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Die Erfindung betrifft ein Fräswerkzeug zum Fräsen faserverstärkter Kunststoffe (CFK).
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Kohlenstofffaserverstärkter Kunststoff (CFK) bezeichnet einen Faser-Kunststoff-Verbundwerkstoff, bei dem in eine Matrix (z. B. aus Kunststoff) Kohlenstofffasern, meist in mehreren Lagen, als Verstärkung eingebettet werden. Die Matrix besteht meist aus Duromeren, zum Beispiel Epoxidharz oder aus Thermoplasten. Für thermisch sehr hochbelastete Bauteile (z. B. Bremsscheiben) kann die Kohlenstofffaser auch in einer Matrix aus Keramik (siehe keramische Faserverbundwerkstoffe) gebunden werden. In extrem hochbelasteten Sonderfällen wird zum Teil auch auf meist kurzfaserverstärkte Metalle, sog. Metall Matrix Composites (mmc), zurückgegriffen. Aufgrund der Vorteile einer hohen Zugfestigkeit bei gleichzeitig einem geringen Gewicht kommen faserverstärkte Kunststoffe speziell in der Luft- und Raumfahrtindustrie, mittlerweile aber auch in anderen Branchen, z.B. in der Fahrzeugindustrie, zum Einsatz.
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Faserverstärkte Kunststoffe lassen sich allerdings nur relativ schwer bearbeiten. Bei Einsatz herkömmlicher Fräswerkzeuge kam es häufig zu einer Ausfransung, Auswerfung und Delamination der Deckschichten oder einer Temperaturschädigung der faserverstärkten Verbundwerkstoffe. Delamination bezeichnet das Herauslösen einzelner Fasern aus dem Faserverbund infolge einer Zerstörung desselben durch die Fräsbearbeitung. Mit zunehmendem Verschleiß des Fräswerkzeugs werden im Bereich der Schnittfläche hervorstehende Fasern des Faserverbunds dann nicht mehr richtig geschnitten, sondern infolge des Schnittimpulses nur mehr abgeschlagen. Diese Krafteinwirkung auf den Faserverbund führt letztlich zu einem Ausfransen der Ränder der bearbeiteten Bohrlöcher. Neben der Delamination erfährt die Werkstoffverbundplatte darüber hinaus im Bereich der Schnittflächen des Faserverbundes bedingt durch die Schnittkräfte bzw. bei zunehmendem Verschleiß des Fräswerkzeugs durch Reibung zwischen dem Fräswerkzeug und dem Werkstück eine lokale Erwärmung. Diese Erwärmung kann im schlimmsten Fall zu einem Fließen des Expoxidharzes der Matrix des Faserverbunds und damit zu einem Verkleben des bei der Fräsbearbeitung entstehenden Staubes an den Schnittflächen des Faserverbundes führen. Des Weiteren gehen derartige Fräsbedingungen zu Lasten der Standzeit der Fräswerkzeuge.
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Die Werkzeugindustrie ist daher ständig bestrebt, speziell für die Bearbeitung faserverstärkter Kunststoffe geeignete Werkzeuge zu entwickeln. Zum Stand der Technik zählen heute folgende Werkzeugtechnologien:
- 1. Vielzahnfräser mit kleinen Spannuten
- 2. Schleifstifte (Rundmaterial mit aufgewachsenem grobkristallinem Diamanten)
- 3. PKD-Fräser
- 4. Kompressionsfräser
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Herkömmliche Vielzahnfräser und Schleifstifte erfüllen in der Regel die hohen Anforderungen hinsichtlich Oberflächengüte nicht. PKD-Fräser sind sehr teuer und leiden unter einer geringen Standzeit. Kompressionsfräser, wie sie beispielsweise in der
DE 102006022572 A1 gezeigt und beschrieben sind, sind bislang die vielversprechendsten Werkzeuge. Diese Fräswerkzeuge zeichnen sich durch Umfangsschneiden mit gegensinnigen Schneidengeometrien aus. Konkret ändert sich bei diesen Fräswerkzeugen der Richtungssinn der Schneidengeometrien der Umfangsschneiden so, dass ein faserverstärkter Verbundwerkstoff während des Zerspanungsprozesses, d.h. bei gleichbleibender Schnittrichtung, gegensinnig axial wirkende Schnittkräfte erfährt. Die Schnittkraft je Umfangsschneide lässt sich bezüglich der Drehachse des Fräswerkzeugs in einen in Axialrichtung wirkenden Schnittkraftanteil und einen in Schnittrichtung wirkenden Schnittkraftanteil zerlegen. Die Schneidengeometrien der Umfangsschneiden des Fräswerkzeugs sind nun so ausgelegt, dass die in Axialrichtung wirkenden Schnittkraftanteile zweier Umfangsschneiden mit gegensinniger Schneidengeometrie gegensinnig, vorzugsweise gegeneinander gerichtet, orientiert sind. Dadurch wird erreicht, dass der faserverstärkte Verbundwerkstoff sowohl in die eine als auch in die andere Axialrichtung des Fräswerkzeugs wirkende Schnittkräfte erfährt, wodurch einzelne Fasern aus dem Faserverbund der faserverstärkten Kunststoffschicht zuverlässig abgeschnitten werden. Ein Herauslösen und Abschlagen einzelner Fasern aus dem Faserverbund und damit ein Ausfransen der Werkstoffverbundplatte kann daher eingeschränkt werden. Als nachteilig wird bei Kompressionsfräsern allerdings eine begrenzte Schneidenzahl im Vergleich zu Vielzahnfräsern angesehen. Zudem erfordern die gegensinnigen Schneidengeometrieen eine gewissen Fertigungsaufwand, was in höheren Kosten resultiert.
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Die Druckschrift
DE 20 2006 006 114 U1 zeigt ein Fräswerkzeug gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Das Fräswerkzeug weist drei Hauptschneiden mit jeweils einer Freifläche auf, die einen Freiwinkel von 8° aufweist. Um den Fräsprozess zu beruhigen und wirksam Vibrationen und ein Aufschwingen des Werkzeugs zu verhindern ist der Freifläche eine Fase mit einem Winkel von 0,025° bis 5° vorgeschaltet.
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Ausgehend von der
DE 20 2006 006 114 U1 liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Fräswerkzeug für die Fräsbearbeitung faserverstärkter Kunststoffe mit einer für die Bearbeitung faserverstärkter Kunststoffe optimierten Schneidengeometrie zu schaffen.
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Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Fräswerkzeug mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Vorteilhafte und/oder bevorzugte Weiterbildungen sind Gegenstand abhängiger Ansprüche.
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Ein erfindungsgemäßes Fräswerkzeug, das vorzugsweise aus Vollhartmetall gefertigt ist, weist einen Schaft und einen vorzugsweise geradegenuteten Schneidteil mit einer Vielzahl von am Umfang ausgebildeten Hauptschneiden auf. Entlang jeder Hauptschneide soll eine der Hauptfreifläche vorgeschaltete Fase mit einer Breite von 0,1 bis 0,3 mm ausgebildet sein. Das Fräswerkzeug ist dadurch gekennzeichnet, dass die Fase einen Fasenfreiwinkel von 6° bis 8° bildet.
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Durch die entlang jeder Hauptschneide verlaufende Fase wird der Freiwinkel in dem an die Hauptschneide angrenzenden Hauptfreiflächenbereich um 6° bis 8° reduziert. Die dadurch bewirkte Entschärfung des Schneidkeils resultiert in einer Stabilisierung der Hauptschneide und damit in einer Erhöhung der Standzeit des Fräswerkzeugs. Eine Begrenzung der Fasenbreite der Fase auf 0,1 bis 0,3 mm stellt sicher, dass die Bildung einer Aufbauschneide durch CFK-Materialanbackungen unterbleibt.
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Eine in Abhängigkeit vom jeweiligen Fräsdurchmesser zunehmende Anzahl von Hauptschneiden, auf beispielsweise 10 bis 13 Hauptschneiden bei einem Fräsdurchmesser von 8 mm im Vergleich zu bislang üblichen 2 bis 6 Hauptschneiden, trägt dazu bei, dass der Verschleiß je Hauptschneide gering gehalten wird. Bereits dadurch wird das eingangs erwähnte Problem der Delamination gering gehalten, welches auf eine verschleißbedingte Kantenverrundung der Hauptschneiden zurückzuführen ist. Zwar resultiert eine in Abhängigkeit vom Fräsdurchmesser erhöhte Anzahl von Hauptschneiden in einer entsprechenden Verkleinerung des Volumens der zwischen den Hauptschneiden ausgebildeten Spannuten. Da bei der Zerspanung faserverstärkter Kunststoffe allerdings nur pulverartige Späne entstehen, stellen die aus einer großen Hauptschneidenzahl resultierenden kleinen Spannuten kein Problem dar. Vielmehr kann bei einer maximalen Vielzahl von Hauptschneiden das Fräswerkzeug mit einem relativ großem Vorschub durch das zu bearbeitende Werkstück gefahren werden. Aus diesem Grund weist das erfindungsgemäße Fräswerkzeug vorzugsweise einen gegenüber dem Schneidteil im Durchmesser verstärkten Schaft auf. Aufgrund der durch einen größeren Vorschub resultierenden kürzeren Einwirkzeit jeder Hauptschneide lässt sich eine allzu starke Erwärmung des zu bearbeitenden Werkstücks kurz halten, was in einer verringerten Temperaturschädigung des zu bearbeitenden Materials und folglich zu einer verringerten Aufbauschneidenbildung in dem an die Hauptschneiden angrenzenden Freiflächenbereich resultiert.
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Durch das Zusammenspiel der die Hauptschneidengeometrie bestimmenden Parameter wird somit erreicht, dass die Hauptschneiden nicht nach hinten weg brechen. Zum Anderen wird die Bildung von Aufbauschneiden in dem an die Hauptschneiden angrenzenden Freiflächenbereich verhindert. Insgesamt werden durch das Zusammenspiel der die Hauptschneidengeometrie bestimmenden Parameter somit stabile aber dennoch scharfe Hauptschneiden erhalten. Die Reduzierung des Freiwinkels im Bereich der räumlich begrenzten Fase resultiert daher vorteilhaft in der Erhaltung einer gleichbleibenden Zerspanungsleistung und damit in einer hohen Oberflächengüte und hohen Fräswerkzeugstandzeiten.
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Um Vibrationen bei schlechter Spannung und ein Rattern des Fräswerkzeugs zu verhindern ist ferner eine ungleiche Hauptschneidenteilung vorteilhaft.
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Um zu Verhindern, dass sich Spanpulver im Nutgrund der Spannuten ansammelt, ist der Nutgrund vorteilhaft gerundet ausgebildet.
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Zur Maximierung der Standzeit weist zumindest der Schneidteil vorteilhaft eine Verschleißschutzbeschichtung, vorzugsweise eine Diamantbeschichtung, auf.
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In einer bevorzugten Weiterbildung erfolgt eine Kühl- und/oder Schmiermittelzufuhr zum Schneidteil. Je nach Anwendung weist das Fräswerkzeug zur Kühl- und/oder Schmiermittelzufuhr einen zentral durchlaufenden, stirnseitig austretenden Kanal, am Schaft ausgebildete Längsschlitze oder einen zentralen Kanal auf, der in einem vorgegebenen Abstand von der Stirnseite des Fräswerkzeugs in eine Vielzahl von, vorzugsweise zwei, Zweigkanälen übergeht, die jeweils unter einem spitzen Winkel zur Drehachse des Fräswerkzeugs von dessen Stirnseite weg in Richtung Schaft hin ausgerichtet sind.
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Werden CFK-Teile auf eine Vakuum-Vorrichtung gespannt, dann fährt das Fräswerkzeug üblicherweise eine Kontur auf dem CFK-Teil ab. Diese Kontur ist als eine Nut in einer das CFK-Teil stützenden Halterung der Vakuum-Vorrichtung eingebracht. Bei dieser Anwendung wird vorteilhaft die Variante mit dem das Fräswerkzeug zentral durchlaufenden, stirnseitig austretenden Kanal verwendet. Durch die zentrale Kühl- und/oder Schmiermittelzufuhr wird unterhalb des CFK-Teils in der Nut ein im Vergleich zum Bereich oberhalb des CFK-Teils ein erhöhter Druck erzeugt. In Verbindung mit der oberhalb des CFK-Teils erfolgenden Absaugung kann verhindert werden, dass durch die Fräsbearbeitung entstandene CFK-Pulverspäne in die Nut fallen, sich dort anstauen und im schlimmsten Fall das Fräswerkzeug blockieren.
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Wenn das CFK-Teil dagegen z.B. auf einer variablen Vorrichtung mit Saugnäpfen gespannt wird, dann wird nur ein Überhang gefräst. In diesem Fall ist die Schaftkühlung vorteilhafter.
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Die oben erwähnte Kühl- und/oder Schmiermittelzufuhr über einen zentralen Kanal, der sich nicht über die volle Länge des Fräswerkzeugs erstreckt, sondern in einem vorgegebenen Abstand von der Stirnseite des Fräswerkzeugs in eine Vielzahl von, vorzugsweise zwei, Zweigkanäle übergeht, die unter einem spitzen Winkel zur Drehachse des Fräswerkzeugs von dessen Stirnseite weg in Richtung Schaft hin ausgerichtet sind, ist unabhängig davon geeignet, ob das zu bearbeitende CFK-Teil auf der oben beschriebenen Vakuum-Vorrichtung oder der der variablen Vorrichtung mit Saugnäpfen gespannt wird. Durch die in Richtung Schaft weisenden Zweigkanäle kann sich bei einer Fräsbearbeitung eines CFK-Teils durch die Rotation des Fräswerkzeugs unterhalb des CFK-Teils ein schirm- oder kegelmantelartiger Kühl- und/oder Schmiermitteltrichter erhöhten Drucks über 360° um das Fräswerkzeug herum bilden. Dieser schirm- oder kegelmantelartige Kühl- und/oder Schmiermitteltrichter erhöhten Drucks trägt wirksam dazu bei, dass bei der Fräsbearbeitung entstehende CFK-Pulverspäne über das im CFK-Teil gebildete Fräsloch von der oberhalb des CFK-Teils erfolgenden Absaugung erfasst werden. In Versuchen konnte bereits bestätigt werden, dass der über 360° verteilte dynamische Austrittsdruck des Kühl- und/oder Schmiermittels die bei der Fräsbearbeitung anfallenden CFK-Pulverspäne zuverlässig in Richtung einer oberhalb des CFK-Teils angeordneten Saugvorrichtung mitnimmt.
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Bei Bedarf kann das Fräswerkzeug zusätzlich mit an der Stirnseite des Schneidteils ausgebildeten Nebenschneiden versehen sein. Den Nebenschneiden können analog zu den entlang der Hauptschneiden verlaufenden Fasen jeweils eine der Nebenfreifläche vorgeschaltete Fase zugeordnet sein, die einen Fasenfreiwinkel von 4° bis 8° bildet und eine Breite von 0,1 bis 0,3 mm hat.
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Weitere konstruktive Einzelheiten ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen in Verbindung mit der Zeichnung, in der:
- 1 eine Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Fräswerkzeugs gemäß einer bevorzugten Ausführungsform zeigt;
- 2 einen Querschnitt durch den Schneidteil des erfindungsgemäßen Fräswerkzeugs gemäß der bevorzugten Ausführungsform zeigt;
- 3 eine vergrößerte Stirnansicht eines in 1 eingekreisten Eckbereichs Z zeigt;
- 4 schematisch ein Kühl- und/oder Schmiermittelzufuhrsystem für das erfindungsgemäße Fräswerkzeug zeigt;
- 5 schematisch ein anderes Kühl- und/oder Schmiermittelzufuhrsystem für das erfindungsgemäße Fräswerkzeug zeigt; und
- 6. schematisch ein weiteres Kühl- und/oder Schmiermittelzufuhrsystem für das erfindungsgemäße Fräswerkzeug zeigt.
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Nachfolgend wird anhand der Zeichnung eine Ausführungsform erläutert.
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1 zeigt ein geradegenutetes, rechtsschneidendes Fräswerkzeug 10 mit einem zylindrischen Schaft 12 und einem Schneidteil 14. Das um eine Drehachse 11 drehantreibbare Fräswerkzeug 10 ist einstückig aus Vollhartmetall hergestellt und weist eine reibungs- und/oder verschleißmindernde Oberflächenschutzbeschichtung, im Besonderen eine Diamantbeschichtung mit einer Schichtdicke von 0,008 + 0,002 mm auf.
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Am Schneidteil 14 sind, wie aus 2 ersichtlich wird, eine Vielzahl von in Umfangsrichtung durch Spannuten 15 getrennte, in ungleicher Teilung (1°/Zahn) angeordnete Hauptschneiden 16 auf. In der gezeigten Ausführungsform weist das Fräswerkzeug 10 13 Zähne bzw. Hauptschneiden 16 auf. Entlang der Hauptschneiden 10 ist jeweils eine der Hauptfreifläche 17 vorgeschaltete Fase 18 ausgebildet. Die Fase 18 bildet, wie in 3 angegeben, einen Fasenfreiwinkel αF von 6° ± 1° und hat eine Breite BF von 0,2 ± 0,05 mm.
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Das in 1 bis 3 gezeigte Fräswerkzeug 10 ist ohne Stirnschneiden ausgebildet. Es weist weiter eine in den Figuren nicht zu erkennende an der Stirnseite 13 ausgebildete Eckenschutzfase auf, die mit einer Breite von 1 mm unter einem Winkel von 45° ± 2° bezüglich der Drehachse 11 in Umfangsrichtung verläuft. Ferner ist der Nutgrund 19, wie in 3 gezeigt, gerundet ausbildet.
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In der nachfolgenden Tabelle sind die die Schneidengeometrie bestimmenden Parameter für die in
1 bis
3 gezeigte Ausführungsform zusammengefasst:
| L | 100 mm |
| L1 | 40 mm |
| L2 | 42 mm |
| D1 | 10 mm |
| D2 | 8 mm |
| BF | 0,2 ± 0,05 mm |
| αF | 6° ± 1° |
| γ | 12° ± 1° |
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Das Fräswerkzeug 10 weist weiter einen über die gesamte Länge L das Fräswerkzeug 10 zentral durchlaufenden, stirnseitig austretenden Kanal 20 zur Kühl- und/oder Schmiermittelzufuhr (im Besonderen reine Luft oder ein übliches Minimalmengenschmierung (MMS)-Kühl-/Schmiermittel) auf. Das in den 1 bis 3 gezeigte Fräswerkzeug 10 wird, wie in 4 schematisch dargestellt ist, zur Bearbeitung von auf einer Vakuum-Haltevorrichtung 40 gespannten CFK-Teilen eingesetzt, um eine bestimmte Kontur auf dem CFK-Teil abzufahren.
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Wie aus
4 ersichtlich, weist die Vakuum-Haltevorrichtung 40 eine das zu bearbeitende CFK-Teil CFK stützende Halterung 41 auf, in die eine Nut 42 eingebracht ist, die der zu fräsenden Kontur im CFK-Teil CFK entsprechend verläuft, sowie eine oberhalb des CFK-Teils CFK angeordnete, maschinenseitig vorgesehenen Absaugvorrichtung 44, die oberhalb des CFK-Teils CFK einen Bereich niedrigen Drucks (P2) erzeugt. Wie es in
4 gezeigt ist, wird das Fräswerkzeug 10 zur Fräsbearbeitung eines CFK-Teils CFK so geführt, dass sich die Stirnseite 13 in einem Abstand zum Nutboden der Nut 42 befindet. Bei dieser Anwendung des erfindungsgemäßen Fräswerkzeugs 10 erfolgt die Kühl- und/oder Schmiermittelzufuhr durch den zentralen Kanal 20 in die Nut 42. Durch die Zufuhr von Kühl- und/oder Schmiermittel in die Nut 42 baut sich unterhalb des CFK-Teils CFK ein Druck P1 (P2<P1) auf, der bewirkt, dass bei der Fräsbearbeitung entstehende Pulverspäne mit dem weiter zugeführtem Kühl- und/oder Schmiermittel über das Fräsloch FL aus der Nut 42 heraus in Richtung der Absaugvorrichtung 44 mitgenommen werden, wie es in
4 angedeutet ist. Dadurch wird eine Stauung von CFK-Pulverspänen in der Nut 42 zuverlässig verhindert.
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Selbstverständlich sind Abwandlungen zu dem in 1 bis 3 gezeigten Fräswerkzeug möglich.
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Beispielsweise kann der Schneidteil einen leichten Links- oder Rechtsdrall aufweisen.
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Die Zahl der am Umfang ausgebildeten Zähne bzw. Hauptschneiden kann in Abhängigkeit vom Fräsdurchmesser variieren, so dass für einen größeren Fräsdurchmesser die Zahl der Zähne bzw. Hautptschneiden größer ist als für einen kleineren Fräsdurchmesser.
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Bei Bedarf kann das Fräswerkzeug zusätzlich mit an seiner Stirnseite ausgebildeten Nebenschneiden versehen sein. Den Nebenschneiden können analog zu den entlang der Hauptschneiden verlaufenden Fasen jeweils eine der Nebenfreifläche vorgeschaltete Fase zugeordnet sein, die einen Fasenfreiwinkel von 4° bis 8° bildet und eine Breite von 0,1 bis 0,3 mm hat.
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Anstelle der in 4 veranschaulichten zentralen Kühl- und/oder Schmiermittelzufuhr kann das Fräswerkzeug 10, wie in 5 gezeigt, am Schaft 12 ausgebildete Längsschlitze 50 aufweisen, über die Kühl- und/oder Schmiermittelzufuhr in Richtung des Schneidteils 14 gefördert wird. Diese Art der Kühl- und/oder Schmiermittelzufuhr ist in fertigungstechnischer Hinsicht relativ einfach und kostengünstig zu realisieren und bewirkt eine gute Kühlung des Fräswerkzeugs 10. Je nach Anwendung kann es aber zu einer stärkeren Verwirbelung der CFK-Pulverspäne kommen, weshalb sich eine Absaugung der CFK-Pulverspäne schwieriger gestalten kann.
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6 veranschaulicht in schematischer Darstellung eine weitere zu der in
4 veranschaulichten zentralen Kühl- und/oder Schmiermittelzufuhr Alternative. Bei der in
6 veranschaulichten Alternative erfolgt die Kühl- und/oder Schmiermittelzufuhr zunächst ebenfalls über einen im Fräswerkzeug 10 ausgebildeten zentralen Kanal 60. Anders als bei dem in
1 bis
4 gezeigten Ausführungsbeispiel erstreckt sich der zentrale Kanal 60 aber nicht über die volle Länge des Fräswerkzeugs 10, sondern geht in einem vorgegebenen Abstand T1 von der Stirnseite 13 in eine Vielzahl von, vorzugsweise zwei, Zweigkanälen 61, 62 über, die unter einem spitzen Winkel δ zur Drehachse des Fräswerkzeugs von dessen Stirnseite 13 weg in Richtung Schaft 12 hin ausgerichtet sind. Anders ausgedrückt liegen die Austrittsöffnungen der Zweigkanäle 61, 62 in einem größeren Abstand T2 zur Stirnseite 13 des Schneidteils 14 als die Verzweigung des zentralen Kanals 60 in die Zweigkanäle 61, 62 (T2>T1). Abweichend von der Darstellung in
6, in der lediglich zwei, bezüglich der Drehachse des Fräswerkzeugs spiegelbildlich angeordnete Zweigkanäle 61, 62 gezeigt sind, können auch mehr als zwei Zweigkanäle äquidistant um die Drehachse des Fräswerkzeugs herum angeordnet sein. In jedem Fall bildet sich durch die in Richtung Schaft 12 weisenden Zweigkanäle 61, 62 bei einer Fräsbearbeitung eines CFK-Teils durch die Rotation des Fräswerkzeugs unterhalb des CFK-Teils ein schirm- oder kegelmantelartiger Kühl- und/oder Schmiermitteltrichter 63 erhöhten Drucks (P1) über 360° um das Fräswerkzeug herum, wie es in
6 schematisch dargestellt ist. Dieser schirm- oder kegelmantelartige Kühl- und/oder Schmiermitteltrichter 63 erhöhten Drucks (P1) trägt wirksam dazu bei, dass bei der Fräsbearbeitung entstehende CFK-Pulverspäne über das im CFK-Teil CFK gebildete Fräsloch FL von der oberhalb des CFK-Teils CFK erfolgenden Absaugvorrichtung 64 erfasst werden. Wie bei der in
4 veranschaulichten Kühl- und/oder Schmiermittelzufuhr erzeugt die Absaugvorrichtung 64 einen oberhalb des CFK-Teils CFK einen Bereich niedrigen Drucks P2 (P2<P1) (Vakuum).
