JPH04210315A - 回転切削工具 - Google Patents
回転切削工具Info
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- JPH04210315A JPH04210315A JP2418332A JP41833290A JPH04210315A JP H04210315 A JPH04210315 A JP H04210315A JP 2418332 A JP2418332 A JP 2418332A JP 41833290 A JP41833290 A JP 41833290A JP H04210315 A JPH04210315 A JP H04210315A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23C—MILLING
- B23C5/00—Milling-cutters
- B23C5/02—Milling-cutters characterised by the shape of the cutter
- B23C5/10—Shank-type cutters, i.e. with an integral shaft
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B23B—TURNING; BORING
- B23B51/00—Tools for drilling machines
- B23B51/02—Twist drills
-
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- B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23D77/00—Reaming tools
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- B23C2226/31—Diamond
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B23C2228/00—Properties of materials of tools or workpieces, materials of tools or workpieces applied in a specific manner
- B23C2228/10—Coating
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Milling Processes (AREA)
- Drilling Tools (AREA)
- Cutting Tools, Boring Holders, And Turrets (AREA)
- Milling, Broaching, Filing, Reaming, And Others (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
[00011本発明はダイヤモンド膜が被覆され、優れ
た耐摩耗性と切削性能を有する回転切削工具に関する。 [0002]
た耐摩耗性と切削性能を有する回転切削工具に関する。 [0002]
【従来の技術】回転切削工具の刃部にダイヤモンドを被
覆することによって、その切削性能の改善を図ろうとす
る試みが従来から行われてきた。近年、ダイヤモンドの
気相合成技術が進展し、実用レベルの性能が期待されて
おり、実用レベルの性能をもつダイヤモンド被覆切削工
具を製作することができるようになった。例えば、特公
昭61−50724号公報に、炭化タングステン基超硬
合金製または炭化チタン基サーメツト製切削工具本体の
少なくとも先端加工面に、気相合成法によりマイクロビ
ッカース硬さで8000 k g/mm”以上の高硬度
層を有する結晶ダイヤモンドからなる硬質層を0. 2
〜20μmの平均層厚で被覆した電子集積回路積層基板
の穴明は用のドリルが記載されている。かかるドリルは
従来から用いられている超硬合金製の切削工具に比較し
てシリコン含有率の高いアルミニウム合金や集積回路基
板に用いられるガラス繊維強化プラスチック(G F
RP)のようにマトリックス中に高硬度の粒子や繊維を
含んでいる材料の切削において寿命の大幅な改善が認め
られる。 [0003]
覆することによって、その切削性能の改善を図ろうとす
る試みが従来から行われてきた。近年、ダイヤモンドの
気相合成技術が進展し、実用レベルの性能が期待されて
おり、実用レベルの性能をもつダイヤモンド被覆切削工
具を製作することができるようになった。例えば、特公
昭61−50724号公報に、炭化タングステン基超硬
合金製または炭化チタン基サーメツト製切削工具本体の
少なくとも先端加工面に、気相合成法によりマイクロビ
ッカース硬さで8000 k g/mm”以上の高硬度
層を有する結晶ダイヤモンドからなる硬質層を0. 2
〜20μmの平均層厚で被覆した電子集積回路積層基板
の穴明は用のドリルが記載されている。かかるドリルは
従来から用いられている超硬合金製の切削工具に比較し
てシリコン含有率の高いアルミニウム合金や集積回路基
板に用いられるガラス繊維強化プラスチック(G F
RP)のようにマトリックス中に高硬度の粒子や繊維を
含んでいる材料の切削において寿命の大幅な改善が認め
られる。 [0003]
【発明が解決しようとする課題】しかし、一般に回転切
削工具に硬質被膜を被覆すると、回転切削工具の切刃エ
ッヂは硬質被覆層のために丸みを帯びてしまい、これに
起因して切味が低下する。このために、例えばガラス繊
維強化プラスチックを多く含む集積回路基板の穴明は加
工においては繊維が切断され難くなり、穴の寸法精度も
低下する。また切れ味を確保するためには膜厚を薄くす
ればよいのであるが、ダイヤモンド膜の場合には原因は
不明であるが膜厚が薄いと寿命が短くなるという現象が
ある。このように膜厚と切れ味は相反する関係にあり、
切れ味を保ちつつ寿命を伸ばすには自ずと限界があった
。 [0004]また、気相合成法により形成されるダイヤ
モンド膜は本質的に多結晶から成っているため、その表
面には凹凸があり、膜表面の面粗度は合成条件や膜厚に
もよるが概略値としてJIS BO601で定義され
る最大高さRmaxが1から10μmとなる。このため
、従来ダイヤモンド被覆切削工具では、この表面粗さが
被削面に転写され、加圧面の面粗度が悪くなったり、或
いは切り屑の流れが円滑に行かないという問題があった
。 このため、例えば集積回路基板に用いられるガラス繊維
強化プラスチックでは、加工された穴の寸法精度や穴の
面粗度が悪くなり、基板に必要な電気的性質が保たれな
くなるという問題があった。 [0005]
削工具に硬質被膜を被覆すると、回転切削工具の切刃エ
ッヂは硬質被覆層のために丸みを帯びてしまい、これに
起因して切味が低下する。このために、例えばガラス繊
維強化プラスチックを多く含む集積回路基板の穴明は加
工においては繊維が切断され難くなり、穴の寸法精度も
低下する。また切れ味を確保するためには膜厚を薄くす
ればよいのであるが、ダイヤモンド膜の場合には原因は
不明であるが膜厚が薄いと寿命が短くなるという現象が
ある。このように膜厚と切れ味は相反する関係にあり、
切れ味を保ちつつ寿命を伸ばすには自ずと限界があった
。 [0004]また、気相合成法により形成されるダイヤ
モンド膜は本質的に多結晶から成っているため、その表
面には凹凸があり、膜表面の面粗度は合成条件や膜厚に
もよるが概略値としてJIS BO601で定義され
る最大高さRmaxが1から10μmとなる。このため
、従来ダイヤモンド被覆切削工具では、この表面粗さが
被削面に転写され、加圧面の面粗度が悪くなったり、或
いは切り屑の流れが円滑に行かないという問題があった
。 このため、例えば集積回路基板に用いられるガラス繊維
強化プラスチックでは、加工された穴の寸法精度や穴の
面粗度が悪くなり、基板に必要な電気的性質が保たれな
くなるという問題があった。 [0005]
【課題を解決するための手段】この発明は、かかる課題
を解決すべく、炭化タングステン基超硬合金を母材とす
るドリル、リーマ、エンドミル等の回転切削切削工具に
ついて、ダイヤモンド膜を刃部に10μm乃至50 I
Lmの厚さに被覆し、該刃部のうちの一部のダイヤモン
ド膜を研削して膜厚を3μm乃至40μmとしたことに
より、切れ味を良好にさせ、さらに面粗度も向上させた
ものである。また、膜厚を3μmから401Lmに限定
したのは、3μm以下であると、集積回路基板に穴明け
を行うと約100六からダイヤモンド被覆が剥離して刃
先摩耗が発生し使用不能となるからであり、また40μ
m以下に限定したのは、それ以上膜厚を厚くしても効果
が変わらないのからである。 [0006]
を解決すべく、炭化タングステン基超硬合金を母材とす
るドリル、リーマ、エンドミル等の回転切削切削工具に
ついて、ダイヤモンド膜を刃部に10μm乃至50 I
Lmの厚さに被覆し、該刃部のうちの一部のダイヤモン
ド膜を研削して膜厚を3μm乃至40μmとしたことに
より、切れ味を良好にさせ、さらに面粗度も向上させた
ものである。また、膜厚を3μmから401Lmに限定
したのは、3μm以下であると、集積回路基板に穴明け
を行うと約100六からダイヤモンド被覆が剥離して刃
先摩耗が発生し使用不能となるからであり、また40μ
m以下に限定したのは、それ以上膜厚を厚くしても効果
が変わらないのからである。 [0006]
【作用】 ドリル、リーマ、エンドミル等の回転切削工
具は、上述のようにダイヤモンド膜が被覆され、外周マ
ージン部や主切刃、または底刃の逃げ面、または溝部の
ダイヤモンド膜が研削されるので、鋭利な切刃エツジが
形成され、パリの発生のない加工面粗度の良い加工がな
される。ま°た長期間にわたって安定した加工がなされ
る。 [0007]
具は、上述のようにダイヤモンド膜が被覆され、外周マ
ージン部や主切刃、または底刃の逃げ面、または溝部の
ダイヤモンド膜が研削されるので、鋭利な切刃エツジが
形成され、パリの発生のない加工面粗度の良い加工がな
される。ま°た長期間にわたって安定した加工がなされ
る。 [0007]
【実施例】次に本発明の実施例を図面につき説明する。
図1及び図2に示す実施例は汎用のドリルであって、刃
部2と柄部3とは同径である。図3に示す実施例は炭化
タングステン基超硬合金製の集積回路基板穴明は用ドリ
ルの側面であって、ドリルには長手方向に形成された一
対のねじれ溝9と主切刃4とが設けられる。汎用のドリ
ルの主切刃部4は主逃げ面6とすくい面8となるねじれ
溝9によって形成される。さらに、主にげ面6からねじ
れ溝9に沿って外周マージン部5が形成される。 [0008]刃部2の直径が6mm、全長80mm、刃
部の長さが38mm、ねじれ角αが30°、先端角βが
140°の図1及び図2に示す汎用ドリルを、先端から
10mmまでの範囲にマイクロ波プラズマ法にて後述す
る条件でダイヤモンドを被覆した。これの主な処理条件
としては、原料となる水素ガスとメタンガスの流量をそ
れぞれ毎分100cc及び毎分1.5ccとし、さらに
反応管内の圧力を30Torrとし、ドリル先端の温度
が900°C以下となるようにマイクロ波の出力を調節
した。これにより30時間の被覆処理を行ったところ、
先端から10mmの刃部全体に30μmの厚さのダイヤ
モンド膜が生成された。ドリルのダイヤモンド膜が被覆
された部分は図4から明らかなように、外周マージン部
5の表面、外周マージン部5とすくい面8とのなす稜線
7は丸みを帯びたものとなった。 [0009]次いで、このドリルの外周マージン部5の
ダイヤモンド膜を図5に示すように膜厚を15μmまで
研削し、外周マージン部5のダイヤモンド膜を鋭利に形
成した。このドリルを用いてシリコン18%含有アルミ
ニウム合金の板の穴明けを行った。切削条件は、0回転
数 : 8000rpm、■送り速度: 0.1m
m/rev、■穴深さ : 25mm(貫通穴)であ
った。 [00101このダイヤモンド被覆ドリルを用いて25
00穴加工した後、刃先コーナ部のダイヤモンド膜の摩
耗が進行してはいるものの、なお切削が可能な状態であ
った。また、穴の加工面も非常に滑らかであった。これ
に対し、比較例としてのダイヤモンド被覆処理後研削処
理を行わないドリルの場合には本発明のドリルに比べて
パリが大きく、穴の内面の面粗度も例えばJIS B
O601で定義される中心線平均粗さRa3.2μm以
上あり、必ずしも満足のいくものではなかった。また、
研削処理を施さないドリルは切削抵抗が大きいためか、
1500穴加工後コ一ナ部のダイヤモンド膜が剥離して
いた。別の比較例として、ダイヤモンド被覆処理を施し
ていない超硬合金製ドリルを用いて同様に穴加工を行っ
たところ、110穴で刃先が磨耗し、切削音が大きくな
り使用に耐えない状態となった。 [0011]さらに、上記の場合と同じ方法にて超硬合
金製ドリルの先端から10mmまでの範囲の30μmの
ダイヤモンド膜を被覆した後、このドリルの外周マージ
ン部5のダイヤモンド膜の厚さを15μmまで研削する
と共に、主逃げ面6のダイヤモンド膜の厚さも15μm
まで研削し、刃先の主切刃部4を鋭利に形成した。この
ドリルを用いて、先に述べた場合と同じ条件でシリコン
18%含有アルミニウム合金の穴明は加工を行ったとこ
ろ、先の実施例よりもさらに切削抵抗が小さくなると共
に、噴材性能が向上した。また寿命の点でも2500穴
加工後コ一ナ部のダイヤモンド膜が磨耗し一部母材に露
出したところもあったが、なお切削可能な状態であった
。 [0012]図3に示す集積回路基板の穴明は用ドリル
において、刃部2の直径が1.2mmであって、先端か
ら3mmまでの範囲にマイクロ波プラズマ法にて図4に
示すようにダイヤモンドを被覆した。被覆時の主な条件
は、被覆用原料ガスとなる水素とメタンの流量がそれぞ
れ毎分100cc及び1.5cc、反応管内の圧力が3
0 tor r、マイクロ波出力300Wとし、ドリル
先端の温度が800°Cであった。この方法により、処
理時間を25時間として刃部の膜厚が25μmとなる被
覆ドリルを準備した。次いで、このドリルの刃部2の外
周マージン部5のダイヤモンド被覆をダイヤモンド砥石
にて図5に示すように膜厚を15μmまで研削し、外周
マージン部5とすくい面8の交わる稜線を鋭利に形成し
た。 [0013]このドリルを用いて集積回路基板に穴明け
を行うと、外周マージン部5の鋭利な稜線が穴壁のガラ
ス繊維を切断するので、パリの発生が殆どなくなり穴精
度が一段と向上した。■回転数50000rpm、■送
り速度3m/minという切削条件のもとて切削試験を
行ったところ、パリ高さが研削前では25〜5071m
(図11参照)であるのに対し、研削後では15μm以
下(図13参照)となった。切刃寿命は研削前では5o
、ooo穴から60.000穴であるのに対し、研削後
ではこれが55,000から60,000となった。 [0014]前記の条件にさらに図6、図7に示すよう
に、ドリル先端の主逃げ面6に二番逃げ面6aと三番逃
げ面6bを図7のように研削し、膜厚を15μmにして
マージン部と二番逃げ面の交わる稜線7を鋭利にしたと
ころ、集積回路基板に対する噴材性が非常に良くなった
。 [0015]さらに、上記と同一の被覆条件で先端に二
番逃げ面6aと三番逃げ面6bを図9に示すように研削
し、膜厚を20μmにして二番逃げ面6aとすくい面8
の交わる稜線7を鋭利にしたところ、集積回路基板に対
して噴材性が非常に良くなった。なお、膜厚を15μm
、10μm、5μmと順次研削していくに従い噴材性は
さらい良くなった。膜厚]−5μmの時のパリ高さは、
研削前で2571mから50μm(図11)であるのに
対し、研削後で25μm以下(図12)となった。 [0016]また、上記の条件で超硬合金製ドリルにダ
イヤモンド被覆を施した刃部2における膜厚が25μm
で直径が2.03mmの被覆ドリルを準備した。次いで
、このドリルの外周マージン部5を研削により膜厚を2
0amに研削して鋭利な稜線7を形成した。この結果、
研削前のドリル径のばらつきが871mであったのに対
し研削後では2μmとなった(表1参照)。また、上記
と同一条件により、図10に示すようにドリル満面を研
削して、膜厚を20μm以下にし、ドリル溝面の面粗度
を良くしたところ、切り屑の排出性が著しく向上した。 [0017]さらに、本発明の回転切削工具は発展形と
して、炭化タングステン基超硬合金製リーマにも適用可
能である。図14乃至図17について本発明をリーマに
適用した場合の実施例を説明する。リーマ本体10は刃
部12と柄部13、及び該刃部と柄部とを連結する首部
11とから構成されている。刃部12には長手方向に溝
19と主切刃14が設けられる。主切刃14は逃げ面1
6とすくい面18を構成する溝部19によって形成され
ている。また副切刃17はすくい面】8、マージン部1
5及び副切刃逃げ面20によって形成される。本実施例
で用いたリーマは刃部の直径が5.0mm、刃部の長さ
が45mm、首部の長さが10mm、全長90mmの超
硬合金製リーマである。 [00181本実施例のリーマの刃部の先端から10m
rrtまでの範囲に上述と同様の手段により40時間の
被覆処理を行い、40μmの厚さでダイヤモンド膜を被
覆した。ダイヤモンド膜被覆部のリーマの断面は図16
に示す通りである。ダイヤモンド膜被覆後のリーマのマ
ージン部15のダイヤモンド膜及び副切刃17、すくい
面18のダイヤモンド膜を図17に示すように20μm
の厚さまでダイヤモンド砥石を用いて研削した。 [0019]このリーマを用いてシリコン18%含有ア
ルミニウム合金の直径が4.8mmで深さが30kmm
の下穴の内面加工を行った。加工条件は、回転数:40
00rpm、送り速度: 0. 08mm/ r e
v、加工深さ:28mmであった。その結果、本発明に
係わるり一部は5000穴加工後も健全であり、穴の面
粗度、寸法精度も良好で安定していた。これに対し、ダ
イヤモンド膜被覆後研削処理していないリーマは切刃エ
ッヂが丸みを帯びているために切削抵抗が大きく、10
00穴加工後に刃部のダイヤモンド膜の切刃エッチの一
部に剥離が発生し、摩耗がひどく使用不可能であった。 [00201さらに、図18乃至21は本発明をエンド
ミルに適用したものであり、炭化タングステン基超硬合
金製本体21は、刃部22と柄部23とから構成される
。また、刃部22は底刃24と外周刃27からなり、長
手方向に形成されたねじれ溝29は外周刃27のすくい
面となる。本実施例のエンドミルでは、刃部22及び柄
部23の直径がそれぞれ10mm、刃部の長さが22m
m、全長が70mmである。 [0021]本実施例のエンドミルのダイヤモンド膜の
被覆には、熱フィラメントCVDを応用してこれを行っ
た。すなわち、約2000°Cに加熱された複数の熱フ
ィラメントをエンドミルを挟んで相互に等しい距離を保
って配置し、該エンドミルを回転させなからエンドミル
の刃部にダイヤモンドを被覆した。このとき、ダイヤモ
ンド合成用原料ガスとなる水素とメタンの流量は、それ
ぞれ毎分100cc及び毎分1.5ccとした。これに
より40時間の処理を行い、エンドミルの刃部表面に約
30μmのダイヤモンド膜を被覆した。 [0022]ダイヤモンド被覆後のエンドミルの断面は
、図20に示すように切刃エツジをもつマージン部25
に丸みが形成されている。このエンドミルの外周刃27
のマージン部25のダイヤモンド膜及び底刃24の逃げ
面26のダイヤモンド膜を20μmの厚さまでダイヤモ
ンド砥石を用いて研削した。ダイヤモンド膜研削後のエ
ンドミルの切刃の断面図にみられるように、それぞれの
切刃に鋭利なエツジ28を形成したものを図21に示す
。このエンドミルを用いて、シリコン18%含有のアル
ミニウム合金からなる板(板厚20mm)の端面加工を
行った。加工条件は、■回転数:24.00Orpm、
■送り速度: 1920mm/ m i n、■切り込
み深さ: 0. 2mm、■切削方法ニアツブカット、
■切削油:水溶性エマルジョン、であった。 [0023]その結果、ダイヤモンド被覆後のエンドミ
ルは、延べ500m加工後も刃先は健在であり、加工面
粗さはRmax=1.5μmで安定していた。これに対
し、ダイヤモンド膜被覆後に研削加工を施さないエンド
ミルの場合、400m加工後外周刃マージン部のダイヤ
モンド膜の一部が剥離し切刃エツジが摩耗しており、膜
剥離前の加工面粗さも2.5μmから4.0μmとなり
、満足のいくものではなかった。さらに、比較例として
ダイヤモンドを被覆しない超硬合金製のエンドミルを用
いた場合、約5mの切削で刃先が摩耗して切削できなく
なり、また加工面粗さも5μmを越えていた。 [0024]
部2と柄部3とは同径である。図3に示す実施例は炭化
タングステン基超硬合金製の集積回路基板穴明は用ドリ
ルの側面であって、ドリルには長手方向に形成された一
対のねじれ溝9と主切刃4とが設けられる。汎用のドリ
ルの主切刃部4は主逃げ面6とすくい面8となるねじれ
溝9によって形成される。さらに、主にげ面6からねじ
れ溝9に沿って外周マージン部5が形成される。 [0008]刃部2の直径が6mm、全長80mm、刃
部の長さが38mm、ねじれ角αが30°、先端角βが
140°の図1及び図2に示す汎用ドリルを、先端から
10mmまでの範囲にマイクロ波プラズマ法にて後述す
る条件でダイヤモンドを被覆した。これの主な処理条件
としては、原料となる水素ガスとメタンガスの流量をそ
れぞれ毎分100cc及び毎分1.5ccとし、さらに
反応管内の圧力を30Torrとし、ドリル先端の温度
が900°C以下となるようにマイクロ波の出力を調節
した。これにより30時間の被覆処理を行ったところ、
先端から10mmの刃部全体に30μmの厚さのダイヤ
モンド膜が生成された。ドリルのダイヤモンド膜が被覆
された部分は図4から明らかなように、外周マージン部
5の表面、外周マージン部5とすくい面8とのなす稜線
7は丸みを帯びたものとなった。 [0009]次いで、このドリルの外周マージン部5の
ダイヤモンド膜を図5に示すように膜厚を15μmまで
研削し、外周マージン部5のダイヤモンド膜を鋭利に形
成した。このドリルを用いてシリコン18%含有アルミ
ニウム合金の板の穴明けを行った。切削条件は、0回転
数 : 8000rpm、■送り速度: 0.1m
m/rev、■穴深さ : 25mm(貫通穴)であ
った。 [00101このダイヤモンド被覆ドリルを用いて25
00穴加工した後、刃先コーナ部のダイヤモンド膜の摩
耗が進行してはいるものの、なお切削が可能な状態であ
った。また、穴の加工面も非常に滑らかであった。これ
に対し、比較例としてのダイヤモンド被覆処理後研削処
理を行わないドリルの場合には本発明のドリルに比べて
パリが大きく、穴の内面の面粗度も例えばJIS B
O601で定義される中心線平均粗さRa3.2μm以
上あり、必ずしも満足のいくものではなかった。また、
研削処理を施さないドリルは切削抵抗が大きいためか、
1500穴加工後コ一ナ部のダイヤモンド膜が剥離して
いた。別の比較例として、ダイヤモンド被覆処理を施し
ていない超硬合金製ドリルを用いて同様に穴加工を行っ
たところ、110穴で刃先が磨耗し、切削音が大きくな
り使用に耐えない状態となった。 [0011]さらに、上記の場合と同じ方法にて超硬合
金製ドリルの先端から10mmまでの範囲の30μmの
ダイヤモンド膜を被覆した後、このドリルの外周マージ
ン部5のダイヤモンド膜の厚さを15μmまで研削する
と共に、主逃げ面6のダイヤモンド膜の厚さも15μm
まで研削し、刃先の主切刃部4を鋭利に形成した。この
ドリルを用いて、先に述べた場合と同じ条件でシリコン
18%含有アルミニウム合金の穴明は加工を行ったとこ
ろ、先の実施例よりもさらに切削抵抗が小さくなると共
に、噴材性能が向上した。また寿命の点でも2500穴
加工後コ一ナ部のダイヤモンド膜が磨耗し一部母材に露
出したところもあったが、なお切削可能な状態であった
。 [0012]図3に示す集積回路基板の穴明は用ドリル
において、刃部2の直径が1.2mmであって、先端か
ら3mmまでの範囲にマイクロ波プラズマ法にて図4に
示すようにダイヤモンドを被覆した。被覆時の主な条件
は、被覆用原料ガスとなる水素とメタンの流量がそれぞ
れ毎分100cc及び1.5cc、反応管内の圧力が3
0 tor r、マイクロ波出力300Wとし、ドリル
先端の温度が800°Cであった。この方法により、処
理時間を25時間として刃部の膜厚が25μmとなる被
覆ドリルを準備した。次いで、このドリルの刃部2の外
周マージン部5のダイヤモンド被覆をダイヤモンド砥石
にて図5に示すように膜厚を15μmまで研削し、外周
マージン部5とすくい面8の交わる稜線を鋭利に形成し
た。 [0013]このドリルを用いて集積回路基板に穴明け
を行うと、外周マージン部5の鋭利な稜線が穴壁のガラ
ス繊維を切断するので、パリの発生が殆どなくなり穴精
度が一段と向上した。■回転数50000rpm、■送
り速度3m/minという切削条件のもとて切削試験を
行ったところ、パリ高さが研削前では25〜5071m
(図11参照)であるのに対し、研削後では15μm以
下(図13参照)となった。切刃寿命は研削前では5o
、ooo穴から60.000穴であるのに対し、研削後
ではこれが55,000から60,000となった。 [0014]前記の条件にさらに図6、図7に示すよう
に、ドリル先端の主逃げ面6に二番逃げ面6aと三番逃
げ面6bを図7のように研削し、膜厚を15μmにして
マージン部と二番逃げ面の交わる稜線7を鋭利にしたと
ころ、集積回路基板に対する噴材性が非常に良くなった
。 [0015]さらに、上記と同一の被覆条件で先端に二
番逃げ面6aと三番逃げ面6bを図9に示すように研削
し、膜厚を20μmにして二番逃げ面6aとすくい面8
の交わる稜線7を鋭利にしたところ、集積回路基板に対
して噴材性が非常に良くなった。なお、膜厚を15μm
、10μm、5μmと順次研削していくに従い噴材性は
さらい良くなった。膜厚]−5μmの時のパリ高さは、
研削前で2571mから50μm(図11)であるのに
対し、研削後で25μm以下(図12)となった。 [0016]また、上記の条件で超硬合金製ドリルにダ
イヤモンド被覆を施した刃部2における膜厚が25μm
で直径が2.03mmの被覆ドリルを準備した。次いで
、このドリルの外周マージン部5を研削により膜厚を2
0amに研削して鋭利な稜線7を形成した。この結果、
研削前のドリル径のばらつきが871mであったのに対
し研削後では2μmとなった(表1参照)。また、上記
と同一条件により、図10に示すようにドリル満面を研
削して、膜厚を20μm以下にし、ドリル溝面の面粗度
を良くしたところ、切り屑の排出性が著しく向上した。 [0017]さらに、本発明の回転切削工具は発展形と
して、炭化タングステン基超硬合金製リーマにも適用可
能である。図14乃至図17について本発明をリーマに
適用した場合の実施例を説明する。リーマ本体10は刃
部12と柄部13、及び該刃部と柄部とを連結する首部
11とから構成されている。刃部12には長手方向に溝
19と主切刃14が設けられる。主切刃14は逃げ面1
6とすくい面18を構成する溝部19によって形成され
ている。また副切刃17はすくい面】8、マージン部1
5及び副切刃逃げ面20によって形成される。本実施例
で用いたリーマは刃部の直径が5.0mm、刃部の長さ
が45mm、首部の長さが10mm、全長90mmの超
硬合金製リーマである。 [00181本実施例のリーマの刃部の先端から10m
rrtまでの範囲に上述と同様の手段により40時間の
被覆処理を行い、40μmの厚さでダイヤモンド膜を被
覆した。ダイヤモンド膜被覆部のリーマの断面は図16
に示す通りである。ダイヤモンド膜被覆後のリーマのマ
ージン部15のダイヤモンド膜及び副切刃17、すくい
面18のダイヤモンド膜を図17に示すように20μm
の厚さまでダイヤモンド砥石を用いて研削した。 [0019]このリーマを用いてシリコン18%含有ア
ルミニウム合金の直径が4.8mmで深さが30kmm
の下穴の内面加工を行った。加工条件は、回転数:40
00rpm、送り速度: 0. 08mm/ r e
v、加工深さ:28mmであった。その結果、本発明に
係わるり一部は5000穴加工後も健全であり、穴の面
粗度、寸法精度も良好で安定していた。これに対し、ダ
イヤモンド膜被覆後研削処理していないリーマは切刃エ
ッヂが丸みを帯びているために切削抵抗が大きく、10
00穴加工後に刃部のダイヤモンド膜の切刃エッチの一
部に剥離が発生し、摩耗がひどく使用不可能であった。 [00201さらに、図18乃至21は本発明をエンド
ミルに適用したものであり、炭化タングステン基超硬合
金製本体21は、刃部22と柄部23とから構成される
。また、刃部22は底刃24と外周刃27からなり、長
手方向に形成されたねじれ溝29は外周刃27のすくい
面となる。本実施例のエンドミルでは、刃部22及び柄
部23の直径がそれぞれ10mm、刃部の長さが22m
m、全長が70mmである。 [0021]本実施例のエンドミルのダイヤモンド膜の
被覆には、熱フィラメントCVDを応用してこれを行っ
た。すなわち、約2000°Cに加熱された複数の熱フ
ィラメントをエンドミルを挟んで相互に等しい距離を保
って配置し、該エンドミルを回転させなからエンドミル
の刃部にダイヤモンドを被覆した。このとき、ダイヤモ
ンド合成用原料ガスとなる水素とメタンの流量は、それ
ぞれ毎分100cc及び毎分1.5ccとした。これに
より40時間の処理を行い、エンドミルの刃部表面に約
30μmのダイヤモンド膜を被覆した。 [0022]ダイヤモンド被覆後のエンドミルの断面は
、図20に示すように切刃エツジをもつマージン部25
に丸みが形成されている。このエンドミルの外周刃27
のマージン部25のダイヤモンド膜及び底刃24の逃げ
面26のダイヤモンド膜を20μmの厚さまでダイヤモ
ンド砥石を用いて研削した。ダイヤモンド膜研削後のエ
ンドミルの切刃の断面図にみられるように、それぞれの
切刃に鋭利なエツジ28を形成したものを図21に示す
。このエンドミルを用いて、シリコン18%含有のアル
ミニウム合金からなる板(板厚20mm)の端面加工を
行った。加工条件は、■回転数:24.00Orpm、
■送り速度: 1920mm/ m i n、■切り込
み深さ: 0. 2mm、■切削方法ニアツブカット、
■切削油:水溶性エマルジョン、であった。 [0023]その結果、ダイヤモンド被覆後のエンドミ
ルは、延べ500m加工後も刃先は健在であり、加工面
粗さはRmax=1.5μmで安定していた。これに対
し、ダイヤモンド膜被覆後に研削加工を施さないエンド
ミルの場合、400m加工後外周刃マージン部のダイヤ
モンド膜の一部が剥離し切刃エツジが摩耗しており、膜
剥離前の加工面粗さも2.5μmから4.0μmとなり
、満足のいくものではなかった。さらに、比較例として
ダイヤモンドを被覆しない超硬合金製のエンドミルを用
いた場合、約5mの切削で刃先が摩耗して切削できなく
なり、また加工面粗さも5μmを越えていた。 [0024]
【発明の効果】本発明は、上記のように回転切削工具の
表面に充分に厚くダイヤモンド膜を被覆した後に、研削
によりその膜厚を37xmから40μmとすることによ
り被覆による丸みを帯びた切刃エツジを鋭利にすること
ができ、この結果切削工具の切れ味を損なわず、しかも
ダイヤモンド膜の剥離がなくなり工具の寿命の延長を図
ることができた。また、仕上げ面粗度や穴加工精度の向
上等優れた効果がある。このため、例えばガラス繊維強
化プラスチックからなる集積回路基板の穴明けに用いる
と精度の高い加工ができ、基板に必要な電気的性質を保
つことができる。
表面に充分に厚くダイヤモンド膜を被覆した後に、研削
によりその膜厚を37xmから40μmとすることによ
り被覆による丸みを帯びた切刃エツジを鋭利にすること
ができ、この結果切削工具の切れ味を損なわず、しかも
ダイヤモンド膜の剥離がなくなり工具の寿命の延長を図
ることができた。また、仕上げ面粗度や穴加工精度の向
上等優れた効果がある。このため、例えばガラス繊維強
化プラスチックからなる集積回路基板の穴明けに用いる
と精度の高い加工ができ、基板に必要な電気的性質を保
つことができる。
【図1】この発明の第1の実施例のドリルの側面図であ
る。
る。
【図2】第1の実施例の正面図である。
【図3】この発明の第2の実施例の側面図である。
【図4】第1の実施例の被覆したドリルの先端から見た
正面図である。
正面図である。
【図5】第1の実施例のドリルを研削した後の正面図で
ある。
ある。
【図6】第2の実施例の被覆したドリルの先端から見た
正面図である。
正面図である。
【図7】第2の実施例のドリルを研削した後の正面図で
ある。
ある。
【図8】本発明の実施例の部分拡大図である。
【図9】本発明の他の実施例の部分拡大図である。
【図10】本発明のさらに他の実施例の部分拡大図であ
る。
る。
【図11】ダイヤモンド被覆後、刃部を研削しないで集
積回路基板に六を開けた場合の六ピッチとパリ高さの対
比図である。
積回路基板に六を開けた場合の六ピッチとパリ高さの対
比図である。
【図12】ダイヤモンド被覆後の先端二番逃げ面と先端
三番逃げ面を研削して集積回路基板に穴を開けた場合の
穴ピッチとパリ高さの比較図である。
三番逃げ面を研削して集積回路基板に穴を開けた場合の
穴ピッチとパリ高さの比較図である。
【図13】ダイヤモンド被覆後、外周マージン部を研削
して集積回路基板に穴を開けた場合の穴ピッチとパリ高
さの比較図である。
して集積回路基板に穴を開けた場合の穴ピッチとパリ高
さの比較図である。
【図14】本発明を適用したり−マの側面図で有る。
【図15】図14のリーマの正面図である。
【図16】ダイヤモンド被覆後の図14に示すリーマの
刃部の軸直角断面図である。
刃部の軸直角断面図である。
【図17】ダイヤモンド被覆、被膜を研削した場合の図
14に示すリーマ刃部の軸直角断面図である。
14に示すリーマ刃部の軸直角断面図である。
【図18】本発明を適用したエンドミルの側面図である
。
。
【図19】図18のエンドミルの正面図である。
【図201ダイヤモンド被覆後のエンドミルの刃部の軸
直角断面図である。 【図21】ダイヤモンド被覆後のエンドミルの刃部を研
削した後の刃部の軸直角断面図である。
直角断面図である。 【図21】ダイヤモンド被覆後のエンドミルの刃部を研
削した後の刃部の軸直角断面図である。
1 ドリル本体
2 刃部
3 柄部
5 外周マージン部
6 主逃げ面
6a 二番逃げ面
6b 三番逃げ面
9 ねじれ溝
10 リーマ本体
12 刃部
14 主切刃
15 外周マージン部
16 逃げ面
21 エンドミル本体
22 刃部
23 柄部
24 底刃
25 外周マージン部
【表1】
【図5】
Claims (7)
- 【請求項1】炭化タングステン基超硬合金を母材とした
回転切削工具において、刃部を10μm乃至50μmの
厚さに被覆し、該刃部のうちの一部のダイヤモンド膜を
研削して膜厚を3μm乃至40μmとしたことを特徴と
する回転切削工具。 - 【請求項2】回転切削工具はドリルであって、前記刃部
の外周マージン部のダイヤモンド膜厚が3μm乃至40
μmに研削されている請求項1記載の回転切削工具。 - 【請求項3】回転切削工具はドリルであって、前記刃部
の外周マージン部膜厚が3μm乃至40μmに研削され
、さらに先端切刃部の二番逃げ面のダイヤモンド膜厚が
3μm乃至40μmに研削されている請求項2記載の回
転切削工具。 - 【請求項4】回転切削工具はドリルであって、前記先端
切刃部の二番逃げ面のダイヤモンド膜厚が3μm乃至4
0μmに研削されている請求項1記載の回転切削工具。 - 【請求項5】回転切削工具はドリルであって、長手方向
に形成された溝部のダイヤモンド膜が研削されている請
求項2、3、または4記載の回転切削工具。 - 【請求項6】回転切削工具はリーマであって、少なくと
も主切刃の逃げ面及び/または外周マージン部のダイヤ
モンド膜が3μm乃至40μmに研削されている請求項
1記載の回転切削工具。 - 【請求項7】回転切削工具はエンドミルであって、少な
くとも底刃の逃げ面及び/または外周マージン部のダイ
ヤモンド膜が3μm乃至40μmに研削されている請求
項1記載の回転切削工具。
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP21229490 | 1990-08-10 | ||
JP2-212294 | 1990-08-10 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH04210315A true JPH04210315A (ja) | 1992-07-31 |
Family
ID=16620205
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2418332A Pending JPH04210315A (ja) | 1990-08-10 | 1990-12-27 | 回転切削工具 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH04210315A (ja) |
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-
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