JP2002370107A - ダイヤモンド被覆切削工具 - Google Patents
ダイヤモンド被覆切削工具Info
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- B23C5/02—Milling-cutters characterised by the shape of the cutter
- B23C5/10—Shank-type cutters, i.e. with an integral shaft
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- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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- B23C2210/00—Details of milling cutters
- B23C2210/12—Cross section of the cutting edge
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- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23C—MILLING
- B23C2210/00—Details of milling cutters
- B23C2210/12—Cross section of the cutting edge
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- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23C—MILLING
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- B23C2228/10—Coating
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Milling Processes (AREA)
- Drilling Tools (AREA)
- Cutting Tools, Boring Holders, And Turrets (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ダイヤモンド被覆切削工具の切削性能を簡便
な手法で改善して加工面粗さを更に向上させる。 【解決手段】 刃先２１の円弧形状部分の角度範囲θが
４０°以下になるように、逃げ面２２側にダイヤモンド
砥石による研削加工でチャンファ２６を設けたため、底
刃１８の切れ味が良くなって加工面粗さが向上するとと
もに、チャンファ２６と加工面との接触に拘らず加工面
粗さの悪化が防止される。また、チャンファ２６部分の
逃げ角αC が正の範囲で元の逃げ角αより小さくなるよ
うに、刃先２１側に部分的にチャンファ２６が設けられ
ているため、面倒なチャンファ２６の研削加工領域が小
さくなって製造コストが節減される。
な手法で改善して加工面粗さを更に向上させる。 【解決手段】 刃先２１の円弧形状部分の角度範囲θが
４０°以下になるように、逃げ面２２側にダイヤモンド
砥石による研削加工でチャンファ２６を設けたため、底
刃１８の切れ味が良くなって加工面粗さが向上するとと
もに、チャンファ２６と加工面との接触に拘らず加工面
粗さの悪化が防止される。また、チャンファ２６部分の
逃げ角αC が正の範囲で元の逃げ角αより小さくなるよ
うに、刃先２１側に部分的にチャンファ２６が設けられ
ているため、面倒なチャンファ２６の研削加工領域が小
さくなって製造コストが節減される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はダイヤモンド被覆切
削工具に係り、特に、切削性能を改善して加工面粗さを
向上させる技術に関するものである。
削工具に係り、特に、切削性能を改善して加工面粗さを
向上させる技術に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】エンドミルやバイト、タップ、ドリルな
どの切削工具として、超硬合金等の工具基材の表面にダ
イヤモンド被膜がコーティングされているダイヤモンド
被覆切削工具が提案されている。特許第２５９２７６１
号公報に記載されている工具はその一例で、ダイヤモン
ド被膜はＣＶＤ（化学気相成長）法によってコーティン
グされているが、このようにして設けられたダイヤモン
ド被膜は面粗さが荒く、それに起因して加工面粗さも荒
くなるため、切れ刃を残して逃げ面に研削加工を行って
面粗さを良くすることにより加工面粗さを改善してい
る。
どの切削工具として、超硬合金等の工具基材の表面にダ
イヤモンド被膜がコーティングされているダイヤモンド
被覆切削工具が提案されている。特許第２５９２７６１
号公報に記載されている工具はその一例で、ダイヤモン
ド被膜はＣＶＤ（化学気相成長）法によってコーティン
グされているが、このようにして設けられたダイヤモン
ド被膜は面粗さが荒く、それに起因して加工面粗さも荒
くなるため、切れ刃を残して逃げ面に研削加工を行って
面粗さを良くすることにより加工面粗さを改善してい
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うに逃げ面に研削加工を施しても、ダイヤモンド被覆切
削工具の切れ刃の刃先は丸みを帯びているため切れ味が
悪く、必ずしも十分に満足できる加工面粗さが得られな
かった。また、マージンおよび逃げ面の全域に研削加工
が施されているため、加工が面倒で製造コストが高くな
るという問題があった。
うに逃げ面に研削加工を施しても、ダイヤモンド被覆切
削工具の切れ刃の刃先は丸みを帯びているため切れ味が
悪く、必ずしも十分に満足できる加工面粗さが得られな
かった。また、マージンおよび逃げ面の全域に研削加工
が施されているため、加工が面倒で製造コストが高くな
るという問題があった。
【０００４】本発明は以上の事情を背景として為された
もので、その目的とするところは、ダイヤモンド被覆切
削工具の切削性能を簡便な手法で改善して加工面粗さを
更に向上させることにある。
もので、その目的とするところは、ダイヤモンド被覆切
削工具の切削性能を簡便な手法で改善して加工面粗さを
更に向上させることにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】かかる目的を達成するた
めに、第１発明は、工具基材の表面にダイヤモンド被膜
がコーティングされ、切れ刃の刃先が刃直角断面におい
て略円弧形状を成しているとともに、マージンは無しか
略零で刃先に略連続して逃げ角αが正の逃げ面が形成さ
れているダイヤモンド被覆切削工具において、前記逃げ
面には、逃げ角αC が正の範囲で元の逃げ角αより小さ
くなるように、前記刃先側に部分的にチャンファが設け
られていることを特徴とする。
めに、第１発明は、工具基材の表面にダイヤモンド被膜
がコーティングされ、切れ刃の刃先が刃直角断面におい
て略円弧形状を成しているとともに、マージンは無しか
略零で刃先に略連続して逃げ角αが正の逃げ面が形成さ
れているダイヤモンド被覆切削工具において、前記逃げ
面には、逃げ角αC が正の範囲で元の逃げ角αより小さ
くなるように、前記刃先側に部分的にチャンファが設け
られていることを特徴とする。
【０００６】第２発明は、第１発明のダイヤモンド被覆
切削工具において、前記チャンファは、前記ダイヤモン
ド被膜よりも優れた面粗さとなるように研削加工によっ
て設けられていることを特徴とする。
切削工具において、前記チャンファは、前記ダイヤモン
ド被膜よりも優れた面粗さとなるように研削加工によっ
て設けられていることを特徴とする。
【０００７】第３発明は、工具基材の表面にダイヤモン
ド被膜がコーティングされ、切れ刃の刃先が刃直角断面
において略円弧形状を成しているとともに、所定のすく
い角γですくい面が設けられているダイヤモンド被覆切
削工具において、前記すくい面には、すくい角γC が元
のすくい角γより小さくなるように、前記刃先側に部分
的にチャンファが設けられていることを特徴とする。
ド被膜がコーティングされ、切れ刃の刃先が刃直角断面
において略円弧形状を成しているとともに、所定のすく
い角γですくい面が設けられているダイヤモンド被覆切
削工具において、前記すくい面には、すくい角γC が元
のすくい角γより小さくなるように、前記刃先側に部分
的にチャンファが設けられていることを特徴とする。
【０００８】
【発明の効果】第１発明のダイヤモンド被覆切削工具に
おいては、逃げ角αC が正の範囲で元の逃げ角αより小
さくなるように逃げ面の刃先側に部分的にチャンファが
設けられているため、刃先の円弧形状部分の少なくとも
一部が除去されて刃先が鋭くなり、切れ味が良くなって
加工面粗さが向上する。また、チャンファは、逃げ角α
C が正となる範囲で刃先側に部分的に設けられるため、
加工面と逃げ面（チャンファ部分を含む）との接触に起
因する切削抵抗の増加を抑制しつつ、面倒なチャンファ
の研削加工領域が小さくなって製造コストが節減され
る。
おいては、逃げ角αC が正の範囲で元の逃げ角αより小
さくなるように逃げ面の刃先側に部分的にチャンファが
設けられているため、刃先の円弧形状部分の少なくとも
一部が除去されて刃先が鋭くなり、切れ味が良くなって
加工面粗さが向上する。また、チャンファは、逃げ角α
C が正となる範囲で刃先側に部分的に設けられるため、
加工面と逃げ面（チャンファ部分を含む）との接触に起
因する切削抵抗の増加を抑制しつつ、面倒なチャンファ
の研削加工領域が小さくなって製造コストが節減され
る。
【０００９】第２発明では、チャンファが研削加工によ
って設けられてダイヤモンド被膜よりも優れた面粗さが
得られるようになっているため、チャンファと加工面と
の接触に拘らず加工面粗さが良好に維持される。
って設けられてダイヤモンド被膜よりも優れた面粗さが
得られるようになっているため、チャンファと加工面と
の接触に拘らず加工面粗さが良好に維持される。
【００１０】第３発明のダイヤモンド被覆切削工具にお
いては、すくい角γC が元のすくい角γより小さくなる
ようにすくい面の刃先側に部分的にチャンファが設けら
れているため、刃先の円弧形状部分の少なくとも一部が
除去されて切れ味が良くなり、加工面粗さが向上する。
また、チャンファは、刃先側に部分的に設けられるた
め、すくい角γの減少による切削抵抗の増加や切れ味の
低下を抑制しつつ、面倒なチャンファの研削加工領域が
小さくなって製造コストが節減される。
いては、すくい角γC が元のすくい角γより小さくなる
ようにすくい面の刃先側に部分的にチャンファが設けら
れているため、刃先の円弧形状部分の少なくとも一部が
除去されて切れ味が良くなり、加工面粗さが向上する。
また、チャンファは、刃先側に部分的に設けられるた
め、すくい角γの減少による切削抵抗の増加や切れ味の
低下を抑制しつつ、面倒なチャンファの研削加工領域が
小さくなって製造コストが節減される。
【００１１】
【発明の実施の形態】本発明のダイヤモンド被覆切削工
具は、エンドミルやバイト、タップ、ドリルなど各種の
切削工具に好適に適用され、工具基材としては超硬合金
が好適に用いられる。ダイヤモンド被膜のコーティング
には、マイクロ波プラズマＣＶＤ法やホットフィラメン
トＣＶＤ法、高周波プラズマＣＶＤ法等のＣＶＤ法が好
適に用いられるが、イオンビーム法などの他のコーティ
ング法を採用することもできる。超硬合金を使用する場
合、Ｃｏ（コバルト）が析出してダイヤモンド被膜の密
着性（付着強度）が損なわれる恐れがあるため、ダイヤ
モンド被膜のコーティングに先立って酸処理を施し、表
面付近のＣｏを除去したり、Ｃｏの析出を防止する中間
層を設けたりするなどの前処理を施すことが望ましい。
具は、エンドミルやバイト、タップ、ドリルなど各種の
切削工具に好適に適用され、工具基材としては超硬合金
が好適に用いられる。ダイヤモンド被膜のコーティング
には、マイクロ波プラズマＣＶＤ法やホットフィラメン
トＣＶＤ法、高周波プラズマＣＶＤ法等のＣＶＤ法が好
適に用いられるが、イオンビーム法などの他のコーティ
ング法を採用することもできる。超硬合金を使用する場
合、Ｃｏ（コバルト）が析出してダイヤモンド被膜の密
着性（付着強度）が損なわれる恐れがあるため、ダイヤ
モンド被膜のコーティングに先立って酸処理を施し、表
面付近のＣｏを除去したり、Ｃｏの析出を防止する中間
層を設けたりするなどの前処理を施すことが望ましい。
【００１２】チャンファは、例えばダイヤモンド砥石に
よる研削加工によりダイヤモンド被膜よりも優れた面粗
さ（例えば最大高さＲy が０．５μｍ以下）が得られる
ように設けられるが、他の加工手段を採用することもで
きる。チャンファの形状は、例えば刃直角断面において
略直線状になるように設けられるが、凹形状や凸形状な
ど種々の形状を採用できる。
よる研削加工によりダイヤモンド被膜よりも優れた面粗
さ（例えば最大高さＲy が０．５μｍ以下）が得られる
ように設けられるが、他の加工手段を採用することもで
きる。チャンファの形状は、例えば刃直角断面において
略直線状になるように設けられるが、凹形状や凸形状な
ど種々の形状を採用できる。
【００１３】第１発明では、切れ刃の逃げ面側にチャン
ファが設けられ、第３発明では切れ刃のすくい面側にチ
ャンファが設けられているが、逃げ面側およびすくい面
側の両方にチャンファを設けることもできる。第３発明
では、所定のマージンを有する場合にも適用され得、そ
のマージンにチャンファを設けることもできる。
ファが設けられ、第３発明では切れ刃のすくい面側にチ
ャンファが設けられているが、逃げ面側およびすくい面
側の両方にチャンファを設けることもできる。第３発明
では、所定のマージンを有する場合にも適用され得、そ
のマージンにチャンファを設けることもできる。
【００１４】第３発明のすくい角γは負の場合を含めて
適宜定められるが、すくい角γを正とするとともに、チ
ャンファのすくい角γC についても正となる範囲で設定
することが望ましい。
適宜定められるが、すくい角γを正とするとともに、チ
ャンファのすくい角γC についても正となる範囲で設定
することが望ましい。
【００１５】また、チャンファは切削工具が備えている
総ての切れ刃に設けることが望ましいが、例えば研削加
工が容易な直線状の切れ刃に適用するだけでも差し支え
ない。
総ての切れ刃に設けることが望ましいが、例えば研削加
工が容易な直線状の切れ刃に適用するだけでも差し支え
ない。
【００１６】上記チャンファは、好適には切れ刃の刃直
角断面において工具基材の２辺の延長線で挟まれた範囲
内で、その２辺の交点を中心とする円弧形状部分の角度
範囲θが４０°以下、更に望ましくは１０°以下になる
ように設けられる。
角断面において工具基材の２辺の延長線で挟まれた範囲
内で、その２辺の交点を中心とする円弧形状部分の角度
範囲θが４０°以下、更に望ましくは１０°以下になる
ように設けられる。
【００１７】以下、本発明の実施例を図面を参照しつつ
詳細に説明する。図１は、本発明の一実施例であるダイ
ヤモンド被覆切削工具としての４枚刃のエンドミル１０
を示す図で、軸心と直角な方向から見た正面図であり、
超硬合金にて構成されている工具基材１２には、シャン
クおよび刃部１４が軸方向に一体に設けられている。刃
部１４には、切れ刃として外周刃１６および底刃１８が
設けられているとともに、その刃部１４の表面にはダイ
ヤモンド被膜２０がコーティングされている。ダイヤモ
ンド被膜２０は、本実施例ではマイクロ波プラズマＣＶ
Ｄ法によりダイヤモンド粒子を結晶成長させることによ
り、例えば５〜２０μｍ程度の範囲内の略一定の膜厚で
形成されているが、超硬合金に含有されているＣｏの析
出でダイヤモンド被膜２０の密着性（付着強度）が損な
われることがないように、ダイヤモンド被膜２０のコー
ティングに先立って酸処理により表面付近のＣｏを除去
する前処理を施している。図１の斜線部はダイヤモンド
被膜２０を表している。
詳細に説明する。図１は、本発明の一実施例であるダイ
ヤモンド被覆切削工具としての４枚刃のエンドミル１０
を示す図で、軸心と直角な方向から見た正面図であり、
超硬合金にて構成されている工具基材１２には、シャン
クおよび刃部１４が軸方向に一体に設けられている。刃
部１４には、切れ刃として外周刃１６および底刃１８が
設けられているとともに、その刃部１４の表面にはダイ
ヤモンド被膜２０がコーティングされている。ダイヤモ
ンド被膜２０は、本実施例ではマイクロ波プラズマＣＶ
Ｄ法によりダイヤモンド粒子を結晶成長させることによ
り、例えば５〜２０μｍ程度の範囲内の略一定の膜厚で
形成されているが、超硬合金に含有されているＣｏの析
出でダイヤモンド被膜２０の密着性（付着強度）が損な
われることがないように、ダイヤモンド被膜２０のコー
ティングに先立って酸処理により表面付近のＣｏを除去
する前処理を施している。図１の斜線部はダイヤモンド
被膜２０を表している。
【００１８】上記外周刃１６は、軸心まわりに所定のね
じれ角で捩じれたねじれ刃で、底刃１８は、外周刃１６
から連続して軸心に向かって略直線状に設けられてい
る。図２は、底刃１８の刃直角断面を示す図で、刃物角
（図２におけるＥの範囲の角度に相当）は鋭角であり、
マージン無しで刃先２１から連続して設けられた逃げ面
２２およびすくい面２４を有するとともに、その逃げ角
α、すくい角γは何れも正であるが、すくい角γについ
ては負とすることもできる。また、ダイヤモンド被膜２
０をコーティングした状態では、刃先２１が略円弧形状
を成しているが、逃げ面２２にチャンファ２６が設けら
れることにより、工具基材１２の２辺の延長線で挟まれ
た領域Ｅの範囲内で、その２辺の交点Ｓを中心とする円
弧形状部分の角度範囲θが４０°以下、望ましくは１０
°以下とされている。チャンファ２６は、ダイヤモンド
砥石による研削加工がダイヤモンド被膜２０の表層部に
施されることにより、チャンファ２６部分の逃げ角αC
が正の範囲で元の逃げ角αより小さくなるように、逃げ
面２２の刃先２１側に部分的に略直線状に設けられてい
るとともに、チャンファ２６の面粗さはダイヤモンド被
膜２０の面粗さ（実施例では最大高さＲy で１．５〜
４．５μｍ）より優れており、例えば最大高さＲ y で
０．１〜０．２μｍ程度である。なお、図２の破線はチ
ャンファ２６が設けられる前のダイヤモンド被膜２０の
外形状である。
じれ角で捩じれたねじれ刃で、底刃１８は、外周刃１６
から連続して軸心に向かって略直線状に設けられてい
る。図２は、底刃１８の刃直角断面を示す図で、刃物角
（図２におけるＥの範囲の角度に相当）は鋭角であり、
マージン無しで刃先２１から連続して設けられた逃げ面
２２およびすくい面２４を有するとともに、その逃げ角
α、すくい角γは何れも正であるが、すくい角γについ
ては負とすることもできる。また、ダイヤモンド被膜２
０をコーティングした状態では、刃先２１が略円弧形状
を成しているが、逃げ面２２にチャンファ２６が設けら
れることにより、工具基材１２の２辺の延長線で挟まれ
た領域Ｅの範囲内で、その２辺の交点Ｓを中心とする円
弧形状部分の角度範囲θが４０°以下、望ましくは１０
°以下とされている。チャンファ２６は、ダイヤモンド
砥石による研削加工がダイヤモンド被膜２０の表層部に
施されることにより、チャンファ２６部分の逃げ角αC
が正の範囲で元の逃げ角αより小さくなるように、逃げ
面２２の刃先２１側に部分的に略直線状に設けられてい
るとともに、チャンファ２６の面粗さはダイヤモンド被
膜２０の面粗さ（実施例では最大高さＲy で１．５〜
４．５μｍ）より優れており、例えば最大高さＲ y で
０．１〜０．２μｍ程度である。なお、図２の破線はチ
ャンファ２６が設けられる前のダイヤモンド被膜２０の
外形状である。
【００１９】このような本実施例のエンドミル１０にお
いては、逃げ角αC が正の範囲で元の逃げ角αより小さ
くなるように逃げ面２２の刃先２１側に部分的にチャン
ファ２６が設けられ、刃先２１の円弧形状部分の角度範
囲θが４０°以下とされているため、底刃１８の切れ味
が良くなって加工面粗さが向上する。
いては、逃げ角αC が正の範囲で元の逃げ角αより小さ
くなるように逃げ面２２の刃先２１側に部分的にチャン
ファ２６が設けられ、刃先２１の円弧形状部分の角度範
囲θが４０°以下とされているため、底刃１８の切れ味
が良くなって加工面粗さが向上する。
【００２０】また、チャンファ２６がダイヤモンド砥石
による研削加工で設けられており、面粗さが最大高さＲ
y で０．１〜０．２μｍ程度とされているため、加工面
とチャンファ２６との接触に拘らず加工面粗さの悪化が
防止され、加工面粗さが良好に維持される。
による研削加工で設けられており、面粗さが最大高さＲ
y で０．１〜０．２μｍ程度とされているため、加工面
とチャンファ２６との接触に拘らず加工面粗さの悪化が
防止され、加工面粗さが良好に維持される。
【００２１】また、チャンファ２６は、逃げ角αC が正
となる範囲で刃先２１側に部分的に設けられているた
め、加工面と逃げ面（チャンファ２６部分を含む）２２
との接触に起因する切削抵抗の増加を抑制しつつ、面倒
なチャンファ２６の研削加工領域が小さくなって製造コ
ストが節減される。
となる範囲で刃先２１側に部分的に設けられているた
め、加工面と逃げ面（チャンファ２６部分を含む）２２
との接触に起因する切削抵抗の増加を抑制しつつ、面倒
なチャンファ２６の研削加工領域が小さくなって製造コ
ストが節減される。
【００２２】図３は、上記底刃１８の別の態様を示す図
で、図２に相当する図であり、交点Ｓを中心とする円弧
形状部分の角度範囲θが略０°、すなわち１０°以下と
なるように、ダイヤモンド砥石による研削加工で逃げ面
２２およびすくい面２４の双方にチャンファ２８、３０
が設けられている。チャンファ２８は、そのチャンファ
２８部分の逃げ角αC が正の範囲で元の逃げ角αより小
さくなるように、逃げ面２２の刃先３２側に部分的に略
直線状に設けられている一方、チャンファ３０は、その
チャンファ３０部分のすくい角γC が元のすくい角γよ
り小さくなるように、すくい面２４の刃先３２側に部分
的に略直線状に設けられている。
で、図２に相当する図であり、交点Ｓを中心とする円弧
形状部分の角度範囲θが略０°、すなわち１０°以下と
なるように、ダイヤモンド砥石による研削加工で逃げ面
２２およびすくい面２４の双方にチャンファ２８、３０
が設けられている。チャンファ２８は、そのチャンファ
２８部分の逃げ角αC が正の範囲で元の逃げ角αより小
さくなるように、逃げ面２２の刃先３２側に部分的に略
直線状に設けられている一方、チャンファ３０は、その
チャンファ３０部分のすくい角γC が元のすくい角γよ
り小さくなるように、すくい面２４の刃先３２側に部分
的に略直線状に設けられている。
【００２３】この場合は、円弧形状部分の角度範囲θが
略０°で、刃先３２が尖っているため、一層優れた切れ
味が得られるようになって加工面粗さが更に向上する。
また、すくい面２４側のチャンファ３０は、刃先３２側
に部分的に設けられるため、すくい角γの減少による切
削抵抗の増加や切れ味の低下を抑制しつつ、面倒なチャ
ンファ３０の研削加工領域が小さくなって製造コストが
節減される。
略０°で、刃先３２が尖っているため、一層優れた切れ
味が得られるようになって加工面粗さが更に向上する。
また、すくい面２４側のチャンファ３０は、刃先３２側
に部分的に設けられるため、すくい角γの減少による切
削抵抗の増加や切れ味の低下を抑制しつつ、面倒なチャ
ンファ３０の研削加工領域が小さくなって製造コストが
節減される。
【００２４】因みに、φ８、６枚刃のエンドミルについ
て、上記図２、図３に示すように円弧形状部分の角度範
囲θ≒４０°、０°となるようにチャンファが設けられ
た底刃を備えている２種類の本発明品（No１、No２）
と、従来のダイヤコート品（No３）とを用意し、工具表
面粗さ（ダイヤモンド被膜の面粗さ）、チャンファ表面
粗さ、以下の加工条件で切削加工を行った場合の底刃に
よる切削加工部の加工面粗さを調べたところ、図４に示
すように本発明品（No１、No２）では優れた加工面粗さ
が得られた。上記角度範囲θ≒４０°は３５°〜４０°
の範囲内で、θ≒０°は１０°以下である。なお、７０
０ｍの切削加工を行って耐久性（刃先の摩耗）を調べた
ところ、本発明品（No１、No２）と従来のダイヤコート
品（No３）との差は殆どなかった。 《加工条件》 ・工具回転数 ２００００ｍｉｎ-1 ・送り速度 ０．０５ｍｍ／ｔ ・加工の種類 正面切削 ・被削材 Ａ７０７５（アルミニウム合金）
て、上記図２、図３に示すように円弧形状部分の角度範
囲θ≒４０°、０°となるようにチャンファが設けられ
た底刃を備えている２種類の本発明品（No１、No２）
と、従来のダイヤコート品（No３）とを用意し、工具表
面粗さ（ダイヤモンド被膜の面粗さ）、チャンファ表面
粗さ、以下の加工条件で切削加工を行った場合の底刃に
よる切削加工部の加工面粗さを調べたところ、図４に示
すように本発明品（No１、No２）では優れた加工面粗さ
が得られた。上記角度範囲θ≒４０°は３５°〜４０°
の範囲内で、θ≒０°は１０°以下である。なお、７０
０ｍの切削加工を行って耐久性（刃先の摩耗）を調べた
ところ、本発明品（No１、No２）と従来のダイヤコート
品（No３）との差は殆どなかった。 《加工条件》 ・工具回転数 ２００００ｍｉｎ-1 ・送り速度 ０．０５ｍｍ／ｔ ・加工の種類 正面切削 ・被削材 Ａ７０７５（アルミニウム合金）
【００２５】図５は、φ１２、２枚刃のエンドミルにつ
いて、同じく円弧形状部分の角度範囲θ≒４０°、０°
となるようにチャンファが設けられた底刃を備えている
２種類の本発明品と、従来のダイヤコート品と、ダイヤ
モンド被膜を備えていないノンコート品とを用いて、種
々の加工条件で切削加工を行った場合のビビリの発生状
況を調べた結果で、本発明品によれば従来のダイヤコー
ト品に比べてビビリが低減され、切れ味が向上している
ことが分かる。特にθ≒０°の場合には、ノンコート品
と同程度の切れ味が得られる。 《加工条件》 ・工具回転数 １２０００ｍｉｎ-1 ・送り速度 ０．０２〜０．１６ｍｍ／ｔ ・切り込み 軸方向ａａ＝１８ｍｍ 径方向ａｒ＝０．１２、０．６、１．２ｍｍ ・加工の種類 側面切削 ・切削方向 ダウンカット ・切削油剤 エアブロー ・被削材 Ａ７０７５（アルミニウム合金）
いて、同じく円弧形状部分の角度範囲θ≒４０°、０°
となるようにチャンファが設けられた底刃を備えている
２種類の本発明品と、従来のダイヤコート品と、ダイヤ
モンド被膜を備えていないノンコート品とを用いて、種
々の加工条件で切削加工を行った場合のビビリの発生状
況を調べた結果で、本発明品によれば従来のダイヤコー
ト品に比べてビビリが低減され、切れ味が向上している
ことが分かる。特にθ≒０°の場合には、ノンコート品
と同程度の切れ味が得られる。 《加工条件》 ・工具回転数 １２０００ｍｉｎ-1 ・送り速度 ０．０２〜０．１６ｍｍ／ｔ ・切り込み 軸方向ａａ＝１８ｍｍ 径方向ａｒ＝０．１２、０．６、１．２ｍｍ ・加工の種類 側面切削 ・切削方向 ダウンカット ・切削油剤 エアブロー ・被削材 Ａ７０７５（アルミニウム合金）
【００２６】図６は、φ３、２枚刃のエンドミルについ
て、円弧形状部分の角度範囲θ≒０°すなわち１０°以
下となるようにチャンファが設けられた底刃を備えてい
る本発明品と、従来のダイヤコート品とを用いて、種々
の加工条件で銅に対して切削加工を行った場合の底刃に
よる切削加工部の加工面粗さ（最大高さＲy ；μｍ）を
調べた結果で、総ての条件下で本発明品の方が優れた加
工面粗さが得られた。 《加工条件》 ・切削速度 １００ｍ／ｍｉｎ（１０６１０ｍｉｎ-1） １８８ｍ／ｍｉｎ（２００００ｍｉｎ-1） ・送り速度 ０．００７５、０．０１５、０．０３ｍｍ／ｔ ・切り込み 軸方向ａａ＝０．００１Ｄ（０．００３ｍｍ） ０．００５Ｄ（０．０１５ｍｍ） 径方向ａｒ＝０．８Ｄ（２．４ｍｍ） ・加工の種類 正面切削 ・切削油剤 水溶性 ・被削材 Ｃ１１００（銅）
て、円弧形状部分の角度範囲θ≒０°すなわち１０°以
下となるようにチャンファが設けられた底刃を備えてい
る本発明品と、従来のダイヤコート品とを用いて、種々
の加工条件で銅に対して切削加工を行った場合の底刃に
よる切削加工部の加工面粗さ（最大高さＲy ；μｍ）を
調べた結果で、総ての条件下で本発明品の方が優れた加
工面粗さが得られた。 《加工条件》 ・切削速度 １００ｍ／ｍｉｎ（１０６１０ｍｉｎ-1） １８８ｍ／ｍｉｎ（２００００ｍｉｎ-1） ・送り速度 ０．００７５、０．０１５、０．０３ｍｍ／ｔ ・切り込み 軸方向ａａ＝０．００１Ｄ（０．００３ｍｍ） ０．００５Ｄ（０．０１５ｍｍ） 径方向ａｒ＝０．８Ｄ（２．４ｍｍ） ・加工の種類 正面切削 ・切削油剤 水溶性 ・被削材 Ｃ１１００（銅）
【００２７】以上、本発明の実施例を図面に基づいて詳
細に説明したが、これ等はあくまでも一実施形態であ
り、本発明は当業者の知識に基づいて種々の変更，改良
を加えた態様で実施することができる。
細に説明したが、これ等はあくまでも一実施形態であ
り、本発明は当業者の知識に基づいて種々の変更，改良
を加えた態様で実施することができる。
【図１】本発明の一実施例であるエンドミル（ダイヤモ
ンド被覆切削工具）を示す図で、軸心と直角方向から見
た正面図である。
ンド被覆切削工具）を示す図で、軸心と直角方向から見
た正面図である。
【図２】図１のエンドミルの底刃の刃直角断面を示す図
である。
である。
【図３】本発明の別の実施例を示す図で、図２に対応す
る図である。
る図である。
【図４】アルミニウム合金に切削加工を行って加工面粗
さを調べた結果を示す図である。
さを調べた結果を示す図である。
【図５】種々の加工条件でアルミニウム合金に切削加工
を行ってビビリの発生状況を調べた結果を示す図であ
る。
を行ってビビリの発生状況を調べた結果を示す図であ
る。
【図６】種々の加工条件で銅に切削加工を行って加工面
粗さを調べた結果を示す図である。
粗さを調べた結果を示す図である。
１０：エンドミル（ダイヤモンド被覆切削工具） １
２：工具基材 １８：底刃（切れ刃） ２０：ダイ
ヤモンド被膜 ２１、３２：刃先 ２２：逃げ面
２４：すくい面 ２６、２８、３０：チャンファ
Ｓ：交点
２：工具基材 １８：底刃（切れ刃） ２０：ダイ
ヤモンド被膜 ２１、３２：刃先 ２２：逃げ面
２４：すくい面 ２６、２８、３０：チャンファ
Ｓ：交点
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 羽生 博之 愛知県豊川市本野ヶ原１丁目15番地 オー エスジー株式会社内 Ｆターム(参考） 3C022 KK21 3C037 BB00 3C046 CC03 CC05 CC06 FF03 FF12 HH08
Claims (3)
- 【請求項１】 工具基材の表面にダイヤモンド被膜がコ
ーティングされ、切れ刃の刃先が刃直角断面において略
円弧形状を成しているとともに、マージンは無しか略零
で刃先に略連続して逃げ角αが正の逃げ面が形成されて
いるダイヤモンド被覆切削工具において、 前記逃げ面には、逃げ角αC が正の範囲で元の逃げ角α
より小さくなるように、前記刃先側に部分的にチャンフ
ァが設けられていることを特徴とするダイヤモンド被覆
切削工具。 - 【請求項２】 前記チャンファは、前記ダイヤモンド被
膜よりも優れた面粗さとなるように研削加工によって設
けられていることを特徴とする請求項１に記載のダイヤ
モンド被覆切削工具。 - 【請求項３】 工具基材の表面にダイヤモンド被膜がコ
ーティングされ、切れ刃の刃先が刃直角断面において略
円弧形状を成しているとともに、所定のすくい角γです
くい面が設けられているダイヤモンド被覆切削工具にお
いて、 前記すくい面には、すくい角γC が元のすくい角γより
小さくなるように、前記刃先側に部分的にチャンファが
設けられていることを特徴とするダイヤモンド被覆切削
工具。
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|---|---|---|---|
| JP2001182454A JP3477183B2 (ja) | 2001-06-15 | 2001-06-15 | ダイヤモンド被覆切削工具 |
Applications Claiming Priority (1)
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|---|---|---|---|
| JP2001182454A JP3477183B2 (ja) | 2001-06-15 | 2001-06-15 | ダイヤモンド被覆切削工具 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002370107A true JP2002370107A (ja) | 2002-12-24 |
| JP3477183B2 JP3477183B2 (ja) | 2003-12-10 |
Family
ID=19022552
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001182454A Expired - Lifetime JP3477183B2 (ja) | 2001-06-15 | 2001-06-15 | ダイヤモンド被覆切削工具 |
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|---|---|
| JP (1) | JP3477183B2 (ja) |
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| JPH04343610A (ja) * | 1991-05-17 | 1992-11-30 | Kobe Steel Ltd | スクウェアエンドミル |
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| JP2000280103A (ja) * | 1999-03-29 | 2000-10-10 | Ngk Spark Plug Co Ltd | 切削工具及びホルダ付工具 |
-
2001
- 2001-06-15 JP JP2001182454A patent/JP3477183B2/ja not_active Expired - Lifetime
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