CN107848038A - 切削刀片 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种切削刀片。本发明的实施例的切削刀片在主切刃与断屑部之间形成凸点，且该凸点在主切刃与主切刃之间形成梁部。从而，在执行切削加工的期间所生成的切屑能够在主切刃刃带部、梁部以及凸点这三点接触。在切屑在三点接触的期间，切屑能够排出热。
Description
技术领域
本发明涉及一种切削刀片，更详细而言，涉及一种能够安装于刀架而使用的切削刀片。
背景技术
通常，切削刀片固定于切削工具(The cutting tool)，上述切削工具安装于机床而利用于切削加工原材料。
以往的切削刀片被提供为多边形形状，在顶点部形成有角切刃，在上侧面与侧面相汇的棱边形成有主切刃，在上侧面与主切刃之间形成有断屑部。
然而，如附图中的图10的(b)所示，以往的切削刀片中，被切削的切屑被排出时会擦过断屑部而排出，而切屑c和断屑部在两处的点(参照p4、p5)接触。
由于切屑c和断屑部在两处的点(参照p4、p5)接触，存在着当切削力作用于断屑部时以未被弱化的状态作用而使得切削负荷大的问题。
此外，由于切屑c和断屑部在两处的点(参照p4、p5)接触，因而有可能接触点不稳定，从而存在着切屑不均匀地形成卷(curl)的问题。在切屑的卷不均匀的情况下，切屑的大小各自不同，尤其，有可能发生长度长的长屑。长屑有可能不利于切屑排出。
另一方面，在执行切削加工的期间，在切削刀片发生高热。由于对切削刀片的寿命产生不良的影响，因而需要冷却那样的高热。被切削的切屑可以通过与断屑部接触而执行热交换，通过排出被加热的切削屑，能够促进切削刀片的冷却。然而，以往的切削刀片中，由于切屑c和断屑部在两处的点(参照p4、p5)接触，因而有可能冷却的效果不大。
现有技术文献
专利文献1美国公开专利公报US2015/0090081(2015.04.02)
发明内容
技术课题
因此，本发明旨在实现的技术课题的目的在于，提供一种在由切削刀片执行切削加工而形成切削屑并排出切削屑时，能够通过切削屑减少切削刀片的切削负荷的同时，能够加大冷却效果的切削刀片。
此外，本发明的另一目的在于，提供一种能够更有效地加工汽车部件锻造钢的切削刀片。
本发明旨在实现的技术课题不限于以上提及的技术课题，本发明所属技术领域中的一般的技术人员将能够从下面的记载中清楚地理解未提及的另外的技术课题。
技术方案
为达成上述技术课题的本发明的实施例的切削刀片包括：主切刃20，其在正视上侧面11的平面图中形成于多边形形状的棱边部分；角切刃，其在所述多边形形状的顶点部分延伸于所述主切刃20而形成；断屑部70，其形成于所述上侧面11与所述主切刃20之间而切断切屑；主底部72，其凹陷地形成于所述主切刃20与所述断屑部70之间；第一凸点40，其凸出地形成于所述断屑部70；以及第一梁部42，其比所述主切刃20和所述第一凸点40低地形成于所述主切刃20与所述第一凸点40之间。
此外，可选地，本发明的实施例的切削刀片还包括：第二凸点50，其在所述断屑部70与所述第一凸点40分隔且凸出地形成；以及第二梁部52，其比所述主切刃20和所述第二凸点50低地形成于所述主切刃20与所述第二凸点50之间。
此外，可选地，本发明的实施例的切削刀片中，所述第一凸点40的第一最高点T1比所述主切刃20低地形成。
此外，可选地，本发明的实施例的切削刀片中，所述第二凸点50的第二最高点T2比所述主切刃20低地形成。
此外，可选地，本发明的实施例的切削刀片中，当用虚拟线连接所述第一凸点40的第一最高点T1和所述第二凸点50的第二最高点T2时，所述虚拟线和所述主切刃20形成第一角度a1，所述第一角度a1是锐角。
此外，可选地，本发明的实施例的切削刀片中，所述第一角度a1为5度至10度。
此外，可选地，本发明的实施例的切削刀片中，所述角切刃30的顶点至所述第一凸点40的第一最高点T1的距离为0.5mm至2.0mm。
此外，可选地，本发明的实施例的切削刀片的所述角切刃30的顶点至所述第二凸点50的第二最高点T2的距离为1.0mm至3.5mm。
此外，可选地，本发明的实施例的切削刀片中，所述第一凸点40与所述第二凸点50之间所分隔的距离为0.5mm至2.5mm。
此外，可选地，本发明的实施例的切削刀片中，在所述主切刃20形成有主切刃刃带部62，在所述角切刃30形成有角刃带部32，所述角刃带部32的宽度w1比所述主切刃62的宽度w2窄。
此外，可选地，本发明的实施例的切削刀片中，所述第一凸点40的长度方向与所述主切刃20形成第二角度a2，所述第二角度a2是锐角。
此外，可选地，本发明的实施例的切削刀片中，所述第二角度a2为85度以上至90度之下。
此外，可选地，本发明的实施例的切削刀片中，所述第二凸点50的长度方向与所述主切刃20形成第三角度a3，所述第三角度a3是锐角。
此外，可选地，本发明的实施例的切削刀片中，所述第三角度a3为85度以上至90度之下。
此外，可选地，本发明的实施例的切削刀片中，当生成切屑而排出时，切屑与切削刀片依次在切刃刃带部22的端部的第一点p1、在所述第一梁部42的第二点p2以及在所述第一凸点40的第三点p3接触。
此外，可选地，本发明的实施例的切削刀片还包括：角底部34，其凹陷地形成于所述角切刃30与所述断屑部70之间，当生成切屑而排出时，切屑与切削刀片依次在所述角刃带部32的端部的第一点、在所述角底部34的第二点以及在所述断屑部70的第三点接触。
此外，可选地，本发明的实施例的切削刀片中，被削材料是汽车部件锻造钢。
其他实施例的具体事项包括于详细的说明和附图。
发明的效果
如上述构成的本发明的实施例的切削刀片在执行切削加工时，使生成的切屑在与断屑部接触时在三点接触，从而能够减少切削负荷，进而能够提高切削刀片的寿命。
此外，本发明的实施例的切削刀片在执行切削加工时，使生成的切屑在与断屑部接触时在三点接触，从而能够使切削刀片的热更多些地传递至切屑而期待切削刀片的冷却效果的加大。
此外，在通过本发明的实施例的切削刀片生成切屑时，该切屑能够形成均匀的卷(curl)，且切屑的大小能够均匀地形成。从而，有利于切屑的排出。
附图说明
图1和图2是用于说明本发明的实施例的切削刀片的立体图和详细图。
图3和图4是用于说明本发明的实施例的切削刀片的一例的平面图和详细图。
图5是图4的A-A线剖视图。
图6是图4的B-B线剖视图。
图7至图9是用于说明本发明的实施例的切削刀片的切削作用的图。
图10是用于说明本发明的实施例的切削刀片的凸点的作用的图。
图11是用于说明本发明的实施例的切削刀片的刃带部的作用效果的图。
图12是用于说明由本发明的实施例的切削刀片生成的切屑的大小的图。
图13是用于说明由本发明的实施例的切削刀片加工的表面的面糙度效果的图。
图14是用于说明作用于本发明的实施例的切削刀片的切削力的图。
图15是用于说明本发明的实施例的切削刀片的凸点的寿命的图。
具体实施方式
若参照结合附图而详细后述的实施例，将使本发明的优点、特征以及达成这些优点和特征的方法变得清楚。
下面参照附图对本发明的实施例进行详细说明。可以理解的是，以下说明的实施例仅是为便于本发明的理解而示例性地示出的，本发明可以以不同于此处说明的实施例多样化地变形而实施。但是，当判断为在说明本发明的过程中对相关公知的功能或构成要素的具体说明不必要地使本发明的要旨不清楚时，省略该详细的说明和具体的图示。此外，为便于发明的理解，附图并没有按照实际缩尺图示，部分构成要素的大小有可能被夸张地图示。
一方面，“第一”、“第二”等术语可以用于说明多种构成要素，但这些构成要素不应限于这些术语。这些术语仅用作区分一个构成要素与另外的构成要素的目的。例如，在不脱离本发明的权利范围的前提下，第一构成要素可以被命名为第二构成要素，类似地，第二构成要素也可以被命名为第一构成要素。
另一方面，后述的术语是考虑在本发明中的功能而设定的术语，有可能会因生产商的意图或惯例而不同，因而其定义应基于贯穿整体说明书的内容而定义。
贯穿整体说明书的相同的参照符号指相同的构成要素。
<第一实施例>
下面参照图1至图6对本发明的实施例的切削刀片进行说明。附图中的图1和图2是用于说明本发明的实施例的切削刀片的立体图和详细图。图3和图4是用于说明本发明的实施例的切削刀片的一例的平面图和详细图。图5是图4的A-A线剖视图。图6是图4的B-B线剖视图。
本发明的实施例的切削刀片10被提供为多边形形状。更详细而言，切削刀片10在以上侧面11为平面的平面图观察时形成多边形形状。另外，切削刀片10中，上侧面11具有形成厚度(高度)的侧面13，在与上侧面11相反的一侧形成有下侧面12。此外，以贯通上侧面11和下侧面12的方式形成有紧固孔14，该紧固孔14利用于紧固于切削工具。
切削刀片10在以上侧面11为平面的平面图中，在多边形形状的棱边部分形成有主切刃20。
此外，切削刀片10在上述多边形形状的顶点部分形成有角切刃30，该角切刃30延伸于上述主切刃20而形成。
此外，切削刀片10在上侧面11与主切刃20之间形成有断屑部70和主底部72。主底部72凹陷地形成，断屑部70倾斜地形成。另外，断屑部70起切断切削屑的作用。
此外，本发明的实施例的切削刀片10在断屑部70凸出地形成第一凸点40。第一凸点40在排出切屑时与切屑c接触，从而在使切屑硬化的同时形成卷(curl)。
第一凸点40在排出切屑时与切屑c接触，从而，能够在使切屑硬化的同时更有效地形成卷(curl)而使切屑的大小小型化。
此外，本发明的实施例的切削刀片10在主切刃20与第一凸点40之间形成有第一梁部42。如图5所示，第一凸点40的第一最高点T1形成为比主切刃20低(参照h1)。从而，即使切削深度ap小，更具体而言，即使切削深度ap小于4.5mm，切屑c也能够与第一凸点40良好地接触。
相反，由于现有技术文献所提示的专利文献中未记载对突起的高度的技术思想，因而曾在切屑c的排出处理上存在困难。
一方面，如图5所示，第一梁部42形成为比主切刃20和第一凸点40低(参照h2)。
尤其，使切屑接触于第一梁部42，从而切屑与切削刀片10接触的点形成在主切刃刃带部22、第一梁部42和第一凸点40上。
如图10的(a)所示，本发明的实施例的切削刀片10与切屑c在三点形成接触。若以第一凸点40为基准观察，三点是在切刃刃带部22的端部的第一点p1、在第一梁部42的第二点p2、第一最高点T1的第三点p3。
相反，在如同以往的技术中未提供梁部的情况下，如图10的(b)所示，在两点形成接触。两点是形成于主切刃60的一侧的在主切刃刃带部62的一部分的第四点p4、在断屑部70的一部分的第五点p5。
从而，使在切削加工过程中生成的热能够更活跃地传递至切屑而为减少切削刀片的发热做出贡献。进而，通过减少发热，能够增加切削刀片10和切削工具的期待寿命。附带而言，切屑c将在切削加工过程中生成的热排出70％以上。另外，由于可以在断屑部70的凹部(recess)插入切削油，切屑和切削油可以直接接触，因而能够直接降低切屑的温度。
一方面，如图3所示，本发明的实施例的切削刀片10可以以横穿紧固孔14的中心和角切刃30的中心线CL为基准对称地形成。
此外，如图3所示，本发明的实施例的切削刀片10可以以紧固孔14的中心为基准旋转对称地形成。
因此，本发明的实施例的切削刀片10可以根据所紧固的方向利用多个主切刃20和角切刃30。图3中将切削刀片10示为菱形的形态，在这种情况下，主切刃20为四个。此外，虽然可以利用两个角切刃30，但由于角切刃30在执行切削加工时普遍有一半为切削加工做出贡献，因而归根结底可以利用四个。
再一方面，本发明的实施例的切削刀片10可以以侧面13为基准旋转对称地构成。亦即，在下侧面12也可以以与上侧面11相同的结构形成主切刃和角切刃。
归根结底，若既包括利用形成于上侧面11的主切刃的情况，又包括利用形成于下侧面12的主切刃的情况，则本发明的实施例的切削刀片10可以利用最多八个主切刃和八处的角切刃。
<第二实施例>
本发明的另一实施例，即第二实施例的切削刀片10在第一实施例的切削刀片10的基础上还可以包括第二凸点50。
第二凸点50在断屑部70与第一凸点40分隔且凸出地形成。
另外，切削刀片10在主切刃20与第二凸点50之间形成第二梁部52。如图6所示，第二梁部52形成为比主切刃20和第二凸点50低(参照h4)。
本发明的第二实施例的切削刀片10中，与第一凸点40分隔地具备第二凸点50，从而在切削深度ap深的情况下(例如，ap为3.0mm以上)使切屑与第二凸点50接触，由此能够良好地在切屑形成卷(curl)。
如图10的(a)所示，本发明的实施例的切削刀片10与切屑c在三点接触。若以第二凸点50为基准观察，三点是在切刃刃带部22的端部的第一点p1、在第二梁部42的第二点p2、在第二最高点T2的第三点p3。
亦即，本发明的第二实施例的切削刀片10通过形成第二梁部52，能够在排出切屑时使切屑c和第二梁部52接触。在切屑c与切削刀片10之间增加接触点，从而在能够期待切削刀片10的切削负荷的减少效果的同时，能够加大冷却效果。
相反，在如同以往的技术中未提供梁部的情况下，如图10的(b)所示，在两点形成接触。两点是在形成于主切刃60的一侧的主切刃刃带部62的一部分的第四点p4、在断屑部70的一部分的第五点p5。
一方面，切屑c将在切削加工过程中生成的热排出70％以上。另外，可以在断屑部70的凹部(recess)插入切削油而直接降低切屑的温度。
另一方面，在切屑c与第二凸点50接触的周边之间发生加工硬化，使得切屑c回折而增加弯曲应力，从而发生切屑c被折断的现象。最终，第二凸点50可以为更可靠地抑制切屑的长度长地形成做出贡献。
又一方面，本发明的实施例的切削刀片10中，当生成切屑而排出时，切屑与切削刀片可以依次角刃带部32的端部的第一点、在角底部34的第二点以及在断屑部70的第三点接触。亦即，切屑和切削刀片在三点接触，从而能够减少切削负荷。
<第三实施例>
本发明的第三实施例的切削刀片10在第一、第二实施例的切削刀片10中将第一凸点40的第一最高点T1形成为比主切刃20低。从而，能够在排出切屑时减少阻力而迅速进行切屑的排出。
图15的(a)是示出实施例的图，在将第一凸点40的高度形成为比主切刃20低时，减少第一凸点40的磨损。
图15的(b)是比较例，在将凸点的高度比主切刃高地形成时，存在凸点的最高点部分的磨损加重的问题。
因此，本发明的第三实施例的切削刀片10中，将第一凸点40的高度形成为比主切刃20低，从而能够提高切削刀片的寿命。
<第四实施例>
本发明的第四实施例的切削刀片10在第一、第二实施例的切削刀片10中将第二凸点50的第二最高点T2形成为比主切刃20低。从而，在排出切屑时，能够减少阻力而迅速进行切屑的排出。
此外，如同第三实施例，第四实施例在将第二凸点50的高度形成为比主切刃20低时，减少第二凸点50的磨损。
因此，本发明的第四实施例的切削刀片10中，将第二凸点50的高度形成为比主切刃20低，从而能够为提高切削刀片的寿命做出贡献。
<第五实施例>
在本发明的第五实施例的切削刀片10中，当用虚拟线连接第一凸点40的第一最高点T1和第二凸点50的第二最高点T2时，使所述虚拟线和主切刃20形成第一角度a1，第一角度a1如图4所示形成锐角。
参照图7至图9对本发明的第五实施例的切削刀片10的作用进行说明。附图中的图7至图9是用于说明本发明的实施例的切削刀片的切削作用的图。
以执行切削加工时的加工方向为基准，第一凸点40在先，第二凸点50在后。从而，在排出切屑c时，与第一凸点40碰撞后具有时间差地与第二凸点50碰撞。如此，使切屑带有时间差地碰撞于第一凸点40和第二凸点50，从而能够防止断屑部70的磨损和负荷增加。
若是切屑c同时接触第一凸点40和第二凸点50的情况，则存在断屑部70的磨损和负荷增加的忧虑。
一方面，在切削刀片10被设置于切削工具时，如图7至图9所示，主切刃20可以以相对于加工方向具有第五角度a5的方式设置。从而，切屑c能够更可靠地依次接触于第一凸点40和第二凸点50。
<第六实施例>
本发明的第六实施例的切削刀片10在第五实施例的切削刀片10中将第一角度a1形成为5度至10度。
在第一角度a1为5度以上的情况下，在排出切屑时，能够依次接触第一凸点40和第二凸点50，因而能够抑制作用于断屑部70的负荷过度地增加。
此外，在第一角度a1小于10度的情况下，能够防止在切削刀片10过大地形成断屑部70的结构。
因此，优选地，连接第一凸点40和第二凸点50的虚拟线与主切刃20形成的第一角度a1为5度至10度。
<第七实施例>
可选地，本发明的第七实施例的切削刀片10中，角切刃30的顶点至第一凸点40的第一最高点T1的距离S1为0.5mm至2.0mm。
另外，可选地，本发明的第七实施例的切削刀片10的被削材料是汽车部件锻造钢，被削材料的切削深度为0.5mm至3.0mm。
第一凸点40和切屑c在角切刃30的顶点至第一凸点40的第一最高点T1的距离S1为0.5mm至2.0mm的范围内接触，从而能够良好地在切屑形成卷(curl)。
若角切刃30的顶点至第一凸点40的第一最高点T1的距离S1被设定为小于0.5mm，则顶点至第一凸点40的宽度，更详细而言，有可能角底部34过窄地形成。在这种情况下，有可能切削负荷减少的效果不佳。亦即，有可能在图5的(a)切屑不能触及第二点p2，从而，也有可能切屑处理不顺畅。
一方面，若角切刃30的顶点至第一凸点40的第一最高点T1的距离S1超过2.0mm，则虽然可以起到凸点的作用，但有可能通用性下降。
对上述通用性附带地进行说明。锻件的加工切削深度应以3.0mm以下为主流，加工切削深度应能够进行0.5mm的精削加工。亦即，为了具有通用性，需要能够加工汽车部件锻造钢，并能够执行一般的精削加工。
因此，若角切刃30的顶点至第一凸点40的第一最高点T1的距离S1超过2.0mm，则也有可能无法执行精加工作业，从而也有可能无法适用于汽车部件锻造钢的加工。
然而，本发明的实施例的切削刀片中，角切刃30的顶点至第一凸点40的第一最高点T1的距离S1被提供为0.5mm至2.0mm，从而被削材料能够良好地对加工切削深度为0.5mm至3.0mm的汽车部件锻造钢进行切削加工。
<第八实施例>
可选地，本发明的第八实施例的切削刀片10中，角切刃30的顶点至第二凸点50的第二最高点T2的距离为1.0mm至3.5mm。
第二凸点50和切屑c在角切刃30的顶点至第二凸点50的第二最高点T2的距离S2为1.0mm至3.5mm的范围内接触，因而能够良好地在切屑形成卷(curl)。
<第九实施例>
可选地，本发明的第九实施例的切削刀片10中，第一凸点40与第二凸点50之间所分隔的距离为0.5mm至2.5mm。
若第一凸点40与第二凸点50之间所分隔的距离为0.5mm以上，则切屑c能够明确地依次接触第一凸点40和第二凸点50，从而能够抑制断屑部的磨损和负荷上升。
此外，若第一凸点40与第二凸点50之间所分隔的距离为2.5mm以下，则能够防止过大地形成断屑部70的结构。
<第十实施例>
本发明的第十实施例的切削刀片10中，在主切刃20形成有主切刃刃带部62，在角切刃30形成有角刃带部32。可选地，角刃带部32的宽度w1比主切刃62的宽度w2窄。
通常，如图9所示，在切削深度ap小的切削条件下使切削阻力相对小地施作用，使得切屑无法进入断屑部70的底部。然而，本发明的第十实施例的切削刀片10中，通过较窄地提供角切刃30的角刃带部32，从而使切屑向断屑部70的主底部72侧的进入顺畅，使得粗削加工容易。
一方面，在切削深度ap大的情况下，相对大地发生刃带部的月牙洼磨损(CraterWear)。尤其，高移送加工时，有可能月牙洼磨损连接至副切刃，使得在决定尺寸的副切刃发生碎屑而对加工物产生损伤。
从而，本发明的第十实施例的切削刀片10中，通过改变刃带，更详细而言，比主切刃刃带部22的宽度w2窄地形成角刃带部32的宽度w1，从而能够防止磨损形态连接至角切刃30的现象，进而能够提高工具的寿命。
附图中的图11和图16是代替用于说明本发明的第十实施例的切削刀片10的作用效果的图片的照片。
对实施例(a)和比较例(b)相同地设定了切削条件，在比较例(b)所示的切削刀片中，刃带部具有规定的宽度。
如图11的(b)所示，在主切刃的主切刃刃带部和角切刃的角刃带部的宽度相同的情况下，在高速移动时，有可能在主断屑部70发生磨损，且切屑的流动变得不稳定。此外，有可能在角切刃的角刃带部的负荷上升，进而有可能在形成角切刃的部分较大地出现磨损而缩短工具的寿命。
更详细而言，若执行切削加工时执行高速移送，则如图16的(a)所示，本发明的实施例(a)的角底部34(参照圆圈部分)的磨损量比比较例(b)小。另外，本发明的实施例(a)的角底部34的磨损少，从而使得切屑的流动稳定。从而，如图11的(a)所示，使角刃带部(参照圆圈部分)的磨损量减少。
相反，如图16的(b)所示，相较于本发明的实施例(a)，在比较例(b)的角底部34(参照圆圈部分)严重发生磨损，有可能使得切屑的流动变得不稳定。此外，在切屑的流动不稳定的情况下，在角刃带部的负荷上升。从而，如图11的(b)所示，有可能加重在角刃带部(参照圆圈部分)的磨损。
因此，如图11的(a)所示，在比主切刃刃带部22的宽度w2窄地形成角刃带部32的宽度w1的情况下，角切刃30和角刃带部32中的磨损相对比比较例少。亦即，能够提高本发明的第十实施例的切削刀片10的寿命。
下面参照图12至图14对本发明的第一实施例至第十实施例的切削刀片10的作用效果进行说明。
附图中的图12是用于说明由本发明的实施例的切削刀片生成的切屑的大小的图。更详细而言，图12的(a)示出了利用本发明的实施例的切削刀片10执行切削加工，且随之生成的切屑。图12的(b)示出了利用以往公知的切削刀片执行切削加工，且随之生成的切屑。
另外，切削条件被相同地设定。亦即，以相同的条件设定了移送速度和切削深度的深度。
经比较切屑的大小，如图12所示，可以看出，本发明的实施例(a)的切削刀片10所生成的切屑c的大小显示为相对而言远比比较例(b)短。
因此，本发明的实施例的切削刀片10的切屑的大小小且均匀，因而有利于切屑排出的处理。
附图中的图13是用于说明由本发明的实施例的切削刀片加工的表面的面糙度效果的图。
图13的(a)将切削深度的深度设定为0.5mm，因而是切削深度浅的情况。移动速度越快，显示为本发明的实施例面糙度比比较例良好。尤其，当移送速度为0.3至0.4mm/rev时，显示为本发明的实施例的面糙度远比比较例更良好。
图13的(b)将切削深度的深度设定为1.5mm。如同图13的(a)，移送速度越快，显示为本发明的实施例的面糙度比比较例良好。尤其，当移送速度为0.3至0.4mm/rev时，显示为本发明的实施例的面糙度远比比较例更良好。
附图中的图14是用于说明作用于本发明的实施例的切削刀片的切削力的图。
如图14所示，当移送速度为0.2mm/rev时，显示为比较例为1863N，本发明的实施例为1471N。亦即，可以看出本发明的实施例的切削负荷比比较例小地施作用。
此外，当移送速度为0.4mm/rev时，显示为比较例为2390N，本发明的实施例为1805N，同样可以看出，即使增加移动速度，本发明的实施例的切削负荷也比比较例小地作用。
因此，本发明的实施例的切削刀片10通过第一凸点40、第二凸点50和第一梁部42、第二梁部52、主切刃刃带部22和角刃带部32的结构，具有减少切削负荷的效果。
<第十一实施例>
本发明的第十一实施例的切削刀片10中，可选地，如图4所示，第一凸点40、第二凸点50相对于主切刃20形成第二角度a2、第三角度a3，第二角度a2、第三角度a3是锐角。
如图7所示，可选地，当切削刀片10被设置于切削工具时，切削刀片10的主切刃20相对于加工方向以第五角度a5设置。
一方面，本发明的第十一实施例的切削刀片10中，通过使第一凸点40、第二凸点50具有第二角度a2、第三角度a3，能够相对于生成切屑的方向形成正向。从而，第一凸点40、第二凸点50能够抑制生成切屑时切削负荷增加。
另一方面，可选地，上述第二角度a2、第三角度a3被提供为85度以上至90度之下。
若上述第二角度a2、第三角度a3为小于85度，则有可能使第一凸点40、第二凸点50的长度方向过度地歪斜，在这种情况下，生成切屑时，有可能切削负荷增加。
同样，若第二角度a2、第三角度a3为90度以上，则有可能使第一凸点40、第二凸点50的长度方向逆向地过度地歪斜，在这种情况下，有可能在生成切屑时切削负荷增加。
因此，第一凸点40、第二凸点50的长度方向可以与切屑生成并成长的方向一致或相似，从而具有减少对切屑的移动的阻力使得切屑的排出变得更顺畅的效果。
尽管上面参照附图对本发明的实施例进行了说明，但本发明所属技术领域的一般的技术人员可以理解在不改变本发明的技术思想或必备特征的前提下，可以以其他具体形态实施本发明。
因此，以上所描述的实施例在所有方面均应理解为是示例性的，而不是限定性的，本发明的范围由后述的权利要求书体现，从权利要求书的意义、范围及其等价概念中导出的所有变更或变形的形态均应解释为落入本发明的范围内。
工业上的利用可能性
本发明的实施例的切削刀片可以利用于执行切削加工。
符号说明
10－切削刀片，11－上侧面，12－下侧面，13－侧面，14－紧固孔，20、60－主切刃，22、62－主切刃刃带部，30－角切刃，32－角刃带部，34－角底部，40、50－第一凸点、第二凸点，42、52－第一梁部、第二梁部，70－主断屑部，72－主底部，T1、T2－第一最高点、第二最高点，w1－角刃带部宽度w2－主切刃刃带部宽度，a1、a2、a3、a4、a5－第一～第五角度，h1、h2、h3、h4－第一～第四高度，s1－角至第一凸点最高点的距离，s2－角至第二凸点最高点的距离，ap－切削深度，p1～p3－接触点，w－原材料，c－切屑。
Claims (17)
1.一种切削刀片，其特征在于，包括：
主切刃(20)，其在正视上侧面(11)的平面图中形成于多边形形状的棱边部分；
角切刃，其在所述多边形形状的顶点部分延伸于所述主切刃(20)而形成；
断屑部(70)，其形成于所述上侧面(11)与所述主切刃(20)之间而切断切屑；
主底部(72)，其凹陷地形成于所述主切刃(20)与所述断屑部(70)之间；
第一凸点(40)，其凸出地形成于所述断屑部(70)；以及
第一梁部(42)，其比所述主切刃(20)和所述第一凸点(40)低地形成于所述主切刃(20)与所述第一凸点(40)之间。
2.根据权利要求1所述的切削刀片，其特征在于，还包括：
第二凸点(50)，其在所述断屑部(70)与所述第一凸点(40)分隔且凸出地形成；以及
第二梁部(52)，其比所述主切刃(20)和所述第二凸点(50)低地形成于所述主切刃(20)与所述第二凸点(50)之间。
3.根据权利要求2所述的切削刀片，其特征在于，包括：
所述第一凸点(40)的第一最高点(T1)比所述主切刃(20)低地形成。
4.根据权利要求2所述的切削刀片，其特征在于，包括：
所述第二凸点(50)的第二最高点(T2)比所述主切刃(20)低地形成。
5.根据权利要求2所述的切削刀片，其特征在于，
当用虚拟线连接所述第一凸点(40)的第一最高点(T1)和所述第二凸点(50)的第二最高点(T2)时，
所述虚拟线和所述主切刃(20)形成第一角度(a1)，
所述第一角度(a1)是锐角。
6.根据权利要求5所述的切削刀片，其特征在于，
所述第一角度(a1)为5度至10度。
7.根据权利要求2所述的切削刀片，其特征在于，包括：
所述角切刃(30)的顶点至所述第一凸点(40)的第一最高点(T1)的距离为0.5mm至2.0mm。
8.根据权利要求2所述的切削刀片，其特征在于，包括：
所述角切刃(30)的顶点至所述第二凸点(50)的第二最高点(T2)的距离为1.0mm至3.5mm。
9.根据权利要求2所述的切削刀片，其特征在于，包括：
所述第一凸点(40)与所述第二凸点(50)之间所分隔的距离为0.5mm至2.5mm。
10.根据权利要求1所述的切削刀片，其特征在于，
在所述主切刃(20)形成有主切刃刃带部(62)，
在所述角切刃(30)形成有角刃带部(32)，
所述角刃带部(32)的宽度(w1)比所述主切刃(62)的宽度(w2)窄。
11.根据权利要求1或2所述的切削刀片，其特征在于，包括：
所述第一凸点(40)的长度方向与所述主切刃(20)形成第二角度(a2)，
所述第二角度(a2)是锐角。
12.根据权利要求11所述的切削刀片，其特征在于，包括：
所述第二角度(a2)为85度以上至90度之下。
13.根据权利要求2所述的切削刀片，其特征在于，
所述第二凸点(50)的长度方向与所述主切刃(20)形成第三角度(a3)，
所述第三角度(a3)是锐角。
14.根据权利要求13所述的切削刀片，其特征在于，包括：
所述第三角度(a3)为85度以上至90度之下。
15.根据权利要求1至9中的任一项所述的切削刀片，其特征在于，
当生成切屑而排出时，切屑与切削刀片依次在切刃刃带部(22)的端部的第一点(p1)、在所述第一梁部(42)的第二点(p2)以及在所述第一凸点(40)的第三点(p3)接触。
16.根据权利要求10所述的切削刀片，其特征在于，还包括：
角底部(34)，其凹陷地形成于所述角切刃(30)与所述断屑部(70)之间，
当生成切屑而排出时，切屑与切削刀片依次在所述角刃带部(32)的端部的第一点、在所述角底部(34)的第二点以及在所述断屑部(70)的第三点接触。
17.根据权利要求1至10中的任一项所述的切削刀片，其特征在于，
被削材料是汽车部件锻造钢。
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