JP3933044B2 - ドリル - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、被削材に対して高水準の穴位置精度で加工穴を形成するための穴明け加工に用いられるドリルに関し、例えば深穴の加工穴を形成するためのドリルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
このようなドリルの一例としてダブルマージンタイプのものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
これは、図９〜図１０に示すように、軸線Ｏ回りに回転される刃先部１の外周に後端側に向けて延びる一対の切屑排出溝２，２が形成され、これら切屑排出溝２，２のドリル回転方向Ｔ前方側を向く内壁面２Ａ，２Ａと刃先部１の先端逃げ面１Ａとの交差稜線部に切刃３，３が形成され、かつ、刃先部１のランド部１Ｂに、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔ後方側及び前方側に隣接する第１，第２マージン部４，５がそれぞれ形成されたものであり、これら第１，第２マージン部４，５に対して、形成される加工穴の内壁面に接触させて刃先部１をガイドする役割をもたせている。
また、切屑排出溝２の内壁面の先端側には、切刃３の内周端側に連なるとともに、刃先部１のヒール部１Ｃを含むランド部１Ｂに達する部分までの大きな領域が切り欠かれてなるシンニング部６が形成されており、これにより、切刃３にて生成される切屑をカールさせて切屑排出性を良好に維持することを狙っている。
【０００３】
【特許文献１】
特開平７−４０１１７号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ここで、従来のダブルマージンタイプのドリルでは、軸線Ｏ方向の先端側から見て、図９に示すように、刃先部１のランド部１Ｂにおいて切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔ前方側に隣接するように形成された第２マージン部５が、刃先部１のヒール部１Ｃからドリル回転方向Ｔ前方側へ向かうわずかな領域にしか形成されていない。
そのため、上述したようなヒール部１Ｃを含むランド部１Ｂにまで達するような大きなシンニング部６を形成した場合には、図１０に示すように、このシンニング部６が形成されている分だけ、第２マージン部５における軸線Ｏ方向での先端の位置が、軸線Ｏ方向の後端側へ向かって大きく後退し、第１マージン部４の先端と第２マージン部５の先端との軸線Ｏ方向での距離ｈが非常に大きくなっている。
【０００５】
ところで、このようなダブルマージンタイプのドリルを用いた穴明け加工としては、例えば、図１１（ａ）〜（ｂ）に示すように、予め被削材に形成されたクロス穴Ｃに対して、形成すべき加工穴Ｋがクロス穴Ｃの中心Ｃ１からずれた位置に向かって斜めに抜けるようにする穴明け加工があるが、このような場合には、刃先部１がクロス穴Ｃの内壁面へ抜けるときに、刃先部１の先端部分に対して軸線Ｏに交差する横方向（図中Ｘ方向）への力が加わることとなる。
しかしながら、従来のダブルマージンタイプのドリルにおいては、その第２マージン部５が、シンニング部６の存在によって軸線Ｏ方向の後端側へ大きく後退させられているため、刃先部１がクロス穴Ｃの内壁面へ抜けてからしばらくの間（刃先部１に与えられる軸線Ｏ方向の先端側への送り量が、上記の距離ｈとなるまでの間）は、形成した加工穴Ｋの出口部分の内壁面に対して第２マージン部５を接触させることができなかった。
【０００６】
つまり、刃先部１の安定したガイド性を得るために第１，第２マージン部４，５を形成したのにもかかわらず、刃先部１がクロス穴Ｃへ抜けてからしばらくの間は、加工穴Ｋの出口部分の内壁面に対して第２マージン部５が接触せず、第１マージン部４のみによる刃先部１の不安定なガイドしかできなくなっているのである。
このため、図１１におけるＸ方向での力に対しても安定した刃先部１のガイド性を得るということができなくなって、刃先部１の振れを生じさせるのであり、形成した加工穴Ｋの内壁面粗さの低下や、刃先部１の先端に形成された切刃３の他の壁面との接触による欠損（ひどい場合には刃先部１の折損）などを招いてしまっていた。
【０００７】
また、従来のドリルでは、刃先部１の表面（刃先部１の先端逃げ面１Ａ、ランド部１Ｂ及び切屑排出溝２の内壁面などの表面）に対して、硬質皮膜を被覆することにより、その耐摩耗性を向上させることがある。
しかしながら、形成される加工穴Ｋの内壁面に接触することになるマージン部（第１，第２マージン部４，５）が、このような比較的面粗さの粗い硬質皮膜によって被覆されていると、加工穴の内壁面粗さの悪化を招いてしまうのであり、とくに、加工穴の内壁面との摩擦によってマージン部（第１，第２マージン部４，５）の表面粗さが小さくなるという現象が生じていない切削初期段階での、加工穴の内壁面粗さの悪化が顕著であるという問題があった。
【０００８】
さらに、従来のドリルでは、形成される加工穴Ｋの内壁面に接触することになるマージン部（第１，第２マージン部４，５）について、その内壁面との接触面積を減少させて切削抵抗の低減を図るために、刃先部１の外径が軸線Ｏ方向の後端側に向かうにしたがい一定の割合で漸次縮径するように、この刃先部１にバックテーパを付けることがある。
しかしながら、このようなバックテーパは刃先部１の全長に亘って付けられるため、刃先部１の外周面に対して十分な逃げを与えようとして大きなバックテーパを付けたときには、この軸線Ｏ方向の後端側へ向かって漸次外径が縮径する刃先部１は、その軸線Ｏ方向の後端側部分において必要以上に外径を小さくしてしまい、刃先部１の剛性低下を招くという問題があった。このような傾向は、とくに深穴の加工穴を形成するのに用いられるドリル、すなわち刃先部１の軸線Ｏ方向での長さが長く設定されたドリルにおいて顕著になってしまう。
【０００９】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたもので、シンニング部を大きく形成したダブルマージンタイプのドリルであっても、第１，第２マージン部による刃先部のガイド作用を安定して奏することができるドリルを提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明は、軸線回りに回転されるドリル本体の先端側部分である刃先部の外周に後端側に向けて延びる切屑排出溝が形成され、この切屑排出溝のドリル回転方向前方側を向く内壁面と前記刃先部の先端逃げ面との交差稜線部に切刃が形成され、かつ、前記刃先部のランド部に、前記切屑排出溝のドリル回転方向後方側に隣接する第１マージン部と、前記切屑排出溝のドリル回転方向前方側に隣接する第２マージン部とが形成されたドリルにおいて、前記切屑排出溝の内壁面の先端側には、前記切刃の内周端側に連なるとともに前記ランド部にまで達するシンニング部が形成され、前記刃先部を前記軸線方向の先端側から見たときに、前記第２マージン部における最もドリル回転方向前方側に位置する点と前記軸線とを結ぶ直線Ｘと、前記先端逃げ面と前記シンニング部との交差稜線における前記ランド部に位置する外周端と前記軸線とを結ぶ直線Ｙとの交差角度が、前記直線Ｘが前記直線Ｙよりもドリル回転方向前方側に位置するときを正として、−５゜〜１０゜の範囲に設定されていて、上記第１マージン部における上記軸線方向の先端と上記第２マージン部における上記軸線方向の先端との該軸線方向に沿う距離ｈが、上記刃先部の最大外径Ｄに対して、０．０７Ｄ〜０．２０Ｄの範囲に設定されていることを特徴とするものである。
このような本発明によれば、軸線方向の先端側から見たときの第２マージン部を、その最もドリル回転方向前方側に位置する点が上記のような範囲を満たすように位置させて、その第２マージン部の軸線方向での先端を第１マージン部の軸線方向での先端に近づけ、これら第１マージン部の先端と第２マージン部の先端との軸線方向での距離を小さくすることにより、たとえ、クロス穴の内壁面に対して斜めに抜けるような加工穴を形成する場合であっても、刃先部のクロス穴への抜け際において、第１マージン部と第２マージン部との両方を、形成される加工穴の出口部分の内壁面に接触させることができるので、これら第１，第２マージン部による刃先部の安定したガイド作用を呈することができる。
【００１１】
また、前記刃先部の表面に硬質皮膜が被覆されているとともに、少なくとも前記第１マージン部及び前記第２マージン部の表面に対してポリッシュ加工が施されていることが好ましい。
このような構成とすると、比較的粗い面粗さとなる硬質皮膜を刃先部の表面に被覆して、その耐摩耗性の向上を図りつつも、形成される加工穴の内壁面に接触することとなるマージン部の表面に対してポリッシュ加工を施して、その表面粗さを小さく維持していることから、加工穴の内壁面粗さを不用意に悪化させてしまうことがない。
【００１２】
また、前記刃先部は、その外径が前記軸線方向の後端側へ向かうにしたがい漸次縮径するバックテーパ部と、このバックテーパ部の後端に連なるとともに、その外径が前記軸線方向に沿って略一定とされたストレート部とから構成されていることが好ましい。
このような構成とすると、刃先部の先端側部分をなすバックテーパ部については、その外周面に対する逃げを十分に確保できるバックテーパを付けることが可能でありながらも、バックテーパ部の後端側に連なるとともに刃先部の後端側部分をなすストレート部については、その外径を略一定に維持して、バックテーパ部の後端における外径よりも小さくなることがないので、刃先部の剛性を不用意に低下させることがない。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を添付した図面を参照しながら説明する。
本実施形態によるドリルのドリル本体１０は、図１に示すように、超硬合金等の硬質材料により軸線Ｏを中心とした略円柱状に形成されており、その後端側部分が工作機械の回転軸に把持されるシャンク部１１とされるとともに、先端側部分が刃先部１２とされている。
刃先部１２は、その外径が軸線Ｏ方向の後端側へ向かうにしたがい一定の割合で漸次縮径するバックテーパ部１２Ａと、このバックテーパ部１２Ａの後端に滑らかに連なるとともに、その外径が軸線Ｏ方向に沿って略一定とされたストレート部１２Ｂとから構成されている。このとき、バックテーパ部１２Ａの軸線Ｏ方向に沿った長さＬ１と、ストレート部１２Ｂの軸線Ｏ方向に沿った長さＬ２との比Ｌ１：Ｌ２は、例えば、１：１〜１：６に設定されている。
【００１４】
この刃先部１２の外周には、先端逃げ面１３から軸線Ｏ方向の後端側に向かうにしたがい一定のねじれ角でドリル回転方向Ｔ後方側にねじれる一対の切屑排出溝２０，２０が軸線Ｏに対して対称に形成されていて、これら切屑排出溝２０，２０のドリル回転方向Ｔ前方側を向く内壁面２１，２１と先端逃げ面１３との交差稜線部にそれぞれ切刃３０，３０が形成されている。
【００１５】
刃先部１２の先端逃げ面１３は、図２に示すように、切屑排出溝２０，２０が交差することによって切刃３０，３０がドリル回転方向Ｔ前方側の稜線部に形成された第一逃げ面１３Ａ，１３Ａと、これら第一逃げ面１３Ａ，１３Ａのドリル回転方向Ｔ後方側に連なる第二逃げ面１３Ｂ，１３Ｂとから構成された多段面状をなしていて、切刃３０，３０には、後述するシンニング部４０，４０も含めてドリル回転方向Ｔ後方側に向かうにしたがい多段的に大きくなるような逃げが与えられている。
さらに、この先端逃げ面１３は、内周側から外周側に向かうにしたがい刃先部１２の後端側に向けて傾斜させられており、切刃３０，３０に所定の先端角が付されるようになっている。
【００１６】
なお、先端逃げ面１３における第二逃げ面１３Ｂ，１３Ｂには、ドリル本体１０の内部で、シャンク部１１から軸線Ｏ方向の先端側へ向かって、切屑排出溝２０と同様に、軸線Ｏ回りにねじれつつ延びる一対のクーラント穴１０Ａ，１０Ａがそれぞれ開口させられており、切削加工の際には、このクーラント穴１０Ａ，１０Ａから切削部位にクーラントが供給される。
【００１７】
また、切屑排出溝２０のドリル回転方向Ｔ前方側を向く内壁面２１は、その外周側に位置して刃先部１２のランド部５０に交差し、軸線Ｏに直交する断面において、図５に示すように、ドリル回転方向Ｔ前方側に凸となる凸曲線状をなす第１凸曲面部２２と、この第１凸曲面部２２の内周側に位置して、同じく軸線Ｏに直交する断面において、ドリル回転方向Ｔ後方側に凹む凹曲線状をなす第１凹曲面部２３とから構成されている。
【００１８】
さらに、切屑排出溝２０のドリル回転方向Ｔ後方側を向く内壁面２４は、その外周側に位置してヒール部５１に達し（刃先部１２のランド部５０に交差し）、軸線Ｏに直交する断面において、ドリル回転方向Ｔ後方側に凸となる凸曲線状をなす第２凸曲面部２５と、この第２凸曲面部２５の内周側に位置して、同じく軸線Ｏに直交する断面において、ドリル回転方向Ｔ前方側に凹む凹曲線状をなす第２凹曲面部２６とから構成されている。
【００１９】
そして、この切屑排出溝２０は、そのドリル回転方向Ｔ前方側を向く内壁面２１の第１凸凹曲面部２２，２３の断面がなす凸凹曲線同士が滑らかに接するように連ねられるとともに、ドリル回転方向Ｔ後方側を向く内壁面２４の第２凸凹曲面部２５，２６の断面がなす凸凹曲線が滑らかに接するように連ねられ、かつ、両内壁面２１，２４の第１，第２凹曲面部２３，２６の断面がなす凹曲線同士が切屑排出溝２０の溝底で滑らかに接するように連ねられている。
【００２０】
このような切屑排出溝２０のドリル回転方向Ｔ前方側を向く内壁面２１と先端逃げ面１３との交差稜線部に形成される切刃３０においては、この内壁面２１が第１凸凹曲面部２２，２３から構成されているため、図２に示すように、その外周側に、ドリル回転方向Ｔ前方側に凸となる曲線状をなす凸曲線状切刃部３１が形成されて、その後端側に第１凸曲面部２２が連なるとともに、この凸曲線状切刃部３１の内周側に、ドリル回転方向Ｔ後方側に凹となる曲線状をなして凸曲線状切刃部３１に滑らかに接して連なる凹曲線状切刃部３２が形成されて、その後端側に第１凹曲面部２３が連なっている。
これにより、これら凸凹曲線状切刃部３１，３２間で切刃３０は軸線Ｏ方向の先端側から見て緩やかに湾曲するＳ字状を呈することとなる。なお、切刃３０は、その外周側部分が凸曲線状切刃部３１とされているため、切刃３０がその外周端３０Ａにおいてなす径方向すくい角は負角側に設定される。
【００２１】
また、切屑排出溝２０のドリル回転方向Ｔ前方側及び後方側を向く内壁面２１，２４の先端側には、第１凹曲面部２３の内周側から第２凹曲面部２６及び第２凸曲面部２５までの先端逃げ面１３（第一逃げ面１３Ａ及び第二逃げ面１３Ｂ）との交差稜線部分を、刃先部１２の後端側に向かうにしたがい切屑排出溝２０の内側に向けて切り欠くようにして、ヒール部５１を含むランド部５０にまで達するようなシンニング部４０が形成されている。
【００２２】
したがって、切刃３０の内周端側は、このシンニング部４０と第一逃げ面１３Ａとの交差稜線部に形成されて、凹曲面状切刃部３２の内周端から先端逃げ面１３の中心に位置する軸線Ｏに向けて延びるシンニング切刃部３３とされている。なお、切刃３０において、このシンニング切刃部３３と凹曲線状切刃部３２とが交差する部分は、軸線Ｏ方向の先端側から見てドリル回転方向Ｔ前方側に凸となる曲線または直線によって滑らかに接続されている。
【００２３】
この切屑排出溝２０の内壁面２１，２４に交差して先端側に延びるシンニング部４０において、切屑排出溝２０におけるドリル回転方向Ｔ後方側を向く内壁面２４と交差してランド部５０（ヒール部５１を含む）にまで達するように延在する部分は、ドリル回転方向Ｔ後方側に向かうにしたがい軸線Ｏ方向の後端側に向かって傾斜するような平面状に形成された平面状部分４３とされている。
【００２４】
一方、このシンニング部４０において、切屑排出溝２０におけるドリル回転方向Ｔ前方側及び後方側を向く内壁面２１，２４とが交差する部分、すなわち切屑排出溝２０の溝底（第１，第２凹曲面部２３，２６同士が交差する部分）から先端逃げ面１３の中心に位置する軸線Ｏに向けて延びる部分は、凹曲面状の谷形をなすように形成されており、その凹曲する谷底部４１は、両内壁面２１，２４に対して刃先部１２の内周側に後退するように傾斜しつつ、切刃３０の内周端、すなわちシンニング切刃部３３の内周端に向けて先端側に延びるように形成されている。
【００２５】
ここで、刃先部１２のバックテーパ部１２Ａにおける一対の切屑排出溝２０，２０を除く外周面、すなわちバックテーパ部１２Ａにおけるランド部５０は、軸線Ｏに直交する断面で見たとき、図５に示すように、切屑排出溝２０のドリル回転方向Ｔ前方側を向く内壁面２１における第１凸曲面部２２の外周側稜線部に交差して、軸線Ｏを中心とした略円弧状をなす第１マージン部５２と、この第１マージン部５２のドリル回転方向Ｔ後方側に連なり、第１マージン部５２がなす円弧よりも一段小さい外径を有する軸線Ｏを中心とした略円弧状をなす二番取り面５３と、この二番取り面５３のドリル回転方向Ｔ後方側に連なり、切屑排出溝２０のドリル回転方向Ｔ後方側を向く内壁面２４における第２凸曲面部２５の外周側稜線部（ヒール部５１）と交差して、第１マージン部５２がなす円弧と同一の外径を有する軸線Ｏを中心とした略円弧状をなす第２マージン部５４とから構成されている。
【００２６】
また、これら第１，第２マージン部５２，５４と二番取り面５３は、切屑排出溝２０と同様に、先端逃げ面１３に交差する部分から軸線Ｏ方向の後端側に向かうにしたがいドリル回転方向Ｔ後方側にねじれるようにして、バックテーパ部１２Ａの軸線Ｏ方向での略全長に亘って形成されている。
さらに、第１，第２マージン部５２，５４及び二番取り面５３のうち、切屑排出溝２０のドリル回転方向Ｔ後方側に隣接する第１マージン部５２とこのドリル回転方向Ｔ後方側に連なる二番取り面５３とは、バックテーパ部１２Ａの略全長に亘って、軸線Ｏ回りの周方向での幅を略一定に維持しているのに対して、切屑排出溝２０のドリル回転方向前方側に隣接する第２マージン部５４は、バックテーパ部１２Ａの後端から軸線Ｏ方向の先端側へ向かう途中部分において、その周方向での幅を一段増大させている。
【００２７】
そして、軸線Ｏ方向の先端側に向かって周方向の幅を一段増大させて延びてきた第２マージン部５４は、その軸線Ｏ方向の先端部分において、シンニング部４０におけるヒール部５１を含むランド部５０に達する平面状部分４３と交差することになる。
このとき、バックテーパ部１２Ａを軸線Ｏ方向の先端側から見ると、図２に示すように、第１マージン部５２は、その周方向での幅を軸線Ｏ方向で略一定に維持しているため、切刃３０の外周端３０Ａからドリル回転方向Ｔ後方側へ向かって、第一逃げ面１３Ａと第二逃げ面１３Ｂとの交差稜線部１３Ｃの外周端１３Ｄに至るまでのわずかの部分に形成されているのに対して、第２マージン部５４は、シンニング部４０が交差するヒール部５１（ヒール部５１における軸線Ｏ方向の先端５１Ａ）からドリル回転方向Ｔ前方側へ向かって、第二逃げ面１３Ｂとシンニング部４０との交差稜線部４２の外周端４２Ａ付近に至るまでの大きな部分に形成されている。
【００２８】
より具体的に言うと、この第２マージン部５４は、軸線Ｏ方向の先端側から見たときに、第２マージン部５４における最もドリル回転方向Ｔ前方側に位置する点５４Ａと軸線Ｏとを結ぶ直線Ｘと、第二逃げ面１３Ｂ（先端逃げ面１３）とシンニング部４０との交差稜線部４２の外周端４２Ａと軸線Ｏとを結ぶ直線Ｙとがなす交差角度θが、上記の直線Ｘが上記の直線Ｙよりもドリル回転方向Ｔ前方側に位置するときを正として、−５゜〜１０゜の範囲に設定されているのである。なお、本実施形態においては、軸線Ｏ方向の先端側から見たときに、第２マージン部５４における最もドリル回転方向Ｔ前方側に位置する点５４Ａが、第二逃げ面１３Ｂとシンニング部４０との交差稜線部４２の外周端４２Ａと略一致させられており、上記の直線Ｘ，Ｙがなす交差角度θは、０゜に設定されている。
【００２９】
ここで、第２マージン部５４がその軸線Ｏ方向の先端部分で交差するシンニング部４０の平面状部分４３は、ドリル回転方向Ｔ後方側に向かうにしたがい軸線Ｏ方向の後端側に傾斜していることから、この第２マージン部５４の先端部分は、そのドリル回転方向Ｔ後方側の部分が、シンニング部４０の平面状部分４３によって幅方向に交差する斜め方向に切り欠かれている。
したがって、軸線Ｏ方向の先端側へ向かって周方向での幅を一段増大させて延びてきた第２マージン部５４は、シンニング部４０の平面状部分４３と交差する部分にさしかかる領域、つまり、ヒール部５１における軸線Ｏ方向での先端５１Ａよりも軸線Ｏ方向の先端側の領域では、その周方向での幅を軸線Ｏ方向の先端側へ向かうにしたがい漸次減少させてゆき、第２マージン部５４における軸線Ｏ方向の最も先端側に位置する点に至るのである。
【００３０】
そして、この第２マージン部５４における軸線Ｏ方向の最も先端側に位置する点は、軸線Ｏ方向の先端側から見たときの第２マージン部５４における最もドリル回転方向Ｔ前方側に位置する点５４Ａと一致させられるため、この点５４Ａ付近において、第２マージン部５４における周方向での幅が約０となる。
なお、本実施形態では、軸線Ｏ方向の先端側から見て、第２マージン部５４における最もドリル回転方向Ｔ前方側に位置する点５４Ａが、第二逃げ面１３Ｂとシンニング部４０との交差稜線部４２の外周端４２Ａと略一致させられているため、第２マージン部５４の周方向での幅は、この点５４Ａにおいて０となる。
【００３１】
また、このバックテーパ部１２Ａは、その外径が軸線Ｏ方向の後端側へ向かうにしたがい一定の割合で漸次縮径している（例えば、０．３５／１００〜０．４０／１００）、すなわち、ランド部５０を構成する第１，第２マージン部５２，５４の軸線Ｏに直交する断面を円弧とする仮想の円の外径が、軸線Ｏ方向の後端側へ向かうにしたがい一定の割合で漸次縮径していくようになっている。
これにともない、バックテーパ部１２Ａにおける第１，第２マージン部５２，５４同士の間に位置する二番取り面５３の、軸線Ｏに直交する断面を円弧とする仮想の円の外径も、このバックテーパ部１２Ａの軸線Ｏ方向の後端側へ向かうにしたがい一定の割合で漸次縮径していくようになっている。そのため、二番取り面５３の二番取り深さａは、バックテーパ部１２Ａの略全長に亘って、一定の値（例えば０．０５ｍｍ〜０．１０ｍｍ）に設定されることとなる。
【００３２】
そして、このバックテーパ部１２Ａの後端側に連なるストレート部１２Ｂは、そのランド部５０が、図示はしないが軸線Ｏに直交する断面で見たとき、切屑排出溝２０のドリル回転方向Ｔ前方側を向く内壁面２１における第１凸曲面部２２の外周側稜線部に交差する部分から、ドリル回転方向Ｔ後方側に向かって、切屑排出溝２０におけるドリル回転方向Ｔ後方側を向く内壁面２４における第２凸曲面部２５の外周側稜線部（ヒール部５１）に交差する部分までに亘って、軸線Ｏを中心とした略円弧状をなすマージン部５５とされている。
また、このマージン部５５は、切屑排出溝２０と同様に、バックテーパ部１２Ａの後端と接続されるストレート部１２Ｂの先端から軸線Ｏ方向の後端側に向かうにしたがいドリル回転方向Ｔ後方側にねじれるようにして、ストレート部１２Ｂの軸線Ｏ方向の略全長に亘って形成されている。
【００３３】
ここで、ストレート部１２Ｂの外径、すなわち、ランド部５０を構成するマージン部５５の断面がなす円弧の外径は、バックテーパ部１２Ａのランド部５０を構成する二番取り面５３の断面がなす円弧の外径よりもわずかに小さく設定されており、ストレート部１２Ｂの先端は、バックテーパ部１２Ａの後端に対して、わずかな段差を介して連なっている。
【００３４】
すなわち、刃先部１２において、そのストレート部１２Ｂのランド部５０を構成しているマージン部５５が、ストレート部１２Ｂの後端から軸線Ｏ方向の先端側へ向かって延びていくと、ストレート部１２Ｂの先端（バックテーパ部１２Ａの後端）にさしかかるにあたって、バックテーパ部１２Ａのランド部５０における第１，第２マージン部５２，５４及び二番取り面５３にわずかな段差を介して連なるのである。
【００３５】
また、本実施形態においては、ドリル本体１０における刃先部１２の表面、すなわち、刃先部１２の外周面であるランド部５０、先端逃げ面１３、切屑排出溝２０の内壁面２１，２４及びシンニング部４０などの表面に対して、ＴｉＮ、ＴｉＣＮ、ＴｉＡｌＮ等の硬質皮膜が被覆されている。
そして、硬質皮膜が被覆された刃先部１２の表面の全面に亘って、例えばダイヤモンド粒子等の硬質粒子を含んだペーストをブラシに塗布して磨いたりすることにより、ポリッシュ加工が施されており、これによって、その表面粗さＲａ（ＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９９４に規定される算術平均粗さ）が、Ｒａ＝０．１μｍ〜０．３μｍの範囲に設定されている（ポリッシュ加工を施す前の状態では、Ｒａ＝０．５μｍ〜１．０μｍ）。
なお、表面粗さＲａに代えて、表面粗さＲｚ（ＪＩＳ Ｂ ０６０１−２００１に規定される十点平均粗さ）によって表現した場合には、ポリッシュ加工を施した後の表面粗さＲｚが、Ｒｚ＝０．４μｍ〜１．２μｍの範囲に設定されていることになる（ポリッシュ加工を施す前の状態では、Ｒｚ＝２．０μｍ〜４．０μｍ）。
【００３６】
以上のような構成とされた本実施形態によるドリルにおいては、その刃先部１２のバックテーパ部１２Ａのランド部５０に形成された第２マージン部５４が、軸線Ｏ方向の先端側から見たときには、その最もドリル回転方向Ｔ前方側に位置する点を、第二逃げ面１３Ｂとシンニング部４０との交差稜線部４２の外周端４２Ａ付近に位置させるようにして、ヒール部５１からドリル回転方向Ｔ前方側に向かって大きな範囲に亘って形成されている。
このため、第２マージン部５４における軸線Ｏ方向の先端（点５４Ａ）も、第二逃げ面１３Ｂとシンニング部４０との交差稜線部４２の外周端４２Ａ付近に位置させられることになり、これにともない、第１マージン部５２における軸線Ｏ方向の先端と第２マージン部５４における軸線Ｏ方向の先端との軸線Ｏ方向に沿う距離ｈが、従来のダブルマージンタイプのドリルの場合よりもはるかに小さくなっている（例えば、上記の距離ｈは、刃先部１２の最大外径Ｄ（刃先部１２の先端での外径）に対して、０．０７Ｄ〜０．２０Ｄの範囲に設定される）。
【００３７】
したがって、例えば、図６（ａ）〜（ｃ）に示すように、予め被削材に形成されたクロス穴Ｃに対して、形成すべき加工穴Ｋをクロス穴Ｃの中心Ｃ１からずれた位置に向けて斜めに抜けるような穴明け加工を施す場合であっても、刃先部１２がクロス穴Ｃの内壁面へ抜けると、ただちに第１，第２マージン部５２，５４の両方が、加工穴Ｋにおけるクロス穴Ｃの内壁面への開口部を構成する出口部分の内壁面に接触することとなり、これら第１，第２マージン部５２，５４によって、刃先部１２を安定してガイドすることが可能となる。
【００３８】
それゆえ、刃先部１２がクロス穴Ｃの内壁面への抜けるときに、刃先部１２の先端部分に対して軸線Ｏ方向に交差する横方向（図中Ｘ方向）へ力が加わったとしても、第１，第２マージン部５２，５４によるガイド作用により、刃先部１２の振れを生じにくくすることが可能となり、形成した加工穴Ｋの内壁面粗さを良好に保つことができるとともに、切刃３０が他の壁面との接触することによって生じる欠損や、刃先部１２の折損などが生じてしまうおそれを低減することができる。
【００３９】
ここで、軸線Ｏ方向の先端側から見たときの第２マージン部５４における最もドリル回転方向Ｔ前方側に位置する点５４Ａについて、上記の交差角度θが−５゜よりも小さくなるように位置させられていると、第１マージン部５４の先端と第２マージン部５４の先端（点５４Ａ）との軸線Ｏ方向での距離ｈを十分に小さく設定することができなくなってしまうおそれがある。
一方、上記の点５４Ａについて、上記の交差角度θが１０゜よりも大きくなるように位置させられていると、加工穴Ｋの内壁面に接触するマージン部５４の面積が大きくなり、穴明け加工において生じる切削抵抗の増大を招いてしまうおそれがある。
【００４０】
また、本実施形態によるドリルにおいては、刃先部１２が、その先端側部分を構成するバックテーパ部１２Ａと後端側部分を構成するストレート部１２Ｂとから構成されていることから、そのうちのバックテーパ部１２Ａについては、ランド部５０に形成された第１，第２マージン部５２，５４に対して、軸線Ｏ方向の後端側に向かうにしたがい大きくなるような逃げを与えることによって、これら第１，第２マージン部５２，５４における軸線Ｏ方向の先端側部分のみを加工穴Ｋの内壁面に接触させて、穴明け加工の際の切削抵抗の増大を抑制することができている。
【００４１】
そして、このバックテーパ部１２Ａの外径が一番小さくなって十分な逃げが与えられたバックテーパ部１２Ａの後端よりも、軸線Ｏ方向の後端側に位置する刃先部１２、つまり、バックテーパ部１２Ａの後端に滑らかに接続されたストレート部１２Ｂは、バックテーパ部１２Ａの後端での外径と略同一の外径を軸線Ｏ方向で略一定に維持していることから、刃先部１２の剛性を必要以上に低めてしまうことがない。
このように、刃先部１２をバックテーパ部１２Ａとストレート部１２Ｂとから構成すると、刃先部１２の略全長に亘ってバックテーパを付けたときにとくに剛性の低下を招きやすくなる深穴加工用のドリル、すなわち、刃先部１２の軸線Ｏ方向に沿った長さＬが長く設定されたドリルにおいて、顕著な効果を発揮することができる。
なお、深穴加工用のドリルとは、例えば、図１に示すように、刃先部１２の軸線Ｏ方向に沿った長さＬ（＝Ｌ１＋Ｌ２）と、刃先部１２の最大外径Ｄ（刃先部１２の先端での外径）との比Ｌ／Ｄが、５〜３０の範囲に設定されたような場合のことをいう。
【００４２】
また、本実施形態によるドリルにおいては、刃先部１２の表面に対して硬質皮膜が被覆された後に、少なくとも第１，第２マージン部５２，５４の表面（本実施形態では、刃先部１２の表面全体）に対してポリッシュ加工が施されて、その表面粗さが小さく設定されている（Ｒａ＝０．１μｍ〜０．３μｍ）ことから、形成される加工穴Ｋの内壁面に接触することになるこれら第１，第２マージン部５２，５４によって加工穴Ｋの内壁面を荒らしてしまうことを防止できる。
つまり、刃先部１２の表面に硬質皮膜を被覆して耐摩耗性の向上を図りつつも、この硬質皮膜によって比較的面粗さが大きくなりがちとなる第１，第２マージン部５２，５４に対してポリッシュ加工を施すことにより、加工穴Ｋの内壁面を荒らさないようにしているのであり、加工穴Ｋの内壁面との摩擦によって第１，第２マージン部５２，５４の表面粗さが小さくなるという現象が生じていない切削初期段階においても、加工穴Ｋの内壁面粗さを良好に保つことができる。
【００４３】
さらに、本実施形態では、硬質皮膜が被覆された刃先部１２の表面全体に対してポリッシュ加工を施していることから、その切屑排出溝２０の内壁面２１，２４についても、ポリッシュ加工が施されてその表面粗さＲａが０．１μｍ〜０．３μｍと小さく設定されている。
このため、切刃３０にて生成される切屑が、切屑排出溝２０によって刃先部１２の後端側へ誘導されていく際に、この切屑排出溝２０の内壁面２１，２４に摺接するときの摩擦抵抗を少なくすることが可能となり、切屑のスムーズな排出を促して切屑詰まりが生じるのを抑制でき、刃先部１２の折損等の防止につながるのである。
【００４４】
ここで、ポリッシュ加工が施された後の第１，第２マージン部５２，５４の表面粗さＲａについて、０．１μｍよりも小さく設定するようにすると、このポリッシュ加工を施すために多大な労力と時間を要するおそれがあり、逆に、０．３μｍよりも大きく設定したのであれば、形成される加工穴Ｋの内壁面粗さを良好に保つことができなくなってしまうおそれがある。
【００４５】
以上説明した実施形態では、ドリル本体１０の内部を貫通形成されたクーラント穴１０Ａについて、その先端逃げ面１３における第二逃げ面１３Ｂへの開口部は、単に丸穴状をなしているだけであるが、例えば、図７に示すように、クーラント穴１０Ａの丸穴状の開口部から、ドリル回転方向Ｔ後方側に向かって、切屑排出溝２０のドリル回転方向Ｔ後方側を向く内壁面２４における第２凹曲面部２６に交差するまでの部分（第二逃げ面１３Ｂ及びシンニング部４０の平面状部分４３）を切り欠くことにより、断面凹溝状の切欠面１０Ｂを形成してもよく、クーラント穴１０Ａから供給されるクーラントを効率よく切屑排出溝２０内まで導入することが可能となる。
【００４６】
【実施例】
本発明の一例によるダブルマージンタイプのドリルを実施例とし、従来のダブルマージンタイプのドリルを従来例として切削試験を行った。その結果を図８に示す。
本発明の一例である実施例においては、加工穴の入口部分及び出口部分の内壁面粗さを小さく良好に維持できているのに対し、従来例においては、加工穴の入口部分及び出口部分の内壁面粗さが悪化していることが分かる。
【００４７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、第２マージン部の軸線方向での先端と第１マージン部の先端との軸線方向での距離を小さく設定することにより、例えばクロス穴の内壁面に対して斜めに抜けるような加工穴を形成するときの、刃先部のクロス穴への抜け際においても、第１マージン部と第２マージン部との両方を加工穴の出口部分の内壁面に接触させ、これら第１，第２マージン部による安定したガイド作用を奏させて、刃先部の振れを抑制することが可能となるので、加工穴の内壁面粗さを良好に保つことができるとともに、切刃の欠損や刃先部の折損などが生じるおそれも低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の実施形態によるドリルを示す側面図である。
【図２】 本発明の実施形態によるドリルの刃先部の先端面図である。
【図３】 図２におけるＡ方向矢視図である。
【図４】 図２におけるＢ方向矢視図である。
【図５】 図１におけるＣ−Ｃ線断面図である。
【図６】 本発明の実施形態によるドリルを用いた穴明け加工の様子を示す説明図である。
【図７】 本発明の実施形態によるドリルの刃先部の変形例を示す先端面図である。
【図８】 本発明の一例によるドリルと従来のドリルとを用いた切削試験のデータである。
【図９】 従来のドリルの刃先部を示す先端面図である。
【図１０】 従来のドリルの刃先部を示す側面図である。
【図１１】 従来のドリルを用いた穴明け加工の様子を示す説明図である。
【符号の説明】
１０ ドリル本体
１２ 刃先部
１２Ａ バックテーパ部
１２Ｂ ストレート部
１３ 先端逃げ面
２０ 切屑排出溝
３０ 切刃
４０ シンニング部
４２ 交差稜線部
４２Ａ 外周端
５０ ランド部
５１ ヒール部
５２ 第１マージン部
５４ 第２マージン部
【発明の属する技術分野】
本発明は、被削材に対して高水準の穴位置精度で加工穴を形成するための穴明け加工に用いられるドリルに関し、例えば深穴の加工穴を形成するためのドリルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
このようなドリルの一例としてダブルマージンタイプのものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
これは、図９〜図１０に示すように、軸線Ｏ回りに回転される刃先部１の外周に後端側に向けて延びる一対の切屑排出溝２，２が形成され、これら切屑排出溝２，２のドリル回転方向Ｔ前方側を向く内壁面２Ａ，２Ａと刃先部１の先端逃げ面１Ａとの交差稜線部に切刃３，３が形成され、かつ、刃先部１のランド部１Ｂに、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔ後方側及び前方側に隣接する第１，第２マージン部４，５がそれぞれ形成されたものであり、これら第１，第２マージン部４，５に対して、形成される加工穴の内壁面に接触させて刃先部１をガイドする役割をもたせている。
また、切屑排出溝２の内壁面の先端側には、切刃３の内周端側に連なるとともに、刃先部１のヒール部１Ｃを含むランド部１Ｂに達する部分までの大きな領域が切り欠かれてなるシンニング部６が形成されており、これにより、切刃３にて生成される切屑をカールさせて切屑排出性を良好に維持することを狙っている。
【０００３】
【特許文献１】
特開平７−４０１１７号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ここで、従来のダブルマージンタイプのドリルでは、軸線Ｏ方向の先端側から見て、図９に示すように、刃先部１のランド部１Ｂにおいて切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔ前方側に隣接するように形成された第２マージン部５が、刃先部１のヒール部１Ｃからドリル回転方向Ｔ前方側へ向かうわずかな領域にしか形成されていない。
そのため、上述したようなヒール部１Ｃを含むランド部１Ｂにまで達するような大きなシンニング部６を形成した場合には、図１０に示すように、このシンニング部６が形成されている分だけ、第２マージン部５における軸線Ｏ方向での先端の位置が、軸線Ｏ方向の後端側へ向かって大きく後退し、第１マージン部４の先端と第２マージン部５の先端との軸線Ｏ方向での距離ｈが非常に大きくなっている。
【０００５】
ところで、このようなダブルマージンタイプのドリルを用いた穴明け加工としては、例えば、図１１（ａ）〜（ｂ）に示すように、予め被削材に形成されたクロス穴Ｃに対して、形成すべき加工穴Ｋがクロス穴Ｃの中心Ｃ１からずれた位置に向かって斜めに抜けるようにする穴明け加工があるが、このような場合には、刃先部１がクロス穴Ｃの内壁面へ抜けるときに、刃先部１の先端部分に対して軸線Ｏに交差する横方向（図中Ｘ方向）への力が加わることとなる。
しかしながら、従来のダブルマージンタイプのドリルにおいては、その第２マージン部５が、シンニング部６の存在によって軸線Ｏ方向の後端側へ大きく後退させられているため、刃先部１がクロス穴Ｃの内壁面へ抜けてからしばらくの間（刃先部１に与えられる軸線Ｏ方向の先端側への送り量が、上記の距離ｈとなるまでの間）は、形成した加工穴Ｋの出口部分の内壁面に対して第２マージン部５を接触させることができなかった。
【０００６】
つまり、刃先部１の安定したガイド性を得るために第１，第２マージン部４，５を形成したのにもかかわらず、刃先部１がクロス穴Ｃへ抜けてからしばらくの間は、加工穴Ｋの出口部分の内壁面に対して第２マージン部５が接触せず、第１マージン部４のみによる刃先部１の不安定なガイドしかできなくなっているのである。
このため、図１１におけるＸ方向での力に対しても安定した刃先部１のガイド性を得るということができなくなって、刃先部１の振れを生じさせるのであり、形成した加工穴Ｋの内壁面粗さの低下や、刃先部１の先端に形成された切刃３の他の壁面との接触による欠損（ひどい場合には刃先部１の折損）などを招いてしまっていた。
【０００７】
また、従来のドリルでは、刃先部１の表面（刃先部１の先端逃げ面１Ａ、ランド部１Ｂ及び切屑排出溝２の内壁面などの表面）に対して、硬質皮膜を被覆することにより、その耐摩耗性を向上させることがある。
しかしながら、形成される加工穴Ｋの内壁面に接触することになるマージン部（第１，第２マージン部４，５）が、このような比較的面粗さの粗い硬質皮膜によって被覆されていると、加工穴の内壁面粗さの悪化を招いてしまうのであり、とくに、加工穴の内壁面との摩擦によってマージン部（第１，第２マージン部４，５）の表面粗さが小さくなるという現象が生じていない切削初期段階での、加工穴の内壁面粗さの悪化が顕著であるという問題があった。
【０００８】
さらに、従来のドリルでは、形成される加工穴Ｋの内壁面に接触することになるマージン部（第１，第２マージン部４，５）について、その内壁面との接触面積を減少させて切削抵抗の低減を図るために、刃先部１の外径が軸線Ｏ方向の後端側に向かうにしたがい一定の割合で漸次縮径するように、この刃先部１にバックテーパを付けることがある。
しかしながら、このようなバックテーパは刃先部１の全長に亘って付けられるため、刃先部１の外周面に対して十分な逃げを与えようとして大きなバックテーパを付けたときには、この軸線Ｏ方向の後端側へ向かって漸次外径が縮径する刃先部１は、その軸線Ｏ方向の後端側部分において必要以上に外径を小さくしてしまい、刃先部１の剛性低下を招くという問題があった。このような傾向は、とくに深穴の加工穴を形成するのに用いられるドリル、すなわち刃先部１の軸線Ｏ方向での長さが長く設定されたドリルにおいて顕著になってしまう。
【０００９】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたもので、シンニング部を大きく形成したダブルマージンタイプのドリルであっても、第１，第２マージン部による刃先部のガイド作用を安定して奏することができるドリルを提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明は、軸線回りに回転されるドリル本体の先端側部分である刃先部の外周に後端側に向けて延びる切屑排出溝が形成され、この切屑排出溝のドリル回転方向前方側を向く内壁面と前記刃先部の先端逃げ面との交差稜線部に切刃が形成され、かつ、前記刃先部のランド部に、前記切屑排出溝のドリル回転方向後方側に隣接する第１マージン部と、前記切屑排出溝のドリル回転方向前方側に隣接する第２マージン部とが形成されたドリルにおいて、前記切屑排出溝の内壁面の先端側には、前記切刃の内周端側に連なるとともに前記ランド部にまで達するシンニング部が形成され、前記刃先部を前記軸線方向の先端側から見たときに、前記第２マージン部における最もドリル回転方向前方側に位置する点と前記軸線とを結ぶ直線Ｘと、前記先端逃げ面と前記シンニング部との交差稜線における前記ランド部に位置する外周端と前記軸線とを結ぶ直線Ｙとの交差角度が、前記直線Ｘが前記直線Ｙよりもドリル回転方向前方側に位置するときを正として、−５゜〜１０゜の範囲に設定されていて、上記第１マージン部における上記軸線方向の先端と上記第２マージン部における上記軸線方向の先端との該軸線方向に沿う距離ｈが、上記刃先部の最大外径Ｄに対して、０．０７Ｄ〜０．２０Ｄの範囲に設定されていることを特徴とするものである。
このような本発明によれば、軸線方向の先端側から見たときの第２マージン部を、その最もドリル回転方向前方側に位置する点が上記のような範囲を満たすように位置させて、その第２マージン部の軸線方向での先端を第１マージン部の軸線方向での先端に近づけ、これら第１マージン部の先端と第２マージン部の先端との軸線方向での距離を小さくすることにより、たとえ、クロス穴の内壁面に対して斜めに抜けるような加工穴を形成する場合であっても、刃先部のクロス穴への抜け際において、第１マージン部と第２マージン部との両方を、形成される加工穴の出口部分の内壁面に接触させることができるので、これら第１，第２マージン部による刃先部の安定したガイド作用を呈することができる。
【００１１】
また、前記刃先部の表面に硬質皮膜が被覆されているとともに、少なくとも前記第１マージン部及び前記第２マージン部の表面に対してポリッシュ加工が施されていることが好ましい。
このような構成とすると、比較的粗い面粗さとなる硬質皮膜を刃先部の表面に被覆して、その耐摩耗性の向上を図りつつも、形成される加工穴の内壁面に接触することとなるマージン部の表面に対してポリッシュ加工を施して、その表面粗さを小さく維持していることから、加工穴の内壁面粗さを不用意に悪化させてしまうことがない。
【００１２】
また、前記刃先部は、その外径が前記軸線方向の後端側へ向かうにしたがい漸次縮径するバックテーパ部と、このバックテーパ部の後端に連なるとともに、その外径が前記軸線方向に沿って略一定とされたストレート部とから構成されていることが好ましい。
このような構成とすると、刃先部の先端側部分をなすバックテーパ部については、その外周面に対する逃げを十分に確保できるバックテーパを付けることが可能でありながらも、バックテーパ部の後端側に連なるとともに刃先部の後端側部分をなすストレート部については、その外径を略一定に維持して、バックテーパ部の後端における外径よりも小さくなることがないので、刃先部の剛性を不用意に低下させることがない。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を添付した図面を参照しながら説明する。
本実施形態によるドリルのドリル本体１０は、図１に示すように、超硬合金等の硬質材料により軸線Ｏを中心とした略円柱状に形成されており、その後端側部分が工作機械の回転軸に把持されるシャンク部１１とされるとともに、先端側部分が刃先部１２とされている。
刃先部１２は、その外径が軸線Ｏ方向の後端側へ向かうにしたがい一定の割合で漸次縮径するバックテーパ部１２Ａと、このバックテーパ部１２Ａの後端に滑らかに連なるとともに、その外径が軸線Ｏ方向に沿って略一定とされたストレート部１２Ｂとから構成されている。このとき、バックテーパ部１２Ａの軸線Ｏ方向に沿った長さＬ１と、ストレート部１２Ｂの軸線Ｏ方向に沿った長さＬ２との比Ｌ１：Ｌ２は、例えば、１：１〜１：６に設定されている。
【００１４】
この刃先部１２の外周には、先端逃げ面１３から軸線Ｏ方向の後端側に向かうにしたがい一定のねじれ角でドリル回転方向Ｔ後方側にねじれる一対の切屑排出溝２０，２０が軸線Ｏに対して対称に形成されていて、これら切屑排出溝２０，２０のドリル回転方向Ｔ前方側を向く内壁面２１，２１と先端逃げ面１３との交差稜線部にそれぞれ切刃３０，３０が形成されている。
【００１５】
刃先部１２の先端逃げ面１３は、図２に示すように、切屑排出溝２０，２０が交差することによって切刃３０，３０がドリル回転方向Ｔ前方側の稜線部に形成された第一逃げ面１３Ａ，１３Ａと、これら第一逃げ面１３Ａ，１３Ａのドリル回転方向Ｔ後方側に連なる第二逃げ面１３Ｂ，１３Ｂとから構成された多段面状をなしていて、切刃３０，３０には、後述するシンニング部４０，４０も含めてドリル回転方向Ｔ後方側に向かうにしたがい多段的に大きくなるような逃げが与えられている。
さらに、この先端逃げ面１３は、内周側から外周側に向かうにしたがい刃先部１２の後端側に向けて傾斜させられており、切刃３０，３０に所定の先端角が付されるようになっている。
【００１６】
なお、先端逃げ面１３における第二逃げ面１３Ｂ，１３Ｂには、ドリル本体１０の内部で、シャンク部１１から軸線Ｏ方向の先端側へ向かって、切屑排出溝２０と同様に、軸線Ｏ回りにねじれつつ延びる一対のクーラント穴１０Ａ，１０Ａがそれぞれ開口させられており、切削加工の際には、このクーラント穴１０Ａ，１０Ａから切削部位にクーラントが供給される。
【００１７】
また、切屑排出溝２０のドリル回転方向Ｔ前方側を向く内壁面２１は、その外周側に位置して刃先部１２のランド部５０に交差し、軸線Ｏに直交する断面において、図５に示すように、ドリル回転方向Ｔ前方側に凸となる凸曲線状をなす第１凸曲面部２２と、この第１凸曲面部２２の内周側に位置して、同じく軸線Ｏに直交する断面において、ドリル回転方向Ｔ後方側に凹む凹曲線状をなす第１凹曲面部２３とから構成されている。
【００１８】
さらに、切屑排出溝２０のドリル回転方向Ｔ後方側を向く内壁面２４は、その外周側に位置してヒール部５１に達し（刃先部１２のランド部５０に交差し）、軸線Ｏに直交する断面において、ドリル回転方向Ｔ後方側に凸となる凸曲線状をなす第２凸曲面部２５と、この第２凸曲面部２５の内周側に位置して、同じく軸線Ｏに直交する断面において、ドリル回転方向Ｔ前方側に凹む凹曲線状をなす第２凹曲面部２６とから構成されている。
【００１９】
そして、この切屑排出溝２０は、そのドリル回転方向Ｔ前方側を向く内壁面２１の第１凸凹曲面部２２，２３の断面がなす凸凹曲線同士が滑らかに接するように連ねられるとともに、ドリル回転方向Ｔ後方側を向く内壁面２４の第２凸凹曲面部２５，２６の断面がなす凸凹曲線が滑らかに接するように連ねられ、かつ、両内壁面２１，２４の第１，第２凹曲面部２３，２６の断面がなす凹曲線同士が切屑排出溝２０の溝底で滑らかに接するように連ねられている。
【００２０】
このような切屑排出溝２０のドリル回転方向Ｔ前方側を向く内壁面２１と先端逃げ面１３との交差稜線部に形成される切刃３０においては、この内壁面２１が第１凸凹曲面部２２，２３から構成されているため、図２に示すように、その外周側に、ドリル回転方向Ｔ前方側に凸となる曲線状をなす凸曲線状切刃部３１が形成されて、その後端側に第１凸曲面部２２が連なるとともに、この凸曲線状切刃部３１の内周側に、ドリル回転方向Ｔ後方側に凹となる曲線状をなして凸曲線状切刃部３１に滑らかに接して連なる凹曲線状切刃部３２が形成されて、その後端側に第１凹曲面部２３が連なっている。
これにより、これら凸凹曲線状切刃部３１，３２間で切刃３０は軸線Ｏ方向の先端側から見て緩やかに湾曲するＳ字状を呈することとなる。なお、切刃３０は、その外周側部分が凸曲線状切刃部３１とされているため、切刃３０がその外周端３０Ａにおいてなす径方向すくい角は負角側に設定される。
【００２１】
また、切屑排出溝２０のドリル回転方向Ｔ前方側及び後方側を向く内壁面２１，２４の先端側には、第１凹曲面部２３の内周側から第２凹曲面部２６及び第２凸曲面部２５までの先端逃げ面１３（第一逃げ面１３Ａ及び第二逃げ面１３Ｂ）との交差稜線部分を、刃先部１２の後端側に向かうにしたがい切屑排出溝２０の内側に向けて切り欠くようにして、ヒール部５１を含むランド部５０にまで達するようなシンニング部４０が形成されている。
【００２２】
したがって、切刃３０の内周端側は、このシンニング部４０と第一逃げ面１３Ａとの交差稜線部に形成されて、凹曲面状切刃部３２の内周端から先端逃げ面１３の中心に位置する軸線Ｏに向けて延びるシンニング切刃部３３とされている。なお、切刃３０において、このシンニング切刃部３３と凹曲線状切刃部３２とが交差する部分は、軸線Ｏ方向の先端側から見てドリル回転方向Ｔ前方側に凸となる曲線または直線によって滑らかに接続されている。
【００２３】
この切屑排出溝２０の内壁面２１，２４に交差して先端側に延びるシンニング部４０において、切屑排出溝２０におけるドリル回転方向Ｔ後方側を向く内壁面２４と交差してランド部５０（ヒール部５１を含む）にまで達するように延在する部分は、ドリル回転方向Ｔ後方側に向かうにしたがい軸線Ｏ方向の後端側に向かって傾斜するような平面状に形成された平面状部分４３とされている。
【００２４】
一方、このシンニング部４０において、切屑排出溝２０におけるドリル回転方向Ｔ前方側及び後方側を向く内壁面２１，２４とが交差する部分、すなわち切屑排出溝２０の溝底（第１，第２凹曲面部２３，２６同士が交差する部分）から先端逃げ面１３の中心に位置する軸線Ｏに向けて延びる部分は、凹曲面状の谷形をなすように形成されており、その凹曲する谷底部４１は、両内壁面２１，２４に対して刃先部１２の内周側に後退するように傾斜しつつ、切刃３０の内周端、すなわちシンニング切刃部３３の内周端に向けて先端側に延びるように形成されている。
【００２５】
ここで、刃先部１２のバックテーパ部１２Ａにおける一対の切屑排出溝２０，２０を除く外周面、すなわちバックテーパ部１２Ａにおけるランド部５０は、軸線Ｏに直交する断面で見たとき、図５に示すように、切屑排出溝２０のドリル回転方向Ｔ前方側を向く内壁面２１における第１凸曲面部２２の外周側稜線部に交差して、軸線Ｏを中心とした略円弧状をなす第１マージン部５２と、この第１マージン部５２のドリル回転方向Ｔ後方側に連なり、第１マージン部５２がなす円弧よりも一段小さい外径を有する軸線Ｏを中心とした略円弧状をなす二番取り面５３と、この二番取り面５３のドリル回転方向Ｔ後方側に連なり、切屑排出溝２０のドリル回転方向Ｔ後方側を向く内壁面２４における第２凸曲面部２５の外周側稜線部（ヒール部５１）と交差して、第１マージン部５２がなす円弧と同一の外径を有する軸線Ｏを中心とした略円弧状をなす第２マージン部５４とから構成されている。
【００２６】
また、これら第１，第２マージン部５２，５４と二番取り面５３は、切屑排出溝２０と同様に、先端逃げ面１３に交差する部分から軸線Ｏ方向の後端側に向かうにしたがいドリル回転方向Ｔ後方側にねじれるようにして、バックテーパ部１２Ａの軸線Ｏ方向での略全長に亘って形成されている。
さらに、第１，第２マージン部５２，５４及び二番取り面５３のうち、切屑排出溝２０のドリル回転方向Ｔ後方側に隣接する第１マージン部５２とこのドリル回転方向Ｔ後方側に連なる二番取り面５３とは、バックテーパ部１２Ａの略全長に亘って、軸線Ｏ回りの周方向での幅を略一定に維持しているのに対して、切屑排出溝２０のドリル回転方向前方側に隣接する第２マージン部５４は、バックテーパ部１２Ａの後端から軸線Ｏ方向の先端側へ向かう途中部分において、その周方向での幅を一段増大させている。
【００２７】
そして、軸線Ｏ方向の先端側に向かって周方向の幅を一段増大させて延びてきた第２マージン部５４は、その軸線Ｏ方向の先端部分において、シンニング部４０におけるヒール部５１を含むランド部５０に達する平面状部分４３と交差することになる。
このとき、バックテーパ部１２Ａを軸線Ｏ方向の先端側から見ると、図２に示すように、第１マージン部５２は、その周方向での幅を軸線Ｏ方向で略一定に維持しているため、切刃３０の外周端３０Ａからドリル回転方向Ｔ後方側へ向かって、第一逃げ面１３Ａと第二逃げ面１３Ｂとの交差稜線部１３Ｃの外周端１３Ｄに至るまでのわずかの部分に形成されているのに対して、第２マージン部５４は、シンニング部４０が交差するヒール部５１（ヒール部５１における軸線Ｏ方向の先端５１Ａ）からドリル回転方向Ｔ前方側へ向かって、第二逃げ面１３Ｂとシンニング部４０との交差稜線部４２の外周端４２Ａ付近に至るまでの大きな部分に形成されている。
【００２８】
より具体的に言うと、この第２マージン部５４は、軸線Ｏ方向の先端側から見たときに、第２マージン部５４における最もドリル回転方向Ｔ前方側に位置する点５４Ａと軸線Ｏとを結ぶ直線Ｘと、第二逃げ面１３Ｂ（先端逃げ面１３）とシンニング部４０との交差稜線部４２の外周端４２Ａと軸線Ｏとを結ぶ直線Ｙとがなす交差角度θが、上記の直線Ｘが上記の直線Ｙよりもドリル回転方向Ｔ前方側に位置するときを正として、−５゜〜１０゜の範囲に設定されているのである。なお、本実施形態においては、軸線Ｏ方向の先端側から見たときに、第２マージン部５４における最もドリル回転方向Ｔ前方側に位置する点５４Ａが、第二逃げ面１３Ｂとシンニング部４０との交差稜線部４２の外周端４２Ａと略一致させられており、上記の直線Ｘ，Ｙがなす交差角度θは、０゜に設定されている。
【００２９】
ここで、第２マージン部５４がその軸線Ｏ方向の先端部分で交差するシンニング部４０の平面状部分４３は、ドリル回転方向Ｔ後方側に向かうにしたがい軸線Ｏ方向の後端側に傾斜していることから、この第２マージン部５４の先端部分は、そのドリル回転方向Ｔ後方側の部分が、シンニング部４０の平面状部分４３によって幅方向に交差する斜め方向に切り欠かれている。
したがって、軸線Ｏ方向の先端側へ向かって周方向での幅を一段増大させて延びてきた第２マージン部５４は、シンニング部４０の平面状部分４３と交差する部分にさしかかる領域、つまり、ヒール部５１における軸線Ｏ方向での先端５１Ａよりも軸線Ｏ方向の先端側の領域では、その周方向での幅を軸線Ｏ方向の先端側へ向かうにしたがい漸次減少させてゆき、第２マージン部５４における軸線Ｏ方向の最も先端側に位置する点に至るのである。
【００３０】
そして、この第２マージン部５４における軸線Ｏ方向の最も先端側に位置する点は、軸線Ｏ方向の先端側から見たときの第２マージン部５４における最もドリル回転方向Ｔ前方側に位置する点５４Ａと一致させられるため、この点５４Ａ付近において、第２マージン部５４における周方向での幅が約０となる。
なお、本実施形態では、軸線Ｏ方向の先端側から見て、第２マージン部５４における最もドリル回転方向Ｔ前方側に位置する点５４Ａが、第二逃げ面１３Ｂとシンニング部４０との交差稜線部４２の外周端４２Ａと略一致させられているため、第２マージン部５４の周方向での幅は、この点５４Ａにおいて０となる。
【００３１】
また、このバックテーパ部１２Ａは、その外径が軸線Ｏ方向の後端側へ向かうにしたがい一定の割合で漸次縮径している（例えば、０．３５／１００〜０．４０／１００）、すなわち、ランド部５０を構成する第１，第２マージン部５２，５４の軸線Ｏに直交する断面を円弧とする仮想の円の外径が、軸線Ｏ方向の後端側へ向かうにしたがい一定の割合で漸次縮径していくようになっている。
これにともない、バックテーパ部１２Ａにおける第１，第２マージン部５２，５４同士の間に位置する二番取り面５３の、軸線Ｏに直交する断面を円弧とする仮想の円の外径も、このバックテーパ部１２Ａの軸線Ｏ方向の後端側へ向かうにしたがい一定の割合で漸次縮径していくようになっている。そのため、二番取り面５３の二番取り深さａは、バックテーパ部１２Ａの略全長に亘って、一定の値（例えば０．０５ｍｍ〜０．１０ｍｍ）に設定されることとなる。
【００３２】
そして、このバックテーパ部１２Ａの後端側に連なるストレート部１２Ｂは、そのランド部５０が、図示はしないが軸線Ｏに直交する断面で見たとき、切屑排出溝２０のドリル回転方向Ｔ前方側を向く内壁面２１における第１凸曲面部２２の外周側稜線部に交差する部分から、ドリル回転方向Ｔ後方側に向かって、切屑排出溝２０におけるドリル回転方向Ｔ後方側を向く内壁面２４における第２凸曲面部２５の外周側稜線部（ヒール部５１）に交差する部分までに亘って、軸線Ｏを中心とした略円弧状をなすマージン部５５とされている。
また、このマージン部５５は、切屑排出溝２０と同様に、バックテーパ部１２Ａの後端と接続されるストレート部１２Ｂの先端から軸線Ｏ方向の後端側に向かうにしたがいドリル回転方向Ｔ後方側にねじれるようにして、ストレート部１２Ｂの軸線Ｏ方向の略全長に亘って形成されている。
【００３３】
ここで、ストレート部１２Ｂの外径、すなわち、ランド部５０を構成するマージン部５５の断面がなす円弧の外径は、バックテーパ部１２Ａのランド部５０を構成する二番取り面５３の断面がなす円弧の外径よりもわずかに小さく設定されており、ストレート部１２Ｂの先端は、バックテーパ部１２Ａの後端に対して、わずかな段差を介して連なっている。
【００３４】
すなわち、刃先部１２において、そのストレート部１２Ｂのランド部５０を構成しているマージン部５５が、ストレート部１２Ｂの後端から軸線Ｏ方向の先端側へ向かって延びていくと、ストレート部１２Ｂの先端（バックテーパ部１２Ａの後端）にさしかかるにあたって、バックテーパ部１２Ａのランド部５０における第１，第２マージン部５２，５４及び二番取り面５３にわずかな段差を介して連なるのである。
【００３５】
また、本実施形態においては、ドリル本体１０における刃先部１２の表面、すなわち、刃先部１２の外周面であるランド部５０、先端逃げ面１３、切屑排出溝２０の内壁面２１，２４及びシンニング部４０などの表面に対して、ＴｉＮ、ＴｉＣＮ、ＴｉＡｌＮ等の硬質皮膜が被覆されている。
そして、硬質皮膜が被覆された刃先部１２の表面の全面に亘って、例えばダイヤモンド粒子等の硬質粒子を含んだペーストをブラシに塗布して磨いたりすることにより、ポリッシュ加工が施されており、これによって、その表面粗さＲａ（ＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９９４に規定される算術平均粗さ）が、Ｒａ＝０．１μｍ〜０．３μｍの範囲に設定されている（ポリッシュ加工を施す前の状態では、Ｒａ＝０．５μｍ〜１．０μｍ）。
なお、表面粗さＲａに代えて、表面粗さＲｚ（ＪＩＳ Ｂ ０６０１−２００１に規定される十点平均粗さ）によって表現した場合には、ポリッシュ加工を施した後の表面粗さＲｚが、Ｒｚ＝０．４μｍ〜１．２μｍの範囲に設定されていることになる（ポリッシュ加工を施す前の状態では、Ｒｚ＝２．０μｍ〜４．０μｍ）。
【００３６】
以上のような構成とされた本実施形態によるドリルにおいては、その刃先部１２のバックテーパ部１２Ａのランド部５０に形成された第２マージン部５４が、軸線Ｏ方向の先端側から見たときには、その最もドリル回転方向Ｔ前方側に位置する点を、第二逃げ面１３Ｂとシンニング部４０との交差稜線部４２の外周端４２Ａ付近に位置させるようにして、ヒール部５１からドリル回転方向Ｔ前方側に向かって大きな範囲に亘って形成されている。
このため、第２マージン部５４における軸線Ｏ方向の先端（点５４Ａ）も、第二逃げ面１３Ｂとシンニング部４０との交差稜線部４２の外周端４２Ａ付近に位置させられることになり、これにともない、第１マージン部５２における軸線Ｏ方向の先端と第２マージン部５４における軸線Ｏ方向の先端との軸線Ｏ方向に沿う距離ｈが、従来のダブルマージンタイプのドリルの場合よりもはるかに小さくなっている（例えば、上記の距離ｈは、刃先部１２の最大外径Ｄ（刃先部１２の先端での外径）に対して、０．０７Ｄ〜０．２０Ｄの範囲に設定される）。
【００３７】
したがって、例えば、図６（ａ）〜（ｃ）に示すように、予め被削材に形成されたクロス穴Ｃに対して、形成すべき加工穴Ｋをクロス穴Ｃの中心Ｃ１からずれた位置に向けて斜めに抜けるような穴明け加工を施す場合であっても、刃先部１２がクロス穴Ｃの内壁面へ抜けると、ただちに第１，第２マージン部５２，５４の両方が、加工穴Ｋにおけるクロス穴Ｃの内壁面への開口部を構成する出口部分の内壁面に接触することとなり、これら第１，第２マージン部５２，５４によって、刃先部１２を安定してガイドすることが可能となる。
【００３８】
それゆえ、刃先部１２がクロス穴Ｃの内壁面への抜けるときに、刃先部１２の先端部分に対して軸線Ｏ方向に交差する横方向（図中Ｘ方向）へ力が加わったとしても、第１，第２マージン部５２，５４によるガイド作用により、刃先部１２の振れを生じにくくすることが可能となり、形成した加工穴Ｋの内壁面粗さを良好に保つことができるとともに、切刃３０が他の壁面との接触することによって生じる欠損や、刃先部１２の折損などが生じてしまうおそれを低減することができる。
【００３９】
ここで、軸線Ｏ方向の先端側から見たときの第２マージン部５４における最もドリル回転方向Ｔ前方側に位置する点５４Ａについて、上記の交差角度θが−５゜よりも小さくなるように位置させられていると、第１マージン部５４の先端と第２マージン部５４の先端（点５４Ａ）との軸線Ｏ方向での距離ｈを十分に小さく設定することができなくなってしまうおそれがある。
一方、上記の点５４Ａについて、上記の交差角度θが１０゜よりも大きくなるように位置させられていると、加工穴Ｋの内壁面に接触するマージン部５４の面積が大きくなり、穴明け加工において生じる切削抵抗の増大を招いてしまうおそれがある。
【００４０】
また、本実施形態によるドリルにおいては、刃先部１２が、その先端側部分を構成するバックテーパ部１２Ａと後端側部分を構成するストレート部１２Ｂとから構成されていることから、そのうちのバックテーパ部１２Ａについては、ランド部５０に形成された第１，第２マージン部５２，５４に対して、軸線Ｏ方向の後端側に向かうにしたがい大きくなるような逃げを与えることによって、これら第１，第２マージン部５２，５４における軸線Ｏ方向の先端側部分のみを加工穴Ｋの内壁面に接触させて、穴明け加工の際の切削抵抗の増大を抑制することができている。
【００４１】
そして、このバックテーパ部１２Ａの外径が一番小さくなって十分な逃げが与えられたバックテーパ部１２Ａの後端よりも、軸線Ｏ方向の後端側に位置する刃先部１２、つまり、バックテーパ部１２Ａの後端に滑らかに接続されたストレート部１２Ｂは、バックテーパ部１２Ａの後端での外径と略同一の外径を軸線Ｏ方向で略一定に維持していることから、刃先部１２の剛性を必要以上に低めてしまうことがない。
このように、刃先部１２をバックテーパ部１２Ａとストレート部１２Ｂとから構成すると、刃先部１２の略全長に亘ってバックテーパを付けたときにとくに剛性の低下を招きやすくなる深穴加工用のドリル、すなわち、刃先部１２の軸線Ｏ方向に沿った長さＬが長く設定されたドリルにおいて、顕著な効果を発揮することができる。
なお、深穴加工用のドリルとは、例えば、図１に示すように、刃先部１２の軸線Ｏ方向に沿った長さＬ（＝Ｌ１＋Ｌ２）と、刃先部１２の最大外径Ｄ（刃先部１２の先端での外径）との比Ｌ／Ｄが、５〜３０の範囲に設定されたような場合のことをいう。
【００４２】
また、本実施形態によるドリルにおいては、刃先部１２の表面に対して硬質皮膜が被覆された後に、少なくとも第１，第２マージン部５２，５４の表面（本実施形態では、刃先部１２の表面全体）に対してポリッシュ加工が施されて、その表面粗さが小さく設定されている（Ｒａ＝０．１μｍ〜０．３μｍ）ことから、形成される加工穴Ｋの内壁面に接触することになるこれら第１，第２マージン部５２，５４によって加工穴Ｋの内壁面を荒らしてしまうことを防止できる。
つまり、刃先部１２の表面に硬質皮膜を被覆して耐摩耗性の向上を図りつつも、この硬質皮膜によって比較的面粗さが大きくなりがちとなる第１，第２マージン部５２，５４に対してポリッシュ加工を施すことにより、加工穴Ｋの内壁面を荒らさないようにしているのであり、加工穴Ｋの内壁面との摩擦によって第１，第２マージン部５２，５４の表面粗さが小さくなるという現象が生じていない切削初期段階においても、加工穴Ｋの内壁面粗さを良好に保つことができる。
【００４３】
さらに、本実施形態では、硬質皮膜が被覆された刃先部１２の表面全体に対してポリッシュ加工を施していることから、その切屑排出溝２０の内壁面２１，２４についても、ポリッシュ加工が施されてその表面粗さＲａが０．１μｍ〜０．３μｍと小さく設定されている。
このため、切刃３０にて生成される切屑が、切屑排出溝２０によって刃先部１２の後端側へ誘導されていく際に、この切屑排出溝２０の内壁面２１，２４に摺接するときの摩擦抵抗を少なくすることが可能となり、切屑のスムーズな排出を促して切屑詰まりが生じるのを抑制でき、刃先部１２の折損等の防止につながるのである。
【００４４】
ここで、ポリッシュ加工が施された後の第１，第２マージン部５２，５４の表面粗さＲａについて、０．１μｍよりも小さく設定するようにすると、このポリッシュ加工を施すために多大な労力と時間を要するおそれがあり、逆に、０．３μｍよりも大きく設定したのであれば、形成される加工穴Ｋの内壁面粗さを良好に保つことができなくなってしまうおそれがある。
【００４５】
以上説明した実施形態では、ドリル本体１０の内部を貫通形成されたクーラント穴１０Ａについて、その先端逃げ面１３における第二逃げ面１３Ｂへの開口部は、単に丸穴状をなしているだけであるが、例えば、図７に示すように、クーラント穴１０Ａの丸穴状の開口部から、ドリル回転方向Ｔ後方側に向かって、切屑排出溝２０のドリル回転方向Ｔ後方側を向く内壁面２４における第２凹曲面部２６に交差するまでの部分（第二逃げ面１３Ｂ及びシンニング部４０の平面状部分４３）を切り欠くことにより、断面凹溝状の切欠面１０Ｂを形成してもよく、クーラント穴１０Ａから供給されるクーラントを効率よく切屑排出溝２０内まで導入することが可能となる。
【００４６】
【実施例】
本発明の一例によるダブルマージンタイプのドリルを実施例とし、従来のダブルマージンタイプのドリルを従来例として切削試験を行った。その結果を図８に示す。
本発明の一例である実施例においては、加工穴の入口部分及び出口部分の内壁面粗さを小さく良好に維持できているのに対し、従来例においては、加工穴の入口部分及び出口部分の内壁面粗さが悪化していることが分かる。
【００４７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、第２マージン部の軸線方向での先端と第１マージン部の先端との軸線方向での距離を小さく設定することにより、例えばクロス穴の内壁面に対して斜めに抜けるような加工穴を形成するときの、刃先部のクロス穴への抜け際においても、第１マージン部と第２マージン部との両方を加工穴の出口部分の内壁面に接触させ、これら第１，第２マージン部による安定したガイド作用を奏させて、刃先部の振れを抑制することが可能となるので、加工穴の内壁面粗さを良好に保つことができるとともに、切刃の欠損や刃先部の折損などが生じるおそれも低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の実施形態によるドリルを示す側面図である。
【図２】 本発明の実施形態によるドリルの刃先部の先端面図である。
【図３】 図２におけるＡ方向矢視図である。
【図４】 図２におけるＢ方向矢視図である。
【図５】 図１におけるＣ−Ｃ線断面図である。
【図６】 本発明の実施形態によるドリルを用いた穴明け加工の様子を示す説明図である。
【図７】 本発明の実施形態によるドリルの刃先部の変形例を示す先端面図である。
【図８】 本発明の一例によるドリルと従来のドリルとを用いた切削試験のデータである。
【図９】 従来のドリルの刃先部を示す先端面図である。
【図１０】 従来のドリルの刃先部を示す側面図である。
【図１１】 従来のドリルを用いた穴明け加工の様子を示す説明図である。
【符号の説明】
１０ ドリル本体
１２ 刃先部
１２Ａ バックテーパ部
１２Ｂ ストレート部
１３ 先端逃げ面
２０ 切屑排出溝
３０ 切刃
４０ シンニング部
４２ 交差稜線部
４２Ａ 外周端
５０ ランド部
５１ ヒール部
５２ 第１マージン部
５４ 第２マージン部
Claims (3)
- 軸線回りに回転されるドリル本体の先端側部分である刃先部の外周に後端側に向けて延びる切屑排出溝が形成され、この切屑排出溝のドリル回転方向前方側を向く内壁面と前記刃先部の先端逃げ面との交差稜線部に切刃が形成され、かつ、前記刃先部のランド部に、前記切屑排出溝のドリル回転方向後方側に隣接する第１マージン部と、前記切屑排出溝のドリル回転方向前方側に隣接する第２マージン部とが形成されたドリルにおいて、
前記切屑排出溝の内壁面の先端側には、前記切刃の内周端側に連なるとともに前記ランド部にまで達するシンニング部が形成され、
前記刃先部を前記軸線方向の先端側から見たときに、
前記第２マージン部における最もドリル回転方向前方側に位置する点と前記軸線とを結ぶ直線Ｘと、前記先端逃げ面と前記シンニング部との交差稜線における前記ランド部に位置する外周端と前記軸線とを結ぶ直線Ｙとの交差角度が、前記直線Ｘが前記直線Ｙよりもドリル回転方向前方側に位置するときを正として、−５゜〜１０゜の範囲に設定されていて、上記第１マージン部における上記軸線方向の先端と上記第２マージン部における上記軸線方向の先端との該軸線方向に沿う距離ｈが、上記刃先部の最大外径Ｄに対して、０．０７Ｄ〜０．２０Ｄの範囲に設定されていることを特徴とするドリル。 - 請求項１に記載のドリルにおいて、
前記刃先部の表面に硬質皮膜が被覆されているとともに、少なくとも前記第１マージン部及び前記第２マージン部の表面に対してポリッシュ加工が施されていることを特徴とするドリル。 - 請求項１または請求項２に記載のドリルにおいて、
前記刃先部は、その外径が前記軸線方向の後端側へ向かうにしたがい漸次縮径するバックテーパ部と、このバックテーパ部の後端に連なるとともに、その外径が前記軸線方向に沿って略一定とされたストレート部とから構成されていることを特徴とするドリル。
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