JP2017113830A - 切削インサート - Google Patents

Abstract

【課題】細い溝のフライス加工に用いられる回転フライス工具においては、切削インサートの強度が不十分となる可能性がある。【解決手段】一態様に基づく切削インサートは、第１主面と、第２主面と、第１主面及び第２主面の間に位置する外周面と、外周面のうち第１外周面と第２外周面とが交わる部分に位置する第１切刃と、第１主面及び第２主面において開口する貫通孔とを備え、第１外周面は、第１傾斜面を有している。第１主面を正面視した場合に、第２外周面から貫通孔の開口領域までの最近距離が、第２外周面から第１傾斜面の下り傾斜の終端までの最近距離よりも長い。【選択図】図１

Description

本態様は、切削加工に用いられる切削インサートに関する。

切削加工物を製造するため被削材を切削加工する際において、切削インサートを備えた切削工具が用いられる。特許文献１には、切削加工の一例である細い溝のフライス加工に用いられる回転フライス工具が開示されている。

細い溝をフライス加工するため、特許文献１に記載の工具における工具本体（ホルダ）は、薄い平板形状となっている。特許文献１においては、切削インサートを備えた工具本体自体を薄い平板形状とするために、切削インサートが溝を有し、この溝に対応する突起を工具本体が有しており、これらが嵌め合わされている例が開示されている。

特表２００７−５３４５０４号公報

切削インサートには、切刃から下方に向かって切削負荷が加わる。特許文献１に記載された切削インサートにおいては、この切削負荷が加わる方向に溝が位置しており、溝が形成された部分は相対的に厚みが薄いため、強度が不十分となる可能性がある。

本態様は、切削負荷に対する耐久性の高い切削インサートを提供することを目的とする。

一態様に基づく切削インサートは、第１主面と、該第１主面の反対側に位置する第２主面と、前記第１主面及び前記第２主面の間に位置する複数の面からなる外周面と、該外周面のうち第１外周面と第２外周面とが交わる部分に位置する第１切刃と、前記第１主面及び前記第２主面において開口する貫通孔とを備えている。

前記第１外周面は、前記第１切刃から離れるにしたがって下り傾斜である第１傾斜面を有し、前記第１主面を正面視した場合に、前記第２外周面から前記貫通孔の開口領域までの最近距離が、前記第２外周面から前記第１傾斜面の下り傾斜の終端までの最近距離よりも長いことを特徴としている。

本態様の切削インサートは、切削負荷に対する耐久性が高い。

一実施形態の切削インサートを示す第１主面側の斜視図である。 図１に示す切削インサートにおける第２主面側の斜視図である。 図１に示す切削インサートにおける第１主面の正面図である。 図１に示す切削インサートにおける第２主面の正面図である。 図４に示す切削インサートのＡ１方向からの側面図である。 図４に示す切削インサートのＡ２方向からの側面図である。 切削インサートの第１変形例を示す第１主面の正面図である。 切削インサートの第２変形例を示す第１主面の正面図である。 切削インサートの第３変形例を示す第１主面の正面図である。 切削インサートの第４変形例を示す第１主面の正面図である。 切削インサートの第５変形例を示す第１主面の正面図である。 一実施形態の切削工具を示す斜視図である。 図１２に示す切削工具における反対面側の斜視図である。 図１２に示す切削工具における正面図である。 図１４に示す切削工具における領域Ａ３の拡大図である。 図１４に示す切削工具のＡ４方向からの側面図である。 図１２に示す切削工具におけるホルダの斜視図である。 切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。

以下、一実施形態の切削インサート（以下、単にインサートともいう。）について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、各実施形態を説明する上で必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。したがって、本発明の切削インサートは、参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び寸法比率等を忠実に表したものではない。

本実施形態のインサート１は、図１及び図２に示すように、一対の主面３、外周面５、切刃７及び貫通孔９を備えている。インサート１の材質としては、例えば、超硬合金及びサーメットなどが挙げられる。

超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ−Ｃｏ、ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏ及びＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏが挙げられる。ＷＣ−Ｃｏは、炭化タングステン（ＷＣ）にコバルト（Ｃｏ）の粉末を加えて焼結して生成される。ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏは、ＷＣ−Ｃｏに炭化チタン（ＴｉＣ）を添加したものである。ＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏは、ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏに炭化タンタル（ＴａＣ）を添加したものである。

また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）、及び窒化チタン（ＴｉＮ）などのチタン化合物を主成分としたものが一例として挙げられる。

インサート１を構成する上記の部材の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされていてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）及びアルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）などが挙げられる。

一対の主面３は、図１及び図３に示す第１主面３ａ並びに図２及び図４に示す第２主面３ｂを有している。第１主面３ａと第２主面３ｂとは、互いに反対側に位置している。一対の主面３の形状は、特定の形状に限定されるものではないが、本実施形態においては多角形状である。具体的には、本実施形態における第１主面３ａ及び第２主面３ｂはそれぞれ長方形状である。そのため、第１主面３ａ及び第２主面３ｂは、それぞれ２つの長辺及び短辺を有している。

なお、多角形状とは、厳密に多角形の形状であることを意味するものではない。一対の
主面３を構成する第１主面３ａ及び第２主面３ｂの角が丸みを帯びた形状であってもよく、また、第１主面３ａ及び第２主面３ｂの各辺は直線形状で無くてもよい。

第１主面３ａを正面視した図３に示す構成においては、第１主面３ａの外周縁及び第２主面３ｂの外周縁は互いに重なり合っている例を示しているため、第２主面３ｂの外周縁は表示されていない。なお、一対の主面３の形状は、必ずしも長方形状で無くてもよく、正方形状であってもよい。

長方形状の一対の主面３における長辺の長さは、例えば、５〜２０ｍｍである。また、一対の主面３における短辺の長さは、３〜１５ｍｍである。また、一対の主面３の間の厚みは、１〜４ｍｍである。

外周面５は、第１主面３ａ及び第２主面３ｂの間に位置しており、複数の面によって構成される面である。本実施形態における外周面５は、第１外周面５ａ（図３における上側の面）、第２外周面５ｂ（図３における左側の面）、第３外周面５ｃ（図３における下側の面）及び第４外周面５ｄ（図３における右側の面）を有している。

第１外周面５ａの反対側が第３外周面５ｃにあたり、第２外周面５ｂの反対側が第４外周面５ｄにあたる。図３においては、外周面５が、一対の主面３に対して概ね直交する方向に延びている例を示している。第１外周面５ａ及び第３外周面５ｃは、一対の主面３における長辺に位置する面であり、第２外周面５ｂ及び第４外周面５ｄは、一対の主面３における短辺に位置する面である。

本実施形態における第２外周面５ｂは、インサート１をホルダに装着した場合にホルダの外周側に位置する面である。そのため、本実施形態においては第２外周面５ｂを外側面とする。また、本実施形態における第４外周面５ｄは、インサート１をホルダに装着した場合にホルダの内周側に位置する面である。そのため、本実施形態においては第４外周面５ｄを内側面とする。内側面は、インサート１をホルダに装着した場合においてホルダに当接する。なお、図３及び図４に示す構成においては、第４外周面５ｄを外側面とし、第２外周面５ｂ内側面とすることができる。

図３及び図４に示す構成においてインサート１は４つの切刃７を備えている。４つの切刃７は、説明の便宜上、図示に合わせて、第１上切刃７ａ、第２上切刃７ｂ、第１下切刃７ｃ及び第２下切刃７ｄと称す。第１上切刃７ａは、外周面５のうち第１外周面５ａと第２外周面５ｂとが交わる部分に位置している。第２上切刃７ｂは、外周面５のうち第１外周面５ａと第４外周面５ｄとが交わる部分に位置している。第１下切刃７ｃは、外周面５のうち第２外周面５ｂと第３外周面５ｃとが交わる部分に位置している。第２下切刃７ｄは、外周面５のうち第３外周面５ｃと第４外周面５ｄとが交わる部分に位置している。

切刃７は、被削材を切削加工するために用いられる部位である。本実施形態における４つの切刃７が同時に被削材の切削加工に用いられることはなく、１つの切削加工においては、４つの切刃７のいずれかが用いられる。

例えば、第３外周面５ｃ及び第４外周面５ｄを座面として、第１外周面５ａの少なくとも一部をすくい面として、第２外周面５ｂの少なくとも一部を逃げ面としてインサート１をホルダに取り付けた場合には、第１上切刃７ａが被削材の切削加工に用いられる。このとき、第１上切刃７ａは、ホルダの外周面から突出するように位置する。

また、第１外周面５ａ及び第２外周面５ｂを座面として、第３外周面５ｃの少なくとも一部をすくい面として、第４外周面５ｄの少なくとも一部を逃げ面としてインサート１を
ホルダに取り付けた場合には、第２下切刃７ｄが被削材の切削加工に用いられる。このとき、第２下切刃７ｄは、ホルダの外周面から突出するように位置する。

本実施形態のインサート１における切刃７が長時間の切削加工によって劣化した場合には、インサート１をホルダから一旦取り外した後に、インサート１の向きを変えて再度ホルダに取り付ければよい。これにより、未使用の他の切刃７を被削材の切削加工に用いることができる。

なお、切刃７は上記の構成に限定されるものではなくインサート１が上記の４つの切刃７以外にも切刃部分を有していてもよい。例えば、第１外周面５ａと一対の主面３とが交わる部分であって、第１上切刃７ａに連続する部分にも切刃部分を有していてもよい。また、インサート１は、図７に示すように、上記の４つの切刃７のうち第１上切刃７ａ及び第２上切刃７ｂの２つのみを有する構成であってもよい。なお、図７に示す変形例においては、第１主面３ａにおける下方の辺が直線状である例を示している。

切刃７が形成されている部分には、いわゆるホーニング加工が施されていてもよい。すなわち、第１外周面５ａと第２外周面５ｂとが交わる部分、第１外周面５ａと第４外周面５ｄとが交わる部分、第２外周面５ｂと第３外周面５ｃとが交わる部分、及び、第３外周面５ｃと第４外周面５ｄとが交わる部分は、それぞれ２つの面が交わることによる厳密な線形状でなくてもよい。上記の部分が線形状であると切刃７の強度が低下する。そのため、これらの部分が曲面形状となるＲホーニングを施してもよい。

本実施形態における第１外周面５ａは、第１上切刃７ａから離れるにしたがって下り傾斜である第１傾斜面１１及び第２上切刃７ｂから離れるにしたがって下り傾斜である第２傾斜面１３を有している。切削加工において第１上切刃７ａが用いられる場合には、第１傾斜面１１をすくい面として用いることができる。なお、下り傾斜であるとは、第１上切刃７ａから離れるにしたがって第１外周面５ａの反対側に位置する第３外周面５ｃに近付くように傾斜していることを意味する。以下についても同様である。

また、第２傾斜面１３は、第２上切刃７ｂに沿って位置しており、第２上切刃７ｂから離れるにしたがって下り傾斜である。切削加工において第２上切刃７ｂが用いられる場合には、第２傾斜面１３をすくい面として用いることができる。なお、下り傾斜において、反対側に位置する面に最も近い部分を下り傾斜の終端と称す。

本実施形態における第３外周面５ｃは、第１下切刃７ｃから離れるにしたがって下り傾斜である第３傾斜面１５及び第２下切刃７ｄから離れるにしたがって下り傾斜である第４傾斜面１７を有している。切削加工において第１下切刃７ｃが用いられる場合には、第３傾斜面１５をすくい面として用いることができる。また、切削加工において第２下切刃７ｄが用いられる場合には、第４傾斜面１７をすくい面として用いることができる。

本実施形態のインサート１は、第１主面３ａ及び第２主面３ｂにおいて開口する貫通孔９を有している。以下、第１主面３ａにおいて開口している部分を第１開口領域、第２主面３ｂにおいて開口している部分を第２開口領域とする。

貫通孔９は、インサート１をホルダに固定するために用いられる部分である。例えば、貫通孔９の第２開口領域からネジを挿入し、ホルダに設けられたネジ穴に係合することによってインサート１をホルダに固定することができる。ネジを外すことによってインサート１をホルダから外すことができる。

本実施形態におけるインサート１は、第１主面３ａを正面視した場合に、第２外周面５
ｂから貫通孔９の第１開口領域までの最近距離Ｌ１が、第２外周面５ｂから第１傾斜面１１の下り傾斜の終端までの最近距離Ｌ２よりも長い。言い換えれば、貫通孔９の第１開口領域が、第１傾斜面１１の終端を第２外周面５ｂに沿って第３外周面３ｃ側に延ばしたときの仮想直線を超えていない。

本実施形態においては、第１外周面５ａが第１傾斜面１１を有していることにより、第１傾斜面１１における下り傾斜の終端ではインサート１における上下方向の間隔が短くなるものの、この間隔が短くなった部分に第１開口領域が掛かっておらず、厚みが厚く確保されていることから、第１上切刃７ａから下方に向かって切削負荷が加わった場合においても高い耐久性を有する。

なお、以下の記載においては、第１主面３ａを正面視した場合に、第２外周面５ｂから貫通孔９の第１開口領域までの最近距離Ｌ１が、第２外周面５ｂから第１傾斜面１１の下り傾斜の終端までの最近距離Ｌ２よりも長いことを、第１開口領域が第１傾斜面１１の終端よりも第２外周面５ｂから離れて位置しているとも記載する。

本実施形態における貫通孔９は、貫通孔９における第１主面３ａの側に環状の段差部１９を有している。インサート１における貫通孔９に段差部１９を有しているとき、ホルダにおいて、段差部１９に対応する部分に突起を設ければ、ホルダにおけるネジ穴深さを深く確保できる。これにより、特にホルダが薄い平板形状である場合には、ホルダにおけるインサート１を固定するためのネジ穴の深さを安定して確保し易くなる。このように、段差部１９をインサート１が有していれば、ホルダが薄い平板形状であっても、インサート１を安定して固定ができる。また、安定した固定ができるため、切刃７を長く取ることができる。

本実施形態における段差部１９は、平らな底面１９ａを有している。段差部１９が平坦な底面１９ａを有している場合には、この底面１９ａをホルダに当接させることが可能になる。

また、本実施形態における段差部１９は、底面１９ａから第１主面３ａに向かって径が拡がるテーパ面１９ｂを有している。テーパ面１９ｂを有しているときには、インサート１をホルダに取り付け易くなる。

貫通孔９における段差部１９の形状は、特定の構成に限定されるものではない。また、第１開口領域の構成は、これに限らず、例えば図８〜図１０に示すような構成であってもよい。なお、図８〜図１０は、それぞれ第１主面３ａを正面から視た正面図であり、本実施形態のインサート１の変形例を示す図面である。なお、図８〜図１０においては、いずれも段差部１９を有しているものであるため、第１開口領域の輪郭は、段差部１９の輪郭と同じであり、符号１９を付している。

図８に示すインサート１においては、第１開口領域が第１外周面５ａから第３外周面５ｃにかけて延びた溝形状となっている。このように第１開口領域が第１傾斜面１１の終端よりも第２外周面５ｂから離れて位置しているのであれば、第１開口領域は図８に示すように溝形状であってもよい。

ただし、第１開口領域は、第１外周面５ａ及び第３外周面５ｃから離れていることが好ましい。第１上切刃７ａを切削加工に用いる場合においては、インサート１には第１外周面５ａの側から第３外周面５ｃの側に向かって切削負荷が加わる。この切削負荷に対する耐久性を高めるためには、ホルダへの座面となる第３外周面５ｃの面積を大きく確保することが望ましい。第１開口領域が第３外周面５ｃから離れている場合には、第３外周面５
ｃの面積を大きく確保できる。

また、図９に示すように、第１開口領域の輪郭は、四角形状であってもよい。しかしながら、ホルダへのインサート１の取り付けの容易性の観点からは、第１主面３ａを正面視した場合に第１開口領域の輪郭は曲線形状であることが好ましい。さらには、例えば図１０に示すように楕円形状であるよりも、ホルダへのインサート１の取り付けの容易性の観点からは、図３に示す第１開口領域の輪郭のように円形状であることが好ましい。

本実施形態における第１外周面５ａは、第１傾斜面１１の終端から立ち上がる凸部を有している。図３においては、第１傾斜面１１及び第２傾斜面１３の間に第１凸部２１を有している例を示している。第１凸部２１は、第１外周面５ａにおいて、貫通孔９から離れる方向に向かって突出した形状である。

第１凸部２１は、第１上切刃７ａ又は第２上切刃７ｂを切削加工に用いた場合において、切屑を湾曲させるブレーカ壁面として用いられる。また、図３においては、第３外周面５ｃに第２凸部２３を有している例を示している。第２凸部２３は、第１下切刃７ｃ又は第２下切刃７ｄを切削加工に用いた場合において、切屑を湾曲させるブレーカ壁面として用いられる。

例えば図１１に示すように第１凸部２１及び第２凸部２３を有さない構成であってもよいが、第１凸部２１及び第２凸部２３を有している場合には、切屑を安定して湾曲させることができる。

また、本実施形態における第１凸部２１は、第１主面３ａを正面視した場合に曲線形状である。第１下切刃７ｃ又は第２下切刃７ｄを用いて切削加工を行う場合においては、第１外周面５ａがホルダに対して座面となる。このとき、第１凸部２１が曲線形状であることによってホルダからインサート１に加わる負荷を広い範囲に分散させ易くなる。そのため、インサート１を安定してホルダで保持することができる。第２凸部２３についても同様である。

また、既に述べたように本実施形態における一対の主面３は、それぞれ長方形状であり、第２外周面５ｂと第４外周面５ｄとの間隔が、第１外周面５ａと第３外周面５ｃとの間隔よりも大きくなっている。一対の主面３が上記の構成である場合には、第１開口領域を第２外周面５ｂ及び第４外周面５ｄから離れた構成にし易くなる。そのため、第１開口領域の形状の設計の自由度を高めつつ、インサート１の耐久性を高めることができる。

本実施形態のインサート１は、貫通孔９の中心軸の周りで１８０°回転対称の形状となっている。そのため、例えば、第１上切刃７ａを貫通孔９の中心軸を基準として１８０°回転させた場合には、第２下切刃７ｄと重なり合う。また、例えば、第１凸部２１を貫通孔９の中心軸を基準として１８０°回転させた場合には、第２凸部２３と重なり合う。

＜切削工具＞
次に、一実施形態の切削工具１０１について図１２〜図１６を用いて説明する。図１２〜図１６は、インサート１がホルダ１０３のポケット１０５にネジ１０７によって取り付けられた状態を示している。なお、図１２、図１３、図１６及び図１７における二点鎖線は、切削工具１０１の回転軸Ｏを示している。

本実施形態の切削工具１０１は、インサート１、ホルダ１０３及びネジ１０７を備えている。本実施形態における切削工具１０１は、細い溝を形成するためのフライス加工に用いられる工具である。ホルダ１０３は厚みの薄い円板形状となっており、平面部分に直交
する方向に延びる回転軸Ｏを有している。

円板形状のホルダ１０３の外周部分には、インサート１が取り付けられるポケット１０５が設けられている。すなわち、本実施形態の切削工具１０１は、外周部分に位置するポケット１０５を有するホルダ１０３と、ポケット１０５に位置するインサート１とを備えた構成である。本実施形態におけるホルダ１０３は、複数のポケット１０５を有している。各ポケット１０５にインサート１が取り付けられる。すなわち、本実施形態の切削工具１０１は複数のインサート１を有している。

本実施形態における複数のポケット１０５は、第１ポケット１０５ａ及び第２ポケット１０５ｂによって構成されている。第１ポケット１０５ａは、ホルダ１０３における一方の主面の外周側に位置している。第２ポケット１０５ｂは、ホルダ１０３における他方の主面の外周側に位置している。本実施形態におけるホルダ１０３は、複数の第１ポケット１０５ａ及び複数の第２ポケット１０５ｂを有しているが、１つのみの第１ポケット１０５ａ及び１つのみの第２ポケット１０５ｂを有する構成であってもよい。

インサート１は、切刃７がホルダ１０３の外周面よりも外方に突出するようにポケット１０５に取り付けられる。第１ポケット１０５ａに取り付けられるインサート１は、第１上切刃又は第２下切刃のいずれか一方がホルダ１０３の外周面よりも外方に突出するようにポケット１０５に取り付けられる。第２ポケット１０５ｂに取り付けられるインサート１は、第２上切刃又は第１下切刃のいずれか一方がホルダ１０３の外周面よりも外方に突出するようにポケット１０５に取り付けられる。

本実施形態におけるインサート１は、第１上切刃７ａ、第２上切刃７ｂ、第１下切刃７ｃ及び第２下切刃７ｄを有している。そのため、第１ポケット１０５ａ及び第２ポケット１０５ｂに同一形状のインサート１を取り付けることができる。すなわち、第１ポケット１０５ａに取り付けるインサート１及び第２ポケット１０５ｂに取り付けるインサート１として、別々の種類のインサート１を用意する必要がない。

本実施形態におけるホルダ１０３には、インサート１の第１凸部２１又は第２凸部２３が当接する部分に第１凸部２１及び第２凸部２３の形状に対応する窪みが形成されている。また、インサート１にはネジ１０７が挿入される貫通孔９（ネジ穴）が形成されている。

本実施形態においてインサート１は、ネジ１０７によって、ポケット１０５に固定されている。すなわち、インサート１の貫通孔９にネジ１０７を挿入し、このネジ１０７の先端をポケット１０５に形成されたネジ孔に挿入して、ネジ１０７をネジ孔に固定させることによって、インサート１がホルダ１０３に固定されている。なお、ホルダ１０３としては、鋼、鋳鉄などを用いることができる。特に、これらの材質の中で靱性の高い鋼を用いることが好ましい。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、切削加工物の製造方法について図１８〜図２０を用いて説明する。図１８〜２０は、切削加工物の製造方法を示している。なお、図１８〜図２０の二点鎖線は、切削工具の回転軸を示している。切削加工物は、被削材２０１を切削加工することによって作製される。本実施形態における切削方法は、以下の工程を備えている。すなわち、
（１）上記実施形態に代表される切削工具１０１を回転させる工程と、
（２）回転している切削工具１０１におけるインサート１を被削材２０１に接触させる工程と、
（３）切削工具１０１を被削材２０１から離す工程と、
を備えている。

より具体的には、まず、図１８に示すように、切削工具１０１を回転軸の周りで回転させながら被削材２０１に相対的に近付ける。次に、図１９に示すように、インサート１の切刃を被削材２０１に接触させて、被削材２０１を切削する。そして、図２０に示すように、切削工具１０１を被削材２０１から相対的に遠ざける。

次に、被削材２０１を固定し、切削工具１０１を近付けている。また、図１８〜図２０においては、被削材２０１を固定し、切削工具１０１を回転軸の周りで回転させている例を示している。また、図２０においては、被削材２０１から切削工具１０１を遠ざけている例を示している。なお、上述した説明においては、それぞれの工程において、被削材２０１を固定し、切削工具１０１を動かしている例について説明したが、当然ながらこのような形態に限定されるものではない。

例えば、（１）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１に近付けてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、切削工具１０１を回転させた状態を維持して、被削材２０１の異なる箇所にインサート１の切刃７を接触させる工程を繰り返せばよい。使用している切刃７が摩耗した際には、インサート１を貫通孔９の中心軸の周りで１８０°回転させて、未使用の切刃７を用いればよい。なお、被削材２０１の材質の代表例としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄又は非鉄金属などが挙げられる。

なお、上記の実施形態においては、切削工具１０１として細い溝を形成するためのフライス加工に用いられる工具を示したが、本実施形態のインサート１が用いられる切削工具１０１としては、上記の工具に限定されるものではない。例えば、正面フライス加工用の転削工具、或いは、溝入れ用の旋削工具に本実施形態のインサートを用いてもよい。

１・・・切削インサート（インサート）
３・・・主面
３ａ・・・第１主面
３ｂ・・・第２主面
５・・・外周面
５ａ・・・第１外周面
５ｂ・・・第２外周面
５ｃ・・・第３外周面
５ｄ・・・第４外周面
７・・・切刃
７ａ・・・第１上切刃
７ｂ・・・第２上切刃
７ｃ・・・第１下切刃
７ｄ・・・第２下切刃
９・・・貫通孔
１１・・・第１傾斜面
１３・・・第２傾斜面
１５・・・第３傾斜面
１７・・・第４傾斜面
１９・・・段差部
１９ａ・・・底面
１９ｂ・・・テーパ面
２１・・・第１凸部
２３・・・第２凸部
１０１・・・切削工具
１０３・・・ホルダ
１０５・・・ポケット
１０５ａ・・・第１ポケット
１０５ｂ・・・第２ポケット
１０７・・・ネジ
２０１・・・被削材

Claims (7)

1. 第１主面と、
   該第１主面の反対側に位置する第２主面と、
   前記第１主面及び前記第２主面の間に位置する複数の面からなる外周面と、
   該外周面のうち第１外周面と第２外周面とが交わる部分に位置する第１切刃と、
   前記第１主面及び前記第２主面において開口する貫通孔とを備え、
   前記第１外周面は、前記第１切刃から離れるにしたがって下り傾斜である第１傾斜面を有し、
   前記第１主面を正面視した場合に、前記第２外周面から前記貫通孔の開口領域までの最近距離が、前記第２外周面から前記第１傾斜面の下り傾斜の終端までの最近距離よりも長いことを特徴とする切削インサート。
2. 前記貫通孔は、前記第１主面側に環状の段差部を有していることを特徴とする請求項１に記載の切削インサート。
3. 前記第１主面を正面視した場合に、前記第１外周面は、前記第１傾斜面の終端から立ち上がる凸部を有していることを特徴とする請求項１又は２に記載の切削インサート。
4. 前記第１主面を正面視した場合に、前記凸部は、曲線形状であることを特徴とする請求項３に記載の切削インサート。
5. 前記外周面は、前記第１外周面の反対側に位置する第３外周面と、前記第２外周面の反対側に位置する第４外周面とをさらに有し、
   前記第２外周面と前記第４外周面との間隔が、前記第１外周面と前記第３外周面との間隔よりも大きいことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載の切削インサート。
6. 前記外周面は、前記第１外周面の反対側に位置する第３外周面をさらに有し、
   前記外周面のうち前記第３外周面と前記第２外周面とが交わる部分に位置する第２切刃をさらに有し、
   前記第３外周面は、前記第２切刃から離れるにしたがって上り傾斜である第２傾斜面を有し、
   前記第１主面を正面視した場合に、前記第２外周面から前記貫通孔の開口領域までの最近距離が、前記第２外周面から前記第２傾斜面の下り傾斜の終端までの最近距離よりも長いことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１つに記載の切削インサート。
7. 前記第１主面を正面視した場合に、前記貫通孔の輪郭が円形状であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１つに記載の切削インサート。