CN104994981B - 切削镶刀、切削工具以及切削加工物的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的一个方式的切削镶刀呈多边板形状，具有上表面、下表面以及侧面，且在上表面与侧面交叉的棱线处形成有切削刃，上表面包括：主部，其具有平坦的上端面；第一突出部，其从主部朝向上表面的角部突出；第二突出部，其从第一突出部朝向角部突出；以及一对突起，其位于第二突出部与切削刃之间，第一突出部的上端距下表面的高度比主部的上端面距下表面的高度低，且比切削刃距下表面的高度高，第二突出部的上端距下表面的高度与切削刃距下表面的高度相等，一对突起的上端距下表面的高度比第二突出部距下表面的高度低。

Description

切削镶刀、切削工具以及切削加工物的制造方法

技术领域

本发明涉及一种切削镶刀、切削工具以及切削加工物的制造方法。

背景技术

以往，作为在切削加工等中所使用的切削工具，使用在刀夹上安装有切削镶刀的不重磨式的切削工具。这种切削工具所使用的切削镶刀通常采用具有上表面、下表面以及侧面，且在上表面与侧面的交线部形成有切削刃的结构。通过使该切削刃与金属构件那样的旋转的被切削件接触，从而能够切削被切削件。

作为切削镶刀，提出了如日本特开2009-208216号公报(专利文献1)所记载的切削刀头那样，将被切削件的切屑所抵接的突起设置于上表面的结构。在专利文献1所记载的切削镶刀中，通过使被切削件的切屑与第一隆起、以及从第一隆起延伸的第二隆起抵接而能够使切屑弯曲。

在进给量较小的低进给加工中，切屑沿着上表面行进。因此，在使用专利文献1所记载的切削镶刀的情况下，能够使切屑与第一隆起以及第二隆起抵接。然而，在进给量较大的高进给加工中，切屑立起，且切屑从切削刃沿着相对于下表面大致水平的方向行进，因此切屑从上表面离开而行进。因此，有时会不与第二隆起接触而仅与第一隆起接触。在这样的情况下，仅第一隆起的前端的一点与切屑抵接，因而切屑的流动变得不稳定，切屑处理的稳定性降低。

本发明是鉴于上述的课题而完成的，其目的在于提供一种在低进给加工以及高进给加工中均能够进行稳定的切屑处理的切削镶刀、切削工具以及切削加工物的制造方法。

发明内容

基于本发明的一个方式的切削镶刀呈多边板形状，其具有上表面、下表面以及位于所述上表面和所述下表面之间的侧面，在所述上表面与所述侧面交叉的棱线处形成有切削刃。其特征在于，所述上表面包括：凸形状的主部，其具有平坦的上端面；第一突出部，其从该主部朝向所述上表面的角部突出；第二突出部，其从该第一突出部朝向所述角部突出；以及一对突起，其以将该第二突出部的前端与所述角部之间的区域夹在中间的方式位于所述第二突出部与所述切削刃之间。并且，所述第一突出部的上端的高度比所述主部的上端面的高度低，且比所述切削刃的高度高，所述第二突出部的上端的高度与所述切削刃的高度相等，所述一对突起的上端的高度比所述第二突出部的高度低。

附图说明

图1是表示本发明的一个实施方式的切削镶刀的立体图。

图2是将图1所示的切削镶刀中的区域A放大后的立体图。

图3是图1所示的切削镶刀的俯视图。

图4是将图3所示的切削镶刀中的区域B放大后的俯视图。

图5是图4所示的切削镶刀中的沿D1-D1剖面的剖视图。

图6是图4所示的切削镶刀中的沿D2-D2剖面的剖视图。

图7是图4所示的切削镶刀中的沿D3-D3剖面的剖视图。

图8是图4所示的切削镶刀中的沿D4-D4剖面的剖视图。

图9是表示本发明的一个实施方式的切削加工物的制造方法的一个工序的立体图。

图10是表示本发明的一个实施方式的切削加工物的制造方法的一个工序的立体图。

图11是表示本发明的一个实施方式的切削加工物的制造方法的一个工序的立体图。

具体实施方式

<切削镶刀>

以下，利用附图对一个实施方式的切削镶刀1进行详细说明。其中，在以下所参照的各图中，为了便于说明，仅简化地示出了实施方式的结构部件中的为了说明本发明所必需的主要部件。因此，本发明的切削镶刀可以具备以下所参照的各图中未示出的任意的结构部件。另外，各图中的部件的尺寸并未忠实地表现实际的结构部件的尺寸以及各部件的尺寸比例等。

如图1～8所示，本实施方式的切削镶刀1具备在俯视观察时的形状是四边形，具体而言是菱形的上表面3以及下表面5。更具体而言，上表面3以及下表面5并不是严格意义上的四边形。形成四边形的各边的交点即角部分别成为曲线形状的拐角部。

另外，在上表面3与下表面5之间具备与这些面分别连接的侧面7。侧面7具有；位于上表面3以及下表面5上的形成四边形的各边之间的四个平坦部分；以及位于上表面3以及下表面5上的成为曲线形状的部分之间的四个曲面形状部分。在本实施方式中，将侧面7中的曲面形状部分之一作为拐角侧面7a。另外，该拐角侧面7a夹在中间配置，将侧面7的平坦部分的一方作为第一侧面7b，且将另一方作为第二侧面7c。

上表面3与下表面5在俯视观察时以相互重叠的方式呈大致相同的形状。因此，位于上表面3与下表面5之间的侧面7分别相对于上表面3以及下表面5而垂直地形成。由于这些上表面3、下表面5以及侧面7，切削镶刀1构成为多边板的形状、具体而言构成为四边板的形状。

需要说明的是，上表面3以及下表面5的形状并不限于上述的方式。例如，俯视观察时的上表面3的形状也可以是三角形、五边形、六边形或八边形这样的多边形的形状。另外，在上表面3的形状为四边形的情况下，也并不限于本实施方式这样的菱形。例如，上表面3的形状也可以为正方形。

另外，在上表面3与侧面7交叉的棱线、以及下表面5与侧面7交叉的棱线处分别形成有切削刃。即，本实施方式的切削镶刀1是所谓的两面型的切削镶刀1，不仅在上表面3与侧面7交叉的棱线处形成有切削刃，在下表面5与侧面7交叉的棱线处也形成有切削刃。需要说明的是，作为切削镶刀1，仅在上表面3与侧面7交叉的棱线处形成有切削刃9的所谓单面型的切削镶刀1也没有任何问题。

本实施方式的切削镶刀1为两面型，虽未特别图示，但本实施方式的切削镶刀1的下表面5具有与上表面3相同的结构。两面型的切削镶刀1能够上下翻转来使用。即，在将切削镶刀1的下表面5作为载置面而安装于刀夹的情况下，能够将在切削镶刀1的上表面3与侧面7交叉的棱线处形成的切削刃9用于切削加工中。另外，在上下翻转，将切削镶刀1的上表面3作为载置面而安装于刀夹的情况下，能够将在切削镶刀1的下表面5与侧面7交叉的棱线处形成的切削刃用于切削加工中。

切削刃9具有：在上表面3与第一侧面7b交叉的棱线处形成的第一切削刃9b、在上表面3与拐角侧面7a交叉的棱线处形成的拐角切削刃9a、以及在上表面3与第二侧面7c交叉的棱线处形成的第二切削刃9c。本实施方式中的切削刃9距下表面5的高度恒定。即，第一切削刃9b、拐角切削刃9a以及第二切削刃9c距下表面5的高度恒定。

本实施方式的切削镶刀1的菱形的上表面3的长度方向上的宽度被设定为例如15～25mm左右。另外，与长度方向垂直的方向上的宽度被设定为10～22mm左右。菱形的下表面5的大小以与上述上表面3的大小一致的方式设定。切削镶刀1的厚度被设定为例如3～8mm左右。

此时，厚度是指在侧视观察切削镶刀1时，从上表面3中的位于最上方的部分到下表面5中的位于最下方的部分为止的上下方向上的宽度。例如，在本实施方式的切削镶刀1中，在上表面3的上端以及下表面5的下端处分别形成有安装于刀夹时成为载置面的平坦面。这些平坦面的上下方向上的宽度是切削镶刀1的厚度。

作为切削镶刀1的材质，可以列举超硬合金或金属陶瓷等。作为超硬合金的组成，例如具有向炭化钨(WC)添加钴(Co)的粉末并烧结而生成的WC-Co、向WC-Co添加炭化钛(TiC)而成的WC-TiC-Co、或者向WC-TiC-Co添加炭化钽(TaC)而成的WC-TiC-TaC-Co。另外，金属陶瓷是将金属复合到陶瓷成分中的烧结复合材料，具体而言，可以列举以炭化钛(TiC)或者氮化钛(TiN)为主要成分的钛化合物。

切削镶刀1的表面可以使用化学蒸镀(CVD)法或者物理蒸镀(PVD)法通过被膜包覆(coating)。作为被膜的组成，可以列举炭化钛(TiC)、氮化钛(TiN)、炭氮化钛(TiCN)或者氧化铝(Al₂O₃)等。

在本实施方式的切削镶刀1上形成有从上表面3的中央贯穿至下表面5的中央的贯通孔11。贯通孔11被设置为用于在将切削镶刀1螺纹固定于图9所示的切削工具101的刀夹103时插入螺钉105。需要说明的是，作为将切削镶刀1固定于刀夹103的方法，也可以代替上述的基于螺纹固定的方法而采用夹紧结构。

贯通孔11从上表面3的中央直至下表面5的中央地形成。因此，贯通孔11的贯穿方向相对于上表面3以及下表面5分别正交。在设定了与贯通孔11的贯穿方向正交的假想平面的情况下，该假想平面相对于上表面3以及下表面5平行。

本实施方式的切削镶刀1的上表面3具有主部13、刃带部15以及断屑槽17。主部13是向上方凸出的形状，具有平坦的上端面。另外，主部13以包围贯通孔11的方式配置。在将切削镶刀1上下翻转，将切削镶刀1的上表面3作为载置面而安装于刀夹的情况下，主部13的上端面作为载置面而发挥功能。

在上表面3的周缘，以包围主部13的方式在上表面3的外缘形成有刃带部15。即，在刃带部15与侧面7的交线部形成有切削刃9。另外，在主部13与刃带部15之间形成有断屑槽17。主部13以及刃带部15距下表面5的高度比断屑槽17的底面17a距下表面5的高度高。另外，主部13的上端面距下表面5的高度比刃带部15距下表面5的高度高。

断屑槽17具有倾斜面17b和底面17a，所述倾斜面17b沿着刃带部15配置且随着从切削刃9离开而靠近下表面5，所述底面17a位于该倾斜面17b与主部13之间且距下表面5的高度恒定，倾斜面17b被用作前刀面。

需要说明的是，上述“距下表面5的高度”是指在下表面5为平坦面的情况下距该平坦面的上下方向上的宽度。另外，在如本实施方式的切削镶刀1那样下表面5具有凹凸的情况下，“距下表面的高度”是指距安装于刀夹时作为载置面而发挥功能的平坦的下端面的上下方向上的宽度。并且，在由于切削镶刀1的厚度大而难以评价距下表面5的高度的情况下，也可以以断屑槽17的底面17a的高度为基准，通过评价距该底面17a的与下表面5垂直的方向上的高度来进行替换。

另外，上表面3不仅具有上述的主部13，还具有第一突出部19、第二突出部21以及一对突起23。第一突出部19从主部13朝向上表面3的角部突出。第二突出部21从第一突出部19朝向角部突出。一对突起23以将第二突出部21的前端与角部之间的区域夹在中间的方式位于第二突出部21与切削刃9之间。第一突出部19、第二突出部21以及一对突起23分别作为切屑的所谓的断屑构件而发挥功能。

而且，第一突出部19的上端距下表面5的高度比主部13的上端面距下表面5的高度低，且比切削刃9距下表面5的高度高。第二突出部21的上端距下表面5的高度比第一突出部19的上端距下表面5的高度低，且与切削刃9距下表面5的高度相等。一对突起23的上端距下表面5的高度比第二突出部21以及切削刃9距下表面5的高度低。

本实施方式的切削镶刀1具有这样的第一突出部19、第二突出部21以及一对突起23。在进给量小的低进给加工中，切屑沿着前刀面行进，因此切屑与第二突出部21以及突起23的至少两点抵接。因此，在进给量小的低进给加工中能够使切屑的流动稳定。

另外，在进给量变大，切屑从前刀面离开而逐渐立起的情况下，能够使切屑与第一突出部19以及第二突出部21的两点抵接。因此，在进给量大的高进给加工中也能够使切屑的流动稳定。这样，在低进给加工以及高进给加工中均能够使切屑的流动稳定。

更具体而言，即使在不具有本实施方式中的一对突起23的情况下，也能够在高进给加工中使切屑的流动稳定。然而，在低进给加工中，由于仅由第二突出部21保持切屑，因此切屑的流动变得不稳定。

另外，在不具有第一突出部19的情况下，虽然在低进给加工中能够使切屑的流动稳定，但在高进给加工中，由于仅由第二突出部21保持切屑，因而切屑的流动变得不稳定。

并且，在不具有第二突出部21的情况下，在高进给加工中，由于仅由第一突出部19保持切屑，因此切屑的流动变得不稳定。另外，通过使在第一突出部19的前端面处面接触而使切屑的排出方向稳定，但第一突出部19与切屑之间的阻力增加。因此，第一突出部19的耐久性降低。

这样，在不具备第一突出部19、第二突出部21以及突起23中的任一个的情况下，需要根据低进给加工或高进给加工的加工条件来选择不同的切削镶刀。另一方面，本实施方式的切削镶刀1具备上述的第一突出部19、第二突出部21以及一对突起23，因此在低进给加工以及高进给加工中均能够使用。其结果是，切削条件的自由度变大。另外，不需要根据切削条件来进行切削镶刀的更换，因此能够实现加工时间的缩短。

第一突出部19从主部13朝向上表面3的角部突出。如图5所示，第一突出部19的上端距下表面5的高度比主部13的上端面距下表面5的高度低，且比切削刃9距下表面5的高度高。因此，在第一突出部19与主部13之间，通过主部13的前端面形成台阶。

第一突出部19的前端是凸形状的倾斜面。具体而言，第一突出部19的前端面为凸曲面形状。因此，在高进给加工时切屑与第一突出部19的前端抵接的情况下，切屑与第一突出部19点接触。即，切屑与第一突出部19面接触的情况得以避免。这样，能够减小切屑与第一突出部19之间的接触面积，从而减小切削阻力。

另一方面，在进给量进一步变大的情况下，存在切屑与第一突出部19的上端接触的情况下行进的可能性。在这样的情况下，当切屑与主部13的上端面接触的情况下行进时，存在主部13的上端面损伤的可能性。主部13的上端面在将切削镶刀1上下翻转时被用作载置面，但当上端面损伤时，将该面用作载置面有可能会变得困难。

在本实施方式的切削镶刀1中，第一突出部19的上端为平坦的面形状，且主部13的前端、即与主部13的第一突出部19的上端连续的面成为平坦的倾斜面。因此，在进给量变大的情况下，通过使切屑与上述的第一突出部19的平坦的上端以及主部13的平坦的倾斜面面接触，从而能够防止主部13的上端面损伤。

另外，通过第一突出部19的上端为平坦的面形状，从而能够提高第一突出部19的耐久性。即使不是进给量过大的情况，高进给加工时切屑向第一突出部19施加的力也比向第二突出部21施加的力大。通过第一突出部19的上端为平坦的面形状，从而不需要使第一突出部19距下表面5的高度过高，能够增大第一突出部19的体积。因此，能够提高第一突出部19的强度。其结果是，能够稳定地进行高进给加工。

第一突出部19的例示的大小如下。由第一突出部19的突出方向(图3、4中的上下方向)示出的第一突出部19的长度能够设定为0.5～2mm，由与上述方向正交的方向示出的第一突出部19的宽度能够设定为1～2mm。需要说明的是，在第一突出部19的侧面倾斜的情况下，或者在如随着朝向角部而宽度变小的情况那样的宽度不恒定的情况下，将与第一突出部19的突出方向正交的方向的宽度中的成为最大的值作为上述的第一突出部19的宽度。

本实施方式的切削镶刀1的切削刃9距断屑槽17的底面17a的高度为0.13mm。而且，如图5所示，第一突出部19的上端距断屑槽17的底面17a的高度h1为0.16mm。

第二突出部21从第一突出部19朝向角部突出。如图5所示，第二突出部21的上端距下表面5的高度与切削刃9相等。因此，第二突出部21的上端的高度比第一突出部19的上端的高度低。这样，由于从主部13朝向角部突出的部分具有第一突出部19以及第二突出部21，因此在高进给加工中能够使切屑在第一突出部19以及第二突出部21的两点处抵接。

第二突出部21包括与第一突出部19连续且上端的高度恒定的部分和配置在比该部分靠前端侧且前端面为凸曲面的部分。这样，通过第二突出部21的前端为凸形状的倾斜面，从而即使在切屑与第二突出部21的前端抵接的情况下，由于切屑也与第二突出部21点接触，因此面接触的情况得以避免。由此，切屑与第二突出部21之间的接触面积变大，切削阻力局部变大的情况得以抑制。另外，通过具有上端的高度恒定的部分，从而在提高第二突出部21的强度的同时，能够确保第一突出部19的前端与第二突出部21的前端之间的间隔。

第二突出部21的上端距下表面5的高度与切削刃9相等。因此，在切屑沿着倾斜面17b前进的低进给加工时，能够使第二突出部21与突起23一起与切屑抵接。另外，在切屑从倾斜面17b离开而立起，且切屑从切削刃9向与下表面5平行的方向前进的高进给加工时，能够使第二突出部21与第一突出部19一起与切屑抵接。因此，在低进给加工以及高进给加工中均能够稳定地进行切削加工。

第二突出部21的例示的大小如下。由第二突出部21的突出方向(图3、4中的上下方向)示出的第二突出部21的长度可以设定为0.2～0.8mm，由与上述方向正交的方向示出的第二突出部21的宽度可以设定为0.5～1.5mm。

而且，如图5所示，第二突出部21的上端距断屑槽17的底面17a的高度h2与切削刃9的高度同等，具体为0.13mm。需要说明的是，第二突出部21的上端距下表面5的高度与切削刃9的高度相等并不要求二者在严格意义上为相等的值。包含在制造工序上不可避免的程度的偏差，具体而言为10μm以下的偏差。

如图4所示，以将第二突出部21的前端与角部之间的区域夹在中间的方式，在第二突出部21与切削刃9之间设置一对突起23。如图6所示，突起23的上端的高度比第二突出部21以及切削刃9的高度低。因此，在切屑沿着倾斜面17b前进的低进给加工时，能够使突起23与第二突出部21一起与切屑抵接。

在本实施方式的切削镶刀11中，一对突起23配置为将对第二突出部21的前端与角部进行连结的直线夹在中间。一对突起23配置为以上述的直线为中心轴成为线对称。

在使用本实施方式的切削镶刀1进行切削加工的情况下，例如在进行低进给低切入加工的情况下，主要使用拐角切削刃9a中的与第一切削刃9b接近的部分、或者拐角切削刃9a中的与第二切削刃9c接近的部分。使用拐角切削刃9a中的与第一切削刃9b接近的部分、或者拐角切削刃9a中的与第二切削刃9c接近的部分中的哪一个，根据接触被切削件的方向来确定。

在使被切削件从第一侧面7b一侧(图4中的左侧)与切削镶刀1接触的情况下，在切削加工中主要使用拐角切削刃9a中的与第一切削刃9b接近的部分。另外，在使被切削件从第二侧面7c一侧(图4中的右侧)与切削镶刀1接触的情况下，在切削加工中主要使用拐角切削刃9a中的与第二切削刃9c接近的部分。

在切削加工中主要使用拐角切削刃9a中的与第一切削刃9b接近的部分的情况下，由该部分切削的被切削件的切屑通过与一对突起23中的从第一切削刃9b相对地离开的突起23(图4中的右侧的突起23)接触而变形、断开。

在进行低进给高切入加工的情况下，切屑的宽度变大。然而，即使在这样的情况下，切屑也不仅与一对突起23中的从第一切削刃9b相对地离开的突起23抵接，还与相对地接近第一切削刃9b的突起23(图4中的左侧的突起23)抵接，因而能够使切屑稳定地流动。

一对突起23位于第二突出部21与切削刃9之间，但优选上述一对突起23与第二突出部21分离设置。这样，在突起23与第二突出部21分离设置的情况下，在第二突出部21与突起23之间形成有作为凹陷的凹部25。通过该凹部25，例如在高切入加工中，上行到第二突出部21的切屑被导入至凹陷后与第二突出部21接触，因此能够容易地使切屑弯曲。因此，切屑变得容易断开，从而能够抑制切屑变得过长，且能够使切屑的排出性变得良好。

如图2、4所示，突起23例如被设定为前端侧与后端侧之间的中央部分的宽度宽的椭圆球或水滴那样的形状。本实施方式的切削镶刀1的突起23分别为，突起23中的与上端接近的一侧为凸曲面的形状，且与下表面5接近的下端的一侧为凹曲面的形状。因此，在与下表面5垂直且包括突起23的剖面上，如图6～8所示，突起23的上端侧的表面由凸曲线表示，与断屑槽17连续的突起23的下端侧的表面由凹曲线表示。

另外，突起23需要以不成为被切削件的切削的阻碍的方式与切削刃9分离，但优选在俯视观察时，在前刀面即断屑槽17的倾斜面17b上设置一对突起23的至少一部分。尤其优选在俯视观察时，一对突起23的上端配置在倾斜面17b上。

在低进给加工时，切屑在倾斜面17b上前进。即使在突起23整体配置在比倾斜面17b靠内侧的情况下，由于突起23位于切屑的行进方向上，因而也能够通过突起23来支承切屑。然而，在这样的情况下，切屑要前进很长的距离才能与突起23抵接，因而存在切屑的流动变得不稳定的情况。

另一方面，通过在俯视观察时，在倾斜面17b上配置突起23的至少一部分，尤其是突起23的上端，从而对切屑从切削刃9流过过长的距离的情况进行抑制。因此，能够使切屑稳定地与突起23抵接。即，在低进给加工时，能够由突起23对切屑的流动进行稳定的控制。

突起23的例示的大小如下。由俯视观察时的第一突出部19的突出方向(图3、4中的上下方向)示出的突起23的长度可以设定为0.4～1mm，由与上述方向正交的方向示出的突起23的宽度可以设定为0.4～1mm。本实施方式的切削镶刀1的突起23的上端距断屑槽17的底面17a的高度h3为0.13mm。

<切削工具>

接下来，利用附图对本发明的一个实施方式的切削工具101进行说明。

如图9～11所示，本实施方式的切削工具101具备以上述实施方式为代表的切削镶刀1和安装有切削镶刀1的刀夹103。本实施方式的刀夹103为棒形状，且在一方的端部处具有安装有切削镶刀1的镶刀槽(未图示)。切削镶刀1以切削刃9从刀夹103的前端向外侧突出的方式安装于镶刀槽。

在本实施方式中，切削镶刀1利用螺钉105固定于镶刀槽。即，向切削镶刀1的贯通孔11插入螺钉105，将该螺钉105的前端插入到形成于镶刀槽的螺纹孔(未图示)，使螺纹部彼此螺合，由此将切削镶刀1安装于刀夹103。

刀夹103能够使用钢、铸铁等。在这些部件中，尤其优选使用韧性高的钢。

<切削加工物的制造方法>

接下来，使用附图对切削本发明的一个实施方式的被切削件201的、切削加工物的制造方法进行说明。

本实施方式的制造方法包括以下工序。即，包括：

(1)如图9所示，在使被切削件201旋转的状态下，使以上述实施方式为代表的切削工具101靠近被切削件201的工序；

(2)如图10所示，使切削工具101的切削刃9与旋转的被切削件201接触的工序；

(3)如图11所示，使切削工具101从被切削件201离开的工序。

在本实施方式的切削加工物的制造方法中，由于切削镶刀1具有具备上述特征结构的第一突出部、第二突出部以及突起，因此能够应对宽范围的进给量的切削加工。

需要说明的是，在图9中，在固定旋转轴Y1的状态下使被切削件201向Y2方向旋转，并且使切削工具101靠近。另外，在图10中，在使被切削件201向Y2方向旋转的状态下，使切削工具101与被切削件201接触而进行切削加工。此时，使切削工具101的切削刃9中的至少拐角切削刃9a与被切削件201接触。另外，在图11中，在固定旋转轴Y1的状态下使被切削件201向Y2方向旋转，并且离开切削工具101。需要说明的是，在本实施方式的切削方法的各个工序中，在固定旋转轴Y1的状态下使被切削件201向Y2方向旋转，并且使切削工具101移动，但当然不限定于这样的方式。

例如，在(1)的工序中，也可以固定切削工具101，使被切削件201靠近切削工具101。另外，在(3)的工序中，也可以固定切削工具101，使被切削件201从切削工具101离开。在持续进行切削加工的情况下，只要保持被切削件201旋转的状态，重复进行使切削镶刀1的切削刃9与被切削件201的不同位置接触的工序即可。在所使用的切削刃9磨损时，只要使切削镶刀1相对于贯通孔11的中心轴旋转180度或者使切削镶刀1上下翻转，而使用未使用的切削刃9即可。

需要说明的是，作为被切削件201的材质的代表例，能够列举出碳钢、合金钢、不锈钢、铸铁或者有色金属等。

附图标记说明：

1……切削镶刀

3……上表面

5……下表面

7……侧面

7a……拐角侧面

7b……第一侧面

7c……第二侧面

9……切削刃

9a……拐角切削刃

9b……第一切削刃

9c……第二切削刃

11……贯通孔

13……主部

15……刃带部

17……断屑槽

17a……底面

17b……倾斜面

19……第一突出部

21……第二突出部

23……突起

25……凹部

101……切削工具

103……刀夹

105……螺钉

201……被切削件

Claims (6)

1.一种切削镶刀，其呈多边板形状，且具有上表面、下表面以及位于所述上表面和所述下表面之间的侧面，在所述上表面与所述侧面交叉的棱线处形成有切削刃，所述切削镶刀的特征在于，

所述上表面包括：凸形状的主部，其具有平坦的上端面；第一突出部，其从该主部朝向所述上表面的角部突出；第二突出部，其从该第一突出部朝向所述角部突出；以及一对突起，其以将该第二突出部的前端与所述角部之间的区域夹在中间的方式位于所述第二突出部与所述切削刃之间，

所述第一突出部的上端的高度比所述主部的上端面的高度低，且比所述切削刃的高度高，

所述第二突出部的上端的高度与所述切削刃的高度相等，

所述一对突起的上端的高度比所述第二突出部的高度低，

所述主部的前端为平坦的倾斜面，且所述第一突出部的前端以及所述第二突出部的前端分别为凸形状的倾斜面。

2.根据权利要求1所述的切削镶刀，其特征在于，

所述第一突出部的上端为平坦的面形状。

3.根据权利要求1所述的切削镶刀，其特征在于，

所述一对突起与所述第二突出部分离设置。

4.根据权利要求1所述的切削镶刀，其特征在于，

所述上表面具有沿着所述切削刃配置且随着从所述切削刃离开而靠近所述下表面的倾斜面，

在俯视观察时，所述一对突起的上端位于所述倾斜面上。

5.一种切削工具，其具备：

刀夹，其在前端侧具有多个镶刀槽；以及

权利要求1至4中任一项所述的切削镶刀，其以所述切削刃从所述刀夹的前端突出的方式安装于所述镶刀槽。

6.一种切削加工物的制造方法，其包括：

使被切削件旋转的工序；

使权利要求5所述的切削工具的所述切削刃与旋转的所述被切削件接触的工序；以及

使所述切削工具从所述被切削件离开的工序。