CN105828995B - 切削镶刀、切削工具及切削加工物的制造方法 - Google Patents

Abstract

一方式的切削镶刀具有：沿着第一方向延伸的棒形状的主体部；在俯视观察的情况下从所述主体部的一方的端部向与第一方向交叉的方向延伸的切削部，所述切削部具有：上表面；下表面；位于上表面与下表面之间且位于远离主体部的前端侧的前侧面；设于上表面与前侧面交叉的棱线处的切削刃；形成于上表面且朝向切削刃延伸的断屑突起，所述断屑突起以在俯视观察的情况下随着远离切削刃而朝向主体部的另一方的端部侧弯曲的方式延伸。

Description

切削镶刀、切削工具及切削加工物的制造方法

技术领域

本发明涉及切削镶刀、切削工具及切削加工物的制造方法。

背景技术

作为用于对金属等被切削件进行内径开槽加工等的L字型的切削工具，公知有日本特开2006-130608号公报(专利文献1)中记载的切削工具。专利文献1所记载的切削工具具有设于切削刃附近的、由平板状的壁构件构成的分隔机构。

在专利文献1所记载的切削工具中，壁构件为平板状且设为相对于刀柄的延伸方向平行或以1°～5°这样的极小的角度倾斜。因此，切屑容易向切削刃的方向返回，可能导致切屑的排出性不充分。

本发明是鉴于上述的课题而做成的，其目的在于提供一种在开槽加工中能够良好地排出切屑的切削镶刀、切削工具及切削加工物的制造方法。

发明内容

基于本发明的一技术方案的切削镶刀具有：沿着第一方向延伸的棒形状的主体部；在俯视观察的情况下从所述主体部的一方的端部向与所述第一方向交叉的方向延伸的切削部。所述切削部具有：上表面；下表面；位于上表面与下表面之间且位于远离所述主体部的前端侧的前侧面；设于所述上表面与所述前侧面交叉的棱线处的切削刃；形成于所述上表面且朝向所述切削刃延伸的断屑突起。并且，所述断屑突起在俯视观察的情况下随着远离所述切削刃而朝向所述主体部的另一方的端部侧弯曲。

附图说明

图1是表示第一实施方式的切削镶刀的立体图。

图2是将图1所示的切削镶刀的切削部附近放大了的立体图。

图3是图1所示的切削镶刀的俯视图。

图4是将图3所示的切削镶刀的切削部附近放大了的俯视图。

图5是图3所示的切削镶刀的从A1方向观察的侧视图。

图6是图3所示的切削镶刀的从A2方向观察的侧视图。

图7是图3所示的切削镶刀的B1-B1剖面的剖视图。

图8是图3所示的切削镶刀的B2-B2剖面的剖视图。

图9是图3所示的切削镶刀的B3-B3剖面的剖视图。

图10是图1所示的切削镶刀的变形例，是与图4对应的俯视图。

图11是图1所示的切削镶刀的变形例，是与图6对应的侧视图。

图12是表示一实施方式的切削工具的立体图。

图13是将图12所示的切削工具的切削镶刀附近放大了的立体图。

图14是图13所示的切削工具的俯视图。

图15是图13所示的切削工具的从A3方向观察的侧视图。

图16是表示本发明的一实施方式的切削加工物的制造方法的一工序的立体图。

图17是表示本发明的一实施方式的切削加工物的制造方法的一工序的立体图。

图18是表示本发明的一实施方式的切削加工物的制造方法的一工序的立体图。

具体实施方式

<切削镶刀>

以下，使用附图详细地说明一实施方式的切削镶刀1。但是，为了方便说明，以下参照的各图仅简化图示了实施方式的构成构件中的、用于说明本发明所必要的主要构件。因此，本发明的切削镶刀能具备本说明书所参照的各图中未图示的任意的结构构件。另外，各图中的构件的尺寸并不如实地表示实际的结构构件的尺寸及各构件的尺寸比率等。

如图1～9所示，本实施方式的切削镶刀1(以下也称为镶刀1)由主体部3及切削部5构成。主体部3为沿着第一方向X1(图3中的左右方向)延伸的棒形状的结构。作为主体部3的大小，并不特别限定，但是，例如，将俯视观察的情况下的沿第一方向X1的方向上的主体部3的长度设定为5～80mm。将俯视观察的情况下的与第一方向X1正交的方向上的主体部3的宽度设定为2～20mm。另外，将侧视观察的情况下的与第一方向X1正交的方向(图5中的上下方向)上的主体部3的高度设定为2～15mm。

切削部5从主体部3的第一方向X1上的一方的端部(图3中的左侧的端部)向与第一方向交叉的方向延伸。在本实施方式中，切削部5是在俯视观察的情况下从主体部3的一方的端部沿着与第一方向X1正交的第二方向X2(图3中的上下方向)延伸的结构。因此，镶刀1在俯视观察的情况下成为由主体部3及切削部5构成的L字型的结构。

需要说明的是，切削部5也可以在使用与主体部3不同的构件制作成之后安装于主体部3，但在本实施方式的镶刀1中，切削部5与主体部3一体形成。作为切削部5的大小，并不特别限定。

作为镶刀1的材质、即主体部3及切削部5的材质，例如举出超硬合金或金属陶瓷等。作为超硬合金的组成，例如有向炭化钨(WC)添加钴(Co)的粉末进行烧结而生成的WC-Co、向WC-Co添加炭化钛(TiC)而成的WC-TiC-Co、或向WC-TiC-Co添加炭化钽(TaC)而成的WC-TiC-TaC-Co。另外，金属陶瓷是向陶瓷成分中复合金属而成的烧结复合材料，具体而言，是以炭化钛(TiC)或氮化钛(TiN)为主成分的钛化合物。

镶刀1的表面也可以使用化学蒸镀(CVD)法或者物理蒸镀(PVD)法利用被膜进行涂覆。作为被膜的组成，能够使用炭化钛(TiC)、氮化钛(TiN)、炭氮化钛(TiCN)或者氧化铝(Al₂O₃)等。

切削部5具有上表面7、下表面9、侧面11、切削刃13及断屑突起15。切削部5的上表面7的在俯视观察的情况下的形状为大致长方形的形状。因此，切削部5的上表面7在构成外周的长边中的一边上的第二方向X2的后端侧与主体部3的上表面连续。

侧面11位于上表面7与下表面9之间，具有前侧面17及一对横侧面19。前侧面17是侧面11中的、位于远离主体部3的第二方向X2的前端侧的面。换言之，前侧面17是侧面11中的、与切削部5的上表面7的一条短边且位于第二方向X2的前端侧的短边连接的面。一对横侧面19是分别与切削部5的上表面7的一对长边连接的面。因此，在本实施方式的镶刀1中，一对横侧面19分别与前侧面17邻接。

前侧面17及一对横侧面19在对被切削件进行切削加工时分别作为后刀面发挥功能。因此，在侧视观察的情况下，前侧面17及一对横侧面19分别形成为随着从上表面7侧向下表面9侧前进而朝向切削部5的内侧。

在上表面7与侧面11交叉的棱线处设有切削刃13。在本实施方式的镶刀1中，作为切削刃13设有前切削刃21、一对横切削刃23及一对拐角切削刃25。前切削刃21设于上表面7与前侧面17交叉的棱线处。一对横切削刃23设于上表面7与一对横侧面19交叉的棱线处。一对拐角切削刃25设于上表面7的角部与侧面11交叉的棱线处。因此，一对拐角切削刃25分别位于前切削刃21与一对横切削刃23之间。

需要说明的是，此时，上表面7与侧面11交叉的棱线不是两个面相交所形成的严格的线形状。上表面与侧面交叉的棱线尖锐而成为锐角时，切削刃的耐久性降低。因此，对上表面7与侧面11交叉的部分实施所谓的珩磨加工，从而该部分成为微弯的曲面形状。

前切削刃21及一对横切削刃23的形状并不特别限定，在本实施方式中，分别形成为直线形状。另外，将前切削刃21与一对横切削刃23连接的拐角切削刃25成为圆弧状的曲线形状。为了避免一对横侧面19对被切削件的干涉，一对横切削刃23形成为在俯视观察的情况下随着远离前切削刃21而彼此的间隔变窄。

在本实施方式中的上表面7上形成有断屑突起15。断屑突起15具有使在被切削件的切削加工中产生的切屑卷曲的作用。如图3、4所示，本实施方式中的断屑突起15朝向前切削刃21延伸。断屑突起15从位于切削部5的前端侧且接近前切削刃21的端部(图3、4中的位于下方的端部)朝向切削部5的后端侧(图3、4中的上方向)延伸，随着远离前切削刃21且接近切削部5的后端侧而朝向主体部3的第一方向X1上的另一方的端部侧(图3、4中的右侧)弯曲。即，断屑突起15形成为以相对于图3、4中的右下方向而言成为凹陷的方式弯曲的形状。

需要说明的是，断屑突起15的位于切削部5的前端侧的端部是指断屑突起15的相对的位置关系。本实施方式中的断屑突起15的位于切削部5的前端侧的端部形成至上表面7的形成有前切削刃21的、切削部5的前端侧的外缘附近的位置，但并不限定于这样的形式。即，断屑突起15的位于前端侧的端部也可以位于远离前切削刃21的位置。

更详细而言，本实施方式中的断屑突起15具有第一部位15a和第二部位15b。第一部位15a相对而言位于接近前切削刃21的位置，第二部位15b相对而言位于远离前切削刃21的位置。第一部位15a随着从切削部5的前端侧朝向切削部5的后端侧而高度变低。另外，第二部位15b随着从切削部5的前端侧朝向后端侧、换言之随着接近主体部3而高度变高。

在俯视观察的情况下，第一部位15a沿在俯视观察的情况下与前切削刃21正交的方向延伸。换言之，第一部位15a沿第二方向X2延伸。另外，第二部位15b以随着远离第一部位15a而朝向主体部3(的另一方的端部)侧弯曲的方式延伸。换言之，第二部位15b随着接近切削部5的第二方向X2的后端侧而朝向第一方向X1的另一方的端部侧(图3、4中的右侧)弯曲。

为了使切屑良好地卷曲，优选为，在俯视观察的情况下，断屑突起15相对于前切削刃21的倾斜较小。另一方面，为了将从前切削刃21向沿着第二方向X2的方向前进的切屑的行进方向改变为沿着第一方向X1，相反地优选上述的倾斜较大。

在断屑突起为平板形状的情况下，难以在使切屑良好地卷曲的状态下将切屑向外部排出。但是，本实施方式的断屑突起15由于为上述那样的弯曲的形状，因此，能够在使切屑良好地卷曲的状态下将切屑向外部排出。

具体而言，从前切削刃21向沿着第二方向X2的方向前进的切屑首先与断屑突起15的第一部位15a接触。第一部位15a由于沿第二方向X2延伸，因此能使切屑沿第二方向X2稳定地行进。另外，此时，第一部位15a随着远离前切削刃21而高度变低。因此，既能够利用第一部位15a引导切屑的流动方向又能够抑制因该第一部位15a而阻碍切屑的流动。

接着，切屑与第二部位15b的位于第二方向X2上的前端侧的区域接触。第二部位15b在俯视观察的情况下相对于前切削刃21倾斜。因此，在第二部位15b，切屑卷曲为螺旋状。此时，为了使切屑稳定地与第二部位15b的以凹状弯曲的区域接触，优选第二部位15b的与第一部位15a连接的端部位于上表面7的第一方向X1上的远离主体部3的一侧(图3、4中的左侧)。

另外，由于上述理由，优选第一部位15a位于上表面7的第一方向X1上的远离主体部3的一侧。换言之，优选断屑突起15的接近前切削刃21的端部位于上表面7的第一方向X1上的远离主体部3的一侧。

断屑突起15的第二部位15b随着远离前切削刃21且接近主体部3而朝向主体部3的另一方的端部侧弯曲。切屑在与第二部位15b的前端侧的区域接触之后与第二部位15b的后端侧的区域接触。因此，在第二部位15b的后端侧的区域，切屑以卷曲为螺旋状的状态进行接触。在这样的情况下，切屑并不是以向前切削刃21的方向弹回的方式卷曲，而是以扭曲为螺旋状的方式卷曲。

并且，断屑突起15形成为随着接近主体部3而朝向主体部3的另一方的端部侧。因此，断屑突起15被从第二方向X2的后端侧向第一方向X1的另一方的端部侧引导。由此，切屑朝向主体部3的另一方的端部流动，因此能够将切屑向外部良好地排出。这样，能够在使切屑良好地卷曲的状态下将切屑向外部排出。

本实施方式中的断屑突起15从切削部5设置到主体部3。因此，断屑突起15的位于远离前切削刃21的一侧的端部位于主体部3。在如此形成有断屑突起15的情况下，能够使由形成于切削部5的前切削刃21产生的全部切屑更可靠地与断屑突起15接触。因此，能够将切屑稳定地向主体部3的另一方的端部侧引导。

另外，此时，通过切屑与断屑突起15的第二部位15b接触，从而切屑的行进方向容易变化为上下方向。因此，如图5、6所示，优选第二部位15b随着远离与第一部位15a连接的端部且接近主体部3而高度变高。由此，在第二部位15b的远离第一部位15a的一侧的端部也能稳定地使切屑卷曲。

需要说明的是，本实施方式中的断屑突起15由第一部位15a及第二部位15b构成，但作为断屑突起15的结构，并不特别限定。如已经示出的那样，在断屑突起15的第二部位15b，切屑被以扭曲为螺旋状的方式卷曲的状态下向主体部3的另一方的端部侧引导。因此，如图10、11所示，作为断屑突起15，也可以不具备与第一部位15a对应的结构，而仅由与第二部位15b对应的结构形成。

在本实施方式中的上表面7上形成有刃带面27。刃带面27从上表面7的与前侧面17连续的缘的部分设置到上表面7的与一对横侧面19连续的缘的部分。刃带面27为了提高切削刃13的强度而设置。

另外，本实施方式中的上表面7具有朝向下表面侧凹陷的形状的第一凹部29。在俯视观察的情况下，弯曲的断屑突起15的第二部位15b沿着该第一凹部29设置。在图3、4中，断屑突起15的第二部位15b形成为以朝向右下方向成为凹陷的方式弯曲的形状，第一凹部29位于该断屑突起15的第二部位15b的右下区域。因此，断屑突起15的第二部位15b成为以沿着第一凹部29的方式设置的结构。

在具有这样的第一凹部29的情况下，从第一凹部29的底面到断屑突起15的第二部位15b的上端的高度变大，能够利用第一凹部29的表面和断屑突起15的第二部位15b的表面使切屑在扭曲为螺旋状的状态下卷曲。因此，不会过度增大断屑突起15的第二部位15b的高度，而容易稳定地使切屑卷曲。

另外，本实施方式中的上表面7还具有引导突起31。引导突起31与断屑突起15的第一部位15a同样地在俯视观察的情况下沿着与前切削刃21正交的方向延伸，且与第一部位15a平行地延伸。换言之，引导突起31沿着第二方向X2延伸。此时，断屑突起15在俯视观察的情况下位于比第一部位15a靠主体部3侧的位置。

在具有这样的引导突起31的情况下，能够将由前切削刃21产生的切屑稳定地朝向断屑突起15的第二部位15b引导。另外，利用第一部位15a和引导突起31能够使从前切削刃21向沿着第二方向X2的方向行进的切屑向俯视观察的情况下的与第二方向X2正交的方向弯曲。

因此，能够缩小俯视观察的情况下的与第二方向X2正交的方向上的切屑的宽度。由此，能够使切屑具有适度的强度，因此，能够使切屑的流动稳定。由此，能够使切屑稳定地与断屑突起15的第二部位15b接触。

此时，第一部位15a与引导突起31呈在接近前切削刃21的一侧的端部彼此间及在远离前切削刃21的一侧的端部彼此间的间隔W1比第一部位15a与引导突起31的中央部分处的间隔W2宽的形状。第一部位15a与引导突起31之间的间隔随着从接近前切削刃21的一侧的端部远离前切削刃21而变窄，从而能够稳定地缩小切屑的宽度。

另外，通过随着比第一部位15a与引导突起31之间的间隔变窄的区域更加远离前切削刃21，第一部位15a与引导突起31之间的间隔变宽，从而能够抑制过度缩窄切屑的宽度。因此，能够使切屑顺畅地朝向断屑突起15的第二部位15b流动。为了如此地扩宽第一部位15a与引导突起31之间的间隔，优选第一部位15a具有在俯视观察的情况下随着远离前切削刃21而宽度变窄的部分。

而且，本实施方式中的上表面7还具有位于第一部位15a与引导突起31之间的第二凹部33。在具有这样的第二凹部33的情况下，利用第一部位15a及引导突起31的彼此对置的面与第二凹部33的表面能够缩窄切屑的宽度。因此，不会过度增高第一部位15a及引导突起31的高度，而容易稳定地缩窄切屑的宽度。

此时，第一凹部29远离第二凹部33，第一凹部29位于比第二凹部33偏靠主体部3的另一方的端部侧的位置。因此，能够抑制过度缩窄切屑的宽度。

<切削工具>

接着，使用附图说明本发明的一实施方式的切削工具101。需要说明的是，图13～15分别是将图12中的镶刀1安装于刀架103上的局部放大了的图。

如图12～15所示，本实施方式的切削工具101具备：在前端侧具有镶刀槽105的刀架103；以前切削刃21从刀架103的前端向第二方向X2的前端侧突出的方式安装于镶刀槽105的、以上述实施方式为代表的切削镶刀1。

刀架103为细长地延伸的板形状。细长地延伸的方向与镶刀1的第一方向X1一致。另外，板形状的刀架103的与平面区域正交的方向与镶刀1的第二方向X2一致。并且，在刀架103的前端侧设有一个镶刀槽105。镶刀槽105是供镶刀1安装的部分，相对于刀架103的前端面开口。

刀架103在其前端部分具有约束镶刀1的主体部3的上表面的上鄂部107和约束镶刀1的主体部3的下表面的下鄂部109。由上鄂部107和下鄂部109对置的区域形成镶刀槽105。在镶刀槽105中安装有镶刀1。镶刀1以前切削刃21从刀架103的前端朝向第二方向X2的前端侧突出的方式安装。

本实施方式中的镶刀1的下表面9具有第一区域9a、第二区域9b及第三区域9c。第一区域9a与前侧面17连续，呈以随着远离前侧面17而远离上表面7的方式向下方倾斜的平坦面形状。第二区域9b位于比第一区域9a远离前侧面17的位置，呈与第一区域9a正交的平坦面形状。第三区域9c位于比第二区域9b远离前侧面17的位置，呈与上表面7平行的平坦面形状。

本实施方式中的下表面9的第一区域9a形成为以随着远离前侧面17而远离上表面9的方式以角度θ1向下方倾斜的平坦面形状。需要说明的是，在如本实施方式中的切削部5那样，上表面7的形状不是平坦面的情况下，设定与包含直线形状的前切削刃21及一对横切削刃23的平面平行的假想平面即可。切削部5的下表面9成为以随着远离前侧面17而远离上述的假想平面的方式向下方倾斜的结构。

由于第一区域9a如上所述为平坦面形状，因此，能够抑制在切削加工时对镶刀1施加的切削阻力的主分力集中于第一区域9a的一部分。因此，能够在第一区域9a的较宽的范围内稳定地承受上述的力。此时，第一区域9a不是与上表面7平行的平坦面，而相对于上表面7如上述那样倾斜，因此，在将镶刀1插入固定于刀架103时，能够抑制镶刀1被向第二方向X2的后端侧牵引而产生的相对于刀架103的位置偏移。

另外，第一区域9a以随着朝向第二方向X2上的切削部5的后端侧远离上表面7的方式以角度θ1向下方倾斜，另一方面，从第一方向X1上的切削部5的一方的端部侧到另一方的端部侧不倾斜。由此，能够利用下表面9的第一方向X1上的一方的端部侧与另一方的端部侧降低对下表面9施加的负荷的不均匀。

第二区域9b在从沿着第一方向X1的方向进行侧视观察的情况下相对于第一区域9a正交。另外，第三区域9c在从沿着第一方向X1的方向进行侧视观察的情况下相对于上表面7平行。因此，在从沿着第一方向X1的方向进行侧视观察的情况下，第二区域9b与第三区域9c交叉的角度θ2成为钝角。

在本实施方式的镶刀1中，由于下表面9具有上述的第二区域9b，因此，能够在下表面9的第一区域9a稳定地承受切削阻力的主分力，并且能够在第二区域9b稳定地承受由切削阻力的进给分力等引起的在与第一区域9a平行的方向上施加的力。

另外，下表面9不仅具有第一区域9a及第二区域9b，还具有与上表面7平行的第三区域9c，因此在将镶刀1固定于刀架103时能够在该第三区域9c稳定地保持。综上，即使在使用刀架103对镶刀1的固定容易不稳定的L字型的切削镶刀1的情况下，也能够在镶刀1的安装时及切削加工中的使用时均将切削镶刀1稳定地固定于刀架103。

在本实施方式的镶刀1中，第三区域9c位于比第二区域9b远离前侧面17的位置。即使第三区域9c位于比第二区域9b靠近前侧面的位置，也能利用刀架103稳定地保持镶刀1。

但是，为了在第二区域9b稳定地承受因切削阻力的进给分力等引起的在与第一区域9a平行的方向上施加的力，需要在比第二区域9b靠后端侧确保沿着第二方向X2的方向上的刀架103的壁厚。因此，就刀架3整体而言，有可能必须过度增大沿着第二方向X2的方向上的壁厚。

在本实施方式的镶刀1中，第三区域9c设于上述的位置，因此，不会过度增大刀架103整体的壁厚，而能够稳定地承受由切削阻力的进给分力等引起的在与下表面9的第一区域9a平行的方向上施加的力。

在本实施方式中，刀架103具有形成于上鄂部107的第一螺纹孔(未图示)和形成于下鄂部109的位于螺纹孔的下方的第二螺纹孔(未图示)，利用插入这些螺纹孔中的固定螺钉111，将镶刀1固定于刀架103。即，将固定螺钉111插入到形成于上鄂部107的第一螺纹孔，并将该固定螺钉111的前端插入到形成于下鄂部109的第二螺纹孔，从而使螺钉与第一螺纹孔及第二螺纹孔螺合。

作为刀架103，可以使用钢、铸铁等。特别是，优选使用这些构件中的韧性较高的钢。

<切削加工物的制造方法>

接着，使用附图说明本发明的一实施方式的切削加工物的制造方法。

切削加工物通过对被切削件进行切削加工而制作成。在本实施方式中，作为切削加工，例示内径加工。本实施方式中的切削加工物的制造方法具备以下的工序。即，

(1)使被切削件201旋转的工序；

(2)使以上述实施方式为代表的切削工具101的切削刃13与旋转着的被切削件201接触的工序；

(3)使切削工具101从被切削件201离开的工序。

更具体而言，首先，如图16所示，使被切削件201绕轴Y向Y1方向旋转。另外，通过使切削工具101向Y2方向移动，而使切削工具101相对于被切削件201相对地接近。接着，如图17所示，使切削工具101的切削刃13与被切削件201接触而对被切削件201进行切削。然后，如图18所示，使切削工具101向Y3方向移动，从而使切削工具101从被切削件201相对地远离。

在本实施方式中，在将轴Y固定且使被切削件201旋转的状态下使切削工具101靠近。另外，在图17中，通过使切削镶刀1的切削刃13与旋转着的被切削件201接触来对被切削件201进行切削。另外，在图18中，在使被切削件201旋转着的状态下使切削工具101远离。需要说明的是，在本实施方式的制造方法的切削加工中，在各个工序中，通过使切削工具101移动来使切削工具101与被切削件201接触或使切削工具101从被切削件201离开，但当然不限定于这样的方式。

例如，在(1)的工序中，也可以使被切削件201靠近切削工具101。同样地，在(3)的工序中，也可以使被切削件201远离切削工具101。在继续进行切削加工的情况下，保持使切削工具101旋转的状态而反复进行使镶刀1的切削刃13与被切削件201的不同的部位接触的工序即可。

需要说明的是，作为被切削件201的材质的代表例，可以列举碳素钢、合金钢、不锈钢、铸铁或者非铁金属等。

附图标记说明

1···切削镶刀(镶刀)

3···主体部

5···切削部

7···上表面

9···下表面

11···侧面

13···切削刃

15···断屑突起

15a···第一部位

15b···第二部位

17···前侧面

19···横侧面

21···前切削刃

23···横切削刃

25···拐角切削刃

27···刃带面

29···第一凹部

31···引导突起

33···第二凹部

101···切削工具

103···刀架

105···镶刀槽

107···上鄂部

109···下鄂部

111···固定螺钉

201···被切削件

Claims (12)

1.一种切削镶刀，其具有：沿着第一方向延伸的棒形状的主体部；在俯视观察的情况下从所述主体部的一方的端部向与所述第一方向交叉的方向延伸的切削部，

所述切削镶刀的特征在于，

所述切削部具有：上表面；下表面；位于上表面与下表面之间且位于远离所述主体部的前端侧的前侧面；设于所述上表面与所述前侧面交叉的棱线处的切削刃；形成于所述上表面且朝向所述切削刃延伸的断屑突起，

所述断屑突起在俯视观察的情况下，在与所述第一方向交叉的方向上从所述切削部的前端侧朝向所述切削部的后端侧延伸，并且随着远离所述切削刃且接近所述切削部的后端侧而弯曲，朝向所述第一方向的所述主体部的另一方的端部侧延伸。

2.根据权利要求1所述的切削镶刀，其特征在于，

所述断屑突起的接近所述切削刃的端部位于所述上表面的所述第一方向上的远离所述主体部的一侧。

3.根据权利要求1所述的切削镶刀，其特征在于，

所述断屑突起具有：随着远离所述切削刃而高度变低的第一部位；位于比该第一部位远离所述切削刃的位置且随着接近所述主体部而高度变高的第二部位。

4.根据权利要求3所述的切削镶刀，其特征在于，

所述上表面还具有第一凹部，

所述断屑突起的所述第二部位沿着所述第一凹部设置。

5.根据权利要求4所述的切削镶刀，其特征在于，

所述第一部位在俯视观察的情况下沿着与所述切削刃正交的方向延伸，所述第二部位以在俯视观察的情况下随着远离所述第一部位而朝向所述主体部的另一方的端部侧弯曲的方式延伸。

6.根据权利要求5所述的切削镶刀，其特征在于，

所述上表面还具有引导突起，该引导突起在俯视观察的情况下在比所述第一部位更靠所述主体部的一侧沿着与所述切削刃正交的方向延伸。

7.根据权利要求6所述的切削镶刀，其特征在于，

所述上表面还具有位于所述第一部位与所述引导突起之间的第二凹部。

8.根据权利要求7所述的切削镶刀，其特征在于，

所述第一凹部位于比所述第二凹部偏靠所述主体部的另一方的端部侧的位置。

9.根据权利要求3所述的切削镶刀，其特征在于，

所述第一部位具有在俯视观察的情况下随着远离所述切削刃而宽度变窄的部分。

10.根据权利要求1所述的切削镶刀，其特征在于，

所述断屑突起从所述切削部设置到所述主体部，

所述断屑突起的位于远离所述切削刃的一侧的端部位于所述主体部。

11.一种切削工具，其具备：

在前端侧具有镶刀槽的刀架；

权利要求1～10中任一项所述的切削镶刀，所述切削镶刀以所述切削刃从所述刀架的前端突出的方式安装于所述镶刀槽。

12.一种切削加工物的制造方法，其包括：

使被切削件旋转的工序；

使权利要求11所述的切削工具的所述切削刃与旋转着的所述被切削件接触的工序；

使所述切削工具从所述被切削件离开的工序。