JP4125909B2 - スクエアエンドミル - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、金属の肩加工や溝加工等の切削加工に用いるエンドミルに係り、特に、回転軸の外周に複数の捩じれた切屑排出溝と外周切刃とが形成されると共に、この回転軸の先端に上記の外周切刃から軸中心に向かう底刃が形成されたスクエアエンドミルに関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来より、金属の肩加工や溝加工等の切削加工を行うのにエンドミルが使用されており、またこのようなエンドミルの1つとして、水平方向及び軸方向の切削加工が行えるスクエアエンドミルが知られている。
【0003】
そして、このようなスクエアエンドミルとしては、図1に示すように、回転軸10の外周に複数の捩じれた切屑排出溝11と外周切刃12とを形成すると共に、この回転軸10の先端に上記の外周切刃12から軸中心に向かう底刃13を形成したものが一般に使用されている。
【0004】
また、このようなスクエアエンドミルにおいては、上記の外周切刃12と底刃13とが交差するコーナー部分Cにおける刃先強度を高めたり、底刃13により切削された切屑の排出性を高めるために、底刃13の部分にギャッシュを設けることが行われている。
【0005】
ここで、上記のように底刃13の部分にギャッシュを設けるにあたり、従来においては、図2(A),(B)に示すように、底刃13から回転軸10の先端側の外周切刃12に至るように平坦なギャッシュ面14を設けたり、図3(A),(B)に示すように、外周切刃12に至らないようにして底刃13の部分にだけギャッシュ面14を設けることが行われている。
【0006】
しかし、図2(A),(B)に示すように、底刃13から回転軸10の先端側の外周切刃12に至るような平坦なギャッシュ面14だけを設けた場合、底刃13によって切削された切屑が幅広になり、切屑の排出性が悪くなって、切屑が溶着しやすくなるという問題があった。
【0007】
また、図3(A),(B)に示すように、外周切刃12に至らないようにして底刃13の部分にだけギャッシュ面14を設けた場合、外周切刃12と底刃13とが交差するコーナー部分Cにおける刃先強度が弱くなって、これらの切刃12,13が欠損しやくなるという問題があった。
【0008】
このため、近年においては、特開平6−218616号公報に示されるように、底刃から回転軸先端側の外周切刃に至るギャッシュ面を、多段に曲折する複数の平面や、曲面に形成したエンドミルが提案されている。
【0009】
しかし、この公報に示されるエンドミルの場合、コーナー部分における外周切刃のすくい角がマイナスになって切削性が著しく低下し、また曲折する部分に対応した筋が被削材に発生して、仕上げ面精度が悪くなると共に、この曲折する部分が破損したりするという問題があった。
【0010】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、回転軸の外周に複数の捩じれた切屑排出溝と外周切刃とが形成されると共に、この回転軸の先端に上記の外周切刃から軸中心に向かう底刃が形成されたスクエアエンドミルにおける上記のような様々な問題を解決することを課題とするものである。
【0011】
すなわち、この発明におけるスクエアエンドミルにおいては、外周切刃と底刃とが交差するコーナー部分における刃先強度を高めると共に、切屑の排出性を向上させ、またコーナー部分における外周切刃の切削性が低下するということがなく、仕上げ面精度のよい切削が安定して行えるようにすることを課題とするものである。
【0012】
【課題を解決するための手段】
この発明においては、上記のような課題を解決するため、回転軸10の外周に複数の捩じれた切屑排出溝11と外周切刃12とが形成されると共に、この回転軸10の先端に上記の外周切刃12から軸中心に向かう底刃13が形成されたスクエアエンドミルにおいて、上記の底刃13から回転軸10の先端側の外周切刃12に至る平坦な第1ギャッシュ面14aを設けると共に、この第1ギャッシュ面14aと切屑排出溝11との間に上記の第1ギャッシュ面14aよりも軸方向すくい角が大きい第2ギャッシュ面14bとを設けるようにしたのである。
【0013】
そして、この発明におけるスクエアエンドミルにおいては、上記のように底刃13から回転軸10の先端側の外周切刃12に至る平坦な第1ギャッシュ面14aを形成しているため、底刃13と外周切刃12とが交差するコーナー部分Cにおける刃先強度が低下するのが抑制されると共に、底刃13が直線状になって曲折する部分がなく、被削材に曲折部分に対応した筋が発生するのが抑制されて、仕上げ面精度が向上する。
【0014】
また、この発明におけるスクエアエンドミルにおいては、上記のように第1ギャッシュ面14aと切屑排出溝11との間に上記の第1ギャッシュ面14aよりも軸方向すくい角が大きい第2ギャッシュ面14bを設けるようにしたため、切屑ポケットが大きくなると共に、上記の底刃13やコーナー部分Cにおける外周切刃12aによって切削された切屑が、上記の第1ギャッシュ面14aと第2ギャッシュ面14bとの境目で切断されて短くなり、切屑の排出性が良くなって、切屑が溶着するのが防止される。
【0015】
ここで、上記のように底刃13から回転軸10の先端側の外周切刃12に至る平坦な第1ギャッシュ面14aを形成するにあたり、この第1ギャッシュ面14aにより形成されるコーナー部分Cにおける外周切刃12aの部分が存在しないと、コーナー部分Cにおける刃先強度を向上させることができなくなる一方、このコーナー部分Cにおける外周切刃12aの部分が長くなり過ぎると、底刃13によって切削された切屑の排出性が悪くなるため、第1ギャッシュ面14aにより形成されるコーナー部分Cにおける外周切刃12aの長さが、0.01〜0.5mmの範囲にすることが好ましい。
【0016】
また、上記の第1ギャッシュ面14aと切屑排出溝11との間に設ける上記の第2ギャッシュ面14bは、上記のように第1ギャッシュ面14aよりも軸方向すくい角が大きくなっていればよく、その形状等については特に限定されず、直線的であっても、捩じれた形状であっても、また円弧状に凹んだ形状であってもよい。
【0017】
また、この発明におけるスクエアエンドミルにおいて、上記の底刃13と外周切刃12とが交差するコーナー部分Cが角張るようにすると、コーナー部が直角になった溝加工が行えるようになる。
【0018】
【実施例】
以下、この発明の実施例に係るスクエアエンドミルを添付図面に基づいて具体的に説明すると共に、この発明の実施例に係るスクエアエンドミルを用いた場合、外周切刃と底刃とが交差するコーナー部分における刃先強度が低下することなく、切屑の排出性が向上されることを、比較例を挙げて明らかにする。
【0019】
この実施例におけるスクエアエンドミルにおいては、図4に示すように、微粒子超硬合金で作製された回転軸10の外周に、捩じれた4つの切屑排出溝11と、この4つの切屑排出溝11に対応する4つの外周切刃12とを形成すると共に、この回転軸10の先端に上記の各外周切刃12からそれぞれ軸中心に向かう底刃13を形成している
【0020】
そして、上記の底刃13から回転軸10の先端側の外周切刃12に至る平坦な第1ギャッシュ面14aを設け、さらにこの第1ギャッシュ面14aと切屑排出溝11との間に上記の第1ギャッシュ面14aよりも軸方向すくい角が大きい第2ギャッシュ面14bを設けるようにしている。
【0021】
ここで、この実施例におけるスクエアエンドミルにおいては、図4〜図7に示すように、直径Dが12.0mmの回転軸10を用い、上記の各切屑排出溝11の捩れ角φが45°、底刃13のすかし角αが3°、底刃13の2番逃げ角β1が6°、底刃13の3番逃げ角β2が20°、外周切刃12の2番逃げ角γ1が10°、外周切刃12の3番逃げ角γ2が25°になるようにしている。
【0022】
そして、上記の第1ギャッシュ面14aと第2ギャッシュ面14bとを設けるにあたっては、先ず、第1ギャッシュ面14aによる底刃13の軸方向すくい角θ1が5°になるようにして、進入角40°で、底刃13から回転軸10の先端側の外周切刃12に至る平坦な第1ギャッシュ面14aを形成した。なお、図示していないが、このように第1ギャッシュ面14aだけを形成した状態では、この第1ギャッシュ面14aにより形成されるコーナー部分Cにおける外周切刃12aの部分の長さが0.3mmになっていた。
【0023】
次いで、上記の第1ギャッシュ面14aから切屑排出溝11に至るようにして、軸方向すくい角θ2が20°になった第2ギャッシュ面14bを形成した。なお、このようにして第2ギャッシュ面14bを形成した状態においては、第1ギャッシュ面14aにより形成されるコーナー部分Cにおける外周切刃12aの部分の長さδが0.05mmになっていた。
【0024】
一方、比較例のスクエアエンドミルにおいては、図2(A),(B)に示す従来のスクエアエンドミルのように、上記の実施例におけるスクエアエンドミルにおいて、上記の第1ギャッシュ面14aだけを形成し、第2ギャッシュ面14bを形成しないようにした。
【0025】
そして、上記の実施例及び比較例の各スクエアエンドミルをTiAlNでコーティングした後、それぞれショア硬さがHS30のS50Cからなる被削材に対して、切削速度100m/min、送り0.2mm/r、軸方向の切削深さ18mm、半径方向の切削幅1.2mmの条件で、切削長さ300mmの肩加工を行い、各スクエアエンドミルのコーナー部分Cにおける刃先を調べた結果、比較例のスクエアエンドミルにおいては、コーナー部分Cに切屑の溶着が生じていたのに対して、実施例のスクエアエンドミルにおいては、コーナー部分Cに全く切屑の溶着が発生していなかった。
【0026】
さらに、上記の条件で上記の300mmの肩加工を10回行い、各スクエアエンドミルのコーナー部分Cにおける刃先を調べた結果、比較例のスクエアエンドミルにおいては、コーナー部分CにおけるTiAlNのコーティングに剥離が生じて、摩耗も大きくなっていたのに対して、実施例のスクエアエンドミルにおいては、コーナー部分Cに切屑の溶着が発生しておらず、TiAlNのコーティングの剥離もなく、摩耗も少なくなっていた。
【0027】
【発明の効果】
以上詳述したように、この発明におけるスクエアエンドミルにおいては、底刃から回転軸の先端側の外周切刃に至る平坦な第1ギャッシュ面を形成し、さらにこの第1ギャッシュ面と切屑排出溝との間に、第1ギャッシュ面よりも軸方向すくい角が大きい第2ギャッシュ面を設けるようにしたため、上記の第1ギャッシュ面により、底刃と外周切刃とが交差するコーナー部分における刃先強度が高くなると共に、底刃が直線状になって被削材に筋が発生するのが抑制され、また上記の第2ギャッシュ面により、切屑ポケットが大きくなると共に、底刃やコーナー部分における外周切刃によって切削された切屑が上記の第1ギャッシュ面と第2ギャッシュ面との境目で切断されて短くなり、切屑の排出性が良くなって、切屑が溶着するのが防止されるようになった。
【0028】
この結果、この発明におけるスクエアエンドミルにおいては、仕上げ面精度のよい切削加工が安定して行えるようになった。
【図面の簡単な説明】
【図1】従来のスクエアエンドミルの概略説明図である。
【図2】従来のスクエアエンドミルにおいて、底刃から回転軸の先端側の外周切刃に至るように平坦なギャッシュ面だけを設けたスクエアエンドミルの概略説明図及びその先端の状態を示した概略図である。
【図3】従来のスクエアエンドミルにおいて、外周切刃に至らないようにして底刃の部分にだけギャッシュ面を設けたスクエアエンドミルの概略説明図及びその先端の状態を示した概略図である。
【図4】この発明の一実施例に係るスクエアエンドミルの概略説明図である。
【図5】上記の実施例に係るスクエアエンドミルにおいて、底刃と外周切刃とが交差するコーナー部分の部分拡大説明図である。
【図6】上記の実施例に係るスクエアエンドミルにおいて、底刃の部分の部分拡大説明図である。
【図7】上記の図5におけるX−X線断面図である。
【符号の説明】
10 回転軸
11 切屑排出溝
12 外周切刃
12a 第1ギャッシュ面により形成されるコーナー部分の外周切刃
13 底刃
14a 第1ギャッシュ面
14b 第2ギャッシュ面
θ1 第1ギャッシュ面の軸方向すくい角
θ2 第2ギャッシュ面の軸方向すくい角
Claims (2)
- 回転軸10の外周に複数の捩じれた切屑排出溝11と外周切刃12とが形成されると共に、この回転軸10の先端に上記の外周切刃12から軸中心に向かう底刃13が形成されたスクエアエンドミルにおいて、上記の底刃13から回転軸10の先端側の外周切刃12に至る平坦な第1ギャッシュ面14aを設けると共に、この第1ギャッシュ面14aと切屑排出溝11との間に上記の第1ギャッシュ面14aよりも軸方向すくい角が大きい第2ギャッシュ面14bを設けたことを特徴とするスクエアエンドミル。
- 請求項1に記載したスクエアエンドミルにおいて、上記の底刃13と外周切刃12とが交差するコーナー部分Cが角張っていることを特徴とするスクエアエンドミル。
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