CN107000072B - 钻头及使用该钻头的切削加工物的制造方法 - Google Patents

Abstract

基于一方式的钻头具备：棒形状的钻头主体，其沿着旋转轴延伸；切削刃，其位于钻头主体的前端；以及第一槽，其从切削刃朝向钻头主体的后端侧呈螺旋状地延伸，第一槽具备：位于前端侧且具有扭转角θ1的第一区域；以及与第一区域相比位于后端侧且具有比扭转角θ1小的扭转角θ2的第二区域，第二区域具有沿着排出槽的凸条部。

Description

钻头及使用该钻头的切削加工物的制造方法

技术领域

本发明涉及在切削加工中使用的钻头以及切削加工物的制造方法。

背景技术

以往，作为在金属构件等被切削件的切削加工中使用的钻头，已知日本特开平9-277108号公报(专利文献1)所记载的钻头。专利文献1所记载的钻头具备螺旋槽，该螺旋槽具有从前端侧朝向后端侧而槽宽度逐渐增加并且扭转角逐渐减小的中间部。在专利文献1所记载的钻头中，螺旋槽的扭转角在后端侧变小，因此切屑的移动距离变小。

然而，在使用专利文献1所记载的钻头的情况下，也存在切屑在螺旋槽的宽度相对较宽且扭转角相对较小的后端侧堵塞的可能性。认为原因在于以下的内容。因扭转角变小而使推动切屑流动的力变弱。另一方面，在与旋转轴正交的剖面中，螺旋槽的后端侧形成为一个凹曲线形状，切屑沿着该凹曲线行进，因此切屑与螺旋槽的接触面积增加。因此，切削容易在螺旋槽的后端侧堵塞。

本发明是鉴于上述的课题而完成的，其目的在于提供能够良好地排出切屑的钻头。

发明内容

基于一方式的钻头具备：棒形状的钻头主体，其沿着旋转轴延伸；切削刃，其位于所述钻头主体的前端；以及第一槽，其从所述切削刃朝向所述钻头主体的后端侧呈螺旋状地延伸。第一槽具备：位于前端侧且具有扭转角θ1的第一区域；以及与所述第一区域相比位于后端侧且具有比所述扭转角θ1小的扭转角θ2的第二区域，所述第二区域具有沿着所述排出槽的凸条部。

附图说明

图1是示出第一实施方式的钻头的立体图。

图2是图1所示的钻头的从前端方向观察时的主视图。

图3是图2所示的钻头的从A1方向观察时的侧视图。

图4是图2所示的钻头的从A2方向观察时的侧视图。

图5是图2所示的钻头的从A3方向观察时的侧视图。

图6是图3所示的钻头的D1处的剖视图。

图7是图3所示的钻头的D2处的剖视图。

图8是将图7所示的钻头的区域B1放大后的图。

图9是示出图1所示的钻头的第一槽的概要的展开图。

图10是示出图1所示的钻头的第一变形例的第一槽的概要的展开图。

图11是示出图8所示的钻头的第二变形例的放大剖视图。

图12是示出第二实施方式的钻头的立体图。

图13是示出图12所示的钻头的第一槽的概要的展开图。

图14是表示一实施方式的切削加工物的制造方法的一个工序的立体图。

图15是表示一实施方式的切削加工物的制造方法的一个工序的立体图。

图16是表示一实施方式的切削加工物的制造方法的一个工序的立体图。

具体实施方式

以下，利用附图对第一实施方式以及第二实施方式的钻头进行详细说明。其中，以下参照的各图为了便于说明，而仅简化地示出构成各实施方式的构件中的主要构件。因此，本发明的钻头可以具备本说明书所参照的各图中未示出的任意的构成构件。另外，各图中的构件的尺寸并未如实地示出实际的构成构件的尺寸以及各构件的尺寸比率等。

<钻头>

如图1所示，第一实施方式的钻头1具备钻头主体3(以下，也简称作主体3)、切削刃5以及一对第一槽7(以下，称作排出槽7(flute))。

如图1以及图3～图5所示，主体3采用具有旋转轴X且沿着该旋转轴X延伸的棒形状的结构。在用于制造被削加工物的被切削件的切削加工时，主体3以旋转轴X为中心而旋转。本实施方式的主体3具备把持部9以及切削部11。把持部9是被机床(未图示)的旋转的主轴等把持的部位，是与机床的主轴等的形状相应地设计的部位。切削部11是包括位于把持部9的前端侧且与被切削件接触的部分的部位，并且是在被切削件的切削加工中具有主要作用的部位。需要说明的是，图1以及图2的箭头Y示出以旋转轴X为中心的主体3的旋转方向。

本实施方式的切削部11例如如图6所示那样形成为从沿着旋转轴X延伸的圆柱中除去对应于一对排出槽7以及缝隙13a(clearance)的部分而成的形状。因此，在与旋转轴X正交的剖面中，除去切削部11的外周的一对排出槽7、缝隙13a，相当于棱边13b等的部分形成为位于同一圆上的圆弧形状。该同一圆的直径与切削部11的外径相对应。

在本实施方式的钻头1中，例如，切削部11的外径设定为6mm～42.5mm。另外，在本实施方式的钻头1中，例如在将轴线的长度(切削部11的长度)设为L，将直径(切削部11的外径)设为D时，没定为L＝3D～12D。

作为主体3的材质，可以列举含有WC(碳化钨)且作为粘合剂而含有Co(钴)的超硬合金、在该超硬合金中添加TiC(碳化钛)或者TaC(碳化钽)这样的添加物而成的合金、不锈钢以及钛这样的金属等。

钻头1具有位于主体3的前端的切削刃5。切削刃5是用于对被切削件进行切削的部位。如图2所示，本实施方式的切削刃5由一对主切削刃5a以及副切削刃5b构成。一对主切削刃5a以及副切削刃5b形成在主体3的前端，即切削部11的前端部分。副切削刃5b在从前端观察主体3的情况下与旋转轴X交叉。本实施方式的副切削刃5b作为所谓的横刃(chiseledge)而发挥功能。需要说明的是，在本实施方式中，切削刃5具有一对主切削刃5a，但主切削刃5a也可以仅有一个。

一对主切削刃5a分别与副切削刃5b的两端部连接，在从前端观察时，分别从副切削刃5b的两端朝向主体3的外周延伸。通过上述一对主切削刃5a以及副切削刃5b进行被切削件的切削。在副切削刃5b作为横刃而使用的情况下，横刃角例如设定为130～170°左右。需要说明的是，在此从前端观察是指，如图2所示，沿着旋转轴X从前端侧主视观察主体3。

如图2所示，本实施方式的一对主切削刃5a在从前端观察时呈凹曲线形状。由此，容易使由一对主切削刃5a生成的切屑卷曲，因此通过一对排出槽7容易地排出切屑。另外，在通过包括旋转轴X的假想平面将主体3切断的情况下，为了提高切削性，一对主切削刃5a的旋转轨迹设置为相对于旋转轴X倾斜。一对主切削刃5a相对于旋转轴X的倾斜角设定为50～85°左右。

如图2所示，一对主切削刃5a以隔着副切削刃5b彼此分离的方式配置。在从前端侧(正面侧)观察的情况下，上述一对主切削刃5a以主体3的旋转轴X为中心而形成为180°的旋转对称。一对主切削刃5a如上述那样旋转对称，从而能够抑制一对主切削刃5a切入被切削件时在一对主切削刃5a之间产生的振动。因此，能够进行稳定的穿孔加工。

如图1所示，在主体3的切削部11的外周，一对排出槽7从切削刃5朝向主体3的后端侧延伸。一对排出槽7绕旋转轴X呈螺旋状延伸。在本实施方式中，一对排出槽7从切削刃5的一对主切削刃5a朝向主体3的后端侧分别呈螺旋状延伸。在本实施方式中，切削刃5中的与一对排出槽7连接的区域是一对主切削刃5a，切削刃5中的通过一对主切削刃5a连接的区域是副切削刃5b。此时，为了通过机床稳定地把持主体3，本实施方式的一对排出槽7仅形成于切削部11，未形成于把持部9。

一对排出槽7的主要目的在于将由一对主切削刃5a以及副切削刃5b生成的切屑向外部排出。在切削加工时，由一对主切削刃5a的一方形成的切屑通过一对排出槽7中的、与该主切削刃5a连接的排出槽7而向主体3的后端侧被排出。另外，由一对主切削刃5a的另一方形成的切屑通过一对排出槽7中的、与该另一方的主切削刃5a连接的排出槽7而向主体3的后端侧排出。为了使由一对主切削刃5a各自产生的切屑分别良好地流动，本实施方式中的一对排出槽7的一方形成为，在使一对排出槽7的另一方绕旋转轴X旋转180°的情况下与其重合。

如图3～图5所示，本实施方式的一对排出槽7分别具备第一区域15以及第二区域17。第一区域15位于排出槽7的前端侧，与主切削刃5a连接。第二区域17位于比第一区域15靠后端侧的位置。在第一区域15与第二区域17之间设置有将这些区域连接的连接区域19。即，排出槽7包括第一区域15、连接区域19以及第二区域17。

如图9所示，第一区域15具有扭转角(helix angle)θ1，第二区域17具有比第一区域15的扭转角θ1小的扭转角θ2。在第一区域15以及第二区域17中，扭转角分别恒定。另一方面，连接区域19将第一区域15与第二区域17连接，因此连接区域19的扭转角随着从前端侧朝向后端侧而从θ1向θ2变化。

排出槽7也可以不具有连接区域19，但在如本实施方式那样具有连接区域19的情况下切屑不易堵塞。具体地说，在第一区域15与第二区域17中扭转角不同，因此在这些区域之间切屑的流动方向改变。然而，通过在第一区域15与第二区域17之间设置将上述区域平滑地连接的连接区域19，从而切屑不易堵塞。

在本实施方式中，扭转角是指，前缘部(leading edge of land)与平行于旋转轴X的假想直线所成的角。前缘部通过由排出槽7与相对于该排出槽7位于旋转轴X的旋转方向Y的后方侧的棱边13b形成的交线而示出。

需要说明的是，在难以基于前缘部进行评价的情况下，也可以确定由排出槽7与相对于该排出槽7位于旋转轴X的旋转方向Y的前方侧的缝隙13a形成的交线，将通过该交线上的1点且与平行于旋转轴X的假想直线所成的角作为扭转角来进行评价。

本实施方式的第一区域15以与主切削刃5a连接的方式位于排出槽7的前端侧。因此，由主切削刃5a切削而成的切屑不会在主切削刃5a的附近停滞，而向切削部11的后端侧迅速地送出。

并且，本实施方式的排出槽7具备位于比第一区域15靠后端侧的位置的第二区域17。能够将从第一区域15迅速地送出的切屑进一步向切削部11的后端侧送出。另外，第二区域17具有相对较小的扭转角θ2，因此与扭转角θ2为与扭转角θ1相同的值的情况相比能够提高主体3的刚性。

作为扭转角θ1，例如能够设定为15～45°左右。作为扭转角θ2，为比扭转角θ1小的值即可，例如能够设定为3～20°左右。

在本实施方式的第二区域17具有沿着排出槽7的凸条部21。沿着排出槽7是指，如图3～图5所示，与绕旋转轴X呈螺旋状地延伸的排出槽7同样，凸条部21从第二区域17的前端侧朝向后端侧绕旋转轴X呈螺旋状地延伸的状态。

这样，第二区域17不形成一个凹曲线形状，在第二区域17的底部形成有沿着排出槽7的凸条部21。因此，在凸条部21处切屑容易与第二区域17分离。由此，能够在排出槽7中的扭转角相对较小的区域，减少切屑与排出槽7接触的面积。其结果是，在上述的区域中切屑不易堵塞。

需要说明的是，在本实施方式中，底部是指排出槽7中的与缝隙13a以及棱边13b邻接的非开口部分。即，不限定于排出槽7中的深度最大的部分。

本实施方式的排出槽7的第二区域17具备第二槽17a以及第三槽17b。在第二槽17a以及第三槽17b的边界具有凸条部21。因此，第二槽17a以及第三槽17b也绕旋转轴X呈螺旋状地延伸。

第二区域17由排列配置的第二槽17a以及第三槽17b构成，在凸条部21位于上述槽之间的情况下，能够在形成排出槽7的工序中容易地形成凸条部21。

在本实施方式的钻头1中，第二区域17的第二槽17a配置为与连接区域19连续，第二区域17的第三槽17b配置为与连接区域19分离。

排出槽7的扭转角在第一区域15中为θ1，在连接区域19中随着从主体3的前端侧朝向后端侧而从θ1向θ2变化。由于扭转角如此变化，因此切屑的流动方向也变化。因此，在切屑的流动方向改变的位置处切屑的运动情况容易变得不稳定。

然而，在本实施方式中，第二区域17的第三槽17b配置为与连接区域19分离，凸条部21配置为与连接区域19分离。因此，流动至第二区域17的切屑首先仅在第二槽17a中流动，因此能够使第二区域17的切屑的流动方向在第二槽17a中稳定。由此，流动至第二区域17的切屑的运动情况容易稳定。

在本实施方式的钻头1中，第三槽17b相对于第二槽17a在旋转轴X的旋转方向Y的前方侧沿着第二槽17a配置。换言之，在第一区域15的第二槽17a、相对于该第二槽17a位于旋转轴X的旋转方向Y的前方侧的缝隙13a之间设置有第三槽17b。

在第三槽17b在旋转轴X的旋转方向Y的前方侧沿着第二槽17a设置的情况下，切屑与第三槽17b接触的可能性进一步变小。因此，能够进一步提高切屑的排出性。

作为理由，可以列举由于主体3旋转而使切屑相对容易被按压至排出槽7的旋转方向Y的后方侧。在第三槽17b在旋转轴X的旋转方向Y的前方侧沿着第二槽17a设置的情况下，切屑容易被按压至位于旋转方向Y的后方侧的第二槽17a。另外，切削不易被按压至位于旋转方向Y的前方侧的第三槽17b。因此，切屑更加难以与第三槽17b接触。

在与旋转轴X正交的剖面中，第二槽17a以及第三槽17b分别呈凹曲线形状。切屑在第二槽17a中流动，因此通过第二槽17a呈凹曲线形状能够使切屑的流动顺畅。另外，由于第三槽17b与第一区域15同样呈凹曲线形状，因此即使在切屑与第三槽17b接触的情况下，切屑也不易在第三槽17b中堵塞。

在本实施方式中，在与旋转轴X正交的剖面中，第二槽17a以及第三槽17b分别呈曲率半径相同的圆弧形状。第二槽17a以及第三槽17b分别呈圆弧形状，从而能够使切屑的流动更加顺畅。另外，第三槽17b的曲率半径与第二槽17a的曲率半径相同，从而切屑更加不易在第三槽17b中堵塞。在本实施方式中，在与旋转轴X正交的剖面中，第二槽17a以及第三槽17b基于凸条部21线对称。

在本实施方式中，第二区域17由第二槽17a以及第三槽17b构成，因此能够将第二区域17的表面形成为圆弧形状，并且使凸条部21位于第二槽17a与第三槽17b之间。

另外，在制造钻头1时，第二槽17a以及第三槽17b呈相同的曲率半径的圆弧形状，从而能够以相同的加工条件形成第二槽17a以及第三槽17b。因此，能够更加容易地制造钻头1。

需要说明的是，对于曲率半径相同而言，并不要求曲率半径严格相同。在第二槽17a的曲率半径与第三槽17b的曲率半径之间可以存在5％左右的略微的差异。

对于本实施方式的排出槽7，在与旋转轴X正交的剖面中，第二区域17的第二槽17a与第三槽17b的边界形成为凸条部21。即，在与旋转轴X正交的剖面中，由第二槽17a以及第三槽17b构成的第二区域17不形成为一个凹曲线形状，在第二槽17a与第三槽17b的边界设置有朝向外侧突出的凸条部21。

在假设第二区域17形成为一个凹曲线形状的情况下，切屑容易一边与第二槽17a以及第三槽17b两方接触一边流动。因此，第二区域17的与切屑接触的部分的面积增加，因此切屑容易堵塞。

然而，由于在第二槽17a与第三槽17b之间配置有凸条部21，从而进入第二槽17a的切屑在凸条部21处容易以与排出槽7分离、且与第三槽17b分离的方式行进。因此，能够减少第二区域17中的与切屑接触的部分的面积。另外，由于切屑以与第三槽17b分离的方式行进，从而不仅能够减少接触面积，还能够使切屑与排出槽7之间具有游隙。因此，切屑不易堵塞，切屑的排出性提高。

第三槽17b与第二槽17a同样绕旋转轴X呈螺旋状地延伸，在第三槽17b的扭转角成为与第二槽17a的扭转角θ2相同的值时，不过度增大第三槽17b，就能够使切屑与第二区域17之间具有游隙。另外，由于不过大地形成第三槽17b，因此能够提高主体3的强度。在本实施方式中，第二槽17a的槽宽度W1比第三槽17b的槽宽度W2大。

需要说明的是，第三槽17b优选如本实施方式那样在旋转轴X的旋转方向Y的前方侧沿着第二槽17a设置，但不限于这种结构。例如，第三槽17b也可以如图10所示在旋转轴X的旋转方向Y的后方侧沿着第二槽17a设置。换言之，也可以在第一区域15的第二槽17a、相对于该第二槽17a位于旋转轴X的旋转方向Y的后方侧的棱边13b之间设置有第三槽17b。在图10所示的变形例中，棱边13b与第三槽17b的交线成为前缘部。

在图9所示的本实施方式的钻头1中，在第二槽17a行进的切屑在位于第二槽17a与第三槽17b之间的凸条部21处容易以与第二区域17分离且与第三槽17b分离的方式行进。另一方面，在图10所示的变形例的钻头1中，第三槽17b的槽宽度W2比第二槽17a的槽宽度W1大，因此，在第三槽17b行进的切屑容易在凸条部21处以与第二区域17分离且与第二槽17a分离的方式行进。因此，与图9所示的钻头1同样，能够减少第二区域17的与切屑接触的部分的面积。另外，由于切屑以与第二槽17a分离的方式行进，不仅能够减少接触面积，还能够使切屑与第二区域17之间具有游隙。因此，切屑不易堵塞，切屑的排出性提高。

需要说明的是，图10是图1所示的实施方式的钻头1的第一变形例，并且是与图9所示的展开图对应的第一变形例的展开图。在图9以及图10中，图面的左侧为钻头1的前端侧，图面的右侧为钻头1的后端侧。另外，从图面的下方朝向上方的方向为旋转方向Y。

对于本实施方式的凸条部21，在与旋转轴X正交的剖面中，构成为在凹形状的第二槽17a与凹形状的第三槽17b的边界部分形成的凸形状的部位。作为凸条部21，具体地说，可以列举如图11所示在凹形状的第二槽17a与凹形状的第三槽17b之间形成的凸曲线形状的部位的结构，或者如图7以及图8所示通过凹曲线形状的第二槽17a与凹曲线形状的第三槽17b交叉而形成的尖锐的部位的结构。

需要说明的是，图11是图1所示的实施方式的钻头1的第二变形例，并且是与图8所示的扩大后的剖视图对应的第二变形例的剖视图。

特别是，优选为，如本实施方式那样，凸条部21呈通过第二槽17a与第三槽17b交叉而形成的尖锐的形状。在通过第二槽17a与第三槽17b交叉，而使它们的边界部成为尖锐的形状的情况下，在第二槽17a中流动的切屑容易与第三槽17b分离，能够容易地减少与第三槽17b的表面接触的面积。

作为排出槽7的深度V，相对于切削部11的外径能够设定为10～40％左右。在此，排出槽7的深度V是指，如图6所示，从主体3的半径减去与旋转轴X正交的剖面中的、排出槽7的底部与旋转轴X的距离而得到的值。底部是指排出槽7的最接近旋转轴X的部分。

因此，作为由主体3的与旋转轴X正交的剖面中的内切圆的直径表示的芯厚(webthickness)的直径，相对于切削部11的外径设定为20～80％左右。具体地说，例如，在切削部11的外径D是20mm的情况下，排出槽7的深度V设定为2～8mm左右。

在本实施方式的钻头1中，如图7所示，在与旋转轴X正交的剖面中，第三槽17b的深度V2比第二槽17a的深度V1浅。由此，能够在切屑与第三槽17b之间具有游隙，并且将芯厚确保得较大。因此，能够形成同时实现良好的切屑的排出性和良好的耐久性的钻头1。

并且，第一区域15与第二槽17a的深度相同。在供切屑流动的第一区域15以及第二槽17a的深度不同，在这些区域中排出槽7的深度变化的情况下，在深度变浅的部分切屑的流动容易停滞。然而，由于第一区域15以及第二槽17a的深度相同，从而能够增大切削部11的后端侧的芯厚，并且使切屑的流动稳定。

另外，排出槽7的第一区域15的深度从前端侧朝向后端侧恒定。需要说明的是，第一区域15的深度恒定不是指从前端侧朝向后端侧而深度严格恒定。第一区域15的深度可以具有5％左右的偏差。在图6中，例示了第一区域15的深度。

另外，也可以在将切屑向外部排出的第二槽17a以及第三槽17b的后端，这些槽的深度逐渐减小。在图7中，例示了第二槽17a以及第三槽17b的深度。

在本实施方式的钻头1中，第二区域17的与旋转轴X平行的方向上的长度比第一区域15的与旋转轴X平行的方向上的长度长。在切削加工时，伴随于切削加工而产生的负载施加于钻头1，有时切削部11挠曲。

在该情况下，切削部11的中央部分与前端部分以及后端部分相比容易大幅挠曲。然而，扭转角相对较小且刚性高的第二区域17的与旋转轴X平行的方向上的长度与第一区域15相比确保为相对较长，因此能够使针对切削部11的挠曲的耐久性良好。

在本实施方式的钻头1中，第一区域15的与旋转轴X平行的方向上的长度相对于排出槽7整体的与旋转轴X平行的方向上的长度设定为10～20％左右。第二区域17的与旋转轴X平行的方向上的长度相对于排出槽7整体的与旋转轴X平行的方向上的长度设定为60～80％左右。需要说明的是，本实施方式的排出槽7具有连接区域19。因此，第一区域15以及第二区域17的上述长度的合计相对于排出槽7整体的与旋转轴X平行的方向上的长度不会成为100％。

接下来，利用附图对第二实施方式的钻头进行详细说明。

如图12以及图13所示，第二实施方式的钻头1与第一实施方式的钻头同样具备钻头主体3(主体3)、切削刃5、以及一对排出槽7。以下，对第二实施方式的钻头的与第一实施方式的钻头的不同点进行详细说明，对于具有与第一实施方式的钻头同样的结构方面省略说明。

本实施方式的钻头1与第一实施方式的钻头同样具有第一区域15以及第二区域17。而且，本实施方式的钻头1与第一实施方式的钻头同样具有设置在第二区域17的底部且沿着排出槽7的凸条部21。另一方面，本实施方式的钻头1与第一实施方式不同，第二区域17不由两个槽构成，而仅由一个槽构成。

第二区域17的在比凸条部21靠旋转方向Y的后方侧的位置行进的切屑在第二区域17的凸条部21处与排出槽7分离，因此在第二区域17的比凸条部21靠旋转方向Y的后方侧的位置，切屑容易分离地行进。其结果是，与第一实施方式的钻头1同样，切屑不易堵塞，切屑的排出性提高。

在本实施方式的钻头1中，第二区域17的槽宽度比第一区域15的槽宽度大。因此，能够将第二区域17的供切屑行进的区域即比突出部21靠旋转方向Y的后方侧的区域确保得较大，并且还确保第二区域17的比凸条部21靠旋转方向Y的前方侧的区域。因此，能够在第二区域17的比凸条部21靠旋转方向Y的前方侧的区域与切屑之间具有足够的游隙。

本实施方式的钻头的凸条部21例如可以在形成第二区域17后通过将成为凸条部21的构件与第二区域21接合而形成，另外也可以在形成第二区域17时，同时地形成凸条部21。

<切削加工物(machined product)的制造方法>

接下来，对一实施方式的切削加工物的制造方法，列举使用上述的第一实施方式的钻头1的情况而进行详细说明。以下，参照图14～图16进行说明。需要说明的是，在图14～图16中，省略了钻头1的把持部的后端侧的部分。

本实施方式所涉及的切削加工物的制造方法包括以下的(1)～(4)的工序。

(1)将钻头1配置在所准备的被切削件101的上方的工序(参照图14)。

(2)使钻头1以旋转轴X为中心向箭头Y的方向旋转，并使钻头1朝向被切削件101沿Z1方向接近的工序(参照图14以及图15)。

本工序能够通过例如将被切削件101固定在安装有钻头1的机床的工作台上，使钻头1以旋转的状态接近的方式进行。需要说明的是，在本工序中，被切削件101与钻头1相对地靠近即可，也可以使被切削件101靠近钻头1。

(3)通过使钻头1进一步接近被切削件101，从而使旋转的钻头1的切削刃与被切削件101的表面所希望的位置接触，在被切削件101形成加工孔103(贯通孔)的工序(参照图15)。

在本工序中，从得到良好的加工面的观点出发，优选设定为钻头1的切削部中的后端侧的一部分区域不贯通被切削件101。即，通过使该部分区域作为切屑排出用的区域而发挥功能，能够实现优异的切屑排出性。

(4)使钻头1沿着Z2方向从被切削件101离开的工序(参照图16)。

在本工序中，也与上述的(2)的工序相同，只要使被切削件101与钻头1相对离开即可，例如也可以使被切削件101从钻头1离开。

经过如上所述的工序，能够得到具有加工孔103的切削加工物。

需要说明的是，在多次进行以上所示出的那样的被切削件101的切削加工的情况下，例如，在对一个被切削件101形成多个加工孔103的情况下，只要重复进行保持使钻头1旋转的状态，并且使钻头1的切削刃5与被切削件101的不同部位接触的工序即可。

以上，关于本发明的钻头1例示了多个实施方式，然而本发明的钻头1不限于这些实施方式，无需言及的是，只要不脱离本发明的主旨，可以为任意的方式。

切削部11可以是包括前端的部位能够相对于后端侧的部位装卸的钻头1，另外，切削部11也可以是由一个构件构成的钻头1。

附图标记说明

1…钻头

3…钻头主体(主体)

5…切削刃

5a…主切削刃

5b…副切削刃

7…第一槽(排出槽)

9…把持部

11…切削部

13a…缝隙

13b…棱边

15…第一区域

17…第二区域

17a…第二槽

17b…第三槽

19…连接区域

21…凸条部

101…被切削件

103…加工孔

θ1、θ2…扭转角

Claims (6)

1.一种钻头，其特征在于，具备：

棒形状的钻头主体，其沿着旋转轴延伸；

切削刃，其位于所述钻头主体的前端；以及

第一槽，其从所述切削刃朝向所述钻头主体的后端侧呈螺旋状地延伸，

所述第一槽具备：

位于前端侧且具有扭转角θ1的第一区域；

与所述第一区域相比位于后端侧且具有比所述扭转角θ1小的扭转角θ2的第二区域；以及

位于所述第一区域与所述第二区域之间，与所述第一区域以及所述第二区域连接的连接区域，

所述第二区域具有沿着所述第一槽的凸条部、以所述凸条部为边界的第二槽以及第三槽，

所述第三槽在所述旋转轴的旋转方向的前方方向上沿着所述第二槽设置，

所述第一区域与第二槽的深度相同，

所述第三槽与所述连接区域分离。

2.根据权利要求1所述的钻头，其特征在于，

所述凸条部与所述连接区域分离。

3.根据权利要求1或2所述的钻头，其特征在于，

在与所述旋转轴正交的剖面中，所述第三槽的深度比所述第二槽的深度浅。

4.根据权利要求1或2所述的钻头，其特征在于，

在与所述旋转轴正交的剖面中，所述第二槽以及所述第三槽分别呈凹曲线形状。

5.根据权利要求4所述的钻头，其特征在于，

在与所述旋转轴正交的剖面中，所述第二槽以及所述第三槽基于所述凸条部线对称。

6.一种切削加工物的制造方法，其包括：

使权利要求1至5中任一项所述的钻头绕所述旋转轴旋转的工序；

使旋转的所述钻头的所述切削刃与被切削件接触的工序；以及

使所述钻头从所述被切削件离开的工序。