JP2014030882A - 切削工具 - Google Patents

Abstract

【課題】長期にわたって切屑を細かく分断可能であると共に、工具寿命を向上させることができる切削工具の提供。
【解決手段】ドリル１の各切刃部３０は、第１切れ刃３１ｅと、当該第１切れ刃３１ｅに連続する第１すくい面３１ｓとを有する第１切刃部３１と、第１切れ刃３１ｅに隣り合う第２切れ刃３２ｅと、当該第２切れ刃３２ｅに連続すると共に第１すくい面３１ｓに隣り合う第２すくい面３２ｓとを有する第２切刃部３２とを含み、第１切刃部３１と第２切刃部３２とは、互いに異なる摩擦係数を有している。
【選択図】図３

Description

本発明は、切削対象物を切削する切刃部を備えた切削工具に関する。

従来、この種の切削工具として、切削対象物としてのワークを切削する切削刃と、切削刃に連続し、ワークの切削により生成される切屑をすくい取るすくい面と、すくい面に連続して設けられると共にすくい面によってすくい取られる切屑を切断する壁面を含むチップブレーカと、切削刃の刃面に間隔をおいて形成された複数のニックとを備えたニック付ドリルが知られている（例えば、特許文献１参照）。また、この種の切削工具としては、切刃が少なくとも２種類の基材により構成されると共に、回転軸に対して径方向の外周側に、径方向の内周側の基材よりも、耐摩耗性の高い基材を備えた１枚刃のドリル用切削インサートも知られている（例えば、特許文献２参照）。

特開２０１１−０９３０５９号公報 特開２００４−２９１１４４号公報

特許文献１に記載された切削工具によれば、複数のニック（切り込み）の各々が切削刃によるワークの切削により生成されると共に切削刃の延在方向に向けて伸びる切屑を切断する機能を有することから、切屑を細かくすることができる。しかしながら、ニックは切削工具の使用と共に浅くなるものであることから、特許文献１に記載された切削工具において、切屑を細かく分断する機能を維持するためには頻繁な再研磨が要求される。また、特許文献１に記載された切削工具では、刃面に複数のニックを形成することによる切削刃の耐久性の悪化も懸念される。一方、特許文献２に記載された切削工具では、被削材に対する切削速度が高い外周部を耐磨耗性の高い材料により形成することで高速切削による外周部の磨耗を抑制し、工具寿命を向上させることができるが、当該特許文献２は、切屑を細かく分断することについて何ら開示していない。

そこで、本発明は、長期にわたって切屑を細かく分断可能であると共に、工具寿命を向上させることができる切削工具の提供を主目的とする。

本発明による切削工具は、上記主目的を達成するために以下の手段を採っている。

本発明による切削工具は、
切削対象物を切削する切刃部を備えた切削工具において、
前記切刃部は、
第１切れ刃と、該第１切れ刃に連続する第１すくい面とを有する第１切刃部と、
前記第１切れ刃に隣り合う第２切れ刃と、該第２切れ刃に連続すると共に前記第１すくい面に隣り合う第２すくい面とを有する第２切刃部とを含み、
前記第１切刃部と前記第２切刃部とは、互いに異なる摩擦係数を有することを特徴とする。

この切削工具の切刃部は、第１切れ刃と、当該第１切れ刃に連続する第１すくい面とを有する第１切刃部と、第１切れ刃に隣り合う第２切れ刃と、当該第２切れ刃に連続すると共に第１すくい面に隣り合う第２すくい面とを有する第２切刃部とを含む。そして、第１切刃部と第２切刃部とは、互いに異なる摩擦係数を有する。これにより、第１切刃部および第２切刃部のうちのより小さい摩擦係数を有する一方では、切削対象物の切削によって生じる切屑が第１または第２すくい面から速やかに離間するのに対して、第１切刃部および第２切刃部のうちのより大きい摩擦係数を有する他方では、切削対象物の切削によって生じる切屑が第１または第２すくい面から離れ難くなる。この結果、この切削工具によれば、互いに異なる摩擦係数を有する第１切刃部と第２切刃部との境界で、切刃部による切削対象物の切削によって生じる切屑を細かく分断することができる。また、この切削工具が長期にわたって使用されても、第１切刃部と第２切刃部との摩擦係数の差が極端に小さくなることはなく、切刃部にニックを形成した場合に比べて、再研磨の実行サイクルを長くすることができる。そして、この切削工具では、切刃部の切削速度が高まる箇所に第１および第２切刃部のうちのより小さい摩擦係数を有する一方を配置することで、当該箇所の摩耗を抑制し、工具寿命を向上させることができる。従って、この切削工具によれば、長期にわたって切屑をより細かく分断すると共に、工具寿命を向上させることが可能となる。

また、前記第１切刃部と前記第２切刃部とは、互い違いに配列されてもよい。これにより、切刃部（稜線）の延在方向において、第１および第２切刃部の少なくとも何れか一方の両側に第１および第２切刃部の他方が配置され、切刃部には、第１切刃部と第２切刃部との境界が複数形成されることになる。この結果、切刃部による切削対象物の切削によって生じる切屑をより細かく分断することが可能となる。

更に、前記第１および第２切刃部のうち、前記切削工具の最外周側に位置する一方は、他方よりも小さい摩擦係数を有してもよい。これにより、切削速度が高まる切刃部の外周部の摩耗を抑制し、工具寿命をより向上させることが可能となる。

また、前記第１切刃部と前記第２切刃部とは、互いに異なる素材により形成されてもよい。これにより、第１切刃部と第２切刃部とで摩擦係数を容易に異ならせると共に、両者間の摩擦係数の差を設定する際の自由度を高めることが可能となる。

更に、前記第１切刃部と前記第２切刃部とは、互いに異なる表面粗度を有するように同一の素材により形成されてもよい。これにより、第１切刃部と第２切刃部とを容易に形成することが可能となる。

また、前記第１切刃部の前記第１すくい面と、前記第２切刃部の前記第２すくい面とは、互いに異なるすくい角を有してもよい。これにより、第１切刃部と第２切刃部との境界での切屑の分断をより促進させることが可能となる。

更に、前記第１および第２すくい面のうち、より小さい摩擦係数を有する一方は、他方よりも小さいすくい角を有してもよい。これにより、第１切刃部および第２切刃部のうちのより小さい摩擦係数を有する一方で、切削対象物の切削によって生じる切屑を第１または第２すくい面からより速やかに離間させることができるので、第１切刃部と第２切刃部との境界での切屑の分断をより一層促進させることが可能となる。

また、前記第１および第２切刃部は、前記第１切れ刃と前記第２切れ刃とが連続した一本の稜線を形成しないように構成されてもよい。このように切刃部の稜線に凹凸を付与することにより、切削対象物の切削に際して、切削工具から切削対象物に付与される送り方向のスラスト力を低下させ、それにより切削工具の送り速度を高くすることが可能となる。

更に、前記第１および第２切刃部の一方は、超硬材料により形成されてもよく、前記第１および第２切刃部の他方は、ダイヤモンド材料またはＣＢＮ材料により形成されてもよい。これにより、第１切刃部と第２切刃部との摩擦係数の差をより適正なものとして、第１切刃部と第２切刃部との境界での切屑の分断効果をより高めることが可能となる。

そして、前記切削工具は、ドリル、エンドミル、リーマ、切削チップの何れかとして構成されるとよい。

本発明による切削工具としてのドリル１を示す平面図である。 ドリル１を示す正面図である。 ドリル１を示す要部拡大図である。 ドリル１を示す要部拡大図である。 ドリル１により切削対象物Ｗが切削される様子を示す模式図である。 （ａ）は、ドリル１と同様の構成を有する実施例のドリルを用いて切削対象物に穴あけ加工を施した際に得られた切屑の一例を示す説明図であり、（ｂ）は、従来構造を有する比較例のドリルを用いて当該切削対象物に穴あけ加工を施した際に得られた切屑の一例を示す説明図である。 他の実施形態に係るドリル１Ｂを示す要部拡大図である。 更に他の実施形態に係るドリル１Ｃを示す正面図である。 他の実施形態に係るドリル１Ｃを示す要部拡大図である。 本発明による切削工具としてのエンドミル１０を示す説明図である。 本発明による切削工具としてのリーマ２０を示す説明図である。 本発明による切削工具としての切削チップ５０を示す説明図である。

次に、図面を参照しながら、本発明を実施するための形態について説明する。

図１は、本発明による切削工具であるドリル１を示す平面図である。同図に示すドリル１は、例えばアルミニウムやアルミニウム合金等といった金属材料からなる切削対象物に対する穴あけ加工に好適なものであり、例えば超硬合金といった超硬材料により同軸かつ一体に形成されたシャンク２および切削部３を含む。シャンク２は、ドリル１を回転駆動すると共に進退移動させる駆動装置に固定され部分である。また、切削部３は、ドリル１の回転に伴って切削対象物を切削する部分であり、二つの切刃部３０や、逃げ面３５、各切刃部３０に連続する切屑排出面３９等を有する。更に、本実施形態のドリル１には、図２に示すように、各切刃部３０に冷却媒体を供給するために、軸方向に延びるオイルホール４が複数（本実施形態では、２つ）形成されている。

ドリル１の各切刃部３０は、図２および図３に示すように、ドリル１の軸方向に延びる１つの第１切刃部３１と、当該第１切刃部３１の両側に配置されると共にそれぞれドリル１の軸方向に延びる２つの第２切刃部３２とを含む。第１切刃部３１は、図３に示すように、比較的短尺の矩形帯状を呈しており、第１切れ刃３１ｅと、当該第１切れ刃３１ｅに連続する第１すくい面３１ｓとを有する。また、各第２切刃部３２は、ドリル１の径方向において第１切れ刃３１ｅに隣り合う第２切れ刃３２ｅと、当該第２切れ刃３２ｅに連続すると共にドリル１の径方向において第１すくい面３１ｓに隣り合う第２すくい面３２ｓとを有する。すなわち、第１および第２切刃部３１，３２は、図３に示すように、当該第１切刃部３１が２つの第２切刃部３２の間に位置するようにドリル１の径方向に互い違いに配列され、２つの第２切刃部３２のうちの一方は、ドリル１すなわち切刃部３０の最外周部に位置する。そして、本実施形態において、２つの第２切刃部３２は、図示するように、第１切刃部３１よりも切屑排出面３９側で一体化されている。

また、第１切刃部３１の第１切れ刃３１ｅと、２つの第２切刃部３２の第２切れ刃３２ｅとは、図３に示すように、連続した１本の直線上の稜線を形成する。更に、第１切刃部３１の第１すくい面３１ｓと、第２切刃部３２の第２すくい面３２ｓとは、互いに異なるすくい角を有するように形成される。本実施形態では、図４に示すように、第２すくい面３２ｓのすくい角α２が第１すくい面３１ｓのすくい角α１がよりも小さく定められる。これにより、第１すくい面３１ｓは、第１切れ刃３１ｅから切屑排出面３９側に向かうにつれて、第２すくい面３１ｓよりも窪むことになる。従って、ドリル１の各切刃部３０には、第１切れ刃３１ｅおよび２つの第２切れ刃３２ｅにより形成される１本の稜線よりも切屑排出面３９側の領域に凹凸（段差）が形成されることになる。なお、実施例において、各切刃部３０は、ドリル１の軸心より多少外周側の位置から最外周まで形成され、切刃部３０同士は図２に示すように不連続となる。

そして、上述の第１切刃部３１は、ドリル１の全体を形成するものと同一の超硬合金（超硬材料）により形成される。これに対して、第２切刃部３２は、当該超硬材料よりも小さい摩擦係数を有する人造ダイヤといったダイヤモンド材料あるいはＣＢＮ（立方晶窒化ホウ素）材料により形成される。これにより、第１切刃部と第２切刃部とは、切削対象物（切削箇所）に対して互いに異なる摩擦係数を有することになり、第２切刃部３２すなわち第２切れ刃３２ｅおよび第２すくい面３２ｓの摩擦係数は、第１切刃部３１すなわち第１切れ刃３１ｅおよび第１すくい面３１ｓの摩擦係数よりも小さくなる。更に、ドリル１すなわち切刃部３０の外周部（最外周側）には、第１切刃部３１に比べて小さい摩擦係数を有する第２切刃部３２が配置されることになる。このような第１および第２切刃部３１，３２を含む切刃部３０は、例えば、第２切刃部３２を構成する人造ダイヤモンド等からなる薄厚のチップ（板体）にスリットを形成すると共に、当該スリットに第１切刃部３１を構成する超硬合金等からなる細幅かつ薄厚のチップを嵌め込み、超硬合金等からなるチップが嵌め込まれた人造ダイヤモンド等からなるチップをドリル１に形成された取付面３０ａ（図２参照）にろう付け等によって固定することよりに形成され得る。

上述のように構成されるドリル１を用いて切削対象物（ワーク）Ｗを切削する際には、切削対象物Ｗの表面に切刃部３０すなわち第１切れ刃３１ｅおよび第２切れ刃３２ｅが当接する状態で図示しない駆動装置によりドリル１を回転させながら、切削対象物Ｗに対して送り込む。この際、第１および第２切れ刃３１ｅ，３２ｅによる切削対象物Ｗの切削に伴って切屑が生成され、当該切屑は、第１および第２すくい面３１ｓ，３２ｓに乗り上げることで曲げ応力を受け、それによりせん断される。

ここで、本実施形態のドリル１の各切刃部３０には、第１および第２切刃部３１，３２がドリル１の径方向において互い違いに配列され、第１切刃部３１の両側に当該第１切刃部３１よりも小さい摩擦係数を有する第２切刃部３２が存在する。このため、図５に示すように、第１切れ刃３１ｅによる切削対象物Ｗの切削に伴って第１すくい面３１ｓに乗り上げた切屑ＤＣ１は、第１切刃部３１すなわち第１すくい面３１ｓの摩擦係数が比較的大きく、当該切屑ＤＣ１と第１すくい面３１ｓとの親和性が高く保たれることにより第１すくい面３１ｓから離れ難くなる。これに対して、第１切れ刃３１ｅの両側に位置する第２切れ刃３２ｅによる切削対象物Ｗの切削に伴って第２すくい面３２ｓに乗り上げた切屑ＤＣ２は、第２切刃部３２すなわち第２すくい面３２ｓの摩擦係数が小さく、当該切屑ＤＣ２と第２すくい面３２ｓとの親和性が低いことにより第２すくい面３２ｓから速やかに離間し、図５に示すようにカール（湾曲）する。

従って、第１および第２切れ刃３１ｅ，３２ｅによる切削対象物Ｗの切削に伴って生成された切屑は、上述のような摩擦係数の相違に起因して、一方の第２すくい面３２ｓと第１すくい面３１ｓとの境界および他方の第２すくい面３２ｓと第１すくい面３１ｓとの境界に沿って分断されることになる。この結果、ドリル１によれば、切刃部３０による切削対象物Ｗの切削によって生じる切屑をより細かく分断することが可能となる。

図６（ａ）に、上記実施形態のドリル１と同様の構成を有する本発明の実施例に係るドリルを用いてアルミ合金製の部材に穴あけ加工を施した際に得られた切屑の一例を示し、図６（ｂ）に従来構造を有する比較例のドリルを用いて当該アルミ合金製の部材に穴あけ加工を施した際に得られた切屑の一例を示す。

実施例のドリルおよび比較例のドリルは、何れも直径６．５ｍｍの円孔を形成するためのものである。また、実施例のドリルの切刃部は、超硬材料により形成された第１切刃部と人造ダイヤモンドにより形成された２つの第２切刃部とを有する上記実施形態のドリル１の切刃部３０と同様のものである。一方、比較例のドリルの切刃部は、実施例の第２切刃部のすくい面と同一のすくい角を有する一様平面状のすくい面を有するものであり、実施例の第１切刃部と同一の超硬材料すなわち実施例および比較例のドリルを形成する超硬材料からなるものである。更に、実施例のドリルのねじれ角は０°であり、比較例のドリルのねじれ角は１０°である。そして、各ドリルの駆動条件は、回転数が１００００ｒｐｍ、送り量が０．１ｍｍ／ｒｅｖとされた。

図６（ａ）および図６（ｂ）に示すように、実施例のドリルおよび比較例のドリルによる穴あけ加工に際して得られた切屑は、いわゆる円錐らせん形や粉状扇形の切屑であった。そして、各切屑における目視により選択された複数箇所の寸法の平均値は、比較例のドリルにより得られた切屑では、およそ４ｍｍ弱であったのに対し、実施例のドリルにより得られた切屑では、およそ２ｍｍであった。この結果から、上記実施形態のドリル１によれば、切刃部３０による切削対象物Ｗの切削によって生じる切屑をより細かく分断可能となることが理解されよう。また、比較例のドリルでは、切削加工中にドリルから切削対象物に付与される送り方向のスラスト力の最大値がおよそ２８０Ｎであったのに対し、人造ダイヤモンドにより形成された第２切刃部を有する実施例のドリルでは、当該スラスト力の最大値が、およそ１５０Ｎまで低下した。

以上説明したように、ドリル１の各切刃部３０は、第１切れ刃３１ｅと、当該第１切れ刃３１ｅに連続する第１すくい面３１ｓとを有する第１切刃部３１と、第１切れ刃３１ｅに隣り合う第２切れ刃３２ｅと、当該第２切れ刃３２ｅに連続すると共に第１すくい面３１ｓに隣り合う第２すくい面３２ｓとを有する第２切刃部３２とを含む。そして、第１切刃部３１と第２切刃部３２とは、互いに異なる摩擦係数を有する。これにより、第２切刃部３２よりも大きい摩擦係数を有する第１切刃部３１による切削対象物の切削によって生じる切屑は、当該第１切刃部３１の第１すくい面３１ｓから離れ難くなるのに対して、第１切刃部３１よりも小さい摩擦係数を有する第２切刃部３２による切削対象物の切削によって生じる切屑は、当該第２切刃部３２の第２すくい面３２ｓから速やかに離間する。

この結果、ドリル１によれば、互いに異なる摩擦係数を有する第１切刃部３１と第２切刃部３２との境界で、切刃部３０による切削対象物の切削によって生じる切屑を細かく分断することができる。また、ドリル１が長期にわたって使用されても、第１切刃部３１と第２切刃部３２との摩擦係数の差が極端に小さくなることはなく、切刃部３０にニックを形成した場合に比べて、再研磨の実行サイクルを長くすることができる。そして、ドリル１では、切削速度が高まる切刃部３０の外周部（最外周側）に第１切刃部３１に比べて小さい摩擦係数を有する第２切刃部３２が配置されることから、切刃部３０の外周部の摩耗を抑制し、工具寿命をより向上させることができる。従って、ドリル１によれば、長期にわたって切屑をより細かく分断すると共に、工具寿命を向上させることが可能となる。

また、ドリル１では、第１切刃部３１と第２切刃部３２とが互い違いに配列され、切刃部３０（稜線）の延在方向において、第１切刃部３１の両側に第２切刃部３２が配置される。これにより、切刃部３０には、第１切刃部３１と第２切刃部３２との境界が複数形成されることから、切刃部３０による切削対象物の切削によって生じる切屑をより細かく分断することが可能となる。

なお、上記実施形態のドリル１の各切刃部３０は、ドリル１の軸方向に延びる１つの第１切刃部３１と、当該第１切刃部３１の両側に配置されると共にそれぞれドリル１の軸方向に延びる２つの第２切刃部３２とを含むものであるが、切刃部３０の構成は、これに限られるものではない。すなわち、図７に示すドリル１Ｂのように、各切刃部３０Ｂにそれぞれ複数の第１および第２切刃部３１，３２を互い違いに配列してもよい。これにより、切刃部３０Ｂには、第１切刃部３１と第２切刃部３２との境界が多数形成されることから、切刃部３０Ｂによる切削対象物の切削によって生じる切屑をより一層細かく分断することが可能となる。かかる構成は、比較的大きな直径を有する円孔を形成するためのドリルに適用されると極めて有用である。

更にドリル１では、第１切刃部３１と第２切刃部３２とが互いに異なる素材により形成される。これにより、第１切刃部３１と第２切刃部３２とで摩擦係数を容易に異ならせると共に、両者間の摩擦係数の差を設定する際の自由度を高めることが可能となる。ただし、第１切刃部３１と第２切刃部３２とは、互いに異なる表面粗度を有するように同一の素材（例えば、例えばドリル１を形成する超硬材料）により形成されてもよい。このような構成を採用しても、第１切刃部３１と第２切刃部３２とを容易に形成することが可能となる。なお、第１すくい面３１ｓの摩擦係数と、第２すくい面３２ｓの摩擦係数とが異なっていれば、第１切れ刃３１ｅの摩擦係数と第２切れ刃３２ｅの摩擦係数とが同一となっていてもよい。

また、ドリル１では、第１切刃部３１の第１すくい面３１ｓと、第２切刃部３２の第２すくい面３２ｓとが互いに異なるすくい角を有している。これにより、第１切刃部３１と第２切刃部３２との境界での切屑の分断をより促進させることが可能となる。そして、ドリル１では、第１すくい面３１ｓよりも小さい摩擦係数を有する第２すくい面３２ｓのすくい角α２が第１すくい面３１ｓのすくい角α１よりも小さく定められている。これにより、第２切刃部３２による切削対象物の切削によって生じる切屑を当該第２切刃部３２の第２すくい面３２ｓからより速やかに離間させることができるので、第１切刃部３１と第２切刃部３２との境界での切屑の分断をより一層促進させることが可能となる。ただし、上記ドリル１等において、第１および第２切刃部３１，３２の第１および第２すくい面３１ｓ，３２ｓを面一に形成してもよい。これにより、切削対象物の切削によって生じる切屑を細かな針状にすると共に、第１および第２切刃部３１，３２の研磨性を向上させることが可能となる。

なお、上記実施形態のドリル１の各切刃部３０では、第１切刃部３１の第１切れ刃３１ｅと、２つの第２切刃部３２の第２切れ刃３２ｅとが連続した１本の直線上の稜線を形成するが、切刃部３０の構成は、これに限られるものではない。すなわち、図８および図９に示すドリル１Ｃの切刃部３０Ｃのように、第１および第２切刃部３２を第１切れ刃３１ｅと第２切れ刃３２ｅとが連続した一本の稜線を形成しないように構成しつつ、第１すくい面３１ｓのすくい角α１と、第２すくい面３２ｓのすくい角α２とを異ならせてもよい。このように切刃部３０Ｃの稜線に凹凸を付与することにより、切削対象物の切削に際して、ドリル１から切削対象物に付与される送り方向のスラスト力を低下させ、それによりドリル１の送り速度を高くすることが可能となる。更に、このように切刃部３０Ｃの稜線に凹凸を付与することにより、ドリル１Ｃの各切刃部３０Ｃには、第１切れ刃３１ｅおよび２つの第２切れ刃３２ｅよりも切屑排出面３９側の領域に凹凸（段差）が形成されることになるので、第１すくい面３１ｓのすくい角α１と第２すくい面３２ｓのすくい角α２とを同一（０°を含む）にしてもよい。

また、上記ドリル１において、第１切刃部３１は、超硬材料により形成され、第２切刃部３２は、ダイヤモンド材料またはＣＢＮ材料により形成される。これにより、第１切刃部３１と第２切刃部３２との摩擦係数の差をより適正なものとして第１切刃部３１と第２切刃部３２との境界での切屑の分断効果をより高めると共に、切削加工中にドリル１から切削対象物に付与される送り方向のスラスト力を低減することが可能となるなお、低摩擦材料としてのＣＢＮ材料は、切削対象物が比較的軟らかい金属等からなる鋳造品である場合に用いられるとよい。

そして、本発明による切削工具は、上述のようなドリル１，１Ｂ，１Ｃに限られるものではない。

すなわち、本発明による切削工具は、図１０に示すようなエンドミルとして構成されてもよい。同図に示すエンドミル１０の切刃部１３０は、第１切れ刃１３１ｅと、当該第１切れ刃１３１ｅに連続する第１すくい面１３１ｓとを有する第１切刃部１３１と、第１切れ刃１３１ｅに隣り合う第２切れ刃１３２ｅと、当該第２切れ刃１３２ｅに連続すると共に第１すくい面１３１ｓに隣り合う第２すくい面１３２ｓとを有する第２切刃部１３２とをそれぞれ複数含む。そして、エンドミル１０では、第１切刃部１３１が当該エンドミル１０の全体を構成するものと同一の超硬合金（超硬材料）により形成され、第２切刃部１３２が当該超硬材料よりも小さい摩擦係数を有する人造ダイヤといったダイヤモンド材料あるいはＣＢＮ材料により形成される。更に、エンドミル１０では、外周刃１５０に対して、第１切刃部１３１と同様の構成を有する第１外周切刃部１５１と、第２切刃部１３２と同様の構成を有する第２外周切刃部１５２とが互い違いに配列されてもよい。

また、本発明による切削工具は、図１１に示すようなリーマとして構成されてもよい。図１１に示すリーマ２０の切刃部２３０は、第１切れ刃２３１ｅと、当該第１切れ刃２３１ｅに連続する第１すくい面２３１ｓとを有する１つの第１切刃部２３１と、第１切れ刃２３１ｅに隣り合う第２切れ刃２３２ｅと、当該第２切れ刃２３２ｅに連続すると共に第１すくい面２３１ｓに隣り合う第２すくい面２３２ｓとを有する２つの第２切刃部２３２とを含む。そして、リーマ２０では、第１切刃部２３１が当該リーマ２０の全体を構成するものと同一の超硬合金（超硬材料）により形成され、第２切刃部２３２が当該超硬材料よりも小さい摩擦係数を有する人造ダイヤといったダイヤモンド材料あるいはＣＢＮ材料により形成される。

更に、本発明による切削工具は、図１２に示すような切削チップとして構成されてもよい。図１２に示す切削チップ５０の切刃部５３０は、第１切れ刃５３１ｅと、当該第１切れ刃５３１ｅに連続する第１すくい面５３１ｓとを有する第１切刃部５３１と、第１切れ刃５３１ｅに隣り合う第２切れ刃５３２ｅと、当該第２切れ刃５３２ｅに連続すると共に第１すくい面５３１ｓに隣り合う第２すくい面５３２ｓとを有する第２切刃部５３２とをそれぞれ複数含む。そして、切削チップ５０では、第１切刃部５３１が当該切削チップ５０の全体を構成するものと同一の超硬合金（超硬材料）により形成され、第２切刃部５３２が当該超硬材料よりも小さい摩擦係数を有する人造ダイヤといったダイヤモンド材料あるいはＣＢＮ材料により形成される。

なお、上記実施形態における主要な要素と課題を解決するための手段の欄に記載された発明の主要な要素との対応関係は、実施形態が課題を解決するための手段の欄に記載された発明を実施するための形態を具体的に説明するための一例であることから、課題を解決するための手段の欄に記載した発明の要素を限定するものではない。すなわち、実施形態はあくまで課題を解決するための手段の欄に記載された発明の具体的な一例に過ぎず、課題を解決するための手段の欄に記載された発明の解釈は、その欄の記載に基づいて行なわれるべきものである。

以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明は上記実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において様々な変更をなし得ることはいうまでもない。

本発明は、ドリル、エンドミル、リーマ、切削チップといった切削工具の製造産業において利用可能である。

１，１Ｂ，１Ｃ ドリル、２ シャンク、３ 切削部、４ オイルホール、１０ エンドミル、２０ リーマ、３０、３０Ｂ，３０Ｃ，１３０，２３０，５３０ 切刃部、３０ａ 取付面、３１，１３１，２３１，５３１ 第１切刃部、３１ｅ，１３１ｅ，２３１ｅ，５３１ｅ 第１切れ刃、３１ｓ，１３１ｓ，２３１ｓ，５３１ｓ 第１すくい面、３２，１３２，２３２，５３２ 第２切刃部、３２ｅ，１３２ｅ，２３２ｅ，５３２ｅ 第２切れ刃、３２ｓ，１３２ｓ，２３２ｓ，５３２ｓ 第２すくい面、３５ 逃げ面、３９ 切屑排出面、５０ 切削チップ、１５０ 外周刃、１５１ 第１外周切刃部、１５２ 第２外周切刃部、ＤＣ１，ＤＣ２ 切屑、Ｗ 切削対象物。

Claims (10)

1. 切削対象物を切削する切刃部を備えた切削工具において、
   前記切刃部は、
   第１切れ刃と、該第１切れ刃に連続する第１すくい面とを有する第１切刃部と、
   前記第１切れ刃に隣り合う第２切れ刃と、該第２切れ刃に連続すると共に前記第１すくい面に隣り合う第２すくい面とを有する第２切刃部とを含み、
   前記第１切刃部と前記第２切刃部とは、互いに異なる摩擦係数を有することを特徴とする切削工具。
2. 請求項１に記載の切削工具において、
   前記第１切刃部と前記第２切刃部とは、互い違いに配列されることを特徴とする切削工具。
3. 請求項１または２に記載の切削工具において、
   前記第１および第２切刃部のうち、前記切削工具の最外周側に位置する一方は、他方よりも小さい摩擦係数を有することを特徴とする切削工具。
4. 請求項１から３の何れか一項に記載の切削工具において、
   前記第１切刃部と前記第２切刃部とは、互いに異なる素材により形成されることを特徴とする切削工具。
5. 請求項１から３の何れか一項に記載の切削工具において、
   前記第１切刃部と前記第２切刃部とは、互いに異なる表面粗度を有するように同一の素材により形成されることを特徴とする切削工具。
6. 請求項１から５の何れか一項に記載の切削工具において、
   前記第１切刃部の前記第１すくい面と、前記第２切刃部の前記第２すくい面とは、互いに異なるすくい角を有することを特徴とする切削工具。
7. 請求項６に記載の切削工具において、
   前記第１および第２すくい面のうち、より小さい摩擦係数を有する一方は、他方よりも小さいすくい角を有することを特徴とする切削工具。
8. 請求項１から６の何れか一項に記載の切削工具において、
   前記第１および第２切刃部は、前記第１切れ刃と前記第２切れ刃とが連続した一本の稜線を形成しないように構成されることを特徴とする切削工具。
9. 請求項１から８の何れか一項に記載の切削工具において、
   前記第１および第２切刃部の一方は、超硬材料により形成され、前記第１および第２切刃部の他方は、ダイヤモンド材料またはＣＢＮ材料により形成されることを特徴とする切削工具。
10. 請求項１から９の何れか一項に記載の切削工具において、
    ドリル、エンドミル、リーマ、切削チップの何れかとして構成されることを特徴とする切削工具。