JP2002172510A - 極小径ドリル及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 刃先部の外径が極小径でもアンダーカット形
状にできる。 【解決手段】 刃先部１１の先端部に均一な厚さａでダ
イヤモンドコーティング２０を施して擬似的なアンダー
カット形状にする。刃先部１１の最大外径Ｄは、Ｄ≦２
ｍｍの範囲に設定する。ダイヤモンドコーティング２０
の厚さａは、刃先部１１の最大外径Ｄに対して、０．０
２Ｄ≦ａ≦０．０８Ｄの範囲に設定する。ダイヤモンド
コーティング２０が形成されている長さＭは、刃先部１
１の最大外径Ｄに対して、Ｄ≦Ｍ≦２Ｄの範囲に設定す
る。刃先部１１に、その先端部のみが露出するようにキ
ャップを装着してダイヤモンドコーティング２０を形成
する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、主としてプリント
基板等にきわめて小径の孔部を穿孔するのに用いられる
極小径ドリルに関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、極小径ドリルは、穿孔すべき孔
部がきわめて小径であるため、ドリル本体の先端に例え
ば外径０．２〜０．５ｍｍ程度のきわめて小径で略円柱
状をなす刃先部が設けられ、後端側にドリル本体を工作
機械の回転軸に把持するための比較的大径のシャンク部
が刃先部と一体にまたはろう付けや締まり嵌め等で接続
されて設けられている。刃先部の材質は、通常、超硬合
金が採用され、シャンク部は超硬合金やスチール等の鋼
材等が採用されている。

【０００３】通常、刃先部の先端から基端まで一定の外
径をもつようなストレートタイプの極小径ドリルがよく
用いられているが、穿孔した加工穴の内壁面粗さを向上
させるために、このようなストレートタイプの極小径ド
リルを刃先部の先端部のみを残し、そこから基端側部分
を一段縮径するように研磨してアンダーカット形状にし
た極小径ドリルが用いられることも多々ある。

【０００４】このようなアンダーカット形状の極小径ド
リルの一例として、図４に示すようなものがある。この
極小径ドリル１は、刃先部２とシャンク部３とを有し、
刃先部２には、その先端部分に位置して（最大）外径Ｄ
をもつ第一刃先部２ａと、第一刃先部２ａの基端側に位
置し、第一刃先部２ａの外径Ｄより小さい外径ｄをもつ
第二刃先部２ｂとが形成されてアンダーカット形状とさ
れているものである。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記のよう
な極小径ドリル１のアンダーカット形状は、先端から基
端まで一定の外径Ｄをもつ刃先部２を、その第二刃先部
２ｂとされる部分の外周面４（図４の点線で示す部分）
を外径がｄとなるまで、一様に研磨することによって製
作されるものである。

【０００６】しかしながら、このような極小径ドリル１
は年々小径化の要求が進んでおり、最近では、刃先部２
の最大外径Ｄが０．２ｍｍ以下のものも必要とされるよ
うになってきている。しかるに、そのような極小径のド
リルに研磨を施そうとすると、刃先部２の外径Ｄがきわ
めて小径であるために、その強度が弱く、刃先部２の曲
がりや折損が生じてしまうといった問題が起こりやす
い。

【０００７】本発明は上記の課題に鑑みて、刃先部の外
径がきわめて小径とされるものであってもアンダーカッ
ト形状にできる極小径ドリル及びその製造方法を提供す
ることを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決し、か
かる目的を達成するために本発明は、刃先部とシャンク
部とを備え、刃先部の周面に該刃先部の先端から基端側
に向けて回転軸線周りにねじれる切屑排出溝が形成さ
れ、該切屑排出溝の回転方向を向く壁面の先端側領域を
すくい面とし、該すくい面と先端逃げ面との交差稜線部
に切刃が形成されている極小径ドリルにおいて、刃先部
の先端部に硬質被膜が形成されていることにより、アン
ダーカット形状とされていることを特徴とする。このよ
うな構成としたことにより、刃先部を研磨せずにアンダ
ーカット形状の極小径ドリルを製作することができるの
で、刃先部の曲がりや折損が生じたりする心配がなく、
きわめて小径の刃先部をもつ極小径ドリルについてもア
ンダーカット形状にすることが可能となる。しかも、被
削材の主たる切削に供される刃先部の先端部に硬質被膜
を形成することによって、その先端部の刃先強度を高め
ることができ、耐摩耗性を向上できる。

【０００９】また、刃先部の最大外径Ｄ（硬質被膜が形
成された刃先部の先端部の外径Ｄ）は、Ｄ≦０．２ｍｍ
の範囲に設定されていることを特徴とし、このように刃
先部の最大外径Ｄがきわめて小さくて、その強度が弱
く、従来のように研磨によってアンダーカット形状の極
小径ドリルを製作しづらい場合に、本発明のような極小
径ドリルが好適である。なお、この最大外径Ｄの下限値
については、これが小さいほど、本発明が好適となるの
であるが、現状の技術では、現実的に０．０５ｍｍ程度
となる。

【００１０】また、硬質被膜が形成されている軸線方向
の長さＭ、すなわち、硬質被膜の先端から硬質被膜の基
端に位置して刃先部との境界とされる段差部までの回転
軸線方向に沿った長さＭは、ドリルの直進性や加工穴の
内壁面粗さを考慮して、刃先部の最大外径Ｄに対して、
Ｄ≦Ｍ≦２Ｄの範囲に設定されていることが好ましい。
ここで、硬質被膜が形成されている長さＭがＤより小さ
いと、加工穴の内壁面に接触している面積が小さくなり
すぎ、ドリルの直進性が得られずに穴曲がりが発生し、
一方、硬質被膜が形成されている長さＭが２Ｄより大き
いと、加工穴の内壁面に接触する部分の面積が大きくな
り、加工穴の内壁面を擦って内壁面粗さを悪化させてし
まう。

【００１１】また、硬質被膜は、均一な厚さで形成され
ていることにより、より理想的なアンダーカット形状に
近づけることができ、しかも、刃先部の先端部に形成さ
れた硬質被膜全体にわたり、その強度を一様に保つこと
ができる。

【００１２】また、刃先部の基端側部分が加工穴の内壁
に接触しない程度に硬質被膜の厚さａを確保しなければ
いけないことや、ドリル剛性のバランス等を考慮する
と、硬質被膜の厚さａは、刃先部の最大外径Ｄに対し
て、０．０２Ｄ≦ａ≦０．０８Ｄの範囲に設定されてい
ることが好ましい。ここで、硬質被膜の厚さａが０．０
２Ｄより小さいと、刃先部の最大外径Ｄと、硬質被膜を
除いた刃先部の外径ｄ（＝Ｄ−２ａ）との差が小さくな
って、刃先部の基端側部分が加工穴の内壁面に接触して
しまい、アンダーカット形状とされる効果を奏し得な
い。一方、硬質被膜の厚さａが０．０８Ｄより大きい
と、刃先部の最大外径Ｄが、硬質被膜を除いた刃先部の
外径ｄ（＝Ｄ−２ａ）に対して大きくなりすぎ、ドリル
の剛性が低くなることを回避できない。

【００１３】また、切り屑を逃がすためのスペースを確
保しつつ、ドリル剛性も確保しなければならないことを
考慮すると、硬質被膜を除く刃先部の芯厚ｘが、該刃先
部の最大外径Ｄに対して、０．２Ｄ≦ｘ≦０．６Ｄの範
囲に設定されていることが好ましい。ここで、芯厚ｘが
０．２Ｄより小さいと、刃先部ｘの芯厚が薄くなって、
ドリル剛性を高く保つことができず、穴曲がりや刃先部
の折損が生じるおそれがある。一方、芯厚ｘが０．６Ｄ
より大きいと、芯厚ｘが大きい分だけ切屑排出溝の切り
屑を逃がすためのスペースが小さくなり、さらに、切屑
排出溝が硬質被膜によってコーティングされるので切り
屑を逃がすためのスペースがより小さくなって、切屑排
出性が悪化してしまう。

【００１４】また、硬質被膜を除いた刃先部の外径が、
刃先部の先端から基端まで、軸線方向に一定であること
を特徴とするから、刃先部の先端から基端にかけて刃先
部の剛性を一様に確保でき、穴曲がりや刃先部の折損等
の発生を抑制できる。

【００１５】また、硬質被膜をより硬度の高いダイヤモ
ンドコーティングとすることによって、刃先部の先端部
の強度をより高く保つことができ、耐摩耗性を向上させ
ることができる。しかもダイヤモンドコーティングは、
４〜１６μｍ程度の適度な厚みをもって形成されるか
ら、本発明のように極小径ドリルにアンダーカット形状
を形成するのに用いられる硬質被膜として好適なもので
ある。

【００１６】また、本発明による極小径ドリルは、刃先
部の先端部のみが露出するようにキャップを装着してか
ら、硬質被膜を形成して製造されることを特徴とする。
このような製造方法を用いると、刃先部にキャップを装
着せずに、その先端部に硬質被膜を形成した場合に比べ
て、硬質被膜と刃先部との境界をなしている段差部をは
っきりとした段差形状に仕上げることができる。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を添付し
た図面を用いて説明する。図１は本実施形態による極小
径ドリルの側面図、図２は図１に示す極小径ドリルの概
略断面図である。

【００１８】図１及び図２に示すように、本発明の実施
形態による極小径ドリル１０は、きわめて小径の最大外
径Ｄをもつ略円柱状とされ、例えば超硬合金素材からな
る刃先部１１と、比較的大径（外径は例えば１〜６ｍｍ
程度）で、同じく超硬合金素材からなる略円柱状をなす
シャンク部１２とが一体に成形されている。

【００１９】刃先部１１は、その先端から基端側に向け
て、ドリルの回転軸線Ｏを中心に螺旋状にねじれて、外
周面に開口する２条の切屑排出溝１３，１３が対向して
形成されている。また、切屑排出溝１３，１３の極小径
ドリル１０の回転方向を向く壁面の先端側領域をすくい
面１４，１４とし、該すくい面１４，１４と刃先部１１
の先端逃げ面１５との交差稜線部には切刃１６，１６が
形成されている。

【００２０】そして、刃先部１１の先端部には、先端逃
げ面１５を含めた表面全体に均一の厚さａで、硬質被膜
としてのダイヤモンドコーティング２０が施されてい
る。ここで、刃先部１１の先端部に厚さａのダイヤモン
ドコーティング２０が施されていることにより、刃先部
１１の先端部分の外径Ｄがダイヤモンドコーティング２
０の厚さａの分だけ、ダイヤモンドコーティング２０を
除いた刃先部１１の外径ｄより一段拡径した状態となっ
ており（Ｄ＝ｄ＋２ａ）、この刃先部１１の先端部の外
径Ｄが刃先部１１における最大外径Ｄとなる。

【００２１】なお、刃先部１１の最大外径Ｄは、Ｄ≦
０．２ｍｍの範囲に設定されており、本実施形態におい
ては、刃先部１１の最大外径Ｄは例えば０．２ｍｍとさ
れている。また、ダイヤモンドコーティング２０の厚さ
ａは、刃先部１１の最大外径Ｄに対する比率で、０．０
２Ｄ≦ａ≦０．０８Ｄの範囲に設定されており、本実施
形態においては、その厚さａは例えば１０μｍとされて
いる。

【００２２】また、刃先部１１の先端から、上記のダイ
ヤモンドコーティング２０が形成されている長さＭ、す
なわち、回転軸線Ｏ方向に沿って、ダイヤモンドコーテ
ィング２０の最も先端側に位置する地点から、ダイヤモ
ンドコーティング２０の最も基端側に位置する段差部２
０Ａまでの長さＭは、刃先部１１の最大外径Ｄに対し
て、Ｄ≦Ｍ≦２Ｄの範囲に設定されており、本実施形態
において、ダイヤモンドコーティング２０が形成されて
いる長さＭは、例えば０．３ｍｍとされている。

【００２３】また、図示はしないが、ダイヤモンドコー
ティング２０を除いた刃先部１１の芯厚ｘは、０．２Ｄ
≦ｘ≦０．６Ｄの範囲に設定されている。なお、本実施
形態による極小径ドリル１０において、ダイヤモンドコ
ーティング２０を除いた刃先部１１の外径ｄは、刃先部
１１の先端から基端まで一定とされており、さらに、刃
先部１１の有効刃長Ｌ（刃先部１１の先端から切屑排出
溝１３の切れ上がり部までの長さ）と刃先部１１の最大
外径Ｄとの比Ｌ／Ｄは、８以上とされている。

【００２４】次に、本実施形態による極小径ドリル１０
の刃先部１１の先端部にダイヤモンドコーティング２０
を形成する方法について説明する。図３は、ダイヤモン
ドコーティング２０を施す際の極小径ドリル１０を示す
説明図である。

【００２５】刃先部１１の先端部に形成されたダイヤモ
ンドコーティング２０は、例えばマイクロ波プラズマＣ
ＶＤ法や熱フィラメントＣＶＤ法などの手法によって形
成されたものであって、このときの原料ガスとしては水
素とメタンやＣＯなどの混合ガスが用いられる。また処
理温度としては約８００°〜９００°が一般的であり、
形成されるダイヤモンド粒子の粒径は０．１〜１０μｍ
程度とされる。

【００２６】本実施形態において、ダイヤモンドコーテ
ィング２０を刃先部１１の先端部に形成する際には、刃
先部１１にキャップ３０を装着して行われる。このキャ
ップ３０は、図３に示すように厚みｔをもつ略板状をな
し、その略中央部に、極小径ドリル１０の刃先部１１に
おいてダイヤモンドコーティング２０が施されている先
端部の外径Ｄ（刃先部１１の最大外径Ｄ）よりも若干大
きい（例えば０．３ｍｍ）内径Ｄ′をもつように設定さ
れた孔部３１が厚みｔ方向に形成されているものであ
る。

【００２７】このような構成とされたキャップ３０を、
極小径ドリル１０の刃先部１１がキャップ３０の孔部３
１に貫通するようにして、シャンク部１２によって係止
されるまで押し込んで装着する。また、このとき、刃先
部１１の先端部にダイヤモンドコーティング２０が形成
されるべき長さＭの分だけ、刃先部１１が露出するよう
に、キャップ３０の厚みｔが調節されている。換言すれ
ば、キャップ３０の厚みｔを調節することにより、刃先
部１１の先端部に形成されるダイヤモンドコーティング
２０の軸線方向の長さＭを変えることができる。

【００２８】次に、例えばマイクロ波プラズマＣＶＤ法
によって、マイクロ波で原料ガスをプラズマ状態にし、
キャップ３０が装着された極小径ドリル１０において露
出している刃先部１１の先端部にダイヤモンドを析出さ
せて、所望の厚さａをもつダイヤモンドコーティング２
０を形成する。

【００２９】刃先部１１の先端部にダイヤモンドコーテ
ィング２０を形成した後は、キャップ３０の孔部３１
が、ダイヤモンドコーティング２０が形成された刃先部
１１の先端部の外径Ｄ（刃先部１１の最大外径Ｄ）より
も若干大きい外径Ｄ′を有することから、刃先部１１に
キャップを装着したときとは、反対方向（図３に示す白
抜き矢印方向）に引き抜いて取り外すことができ、これ
によりダイヤモンドコーティング２０を刃先部１１の先
端部に形成する作業が終了する。

【００３０】このようにして形成されたダイヤモンドコ
ーティング２０は、刃先部１１にキャップ３０を装着せ
ずに、刃先部１１の先端部にダイヤモンドコーティング
２０を形成した場合と比較して、ダイヤモンドコーティ
ング２０の基端に位置する段差部２０Ａが刃先部１１と
のはっきりした境界を呈するように仕上げることができ
る。換言すれば、段差部２０Ａを形成する壁面を回転軸
線Ｏに対して、ほぼ垂直に仕上げることができる。これ
によりほぼ理想的なアンダーカット形状の極小径ドリル
１０を得ることができる。

【００３１】上記のような構成とされた極小径ドリル１
０は、刃先部１１の先端部に形成されたダイヤモンドコ
ーティング２０によって、刃先部１１の先端部が、ダイ
ヤモンドコーティング２０を除いた刃先部１１の外径ｄ
より一段拡径した最大外径Ｄをもつようになり、擬似的
なアンダーカット形状とされるものである。このよう
に、本実施形態による極小径ドリル１０は、アンダーカ
ット形状の極小径ドリル１０を製作するのに、刃先部１
１を研磨する必要がないので、刃先部１１の曲がりや折
損の心配がなく、きわめて外径の小さい刃先部１１をも
つような極小径ドリル１０でもアンダーカット形状にす
ることができる。

【００３２】とくに、本実施形態のように、刃先部１１
の最大外径Ｄが、Ｄ≦２ｍｍの範囲に設定されているよ
うなアンダーカット形状の極小径ドリル１０でも、容易
に製造することができ、最近のより小径化の要求にも応
じることが可能になる。しかも、被削材の切削に供され
ることになる刃先部１１の先端部にダイヤモンドコーテ
ィング２０を施したことにより、その部分の強度を高め
ることができて、耐摩耗性を向上させることになり、ド
リルの寿命を延ばすことができる。

【００３３】さらに、ダイヤモンドコーティング２０は
均一な厚さａで形成されていることから、より理想的な
アンダーカット形状に仕上げることができ、しかも、ダ
イヤモンドコーティング２０が形成された全領域にわた
って一様な強度をもつようにすることができるので、よ
り安定した穴明け加工を行うことができる。

【００３４】また、ダイヤモンドコーティング２０の厚
さａは、刃先部１１の最大外径Ｄに対して、０．０２Ｄ
≦ａ≦０．０８Ｄの範囲に設定されていることから、ド
リル剛性を落とすことなく、刃先部１１の基端側部分が
加工穴の内壁面に接触しない程度に、刃先部１１の先端
部が拡径されているような状態にすることができる。

【００３５】このとき、ダイヤモンドコーティング２０
の厚さａが０．０２Ｄより小さいと、刃先部１１の最大
外径Ｄ（ダイヤモンドコーティング２０が形成されてい
る部分の外径Ｄ）と、ダイヤモンドコーティング２０を
除いた刃先部１１の外径ｄとの差が小さくなり、刃先部
１１の基端側部分が加工穴の内壁面に接触してしまうお
それがあり、一方、厚さａが０．０８Ｄより大きいと、
刃先部１１の最大外径Ｄに対して、ダイヤモンドコーテ
ィング２０を除いた刃先部１１の外径ｄが小さくなって
しまい、ドリル剛性の低下を来たしてしまうことを免れ
ない。

【００３６】また、本実施形態において、硬質被膜とし
て刃先部１１の先端部に形成されているダイヤモンドコ
ーティング２０は、一般に、４〜１６μｍ程度の適度な
厚みをもって形成されるために、本発明の範囲、０．０
２Ｄ≦ａ≦０．０８Ｄに含まれるような厚さａの硬質被
膜を形成するのに好適なものである。

【００３７】また、ダイヤモンドコーティング２０が施
されている長さＭが、刃先部１１の最大外径Ｄに対し
て、Ｄ≦Ｍ≦２Ｄの範囲に設定されていることから、加
工穴の内壁面に接触するダイヤモンドコーディング２０
が施された刃先部１１の先端部の面積の大きさを好適に
保つことができ、加工穴の内壁面粗さを悪化させること
がなく、かつドリルの直進性を失うこともない。

【００３８】このとき、ダイヤモンドコーティング２０
の形成されている長さＭが、Ｄより小さいと、加工穴の
内壁面に接触する面積が小さくなり、ドリルの直進性が
得られず、穴曲がりが発生して、穴加工位置精度が悪化
し、一方、長さＭが２Ｄより大きいと、加工穴の内壁面
に接触する面積が大きくなりすぎて、内壁面粗さを悪化
させてしまう。

【００３９】また、ダイヤモンドコーティング２０を除
く刃先部１１の芯厚ｘが、刃先部１１の最大外径Ｄに対
して、０．２Ｄ≦ｘ≦０．６Ｄの範囲に設定されている
ことから、ドリルの剛性を不必要に低めることもない
し、切屑排出性を損なうこともない。なお、上記のよう
な効果をより確実なものとするために、この芯厚ｘは
０．３Ｄ≦ｘ≦０．５Ｄの範囲に設定されるのがより好
ましい。

【００４０】このとき、ダイヤモンドコーティング２０
を除く刃先部１１の芯厚ｘが０．２Ｄより小さいと、芯
厚ｘが薄くなってドリルの剛性が落ち、穴曲がりや刃先
部１１の折損が生じるおそれがあり、芯厚ｘが０．６Ｄ
より大きいと、切り屑を逃がすスペースが小さくなり、
切屑排出性が低下してしまう。

【００４１】また、ダイヤモンドコーティング２０を除
く刃先部１１の外径ｄが、その先端から基端まで一定と
されているから、ドリル剛性を落とすことなく、穴曲が
りや刃先部１１の折損の発生を抑制できる。

【００４２】なお、本実施形態において、刃先部１１と
シャンク部１２とが一体に設けられているが、刃先部１
１とシャンク部１２とを嵌合してなるコンポジットタイ
プであってもよい。また、刃先部１１の材質は超硬合金
に限らず、サーメットなどの硬度の高い他の適宜の材質
を採用できる。

【００４３】なお、本実施形態では、刃先部１１に設け
られる切屑排出溝１３を２条としたが、これに限定され
ることなく、刃先部１１に設けられる切屑排出溝１３が
１条のみでもよいし、３条以上の切屑排出溝１３が設け
られていてもよく、切屑排出溝１３の本数は任意に設定
してよい。

【００４４】

【発明の効果】本発明によれば、刃先部の先端部に硬質
被膜が形成されて、擬似的なアンダーカット形状の極小
径ドリルとされていることから、従来のように刃先部を
研磨していたためにアンダーカット形状にすることがで
きないような、きわめて小径の刃先部をもつ極小径ドリ
ルでも、アンダーカット形状にすることができ、最近の
より小径化の要求に対してもアンダーカット形状の極小
径ドリルを提供することが可能になる。

【００４５】しかも、刃先部の先端に硬質被膜が形成さ
れていることにより、その先端部の刃先強度を高めるこ
とができて、耐摩耗性を向上できるので、ドリルの寿命
を延ばすことが可能になる。また、刃先部の最大外径Ｄ
が、Ｄ≦２ｍｍの範囲に設定されているような、研磨に
よるアンダーカット形状にすることが難しい極小径ドリ
ルでも、容易にアンダーカット形状にすることができ
る。

【００４６】また、硬質被膜が形成されている長さＭ
が、刃先部の最大外径Ｄに対して、Ｄ≦Ｍ≦２Ｄの範囲
に設定されていることから、加工穴の内壁面粗さを低下
させることがなく、ドリルの直進性を悪化させることも
ない。また、硬質被膜は、均一な厚さで形成されている
ことから、理想的なアンダーカット形状にすることがで
き、さらに、その強度を硬質被膜全体で一様に保つこと
ができて、安定した穴明け加工が可能になる。

【００４７】また、硬質被膜の厚さａが、刃先部の最大
外径Ｄに対して、０．０２Ｄ≦ａ≦０．０８Ｄの範囲に
設定されていることから、刃先部の基端側部分を加工穴
の内壁面に接触しない程度に維持できるとともに、ドリ
ルの剛性を低めてしまうこともない。また、硬質被膜を
除いた刃先部の外径が軸線方向に一定であるから、刃先
部の先端から基端まで、その剛性を落とすことがなく、
穴曲がりや刃先部の折損が生じるおそれを低減させるこ
とができる。

【００４８】また、硬質被膜はダイヤモンドコーティン
グとされていることから、本発明に好適な厚さをもつ硬
質被膜を容易に形成することができ、しかも、刃先部の
耐摩耗性をより向上させることができて、ドリルの寿命
を大幅に延ばすことができる。また、本発明は、刃先部
の先端部のみを露出させるようにキャップを装着して、
硬質被膜を形成することにより、硬質被膜と刃先部との
境界をはっきりした段差形状に仕上げることができて、
理想的なアンダーカット形状の極小径ドリルを得ること
ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の実施形態による極小径ドリルを示す
側面図である。

【図２】 本発明の実施形態による極小径ドリルを示す
概略断面図である。

【図３】 本発明の実施形態による極小径ドリルにダイ
ヤモンドコーティングを施す際の説明図である。

【図４】 従来の極小径ドリルを示す側面図である。

【符号の説明】

１０ 極小径ドリル １１ 刃先部 １２ シャンク部 １３ 切屑排出溝 １４ すくい面 １５ 先端逃げ面 １６ 切刃 ２０ ダイヤモンドコーティング ３０ キャップ ３１ 孔部 ａ ダイヤモンドコーティングの厚さ ｄ ダイヤモンドコーティングを除いた刃先部の外径 Ｄ 刃先部の最大外径 Ｍ ダイヤモンドコーティングの長さ Ｌ 有効刃長

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 冨永 哲光 兵庫県明石市魚住町金ヶ崎西大池179−１ エムエムシーコベルコツール株式会社内 (72)発明者 亀岡 誠司 兵庫県明石市魚住町金ヶ崎西大池179−１ エムエムシーコベルコツール株式会社内 (72)発明者 西川 正寿 兵庫県明石市魚住町金ヶ崎西大池179−１ エムエムシーコベルコツール株式会社内 Ｆターム(参考） 3C037 AA09 CC06

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 刃先部とシャンク部とを備え、刃先部
   の周面に該刃先部の先端から基端側に向けて回転軸線周
   りにねじれる切屑排出溝が形成され、該切屑排出溝の回
   転方向を向く壁面の先端側領域をすくい面とし、該すく
   い面と先端逃げ面との交差稜線部に切刃が形成されてい
   る極小径ドリルにおいて、 前記刃先部の先端部に硬質被膜が形成されていることに
   より、アンダーカット形状とされていることを特徴とす
   る極小径ドリル。
2. 【請求項２】 請求項１に記載の極小径ドリルにおい
   て、 前記刃先部の最大外径Ｄは、Ｄ≦０．２ｍｍの範囲に設
   定されていることを特徴とする極小径ドリル。
3. 【請求項３】 請求項１または請求項２に記載の極小
   径ドリルにおいて、 前記硬質被膜の形成されている軸線方向の長さＭは、前
   記刃先部の最大外径Ｄに対して、Ｄ≦Ｍ≦２Ｄの範囲に
   設定されていることを特徴とする極小径ドリル。
4. 【請求項４】 請求項１乃至請求項３のいずれかに記
   載の極小径ドリルにおいて、 前記硬質被膜は、均一な厚さで形成されていることを特
   徴とする極小径ドリル。
5. 【請求項５】 請求項１乃至請求項４のいずれかに記
   載の極小径ドリルにおいて、 前記硬質被膜の厚さａは、前記刃先部の最大外径Ｄに対
   して、０．０２Ｄ≦ａ≦０．０８Ｄの範囲に設定されて
   いることを特徴とする極小径ドリル。
6. 【請求項６】 請求項１乃至請求項５のいずれかに記
   載の極小径ドリルにおいて、 前記硬質被膜を除いた前記刃先部の芯厚ｘが、該刃先部
   の最大外径Ｄに対して、０．２Ｄ≦ｘ≦０．６Ｄの範囲
   に設定されていることを特徴とする極小径ドリル。
7. 【請求項７】 請求項１乃至請求項６のいずれかに記
   載の極小径ドリルにおいて、 前記硬質被膜を除いた前記刃先部の外径が軸線方向に一
   定であることを特徴とする極小径ドリル。
8. 【請求項８】 請求項１乃至請求項７のいずれかに記
   載の極小径ドリルにおいて、 前記硬質被膜はダイヤモンドコーティングであることを
   特徴とする極小径ドリル。
9. 【請求項９】 請求項１乃至請求項８のいずれかに記
   載の極小径ドリルの製造方法であって、 前記刃先部に、該刃先部の先端部のみが露出するように
   キャップを装着し、前記硬質被膜を形成したことを特徴
   とする極小径ドリルの製造方法。