DE102012005976A1 - Keramische Schneidplatte zur zerspanenden Hartbearbeitung - Google Patents

Abstract

Offenbart ist eine keramische oder mischkeramische Schneidplatte zur zerspanenden Hartbearbeitung eines drehenden Werkstücks, mit einem Spanwinkel γ mit einem Wert ≤ 0°, wobei eine an die Spanfläche anschließende Spanleitfläche in einer Richtung weg von einer Schneidenkante der Schneidplatte steiler zu einer Werkzeugbezugsebene angestellt ist als die Spanfläche.

Description

• Die Erfindung betrifft eine keramische Schneidplatte zur zerspanenden Hartbearbeitung eines drehenden Werkstücks gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
• Die Bearbeitung von Werkstücken in Drehmaschinen erfolgt mit einem auf einen Werkzeugträger aufgespannten Schneidwerkzeug. Dieses ist dabei in Form einer Schneidplatte oder einer Wendeschneidplatte ausgeführt. Für die beim Schneiden beziehungsweise Drehen entstehenden Späne des bearbeiteten Materials besteht die Anforderung, dass sie einerseits leicht zu entsorgen sind und keine allzu großen Längen annehmen und andererseits weder die Maschine noch Betriebspersonal gefährden. Aufgrund dieser Anforderungen sind insbesondere Fließspäne oder Wirrspäne zu vermeiden. Bevorzugte Spanformen sind dabei zylindrisch oder weisen eine Spiralwendelform auf. Auch Bröckelspäne sind bevorzugt.
• In der Weichbearbeitung von Werkstücken beim Drehen sind zu diesem Zweck Schneidplatten mit einer gegenüber einer Werkzeug bezugsebene der Schneidplatte muldenartigen Vertiefung bekannt. Diese ist nahe einer Schneidenkante angeordnet und führt den Span von der Schneidenkante weg. Sie kann einerseits zum Spanbruch führen und andererseits die Spanform positiv beeinflussen. Nachteilig an dieser Geometrie der Schneidplatte ist jedoch, dass sie lediglich zur Weichbearbeitung und zur Schlichtbearbeitung geeignet ist, da die Schneidplatte aufgrund der Kerbwirkung der muldenartigen Vertiefung, bei einer Hartbearbeitung oder bei einer Schruppbearbeitung mit höheren Spandicken von 2 bis 8 mm zum Bruch neigt.
• Aufgrund ihrer hohen Temperaturfestigkeit und Härte kommen für die Hartbearbeitung insbesondere keramische oder mischkeramische Schneidplatten zur Anwendung. Um die Hartbearbeitung mit den zwar harten, jedoch auch relativ spröden keramischen Schneidplatten zu ermöglichen, muss deren Schneidenkante gegen Bruch geschützt werden. In der Drehtechnologie werden hierzu Schneidplatten ohne Freiwinkel und mit einem Spanwinkel von 0° und einer Spanflächenfase, die sich unmittelbar an die Schneidenkante anschließt, verwendet.
• Zwar bietet diese Geometrie einer sogenannten T-Fase für die keramische Schneidplatte den notwendigen Kantenschutz zur Hart- und Schruppbearbeitung, jedoch ist die Spanbildung dieser Schneidplattengeometrie immer noch nachteilig. So entstehen nach wie vor in Abhängigkeit der Betriebsparameter der Drehmaschine teilweise Wirr- und/oder Fließspäne.
• Dem gegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, eine keramische Schneidplatte zur zerspanenden Hartbearbeitung eines drehenden Werkstücks zu schaffen, deren Spanbildung verbessert ist.
• Diese Aufgabe wird gelöst durch eine keramische Schneidplatte mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1.
• Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Patentansprüchen 2 bis 10 beschrieben.
• Eine Keramik oder Mischkeramik aufweisende Schneidplatte zur zerspanenden Hartbearbeitung eines insbesondere um eine Drehmitte drehenden Werkstücks, hat eine angenommene Schnittrichtung gemäß DIN 6851, die senkrecht auf einer Werkzeugbezugsebene der Schneidplatte fußt. Des Weiteren hat sie eine Schneidenkante, durch die eine Spanfläche begrenzt ist, die gegen die Werkzeugbezugsebene mit einem Spanwinkel ≤ 0° angestellt ist. Erfindungsgemäß weist sie eine an die Spanfläche anschließende Spanleitfläche auf, die in einer Richtung weg von der Schneidenkante steiler zur Werkzeugbezugsebene angestellt ist als die Spanfläche.
• Da die Spanleitfläche in der Konsequenz mit Bezug zur Spanfläche aufgestellt ist, ist über die beiden Flächen eine Spanleitstufe ausgebildet, die zu einer verbesserten Spanbildung und Spanabfuhr führt. Versuche ergeben, dass die Schneidplatte aufgrund dieser Geometrie besonders bei der Verwendung von Mischkeramikschneidplatten eine optimierte Spanbildung und eine geringere Neigung zu Fließ- oder Wirrspänen zeigt. Als Mischkeramik eignet sich insbesondere der Werkstoff HC7 des Herstellers NTK. Insbesondere für das Drehen langspanender Werkstoffe, wie beispielsweise CrNiNo16/18, der insbesondere für Abtriebswellen, Ritzelwellen oder Sonnenradwellen Verwendung findet, ist dies von Vorteil. Mit der so ausgebildeten Spanfläche und Spanleitfläche erhöht sich die Prozesssicherheit und eine Maschinenlaufzeit ist verlängert, da keine Unterbrechung zur Spanentfernung mehr notwendig ist. Ebenso ist gegenüber herkömmlichen Schneidplatten zur drehenden Hartbearbeitung eine Standzeit der Schneidplatte erhöht. Es ergeben sich Einsparungen bei den Betriebskosten und Qualitätsverbesserungen, sowie eine Reduzierung des Ausschusses in der Fertigung. Die Werkzeugbezugsebene ist bevorzugt parallel zu einer Auflagefläche der Schneidplatte, die zur Auflage auf einem Werkzeugträger vorgesehen ist, angeordnet. Für den Fall eines Spanwinkels γ von 0° ist die Spanfläche parallel zur Werkzeugbezugsebene beziehungsweise nicht gegen diese angestellt. Dadurch ist die Bruchfestigkeit und Standfestigkeit der Schneidplatte gegenüber einer Ausführung mit positivem Span- beziehungsweise mit spitzem Keilwinkeln erhöht. Im Fall des Spanwinkels γ von 0° ist somit ein Keilwinke β von bis zu 90° möglich. Der Keilwinkel ist über die Spanfläche und eine zu einer angenommenen Arbeitsebene benachbarte Freifläche der Schneidplatte definiert. Für den Fall eines negativen Spanwinkels ist die Spanfläche derart gegen die Werkzeugsbezugsebene angestellt, dass sich eine schabende Wirkung der Schneidenkante ergibt, wodurch die Stabilität der Schneidenkante noch weiter erhöht ist. In dieser Ausführung sind stumpfe Keilwinkel von > als 90° ermöglicht, die zur Erhöhung der Stabilität bevorzugt sind. Die erfindungsgemäße Schneidplatte eignet sich besonders zur Hartbearbeitung und/oder zur Schruppbearbeitung, das heißt für Eingrifftiefen, beziehungsweise Spandicken, von etwa 2 bis 8 mm. Dabei ist eine Summe aus dem Spanwinkel, dem Keilwinkel und einem Freiwinkel α, der zwischen der angenommenen Arbeitsebene und der von der Schneidenkante begrenzten Freifläche ausgebildet ist, zu 90° definiert. Der Keilwinkel ist immer positiv und kann auch stumpf sein, beziehungsweise einen Wert > 90° aufweisen. Der Freiwinkel ist immer ≥ 0° und bevorzugt etwa 0°. Um die konstante Winkelsumme von 90° zu gewährleisten, ist der Spanwinkel γ so definiert, dass er dann negative Werte aufweist, sobald die Spanfläche sich ausgehend von der Schneidenkante in Richtung einer Spanabfuhr weg von der Werkzeugbezugsebene erstreckt beziehungsweise von dieser weg ansteigt.
• Zwar sind ähnliche Spanleitstufen für keramische Schneidplatten zur Hartbearbeitung auf dem Gebiet der Frästechnologie, wie sie beispielsweise in der Druckschrift US 7, 837,417 B2 gezeigt sind, bekannt. Allerdings herrscht in der Drehtechnologie das technische Vorurteil, dass eine derartige Geometrie mit einer Spanleitstufe nicht für das Drehen geeignet ist. Gründe hierfür sind unter Anderem in den grundlegend verschiedenen Eingriffsarten des Fräsens und Drehens zu suchen. Ein weiterer, die Erfindung erschwerender Umstand ist, dass es noch bis vor kurzem nur mit hohem Aufwand möglich war, nicht genormte Schneidplattengeometrien zu verwenden, da in diesem Fall ein manuelles Nachjustieren der Schneidkante auf die Drehmitte des Werkstücks hin erfolgen musste. Da die erfindungsgemäße Spanleitstufe jedoch eine geringer Höhe der Schneidenkante über der Auflagefläche der Schneidplatte aufweist, als eine vergleichbar genormte Schneidplatte, wäre eben dieser Nachstellprozess notwendig geworden. Erst mit den modernen Drei- oder Vierachsendrehmaschinen ist diese Nachjustierung automatisch möglich. Die notwendige manuelle Nachjustierung stellte bis dahin also einen erheblichen Widerstand dar, erfindungsgemäße Schneidplatten mit abgesenkter Schneidkante beziehungsweise Spanleitstufe beim Drehen zu verwenden.
• In einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist die Spanleitfläche gegen die Werkzeugbezugsebene mit einem Spanleitwinkel δ angestellt, dessen Wert bevorzugt ≥ –90° und kleiner als 0° ist, wobei erfindungsgemäß der Spanleitwinkel mit Bezug zur Werkzeugbezugsebene steiler ist als der Spanwinkel. Analog zur Definition des Spanwinkels nimmt der Spanleitwinkel dann negative Werte an, sobald die Spanleitoberfläche sich ausgehend von der Spanfläche in Richtung einer Spanabfuhr weg von der Werkzeugsbezugsebene erstreckt beziehungsweise ansteigt. Für Vorschübe von bis etwa 0,1 mm/Umdrehung, insbesondere für eine Feinbearbeitung, ist ein Wert des Spanleitwinkels δ von etwa –90° bis –75° bevorzugt, um bei einer geringen Vorschubskraft über den Spanleitwinkel δ für den Span einen hohen Abfuhrwiderstand zu erzeugen und so den Bruch und des Spans und dessen Form günstig zu beeinflussen. Für eine mittlere Bearbeitung ist bei Vorschüben ab 0,1 mm/U bis 0,25 mm/U ein Spanleitwinkel δ von etwa –75° bis –60°, für eine Schruppbearbeitung mit Vorschüben zwischen von 0,25 und 0,5 mm/U ein Spanleitwinkel δ von etwa –60° bis –45° bevorzugt. Für Vorschübe größer als 0,5 mm/U, insbesondere bei einer Schwerzerspanung, ist ein Spanleitwinkel δ von etwa –45° bis kleiner als 0° bevorzugt.
• Bevorzugt ist der Wert des Spanwinkels γ ≤ 0° und ≥ –25°, besonders bevorzugt ist er etwa ≤ 0° und ≥ –2°. Das letztgenannte Intervall kommt dabei bevorzugt in der Algemeinbearbeitung zur Anwendung. Spanwinkel mit Werten kleiner als –2° werden bevorzugt für die Schwerzerspanung, insbesondere für eine Schnitttiefe a_P von mehr ≥ 4 mm im Radius beziehungsweise ≥ 8 mm im Umfang des Werkstücks bevorzugt, da mit kleinerem Wert des Spanwinkels eine zunehmend höhere Stabilität der Schneidenkante erzielt wird.
• In einer besonders bevorzugten und vorteilhaften Weiterbildung der Schneidplatte weist die Spanfläche eine an die Schneidenkante grenzende Spanflächenfase auf, so dass ein kleiner, unmittelbar an die Schneidenkante angrenzender Bereich der Spanfläche stärker gegen die Werkzeugbezugsebene angestellt ist, als der Rest der Spanfläche. Auch durch diese Maßnahme ist die Stabilität der Schneidenkante erhöht, da die Schneidenkante aufgrund der schabend wirkenden Spanflächenfase gegen Bruch geschützt ist. Dabei ist der Spanwinkel wie vorbeschrieben über die Neigung der restlichen Spanfläche, also nicht über die Neigung der Fase, gegen die Werkzeugbezugsebene definiert.
• Um eine Spanabfuhr zu optimieren, weist in einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung die Spanleitfläche eine konkave, die Spanfläche begrenzende Übergangsfläche auf. Diese weist in Richtung einer Spanabfuhr bevorzugt einen Übergangsradius R₂ ≥ 0,5 und ≤ 1 mm auf. Der Übergangsradius R₂ erhöht die Stabilität der Spanleitstufe, da über ihn eine Kerbwirkung herabgesetzt ist. Auf diese Weise ist eine Neigung zu einer Sollbruchstelle am Übergang von der Spanfläche zur Spanleitfläche verringert. Für die Schruppbearbeitung weist der Übergangsradius R₂ bevorzugt einen Wert von etwa 0,5 bis 0,8 mm, für die Schwerzerspanung einen Wert ≥ 0.8 mm auf.
• In einer besonders bevorzugten und vorteilhaften Weiterbildung ist die Schneidplatte als Wendeschneidplatte ausgebildet und sie weist bevorzugt eine A- oder B- oder C- oder D- oder E- oder H- oder K- oder L- oder M- oder O- oder R- oder S- oder T- oder V- oder W-Form auf.
• In einer besonders bevorzugten Weiterbildung der Schneid- oder Wendeschneidplatte sind die Spanfläche und/oder die Spanleitfläche umlaufend an der Schneid- beziehungsweise Wendeschneidplatte ausgebildet.
• Für die erfindungsgemäße Schneid- beziehungsweise Wendeschneidplatte eignet sich bevorzugt ein Radius R₁ der Schneidenkante, der einen Wert ≥ 0,1 und ≤ 1 mm aufweist. Dabei eignet sich ein Wert von etwa 0,1 mm bevorzugt zur Feinbearbeitung, ein Wert bis etwa 0,3 mm bevorzugt zur Mittel- und Schruppbearbeitung und ein Wert ≥ 0,3 mm bevorzugt für die Schwerzerspanung.
• Für Tiefen der Spanfläche und Spanleitfläche, die in der Werkzeugbezugsebene und senkrecht zur Schneidenkante gemessen werden, ergeben sich folgende bevorzugte Werte: Eine Spanleitflächentiefe B weist bevorzugt einen Wert ≥ 1 und ≤ 5 mm auf. Eine Spanflächentiefe L weist bevorzugt einen Wert ≥ 1 mm und ≤ 5 mm auf.
• Dabei ist die Spanleitflächentiefe B bevorzugt auf den Übergangsradius R₂ abzustimmen oder ist von diesem abhängig.
• Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Fertigung einer keramische oder mischkeramischen Schneidplatte oder Wendeschneidplatte gemäß der vorhergehenden Beschreibung weist folgende Schritte auf: Sintern einer Grundgeometrie der Schneidplatte; und Lasern und/oder Schleifen der Grundgeometrie zur Erzeugung der Spanfläche und/oder der Spanleitfläche.
• Im Folgenden werden zwei Ausführungsbeispiele einer erfindungsgemäßen Schneidplatte anhand von vier schematischen Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
• 1 ein erstes Ausführungsbeispiel einer Schneiplatte in einer Draufsicht;
• 2 die Schneidplatte gemäß 1 in einem Längsschnitt;
• 3 ein zweites Ausführungsbeispiel einer Schneidplatte in einer Draufsicht; und
• 4 die Schneidplatte gemäß 3 in einem Längsschnitt.
• Das erste Ausführungsbeispiel gemäß den 1 und 2 zeigt eine als Mischkeramikplatte ausgebildete Schneidplatte 1 in S-Form (quadratisch). Sie besteht aus dem Werkstoff HC7 des Herstellers NTK. Dieser weist eine große Härte auf, so dass sich die Schneidplatte insbesondere zur drehenden Hartbearbeitung harter Werkstoffe eignet. Ein Durchmesser 2 der Schneidplatte 1 beträgt in diesem ersten Ausführungsbeispiel 15 mm. Ecken 4 der Schneidplatte 1 sind mit einem Eckenradius R₀ von 1,6 mm verrundet. Die verrundeten Ecken 4 weisen jeweils in einer Ebene, die dem Betrachter von 1 zugewandt ist, eine umlaufende Schneidenkante 6 auf. Zur Veranschaulichung der relevanten Geometrien an der Schneidplatte 1 folgt die Beschreibung der 2,
• 2 stellt das erste Ausführungsbeispiel gemäß 1 entlang dem Schnitt A-A dar (vgl. 1). Die Schneidplatte 1 hat eine Werkzeugbezugsebene 8, die so definiert ist, dass sie senkrecht zu einer angenommenen Schnittrichtung 10 (gemäß DIN 6851) der Schneidplatte 1 angeordnet ist. Weiterhin ist ein Schneidpunkt (nicht dargestellt) der Schneidenkante 6 in der Werkzeugbezugsebene 8 angeordnet. Die Schneidplatte 1 hat eine Auflagefläche 11 zur Auflage auf einem Werkzeugträger (nicht dargestellt). Die Auflagefläche 11 ist dabei parallel zur Werkzeugbezugsebene 8.
• In einem bestimmungsgemäßen Betrieb der Schneidplatte 1 bewegt sich das Werkstück parallel zur und entgegen der Schnittrichtung 10 an der Schneidplatte 1 vorbei. Die Schneidplatte 1 steht dabei mit dem Werkstück mit einer bestimmten Eingrifftiefe, über die die Spandicke festgelegt ist, in Eingriff. Die Schneidplatte 1 ist derart ausgestaltet, dass eine Freifläche 12 parallel zu einer angenommenen Arbeitsebene der Schneidplatte 1 ist. Daraus ergibt sich, dass ein Freiwinkel α zwischen der angenommenen Arbeitsebene und der Freifläche 12 den Wert 0° hat. Weiterhin ist die Schneidplatte 1 derart ausgestaltet, dass ein Keilwinkel δ zwischen der Freifläche 12 und einer Spanfläche 14 den Wert 90° aufweist. Damit geht einher, dass ein zwischen der Spanfläche 14 und der Werkzeugbezugsebene 8 aufgespannter Spanwinkel γ den Wert 0° hat. Die Freifläche 12 ist gegen die Spanfläche 14 über die Schneidenkante 6 abgegrenzt. Die Schneidenkante 6 weist dabei einen Radius R₁ von 0,3 mm auf. Aufgrund des rechtwinkligen Keilwinkels β ist die Schneidenkante 6 gut gegen Bruch während der Hartbearbeitung geschützt.
• In einer Richtung der Spanabfuhr, die gemäß 2 von links nach rechts entlang der linken Spanfläche 14 erfolgt, grenzt an die Spanfläche 14 eine Übergangsfläche 16 mit einem Übergangsradius R₂ von 0,5 mm an. Diese Übergangsfläche 16 ist ein Abschnitt einer Spanleitfläche 18, die sich ausgehend von der Spanfläche 14 entlang ihrer Spanleittiefe B erstreckt. Die Spanleitfläche 18 ist dabei mit einem Spanleitwinkel δ von –37° gegen die Werkzeugbezugsebene 8 angestellt. Dabei ist der Spanleitwinkel gemäß der vorhergehenden Beschreibung ausgehend von der Werkzeugbezugsebene 8 definiert.
• Die erfindungsgemäße Aufsteilung der Spanleitfläche 18 gegen die Spanfläche 14 und die Werkzeugbezugsebene 8 führt zur beabsichtigten verbesserten Spanbildung während der drehenden Bearbeitung des Werkstücks. Es kommt vermehrt zu günstigen zylindrischen oder spiralförmigen Wendelspänen. Auch Bröckelspäne sind vermehrt zu beobachten. Die Bildung von Band- und/oder Wirrspänen ist gegenüber herkömmlichen Geometrien von Schneidplatten, insbesondere in Form von T-Fasenschneidplatten, verringert.
• Die 3 und 4 zeigen ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Schneidplatte 101, die als Wendeschneidplatte ausgebildet ist. Bezüglich des Materials und der geometrischen Größen wie dem Durchmesser 2, dem Eckenradius R₀, der Spanflächentiefe L, der Spanleitflächentiefe B, dem Freiwinkel α, dem Schneidenkantenradius R₁, dem Keilwinkel β, dem Spanwinkel γ, dem Übergangsradius R₂ und dem Spanleitwinkel δ ist das zweite Ausführungsbeispiel gemäß den 3 und 4 gleich dem ersten Ausführungsbeispiel gemäß den 1 und 2 ausgestaltet. An dieser Stelle beschränkt sich die Beschreibung der 3 und 4 daher lediglich auf die vom ersten Ausführungsbeispiel abweichenden Merkmale.
• 3 zeigt die Schneidplatte 101 analog zur Darstellung des ersten Ausführungsbeispiels gemäß 1 in einer Draufsicht. Auffällig dabei ist, dass sowohl eine Spanfläche 114 als auch eine Spanleitfläche 118 umlaufend an der Schneidplatte 101 ausgeführt ist. Zudem ist an der in 3 dargestellten Oberseite der Schneidplatte 101 eine Mulde 120 ausgebildet, die zur Positionierung und/oder Fixierung der Schneidplatte am Werkzeugträger geeignet ist. Auch eine Übergangsfläche 116 ist an der Schneidplatte 101 umlaufend ausgebildet.
• Weitere Abweichungen vom ersten Ausführungsbeispiel gemäß den 1 und 2 sind aus 4 ersichtlich, in der ein Schnitt B-B, wie er in der 3 definiert ist, dargestellt ist. Die Schneidplatte 101 weist unterhalb einer Teilung 122, die in 4 als strichpunktierte Linie dargestellt ist, eine zweite Schneidgeometrie auf. Diese hat eine Werkzeugsbezugsebene 108, von der ausgehend eine Spanleitfläche 218 gegen die Werkzeugsbezugsebene 108 unter einem Spanleitwinkel δ' angestellt ist. Der Spanleitwinkel δ' ist dabei in seinem Betrag größer als der Spanleitwinkel δ der oberen Seite der Schneidplatte 101 beziehungsweise des ersten Ausführungsbeispiels gemäß den 1 und 2. Ebenso ist eine Höhe H' der durch die Spanfläche 214 und die Spanleitfläche 218 gebildeten Spanleitstufe oberhalb der Werkzeugsbezugsebene 108 kleiner als eine Höhe H der durch die Spanfläche 114 und die Spanleitfläche 118 gebildeten Spanleitstufe oberhalb der Teilung 122. Als weiterer Unterschied ist gut zu erkennen, dass eine Spanflächentiefe L' und eine Spanleitflächentiefe B' von der Spanflächentiefe L und der Spanleitflächentiefe B abweichen. Gegenüber der Oberseite der Schneidplatte 101 ist die Spanflächentiefe L' größer und die Spanleitflächentiefe B' kürzer ausgebildet. Die in 4 untere Seite der Schneidplatte 101 weist eine der Schnittrichtung 10 ihrer Oberseite entgegen gerichtete Schnittrichtung 110 auf.
• Die Werte für den Freiwinkel α, den Keilwinkel β und den Spanwinkel γ entsprechen für die Unterseite der Schneidplatte 101 denjenigen der Oberseite beziehungsweise denjenigen des ersten Ausführungsbeispiels gemäß der 2.
• Die erfindungsgemäße Scheidplatte ist auch zum Fräsen geeignet.
• Flächenübergange von der Spanfläche zur Übergangsfläche und von dieser zur Spanleitfläche sind zur Minimierung einer Kerbwirkung bevorzugt tangentenstetig, können abweichend davon aber auch tangentenunstetig ausgebildet sein (Knick).
• Offenbart ist eine keramische oder mischkeramische Schneidplatte zur zerspanenden Hartbearbeitung eines drehenden Werkstücks, mit einem Spanwinkel γ mit einem Wert ≤ 0°, wobei eine an die Spanfläche anschließende Spanleitfläche in einer Richtung weg von einer Schneidenkante der Schneidplatte steiler zu einer Werkzeugbezugsebene angestellt ist als die Spanfläche.
• Bezugszeichenliste

1; 101

Schneiplatte

2

Durchmesser

4

Ecke

6

Schneidenkante

8; 108

Werkzeugbezugsebene

10; 110

Schnittrichtung

11

Auflagefläche

12

Freifläche

14; 114, 214

Spanfläche

16; 116, 214

Übergangsfläche

18; 118, 218

Spanleitfläche

120

Mulde

122

Teilung

L; L'

Spanflächentiefe

B; B'

Spanleitflächentiefe

α

Freiwinkel

β

Keilwinkel

γ

Spanwinkel

δ; δ'

Spanleitwinkel

• ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
• Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
• Zitierte Patentliteratur
• US 7837417 B2 [0011]
• Zitierte Nicht-Patentliteratur
• DIN 6851 [0009]
• DIN 6851 [0028]

Claims (10)

1. Keramische Schneidplatte zur zerspanenden Hartbearbeitung eines drehenden Werkstücks, mit einer Schnittrichtung (10; 110), die senkrecht auf einer Werkzeugbezugsebene (8; 108) der Schneidplatte (1; 101) fußt, und mit einer Schneidenkante (6), durch die eine Spanfläche (14; 114; 214) begrenzt ist, die gegen die Werkzeugbezugsebene (8; 108) mit einem Spanwinkel (γ) ≤ 0° angestellt ist, dadurch gekennzeichnet, dass eine an die Spanfläche (14; 114, 214) anschließende Spanleitfläche (18; 118, 218) in einer Richtung weg von der Schneidenkante (6) steiler zur Werkzeugbezugsebene (8; 108) angestellt ist als die Spanfläche (14; 114, 214).
2. Schneidplatte nach Patentanspruch 1, wobei die Spanleitfläche (18; 118, 218) gegen die Werkzeugbezugsebene (8; 108) mit einem Spanleitwinkel (δ) < 0° und ≥ –90° angestellt ist.
3. Schneidplatte nach einem der Patentansprüche 1 oder 2, wobei der Spanwinkel (γ) ≤ 0° und ≥ –25° ist.
4. Schneidplatte nach einem der Patentansprüche 1 bis 3, wobei die Spanfläche eine an die Schneidenkante grenzende Spanflächenfase aufweist.
5. Schneidplatte nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei die Spanleitfläche (18; 118; 218) eine konkave, die Spanfläche (14; 114, 214) begrenzende Übergangsfläche (16; 116; 216) aufweist.
6. Schneidplatte nach Patentanspruch 5, wobei ein Übergangsradius (R₂) der Übergangsfläche (16; 116; 216) in einer Richtung einer Spanabfuhr ≥ 0,5 und ≤ 1,0 mm ist.
7. Schneidplatte nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, die als Wendeschneidplatte (101) ausgebildet ist.
8. Schneidplatte nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei die Spanfläche (114, 214) und/oder die Spanleitfläche (118, 218) an der Schneidplatte (101) umlaufend ausgebildet ist.
9. Schneidplatte nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei ein Radius (R₁) der Schneidenkante (6) ≥ 0,1 und ≤ 1,0 mm ist.
10. Schneidplatte nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei eine in der Werkzeugbezugsebene (8; 108) und senkrecht zur Schneidenkante (6) gemessene Spanleitflächentiefe (B; B') ≥ 1 und ≤ 5 mm ist.

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