JP2002205214A - ドリル - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 加工穴の内壁面粗さ、穴位置精度及び引き抜
き時の耐折損性向上。 【解決手段】 刃先部１１の全長に亘って、その周面に
回転軸線Ｏ周りにねじれる１条の切屑排出溝１２を形成
するとともに、切屑排出溝１２と逆向きのねじれ角βで
ねじれる１条の仕上げ刃付き溝１３を形成した。仕上げ
刃付き溝１３のねじれ角βを−８０°≦β≦−１０°に
設定した。仕上げ刃付き溝１３の仕上げ刃１５がなす刃
物角θを、８０°≦θ≦１２０°の範囲に設定した。刃
先部１１の芯厚比率を６０％以上に設定した。仕上げ刃
付き溝１３の溝深さ比率を５％以上、かつ溝幅比率を１
０％以上に設定した。刃先部１１の最大外径Ｄが１ｍｍ
以下、かつ有効刃長Ｌと最大外径Ｄとの比Ｌ／Ｄが５以
上とした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、被削材を穿孔する
のに用いられるドリルに関し、例えば、プリント基板
や、微少な金属部品、プラスチック等の被削材に小径深
穴の孔部を穿孔するのに用いられる小型ドリルに関す
る。

【０００２】

【従来の技術】一般に小型ドリルは、穿孔すべき穴がき
わめて小径であり、ドリル本体の先端側に例えば直径
０．０５〜３．１７５ｍｍ程度の小径棒状の刃先部が設
けられ、後端側にドリル本体を工作機械の回転軸に把持
するための比較的大径のシャンク部が刃先部と一体にま
たはろう付けや締まり嵌め等で接続されて設けられてい
る。刃先部の材質は、通常、超硬合金が採用され、シャ
ンク部は超硬合金やスチール等の鋼材等が採用されてい
る。

【０００３】従来の小型ドリルでは、回転軸線周りに回
転される小型ドリルの刃先部の周面に、刃先部の先端か
ら基端側に向けて回転軸線周りにねじれる２条の切屑排
出溝が対向して形成されている。このような２条の切屑
排出溝が設けられた従来の小型ドリルでは、２条の切屑
排出溝によって芯厚が薄くなりドリルの剛性が低くなる
ので、とくに穴径が１ｍｍ以下、かつ穴深さと穴径との
比が５以上のような小径深穴加工の場合、穴曲がりによ
る穴位置精度低下、刃先部の折損が発生してしまう。

【０００４】上記のような問題を解決するために、ＵＳ
Ｐ５５８４６１７に開示されているような小型ドリルが
ある。図９はこのような小型ドリルの刃先部を示す側面
図であり、図１０は同小型ドリルの刃先部の断面図であ
る。この小型ドリル１は、刃先部２とシャンク部とを備
え、刃先部２は、図９に示すように、その先端から基端
側に向けて回転軸線Ｏ周りにねじれる１条の切屑排出溝
３が設けられており、なおかつ切屑排出溝３のねじれ角
γを刃先部１の先端から基端側に向かうにしたがい連続
的に大きくさせて、切り屑の排出処理を向上させる点に
特徴がある。

【０００５】また、刃先部２の断面において、図１０に
示すように、刃先部２の切屑排出溝３を除く外周面はマ
ージン４によって構成されており、被削材の穿孔の際に
は、このマージン４が加工穴の内壁面と接触してドリル
の直進性を得ることになる。このような構成とされた従
来の小型ドリル１では、切屑排出溝３が１条のみである
ため、刃先部２の芯厚ｄを薄くすることがなく、剛性を
高く保つことができ、穴位置精度を向上させることが可
能となる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、被削材
の穿孔の際に発生する切り屑が、切屑排出溝３によって
刃先部２の基端側にうまく運ばれずにマージン４とマー
ジン４が接触している加工穴の内壁面との間に入り込ん
でしまうことがあり、この切り屑がそのまま加工穴の内
壁面に付着したり、あるいは、切り屑が内壁を擦ってし
まうことにより、加工穴の内壁面粗さを低下させるとい
った問題がしばしば起こっている。このような現象は、
穿孔する穴の穴径が１ｍｍ以下、かつ穴深さと穴径との
比が５以上となるような小径深穴加工の場合により発生
しやすく、大きな問題となっていた。

【０００７】とくに被削材としてプリント基板を穿孔す
る場合などでは、加工穴の内壁面にスミアと呼ばれる付
着物が発生し、穿孔後の加工穴にスミアが残っていると
その後のメッキ処理工程などで問題となるため、スミア
を機械的に除去する工程が必要となってくる。これによ
り、スミアが加工穴の内壁面粗さを低下させるだけでな
く、製品の歩留まり低下の大きな原因となっていた。

【０００８】さらに、上述した１条の切屑排出溝３を備
えた小型ドリル１では、ドリル剛性が高いために、穿孔
の際の小型ドリル１の送り速度を高めて高能率の加工を
行うことが可能になるが、送り速度を高める弊害とし
て、加工穴にバリが発生したり、内壁面粗さが低下する
といった問題があり、高能率及び高精度の加工の両方を
同時に達成することは難しかった。

【０００９】また、昨今では、高能率加工を達成するた
めの手段として、穴明け加工が終了した後の小型ドリル
１の引き抜き速度を高めて、穴明け加工速度を高めるこ
とが行われるが、小型ドリル１の引き抜き（図９に示す
白抜き矢印方向が小型ドリル１の引き抜き方向であ
る。）の際には、図９及び図１０に示すように、切屑排
出溝３とマージン４とが交差する２本の稜線のうち、切
屑排出溝３のドリル回転方向Ｔ前方側を向く壁面に連な
る稜線３Ａが、小型ドリル１の回転軸線Ｏ周りの回転に
より回転方向Ｔと逆向きに発生する応力Ｐ１と、小型ド
リル１の引き抜きに対して引き抜き方向と逆向きに発生
する応力Ｐ２との合成応力Ｐを受けることになる。この
ため、小型ドリル１の引き抜き速度を高めると、切屑排
出溝３とマージン４との交差稜線３Ａにかかる合成応力
Ｐが大きくなってしまい、刃先部２が折損するという問
題がしばしば発生している。とくに、このような傾向は
ねじれ角γが大きい小型ドリル１に顕著に現れる。

【００１０】本発明は、上述のような課題に鑑みて、加
工穴の内壁面粗さを向上でき、穴位置精度が高く、さら
に、ドリル引き抜き時の刃先部の折損を防止できるドリ
ルを提供することを目的とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決して、
このような目的を達成するために、本発明は、刃先部の
周面に該刃先部の先端から基端側に向けて回転軸線周り
にねじれる切屑排出溝が形成され、該切屑排出溝の回転
方向を向く壁面の先端側領域をすくい面とし、該すくい
面と先端逃げ面との交差稜線部に切刃が形成されたドリ
ルにおいて、前記刃先部の周面に該刃先部の先端から基
端側に向けて回転軸線周りに切屑排出溝と逆向きにねじ
れる仕上げ刃付き溝が形成されていることを特徴とす
る。このような構成とすると、加工穴の内壁面を擦るマ
ージンが形成されている部分に仕上げ刃付き溝が形成さ
れることになるため、マージンと加工穴の内壁面との間
に入り込んだ切り屑を仕上げ刃付き溝によって除去して
排出するとともに、その加工穴の内壁面を仕上げ刃によ
り再度切削して仕上げ加工することができ、穴内壁面精
度を向上させることができる。さらに、仕上げ刃付き溝
が切屑排出溝と逆向きにねじれて形成されているため、
穴明け加工後のドリル引き抜き時において、仕上げ刃付
き溝とマージンとの交差稜線の受ける応力が、切屑排出
溝とマージンとの交差稜線が受ける応力を緩和させるよ
うに働き、引き抜き速度を高めたときに発生する刃先部
の折損事故を防止することができる。

【００１２】また、前記刃先部の周面に形成される切屑
排出溝が１条のみであることを特徴とする。このような
構成とすると、刃先部の２条の切屑排出溝が設けられた
従来のドリルに比べて芯厚を厚くとることができ、高い
ドリル剛性を得ることができる。

【００１３】また、前記仕上げ刃付き溝のねじれ角βが
−８０°≦β≦−１０°の範囲に設定されることを特徴
とする。このような構成とすると、ドリル引き抜き時
に、仕上げ刃付き溝とマージンとの交差稜線にかかる応
力を、切屑排出溝とマージンとの交差稜線にかかる応力
と相殺させて緩和するのに好適な向きに発生させること
ができる。ここで、仕上げ刃付き溝のねじれ角βが−８
０°より小さい、あるいは−１０°より大きいと、仕上
げ刃付き溝とマージンとの交差稜線にかかる応力を、切
屑排出溝とマージンとの交差稜線にかかる応力と相殺さ
せて十分に緩和するような向きに発生させることができ
ず、刃先部の折損防止効果が得られない。

【００１４】また、前記仕上げ刃付き溝は、前記切屑排
出溝が前記刃先部の周面を１回転周回する長さより長く
形成されていることを特徴とする。このような構成とし
たことにより、加工穴の内壁面を仕上げ加工するのに十
分な長さの仕上げ刃付き溝を得ることができる。ここ
で、仕上げ刃付き溝の形成されている長さが、切屑排出
溝が刃先部の周面を１回転周回する長さより短いと、削
り残しが発生しやすくなり、加工穴の内壁面精度を向上
させる効果が得られない。

【００１５】また、前記仕上げ刃付き溝の仕上げ刃がな
す刃物角θが８０゜≦θ≦１２０゜の範囲に設定されて
いることを特徴とする。このような構成としたことによ
り、仕上げ刃の耐欠損性を確保するとともに、良好な切
れ味を確保することができる。ここで、仕上げ刃付き溝
の仕上げ刃がなす刃物角θが８０゜より小さくなると、
仕上げ刃にかかる切削抵抗が大きくなって欠損しやすく
なり、一方、刃物角θが１２０゜より大きくなると、仕
上げ刃の切れ味が低下して、加工穴の内壁面精度を向上
させるという効果が得られなくなってしまう。

【００１６】また、前記刃先部の断面に内接する最大の
円の直径ｄが前記刃先部の最大外径Ｄに対してなす割合
ｄ／Ｄ（以下、芯厚比率と称する。）が６０％以上であ
ることを特徴とする。このような構成とすると、刃先部
の芯厚を十分に確保して、ドリル剛性を高く保つことが
でき、さらに、仕上げ刃付き溝の大きさを必要以上に大
きくすることがない。ここで、芯厚比率ｄ／Ｄが６０％
より小さいと、刃先部の芯厚が薄くなってしまい、十分
なドリル剛性を保つことができなくなってしまう。

【００１７】また、前記仕上げ刃付き溝の溝深さａが前
記刃先部の最大外径Ｄに対してなす割合ａ／Ｄ（以下、
溝深さ比率と称する。）が５％以上とされるとともに、
前記仕上げ刃付き溝の溝幅ｂが前記刃先部の最大外径Ｄ
に対してなす割合ｂ／Ｄ（以下、溝幅比率と称する。）
が１０％以上とされることを特徴とする。このような構
成としたことにより、マージンと加工穴の内壁面との間
に入り込み、仕上げ刃付き溝により除去される切り屑、
あるいは仕上げ刃の仕上げ加工により発生する切り屑を
逃がすのに十分なスペースを確保できる。なお、溝深さ
比率ａ／Ｄが５％より小さく設定されたり、溝幅比率ｂ
／Ｄが１０％より小さく設定されていると、仕上げ刃付
き溝のスペースを十分に確保することができず、仕上げ
刃付き溝による切り屑の除去効率が悪化する。

【００１８】また、前記刃先部の最大外径Ｄが１ｍｍ以
下、かつ前記刃先部の有効刃長Ｌと前記刃先部の最大外
径Ｄとの比Ｌ／Ｄが５以上であることを特徴とする。こ
のような構成としたことにより、とくに、穴位置精度の
低下や穴内壁面精度の低下といった問題が発生しやすい
小径深穴の孔部を穿孔する際に本発明を有効に活用でき
る。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を添付し
た図面を参照しながら説明する。図１は本発明の第一実
施形態による小型ドリルの刃先部の側面図、図２は同小
型ドリルの刃先部の断面図、図３は図２における要部拡
大図、図４は図３における要部拡大図、図５は同小型ド
リルの刃先部の断面についての説明図である。

【００２０】本発明の第一実施形態による小型ドリル１
０は刃先部１１とシャンク部とから構成され、刃先部１
１は図１に示すように、その先端から基端まで同一の外
径Ｄをもつようなストレートタイプとされている。すな
わち、刃先部１１の外径Ｄは最大外径Ｄとされる。

【００２１】また、刃先部１１にはその先端から基端側
に向けて、回転軸線Ｏを中心に螺旋状に一定のねじれ角
αでねじれて、外周面に開口する１条の切屑排出溝１２
が設けられている。この切屑排出溝１２は、刃先部１１
の先端から基端に亘って外周面を約３回転半周回するよ
うに形成されており、なおかつ、一定の溝深さおよび溝
幅をもつものである。これにより、刃先部１１の断面に
内接する最大の円の直径ｄ（いわゆる刃先部１１の芯厚
ｄ）が、刃先部１１の先端から基端まで一定とされてい
る。

【００２２】さらに、同じく刃先部１１の先端から基端
側に向けて、回転軸線Ｏを中心に刃先部１１の外周面に
開口する１条の仕上げ刃付き溝１３が螺旋状に切屑排出
溝１２と逆向きに一定のねじれ角βでねじれて形成され
ている。このとき、切屑排出溝１２のねじれ角αを正の
角とするならば、仕上げ刃付き溝１３のねじれ角βは負
の角となって、−８０゜≦β≦−１０゜の範囲に設定さ
れており、本第一実施形態においては、例えば、仕上げ
刃付き溝１３のねじれ角βと切屑排出溝１２のねじれ角
αの両者の絶対値が同一とされている（β＝−α）。

【００２３】ここで、仕上げ刃付き溝１３は、図２に示
すように、切屑排出溝１２よりドリル回転方向Ｔ後方側
に位置し、回転軸線Ｏ側に向かって凹むような凹曲面を
なす壁面１４によって凹溝状に形成されている。また、
本第一実施形態において、仕上げ刃付き溝１３は刃先部
１１の先端から基端まで形成されている、換言すれば、
仕上げ刃付き溝１３は切屑排出溝１２が刃先部１１の外
周面を約３回転半周回する長さとなる位置まで（切屑排
出溝１２と同じ長さ）形成されている。このとき、仕上
げ刃付き溝１３は、切屑排出溝１２によって複数に分断
されたようになっている。

【００２４】また、図１に示すように、切屑排出溝１２
の小型ドリル１０の回転方向Ｔを向く壁面の先端側領域
をすくい面とし、このすくい面と刃先部１１の先端逃げ
面１６との交差稜線部には切刃１７が形成されている。
先端逃げ面１６は、切刃１７の回転方向Ｔのすぐ後方に
位置する第一逃げ面１６ａと、第一逃げ面１６ａに連な
って回転方向Ｔ後方側に位置する第二逃げ面１６ｂと、
さらに、第二逃げ面１６ｂに連なって回転方向Ｔ後方側
に位置する第三逃げ面１６ｃとで構成されている。

【００２５】刃先部１１において、切屑排出溝１２及び
仕上げ刃付き溝１３を除く外周面は、図２に示すよう
に、マージン１８によって構成されているが、このマー
ジン１８は、刃先部１１の外周面に開口する仕上げ刃付
き溝１３が設けられていることにより２つに分断されて
いる、換言すれば、刃先部１１の外周面において、従来
マージン１８とされていた部分に仕上げ刃付き溝１３が
形成されていることになる。さらに、マージン１８は、
図１に示すように、切屑排出溝１２と同様に刃先部１１
の先端から基端側に向けて小型ドリル１０の回転方向Ｔ
の後方側にねじれて螺旋状に形成されており、仕上げ刃
付き溝１３により複数に分断されるものの刃先部１１の
有効刃長Ｌ全長に亘って形成されている。

【００２６】また、図２及び図３に示すように、仕上げ
刃付き溝１３を形成する壁面１４のドリル回転方向Ｔ後
方側領域に位置して回転方向Ｔを向く壁面をすくい面１
４ａとし、このすくい面１４ａとマージン１８との交差
稜線に仕上げ刃１５（切刃）が形成されている。また、
仕上げ刃１５がなす刃物角θは８０°≦θ≦１２０°の
範囲に設定され、本第一実施形態においては、例えばθ
＝１００°に設定されている。ここで、仕上げ刃１５の
刃物角θとは、刃先部１１の断面視において、すくい面
１４ａが、回転軸線Ｏを中心としマージン１８を円弧と
する仮想の円上で、すくい面１４ａとマージン１８とが
交差する点Ｘにおける接線Ａ方向となす角のことを示
す。

【００２７】また、仕上げ刃付き溝１３を構成する壁面
１４の回転方向Ｔ前方側領域に位置する前方側壁面１４
ｂは、図３に示すように、マージン１８となす角φ（刃
先部１１の断面視において、前方側壁面１４ｂが、回転
軸線Ｏを中心としマージン１８を円弧とする仮想の円上
で前方側壁面１４ｂとマージン１８とが交差する点Ｙに
おける接線Ｂ方向となす角）が、１２０°以上に設定さ
れており、本第一実施形態においては、例えばφ＝１６
０°に設定されている。さらに、より詳しく言えば、図
４に示した拡大断面図のように、マージン１８と前方側
壁面１４ｂとの接続部分（すなわち、前方側壁面１４ｂ
とマージン１８とが交差する点Ｙ付近）がなめらかな凸
曲面をなすように形成されている。なお、この接続部分
は、滑らかに接続されていなくてもよいし、多段となる
ように形成されていてもよい。

【００２８】また、仕上げ刃付き溝１３の溝深さａ（す
なわち、図３における刃先部１１の断面視において、回
転軸線Ｏを中心としマージン１８を円弧とする仮想の円
と、この仮想の円と同心で仕上げ刃付き溝１３と接する
円ｒとの径方向の距離）が刃先部１１の最大外径Ｄに対
してなす割合ａ／Ｄ（溝深さ比率ａ／Ｄ）は５％以上と
されており、さらに、仕上げ刃付き溝１３の溝幅ｂ（す
なわち、図３における刃先部１１の断面視において、仕
上げ刃付き溝１３を構成する壁面１４がマージン１８と
交差する２点間を結んだ距離）が刃先部１１の最大外径
Ｄに対してなす割合ｂ／Ｄ（溝幅比率ｂ／Ｄ）が１０％
以上とされている。

【００２９】また、刃先部１１の最大外径Ｄ（本第一実
施形態においては、刃先部１１の断面視で、回転軸線Ｏ
を中心とし、マージン１８を円弧とする仮想の円の直
径）が１ｍｍ以下、なおかつ、刃先部１１の有効刃長Ｌ
と最大外径Ｄとの比Ｌ／Ｄは５以上となるように刃先部
１１が形成されている。

【００３０】さらに、図２に示すように、刃先部１１の
断面に内接する最大の円の直径ｄ（いわゆる、刃先部１
１の芯厚ｄ）が、刃先部１１の最大外径Ｄに対してなす
割合ｄ／Ｄ（芯厚比率ｄ／Ｄ）が６０％以上とされてい
る。ここで、本第一実施形態においては、図２に示すよ
うに、マージン１８と切屑排出溝１２とに内接する円が
最大の直径ｄをもち、その芯厚比率ｄ／Ｄは例えば６５
％とされて、刃先部１１の先端から基端まで一定とされ
ている。

【００３１】このとき、芯厚比率ｄ／Ｄが６０％以上に
設定されていることから、必然的に仕上げ刃付き溝１３
の溝深さａが制限されることになり、この仕上げ刃付き
溝１３が確保できるスペースは最大でも、図５に示すよ
うに、刃先部１１の断面に内接する最大の円（芯厚ｄを
示す円）に接するような大きさとなる。このため、仕上
げ刃付き溝１３は、切屑排出溝１２の大きさと比較して
十分に小さいことになり、仕上げ刃付き溝１３がドリル
剛性を不容易に低めてしまうことがない。

【００３２】以上のような構成とされた小型ドリル１０
は、その刃先部１１に１条の切屑排出溝１２と１条の仕
上げ刃付き溝１３が形成されたものであるが、仕上げ刃
付き溝１３が確保するスペースは、切屑排出溝１２が確
保するスペースよりも十分に小さいために、刃先部１１
の芯厚を十分に確保できることとなり、従来の２条の切
屑排出溝が設けられた小型ドリルと比較して、圧倒的に
ドリル剛性が高い。

【００３３】しかも、加工穴の内壁面を擦るマージン１
８に仕上げ刃付き溝１３が形成されているため、被削材
の穿孔の際に、マージン１８と加工穴の内壁面との間に
入り込んだ切り屑を仕上げ刃付き溝１３によって除去し
て排出するとともに、その加工穴の内壁面を仕上げ刃１
５により再度切削して仕上げ加工することができ、穴内
壁面精度を向上させることができる。

【００３４】また、ドリル剛性を高く保つことができる
ために、被削材の穿孔の際に小型ドリル１０の送り速度
を高めても、穴曲がりや刃先部１１の折損が生じること
がなく、高能率の穴明け加工を行うことが可能になると
ともに、高送りにした弊害として生じる加工穴における
バリの発生や内壁面粗さの低下という問題に対しても、
上記の仕上げ刃付き溝１３の仕上げ刃１５によって加工
穴の内壁面を再度切削することで、このような問題点を
解消できる。その結果、加工穴の内壁面粗さを良好に維
持しながら従来の２条の切屑排出溝が形成された小型ド
リルよりも高能率の穴明け加工を行うことができる。

【００３５】また、被削材に穴明け加工を施した後の小
型ドリル１０の引き抜き時には、図６に示す刃先部１１
の拡大側面図のように、切屑排出溝１２とマージン１８
とが交差して形成される２本の稜線のうちで、切屑排出
溝１２のドリル回転方向Ｔ前方側に向く壁面に連なる稜
線１２Ａが、小型ドリル１０の回転軸線Ｏ周りの回転に
より回転方向Ｔと逆向きに受ける応力Ｐ１と、ドリル引
き抜き方向（図６に示す白抜き矢印方向）と逆向きに受
ける応力Ｐ２との合成応力Ｐを受けることになる。

【００３６】同じく、ドリル引き抜き時には、仕上げ刃
付き溝１３とマージン１８とが交差して形成される２本
の稜線にも応力がかかることになるが、この２本の稜線
のうち、図６の刃先部１１の拡大側面図において、切屑
排出溝１２の回転方向Ｔ後方側に近い稜線１３Ａ（すな
わち、仕上げ刃付き溝１３の仕上げ刃１５ではない方の
稜線１３Ａ）には、通常、小型ドリル１０の引き抜き速
度よりも回転速度の方がはるかに高いために応力がほと
んどかからず、これに対し、図６の拡大側面図におい
て、切屑排出溝１２の回転方向Ｔを向く壁面に連なる稜
線、すなわち、仕上げ刃付き溝１３の仕上げ刃１５に
は、小型ドリル１０の回転軸線Ｏ周りの回転による応力
を主とした合成応力Ｑが、仕上げ刃１５の延材する方向
と略直交する方向（仕上げ刃付き溝１３のねじれに対し
て約９０゜異なる方向）からかかることなる。

【００３７】この仕上げ刃１５が受ける合成応力Ｑが、
切屑排出溝１２とマージン１８との交差稜線１２Ａにか
かる合成応力Ｐを打ち消すように働き、ドリル引き抜き
時に刃先部１１にかかる負荷を緩和させることができ
る。これにより、ドリル引き抜き速度を高めたとして
も、刃先部１１の折損事故を防止することができ、穴明
け加工速度が高まり、さらなる高能率加工を行うことが
可能になる。

【００３８】また、仕上げ刃付き溝１３は、従来の２本
の切屑排出溝が設けられた小型ドリルに採用されても、
加工穴の内壁面粗さの向上及びドリル引き抜き時の刃先
部１１の折損事故防止という効果を奏するものである
が、ドリル剛性の問題を考慮すると、刃先部１１に１条
の切屑排出溝１２が形成された小型ドリル１０に採用す
ることで、高能率の穴明け加工と高精度の穴明け加工の
両方が同時に達成できることとなる。

【００３９】しかも、本第一実施形態による小型ドリル
１０は、刃先部１１の最大外径Ｄが１ｍｍ以下、かつ刃
先部１１の最大外径Ｄと有効刃長Ｌとの比Ｌ／Ｄが５以
上であることから、とくに穴位置精度の低下や穴内壁面
精度の低下といった問題が発生しやすい小径深穴の孔部
を穿孔する際に本発明を有効に活用できる。また、被削
材としてプリント基板等に小径深穴の孔部を穿孔する場
合のように、加工穴の内壁面にスミア等が付着して問題
になる場合であっても、仕上げ刃付き溝１３によるスミ
アの除去、及び仕上げ刃１５による内壁面の仕上げ加工
等ができることにより、加工穴の内壁面粗さを向上でき
る。このため、従来、問題とされていたスミアによる内
壁面精度の低下を防ぐことができるだけでなく、スミア
の除去工程が必要とならないために製品の歩留まりを高
く保つことができる。

【００４０】また、仕上げ刃付き溝１３のねじれ角βが
−８０°≦β≦−１０°の範囲に設定されていることに
より、仕上げ刃付き溝１３の仕上げ刃１５にかかる応力
Ｑを、切屑排出溝１２とマージン１８との交差稜線１２
Ａにかかる応力Ｐと緩和させるのに好適な向きに発生さ
せることができ、小型ドリル１０の引き抜き時に刃先部
１１にかかる負荷を低減して、刃先部１１の折損を防止
する効果を十分に得ることができる。ここで、仕上げ刃
付き溝１３のねじれ角βが−８０°より小さい、あるい
は−１０°より大きいと、仕上げ刃１５にかかる応力Ｑ
を、切屑排出溝１２とマージン１８との交差稜線１２Ａ
にかかる応力Ｐと緩和させるのに十分な向きに発生させ
ることができず、刃先部１１の折損防止効果が得られな
い。なお、仕上げ刃付き溝１３のねじれ角βは、上述し
た効果をより確かなものとするために、−７０°≦θ≦
−２０°の範囲に設定されるのが好ましい。

【００４１】また、仕上げ刃付き溝１３は、切屑排出溝
１２が刃先部１１を１回転周回する長さより長く形成さ
れていることにより、加工穴の内壁面を仕上げ加工する
のに十分な長さの仕上げ刃１５を形成できて、加工穴の
内壁面の安定した仕上げ加工を行うことができる。ここ
で、仕上げ刃付き溝１３の形成されている長さが、切屑
排出溝１２が刃先部１１の外周面を１回転周回する長さ
より短いと、削り残しが発生しやすくなり、加工穴の内
壁面精度を向上させる効果が十分に得られない。

【００４２】また、仕上げ刃付き溝１３の仕上げ刃１５
がなす刃物角θが８０゜≦θ≦１２０゜の範囲に設定さ
れていることにより、仕上げ刃１５の耐欠損性を確保す
るとともに、良好な切れ味を確保することができる。こ
こで、仕上げ刃１５がなす刃物角θが８０゜より小さく
なると、仕上げ刃１５にかかる切削抵抗が大きくなって
欠損しやすくなり、一方、刃物角θが１２０゜より大き
くなると、仕上げ刃１５の切れ味が低下して、加工穴の
内壁面を仕上げ加工して面粗さを良好にするという効果
が得られなくなってしまう。なお、仕上げ刃１５がなす
刃物角θは、上述した効果をより確かなものとするため
に、８０°≦θ≦９０°の範囲に設定されるのが好まし
い。

【００４３】また、芯厚比率ｄ／Ｄが刃先部１１の全長
に亘って６０％以上とされていることから、刃先部１１
の芯厚を十分に確保でき、ドリル剛性を高く保つことが
できるとともに、仕上げ刃付き溝１３が形成される空間
を必要以上に大きくすることがない。ここで、芯厚比率
ｄ／Ｄが６０％より小さいと、刃先部１１の芯厚が薄く
なってしまい、十分なドリル剛性を保つことができなく
なってしまう。

【００４４】また、溝深さ比率ａ／Ｄが５％以上とされ
るとともに、溝幅比率ｂ／Ｄとが１０％以上であること
により、マージン１８と加工穴の内壁面との間に入り込
んでしまい仕上げ刃付き溝１３により除去される切り屑
や仕上げ刃１５による切削で生じる切り屑を逃がすのに
十分なスペースを確保できる。なお、溝深さ比率ａ／Ｄ
が５％より小さく設定されたり、溝幅比率ｂ／Ｄが１０
％より小さく設定されていると、マージン１８と加工穴
の内壁面との間に入り込んだ切り屑や仕上げ刃１５によ
る切削で生じる切り屑を逃がすための仕上げ刃付き溝１
３のスペースを十分に確保することができなくなってし
まう。

【００４５】なお、第一実施形態においては、刃先部１
１の外径Ｄがその先端から基端まで一定とされたストレ
ートタイプの小型ドリルについて説明したが、これに限
定されることなく、刃先部１１の外径が先端から基端側
に向かうにしたがい、徐々に小さくなるようなバックテ
ーパを有する小型ドリルでもよい。この場合、刃先部１
１の先端側部分の外径が最大外径Ｄとなる。

【００４６】また、以上説明した第一実施形態のような
ストレートタイプの小型ドリル１０に限らず、刃先部１
１の先端部分のみが一段拡径したようなアンダーカット
タイプのドリルでもよく、このような場合の小型ドリル
を本発明の第二実施形態として説明する。なお、第二実
施形態は、刃先部１１の形状と、刃先部１１の外周面
（マージン１８）に形成された仕上げ刃付き溝１３の構
成のみが異なるものであり、上述した第一実施形態と同
様の部分については同一の符号を用いてその説明を省略
する。

【００４７】まず、図７に本発明の第二実施形態による
小型ドリルの刃先部の側面図を示す。第二実施形態によ
る小型ドリル２０は、図７に示すように、刃先部１１
が、その先端部分に位置する第一刃先部１１Ａと、第一
刃先部１１Ａの後端側に位置し、第一刃先部１１Ａの外
径Ｄより小さい外径をもつ第二刃先部１１Ｂとから構成
されるようなアンダーカットタイプとされている。この
とき、第一刃先部１１Ａの外径Ｄが、刃先部１１の最大
外径Ｄとなり、加工穴の内壁面を擦るマージン１８は第
一刃先部１１Ａの外周面に形成されていることになる。
なお、切屑排出溝１２は、刃先部１１の先端から基端ま
で一定のねじれ角αで形成されて刃先部１１の外周面を
約３回転半周回しており、刃先部１１において、その先
端から切屑排出溝１２が刃先部１１の外周面を約１回転
半周回する長さとなる位置までが第一刃先部１１Ａとさ
れている。

【００４８】この第二実施形態による小型ドリル２０
は、図１１に示すように、刃先部１１の先端から基端側
に向けて回転軸線Ｏを中心に刃先部１１の外周面に開口
する１条の仕上げ刃付き溝１３が螺旋状に切屑排出溝１
２と逆向きに一定のねじれ角β（−８０゜≦β≦−１０
゜）でねじれて形成されている。また、本第二実施形態
においては、例えば、仕上げ刃付き溝１３のねじれ角β
と切屑排出溝１２のねじれ角αの両者の絶対値が同一と
されて（β＝−α）、第一刃先部１１の全長に亘って形
成されている、換言すれば、切屑排出溝１２が刃先部１
１の外周面を約１回転半周回する長さとなる位置まで形
成されている。

【００４９】上記のようなアンダーカットタイプとされ
た第二実施形態による小型ドリル２０では、刃先部１１
に形成される仕上げ刃付き溝１３が、切屑排出溝１２が
刃先部１１の外周面を１回転周回する長さより長く、か
つ第一刃先部１１Ａの全長に亘って形成されているた
め、仕上げ刃付き溝１３の形成される長さを必要十分に
確保でき、仕上げ刃付き溝１３によってもたらされる効
果を何の遜色もなく奏するものであり、上述した本発明
の第一実施形態による小型ドリルと同様の効果を奏す
る。しかも、刃先部１１の基端側部分に、その外径が一
段縮径した第二刃先部１１Ｂが形成されていることによ
り多少のドリル剛性は失うものの、加工穴の内壁面に接
触するマージン１８の面積が減少することになって、加
工穴の内壁面精度をより向上させることが可能になる。

【００５０】なお、アンダーカットタイプとされる小型
ドリルでは、仕上げ刃付き溝１３が刃先部１１の全長に
亘って形成されていてもよいが、第一刃先部１１Ａ（マ
ージン１８が形成されている部分）に形成されていれば
十分であり、仕上げ刃付き溝１３が、第二刃先部１１Ｂ
の基端まで形成されている必要はない。

【００５１】なお、本実施形態においては、刃先部１１
の切屑排出溝１２及び仕上げ刃付き溝１３を除く外周面
はマージン１８のみで構成されているが、これに限定さ
れることなく、例えば、図８に示すように、刃先部１１
の切屑排出溝１２及び仕上げ刃付き溝１３を除く外周面
が、マージン１８とマージン１８のドリル回転方向Ｔ後
方側に位置して一定の２番取り深さｃをもつ２番取り面
１９とで構成されていてもよい。

【００５２】また、さらに、刃先部１１の切屑排出溝１
２及び仕上げ刃付き溝１３を除く外周面がマージン１８
と２番取り面１９とで構成され、このマージン１８が２
番取り面１９によって例えば２つに分断されていて、２
つに分断されたマージン１８のうち、少なくとも一方の
マージン１８に、仕上げ刃付き溝１３が形成されるよう
にしてもよい。

【００５３】なお、本実施形態においては、刃先部１１
の外周面に設けられる仕上げ刃付き溝１３が１条のみと
されているが、これに限定されることなく、複数の仕上
げ刃付き溝１３が設けられていてもよい。さらに、この
仕上げ刃付き溝１３のねじれ角βを、刃先部１１の基端
側に向かうにしたがい連続的に変化させてもよい。例え
ば、ねじれ角βを刃先部１１の基端側に向かうにしがた
い連続的に大きくさせたり、あるいは連続的に小さくし
たりしてもよい。

【００５４】また、本実施形態においては、芯厚比率ｄ
／Ｄが刃先部の先端から基端まで一定とされているが、
これに限定されることなく、芯厚比率ｄ／Ｄを刃先部１
１の先端から基端側に向かうにしたがい、徐々に大きく
させてもよい。また、本実施形態においては、刃先部１
１の周面に設けられる切屑排出溝１２が１条のみとされ
ているが、これに限定されることなく刃先部に２条以上
の切屑排出溝１２が設けられていてもよい。

【００５５】また、本実施形態においては、回転軸線Ｏ
周りにねじれる切屑排出溝１２のねじれ角αを刃先部１
１の先端から基端まで一定としたが、そのねじれ角αを
先端から基端側に向かうにしたがい連続的に変化させて
もよい。さらに、本実施形態においては、刃先部の最大
外径Ｄが１ｍｍ以下、かつ有効刃長Ｌと最大外径Ｄとの
比Ｌ／Ｄが５以上となるような小型ドリルについて説明
したが、この範囲に限定されることなく、これより大き
い最大外径Ｄをもつドリルや、Ｌ／Ｄが５より小さいド
リルでも構わない。

【００５６】

【実施例】本発明の一例による小型ドリルを実施例１〜
２１とし、これに加えて各種の構成を有する小型ドリル
（比較例１，２及び従来例１〜８）を用いて被削材の穴
明け試験を行った。

【００５７】実施例１〜２１，比較例１，２は、その刃
先部１１に１条の切屑排出溝１２が形成され、さらに、
１条の仕上げ刃付き溝１３が、切屑排出溝１２と逆向き
にねじれて刃先部１１の先端から基端まで形成されてい
るが、実施例１〜２１は、刃先部１１の芯厚比率ｄ／Ｄ
及び仕上げ刃付き溝１３の仕上げ刃１５がなす刃物角θ
が本発明の範囲（６０％≦ｄ／Ｄ、８０゜≦θ≦１２０
゜）に設定されたものであり、比較例１，２は、仕上げ
刃付き溝１３の仕上げ刃１５がなす刃物角θが本発明の
範囲よりも大きく設定されたものである。さらに、従来
例１〜６は、その刃先部１１に１条の切屑排出溝１２が
形成されているが、仕上げ刃付き溝１３が形成されてい
ないものであり、従来例７，８は、その刃先部１１に２
条の切屑排出溝１２が形成されているのに加え、仕上げ
刃付き溝１３が形成されていないものである。

【００５８】なお、実施例１〜２１、比較例１，２及び
従来例７，８は、その切屑排出溝１２のねじれ角αが刃
先部１１の先端から基端まで一定の４０゜、さらに、実
施例１〜２１、比較例１，２においては仕上げ刃付き溝
１３のねじれ角βが刃先部１１の先端から基端まで一定
の−４０゜とされており、これに対し、従来例１〜６
は、その切屑排出溝３のねじれ角γが刃先部２の先端で
３０゜とされ、基端側に向かうにしたがい、ねじれ角γ
が連続的に大きくなり基端側部分で６０゜とされてい
る。

【００５９】以上のような小型ドリル（実施例１〜２
１、比較例１，２及び従来例１〜８）を用いて、２種類
の穴明け試験（内壁面精度と穴位置精度を評価する試験
と、耐折損性を評価する試験）を行い、得られた結果か
ら各小型ドリルの性能を検討した。まず、実施例１〜１
３、比較例１，２、従来例１〜３，７を用いて行った内
壁面精度と穴位置精度を評価する穴明け試験の試験条件
と結果を表１に示す。

【表１】

【００６０】本実施例１〜１３、比較例１，２及び従来
例１〜３，７は共通して、刃先部１１の外径Ｄが該刃先
部１１の先端から基端まで一定の０．１５ｍｍであるス
トレートタイプで、有効刃長Ｌが２．５ｍｍである（Ｌ
／Ｄ＝１６．７）。さらに、実施例１〜１４、比較例
１，２の刃先部１１に形成された仕上げ刃付き溝１３
は、その溝深さａが１０μｍ（溝深さ比率ａ／Ｄが１０
％）、溝幅ｂが２０μｍ（溝幅比率ｂ／Ｄが２０％）と
されている。

【００６１】上記のような構成の小型ドリル（実施例１
〜１３、比較例１，２及び従来例１〜３，７）を用い、
被削材とされる基板（厚み０．２ｍｍのＢＴレジンの両
面板を５枚重ねたもの）にあて板（厚み０．２ｍｍのＬ
Ｅ４００）と敷板（厚み１．６ｍｍのベークライト樹脂
板）をつけて、穴明け試験を行った。ドリルの回転数は
１６００００ｍｉｎ^-1（ｒｐｍ）、送り速度は１２．５
μｍ／rev.としてステップ送りはせず、ドリル引き抜き
速度は５ｍ／ｍｉｎ（引き抜き時に刃先部の折損が生じ
にくい程度の低い条件）で被削材の穴明け加工を行い、
７０００穴を加工した後の加工穴の内壁の最大面粗さ
と、６９０１〜７０００穴目の１００穴の平均穴位置精
度（重ねた基板において最下層に位置する基板のねらい
穴位置に対する各穴位置のずれの平均値）を測定した。

【００６２】表１に示すように、本発明の一例である実
施例１〜１３では穿孔した加工穴の内壁面粗さがどれも
１３μｍより小さい値に収まり、なおかつ、平均穴位置
精度がどれも３８μｍより小さい値となり、加工穴の内
壁面精度及び平均穴位置精度が良好であるという結果が
得られた。

【００６３】また、仕上げ刃付き溝１３の仕上げ刃１５
の刃物角θが１３５゜及び１４０゜とされ、本発明の範
囲よりも大きく設定されている比較例１，２では、平均
穴位置精度はそれぞれ４０μｍ、３３μｍと良好な値が
得られたが、仕上げ刃１５の刃物角θが大きくて切れ味
が悪いために、加工穴の内壁面を良好に仕上げ加工する
ことができず、内壁面粗さが２３μｍ，２２μｍとなっ
て、本発明の一例である実施例１〜１７と比較して、内
壁面粗さが劣るという結果が得られた。

【００６４】さらに、刃先部１１に仕上げ刃付き溝１３
が形成されていない従来例１〜３では、平均穴位置精度
はどれも４２μｍ以下となり良好であったものの、仕上
げ刃１５による仕上げ加工ができないので、内壁面粗さ
がどれも３０μｍ程度となり、実施例１〜１３と比較し
て、良好な内壁面粗さを得ることができなかった。さら
に、刃先部１１に２条の切屑排出溝が設けられ、仕上げ
刃付き溝１３が形成されていない従来例７では、芯厚が
薄く剛性を高く保つことができないので、平均穴位置精
度が７２μｍと非常に悪く、さらに、内壁面粗さも２８
μｍとなって良い結果が得られなかった。

【００６５】次に、実施例１４〜２１、従来例４〜６，
８を用いて行った耐折損性を評価する穴明け試験の試験
条件と結果を表２に示す。

【表２】

【００６６】本実施例１４〜２１、従来例４〜６，８は
共通して、刃先部１１の外径Ｄが該刃先部１１の先端か
ら基端まで一定の０．１５ｍｍであるストレートタイプ
で、有効刃長Ｌが２．０ｍｍである（Ｌ／Ｄ＝１３．
３）。さらに、実施例１４〜２１の刃先部１１に形成さ
れた仕上げ刃付き溝１３は、その溝深さａが１０μｍ
（溝深さ比率ａ／Ｄが１０％）、溝幅ｂが２０μｍ（溝
幅比率ｂ／Ｄが２０％）とされている。

【００６７】上記のような構成の小型ドリル（実施例１
４〜２１、従来例４〜６，８）を１０本ずつ用い、被削
材とされる基板（厚み０．２ｍｍのＢＴレジンの両面板
を７枚重ねたもの）にあて板（厚み０．２ｍｍのＬＥ４
００）と敷板（厚み１．６ｍｍのベークライト樹脂板）
をつけて、穴明け試験を行った。ドリルの回転数は１６
００００ｍｉｎ^-1（ｒｐｍ）、送り速度は２０μｍ／re
v.としてステップ送りはせず、ドリル引き抜き速度は２
５ｍ／ｍiｎで被削材の穴明け加工を行い、４０００穴
を加工するまでに刃先部の折損が生じた小型ドリルの本
数を測定した。

【００６８】表２に示すように、本発明の一例である実
施例１４〜２１は、それらの折損発生本数が、実施例１
４と実施例１７がそれぞれ１本のみ、その他は０本とな
り、引き抜き時に刃先部１１にかかる負荷を仕上げ刃付
き溝１３によって効果的に緩和できており、ドリル引き
抜き時における耐折損性が非常に優れていることが分か
る。

【００６９】また、従来例４〜６は、仕上げ刃付き溝１
３が形成されていないために本実施例ほどの耐折損性を
得ることができず、それぞれ折損発生本数が５，６，４
本となり、実施例１４〜２１と比較して耐折損性が劣る
ということが分かる。さらに、刃先部１１に２条の切屑
排出溝１２が設けられた従来例８に至っては、２条の切
屑排出溝１２により芯厚が薄くなって、刃先部１１の強
度が得られず、１０本中１０本が折損したという結果に
なり、全く耐折損性を有しなかった。

【００７０】以上、表１及び表２に示した試験結果をま
とめると、以下の表３のようになる。

【表３】

【００７１】表３に示したように、本発明による実施例
は、仕上げ刃１５の刃物角θが本発明の範囲よりも外れ
ている比較例や、刃先部１１に１条の切屑排出溝が設け
られているが仕上げ刃付き溝１３が形成されていない従
来例、及び２条の切屑排出溝を有する従来例と比較し
て、加工穴の内壁面精度及び穴位置精度が良好であり、
しかもドリル引き抜き時の耐折損性も確保できるという
結果が得られた。

【００７２】

【発明の効果】以上説明したように、本発明のドリルに
よれば、切屑排出溝とは別に、刃先部の周面のマージン
とされる部分に、切屑排出溝と逆向きにねじれる仕上げ
刃付き溝を形成しているから、マージンと加工穴の内壁
面との間に入り込んだ切り屑を仕上げ刃付き溝によって
除去して排出するとともに、その加工穴の内壁面を仕上
げ刃により再度切削することができ、穴内壁面精度を向
上させることができる。さらに、仕上げ刃付き溝が切屑
排出溝と逆向きにねじれて形成されていることから、ド
リル引き抜き時に、仕上げ刃付き溝とマージンとの交差
稜線部分が受ける応力が、切屑排出溝とマージンとの交
差稜線部分が受ける応力を緩和するように働き、ドリル
引き抜き速度を高めても、刃先部の折損事故を防止する
ことができて、高能率の加工が可能となる。

【００７３】また、刃先部に設けられる切屑排出溝が１
条のみであるから、芯厚を薄くすることなく高いドリル
剛性を得られて穴位置精度を向上させることができる。
さらに、高いドリル合成を得られることから、被削材の
穿孔の際のドリルの送り速度を高めて高能率加工を行う
ことができるとともに、送り速度を高めた弊害として発
生する加工穴のバリや内壁面精度の低下といった問題
を、仕上げ刃付き溝の仕上げ刃によって解決することが
でき、高能率加工及び高精度加工の両方を同時に達成す
ることが可能になる。

【００７４】また、仕上げ刃付き溝のねじれ角βが−８
０゜≦β≦−１０゜の範囲に設定されているから、仕上
げ刃付き溝とマージンとの交差稜線にかかる応力を、切
屑排出溝とマージンとの交差稜線にかかる応力と緩和さ
せるのに好適な向きに発生させることができて、ドリル
引き抜き時に刃先部の折損を防止する効果が得られる。
これにより、ドリル引き抜き速度を高めることが可能に
なり、穴明け加工速度が高まり高能率の加工を行うこと
ができる。

【００７５】また、仕上げ刃付き溝は、切屑排出溝が刃
先部を１回転周回する長さより長く形成されていること
により、加工穴の内壁面を仕上げ加工するのに十分な長
さの仕上げ刃を確保することができる。また、仕上げ刃
付き溝の仕上げ刃がなす刃物角θが８０゜≦θ≦１２０
゜の範囲に設定されていることにより、仕上げ刃の耐欠
損性及び切れ味を確保することができる。

【００７６】また、芯厚比率ｄ／Ｄが６０％以上である
ことを特徴とすることにより、刃先部の芯厚を十分に確
保でき、ドリル剛性を高く保つことができるとともに、
仕上げ刃付き溝が形成する空間を必要以上に大きくする
ことがない。また、溝深さ比率ａ／Ｄが５％以上とされ
るとともに、溝幅比率ｂ／Ｄが１０％以上であることに
より、マージンと加工穴の内壁面との間に入り込み、仕
上げ刃付き溝により除去される切り屑や仕上げ刃による
切削で生じる切り屑を逃がすのに十分なスペースを確保
できる。

【００７７】また、刃先部の最大外径Ｄが１ｍｍ以下、
かつ刃先部の最大外径Ｄと有効刃長Ｌとの比Ｌ／Ｄが５
以上であることを特徴とすることにより、とくに穴位置
精度の低下や内壁面精度の低下といった問題が発生しや
すい小径深穴の孔部を穿孔する際に本発明を有効に活用
できる。さらに、プリント基板等に小径深穴の孔部を穿
孔する際に問題となるスミアを効果的に除去して内壁面
精度を良好に保つとともに、スミアの除去工程が必要で
なくなり生産性の向上を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の第一実施形態による小型ドリルの刃
先部を示す側面図である。

【図２】 本発明の第一実施形態による小型ドリルの刃
先部の断面図である。

【図３】 図２における要部拡大図である。

【図４】 図３における要部拡大図である。

【図５】 本発明の第一実施形態による小型ドリルの刃
先部の断面を示す説明図である。

【図６】 本発明の第一実施形態による小型ドリルを引
き抜くときに刃先部にかかる力を説明する刃先部の拡大
側面図である。

【図７】 本発明の第二実施形態による小型ドリルの刃
先部を示す側面図である。

【図８】 本発明の実施形態による小型ドリルの刃先部
の断面を示す説明図である。

【図９】 従来の小型ドリルの刃先部を示す側面図であ
る。

【図１０】 図９における小型ドリルの刃先部の断面図
である。

【符号の説明】

１０，２０ 小型ドリル １１ 刃先部 １２ 切屑排出溝 １３ 仕上げ刃付き溝 １４ 壁面 １５ 仕上げ刃 １６ 先端逃げ面 １７ 切刃 １８ マージン ａ 溝深さ ｂ 溝幅 ｄ 刃先部の断面に内接する最大の円の直径 Ｄ 刃先部の最大外径 Ｌ 有効刃長 Ｐ 応力 Ｑ 応力 Ｔ 回転方向 α ねじれ角 β ねじれ角 θ 刃物角

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 刃先部の周面に該刃先部の先端から基
   端側に向けて回転軸線周りにねじれる切屑排出溝が形成
   され、該切屑排出溝の回転方向を向く壁面の先端側領域
   をすくい面とし、該すくい面と先端逃げ面との交差稜線
   部に切刃が形成されたドリルにおいて、 前記刃先部の周面に該刃先部の先端から基端側に向けて
   回転軸線周りに切屑排出溝と逆向きにねじれる仕上げ刃
   付き溝が形成されていることを特徴とするドリル。
2. 【請求項２】 請求項１に記載のドリルにおいて、 前記刃先部の周面に形成される切屑排出溝が１条のみで
   あることを特徴とするドリル。
3. 【請求項３】 請求項１または請求項２に記載のドリ
   ルにおいて、 前記仕上げ刃付き溝のねじれ角βが−８０゜≦β≦−１
   ０゜の範囲に設定されていることを特徴とするドリル。
4. 【請求項４】 請求項１乃至請求項３に記載のドリル
   において、 前記仕上げ刃付き溝は、前記切屑排出溝が前記刃先部の
   周面を１回転周回する長さより長く形成されていること
   を特徴とするドリル。
5. 【請求項５】 請求項１乃至請求項４に記載のドリル
   において、 前記仕上げ刃付き溝の仕上げ刃がなす刃物角θが８０゜
   ≦θ≦１２０゜の範囲に設定されることを特徴とするド
   リル。
6. 【請求項６】 請求項１乃至請求項５のいずれかに記
   載のドリルにおいて、 前記刃先部の断面に内接する最大の円の直径ｄが前記刃
   先部の最大外径Ｄに対してなす割合ｄ／Ｄが６０％以上
   とされることを特徴とするドリル。
7. 【請求項７】 請求項１乃至請求項６のいずれかに記
   載のドリルにおいて、 前記仕上げ刃付き溝の溝深さａが前記刃先部の最大外径
   Ｄに対してなす割合ａ／Ｄが５％以上とされるととも
   に、 前記仕上げ刃付き溝の溝幅ｂが前記刃先部の最大外径Ｄ
   に対してなす割合ｂ／Ｄが１０％以上とされることを特
   徴とするドリル。
8. 【請求項８】 請求項１乃至請求項７のいずれかに記
   載のドリルにおいて、 前記刃先部の最大外径Ｄが１ｍｍ以下、かつ前記刃先部
   の有効刃長Ｌと前記刃先部の最大外径Ｄとの比Ｌ／Ｄが
   ５以上であることを特徴とするドリル。