JPWO2015098917A1 - 切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

Abstract

一態様の切削インサートは、第１の方向に沿って延びた棒形状の本体部と、上面視した場合に本体部の一方の端部から第１の方向に対して交差する方向に延びる切削部とを有し、切削部は、上面と、下面と、上面及び下面の間であって本体部から離れた先端側に位置する前側面と、上面と前側面とが交差する稜線に設けられた切刃と、上面に形成され、切刃に向かって延びるブレーカ突起とを有し、ブレーカ突起は、上面視した場合において、切刃から離れるにつれて本体部の他方の端部側に向かって湾曲するように延びている。

Description

本態様は、切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法に関する。

金属などの被削材に対する内径溝入れ加工などに用いられるＬ字型の切削工具として、特開２００６−１３０６０８号公報（特許文献１）に記載の切削工具が知られている。特許文献１に記載の切削工具は、切刃近傍に設けられた、平板状の壁部材からなる仕切り手段を有している。

特許文献１に記載の切削工具においては、壁部材が平板状であってシャンクの延びる方向に対して平行であるか、又は１°〜５°という極めて小さい角度で傾斜するように設けられている。そのため、切屑が切刃の方向に戻され易く、切屑の排出性が不十分となる可能性があった。

本態様は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、溝入れ加工において良好に切屑を排出できる切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法を提供することにある。

本発明の一態様に基づく切削インサートは、第１の方向に沿って延びた棒形状の本体部と、上面視した場合に前記本体部の一方の端部から前記第１の方向に対して交差する方向に延びる切削部とを有する切削インサートである。前記切削部は、上面と、下面と、上面及び下面の間であって前記本体部から離れた先端側に位置する前側面と、前記上面と前記前側面とが交差する稜線に設けられた切刃と、前記上面に形成され、前記切刃に向かって延びるブレーカ突起とを有している。そして、前記ブレーカ突起は、上面視した場合において、前記切刃から離れるにつれて前記本体部の他方の端部側に向かって湾曲している。

第１の実施形態の切削インサートを示す斜視図である。 図１に示す切削インサートにおける切削部近傍を拡大した斜視図である。 図１に示す切削インサートの上面図である。 図３に示す切削インサートにおける切削部近傍を拡大した上面図である。 図３に示す切削インサートにおけるＡ１方向からの側面図である。 図３に示す切削インサートにおけるＡ２方向からの側面図である。 図３に示す切削インサートにおけるＢ１−Ｂ１断面の断面図である。 図３に示す切削インサートにおけるＢ２−Ｂ２断面の断面図である。 図３に示す切削インサートにおけるＢ３−Ｂ３断面の断面図である。 図１に示す切削インサートの変形例であって、図４に対応する上面図である。 図１に示す切削インサートの変形例であって、図６に対応する側面図である。 一実施形態の切削工具を示す斜面図である。 図１２に示す切削工具における切削インサート付近を拡大した斜視図である。 図１３に示す切削工具の上面図である。 図１３に示す切削工具におけるＡ３方向からの側面図である。 本発明の一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す斜視図である。 本発明の一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す斜視図である。 本発明の一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す斜視図である。

＜切削インサート＞
以下、一実施形態の切削インサート１について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態の構成部材のうち、本発明を説明するために必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。従って、本発明の切削インサートは、本明細書が参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。

図１〜９に示すように、本実施形態の切削インサート１（以下、単にインサート１ともいう）は、本体部３及び切削部５によって構成されている。本体部３は、第１の方向Ｘ１（図３における左右の方向）に沿って延びた棒形状の構成である。本体部３の大きさとしては特に限定されるものではないが、例えば、上面視した場合における第１の方向Ｘ１に沿った方向での本体部３の長さが５〜８０ｍｍに設定される。上面視した場合における第１の方向Ｘ１に直交する方向での本体部３の幅が２〜２０ｍｍに設定される。また、側面視した場合における第１の方向Ｘ１に直交する方向（図５における上下の方向）での本体部３の高さが２〜１５ｍｍに設定される。

切削部５は、本体部３における第１の方向Ｘ１での一方の端部（図３における左側の端部）から第１の方向に対して交差する方向に延びている。本実施形態においては、上面視した場合に第１の方向Ｘ１に対して直交する第２の方向Ｘ２（図３における上下の方向）に沿って本体部３の一方の端部から延びた構成である。そのため、インサート１は、上面視した場合において、本体部３及び切削部５によってＬ字型の構成となっている。

なお、切削部５は、本体部３とは別の部材を用いて作製した後に本体部３に取り付けてもよいが、本実施形態のインサート１においては、切削部５は本体部３と一体的に形成されている。切削部５の大きさとしては特に限定されるものではない。

インサート１の材質、すなわち本体部３及び切削部５の材質としては、例えば、超硬合金、或いはサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、炭化タングステン（ＷＣ）にコバルト（Ｃｏ）の粉末を加えて焼結して生成されるＷＣ−Ｃｏ、ＷＣ−Ｃｏに炭化チタン（ＴｉＣ）を添加したＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏ、或いはＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏに炭化タンタル（ＴａＣ）を添加したＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏがある。また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料であり、具体的には、炭化チタン（ＴｉＣ）、又は窒化チタン（ＴｉＮ）を主成分としたチタン化合物が挙げられる。

インサート１の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされていてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）又はアルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）などが挙げられる。

切削部５は、上面７、下面９、側面１１、切刃１３及びブレーカ突起１５を有している。切削部５の上面７は、上面視した場合の形状が概ね長方形の形状である。そのため、切削部５の上面７は、外周を構成する長辺の一つにおける第２の方向Ｘ２の後端側において本体部３の上面と連続している。

側面１１は、上面７と下面９との間に位置しており、前側面１７及び一対の横側面１９を有している。前側面１７は、側面１１のうち、本体部３から離れた第２の方向Ｘ２の先端側に位置する面である。言い換えれば、前側面１７は、側面１１のうち、切削部５の上面７における短辺の１つであって第２の方向Ｘ２の先端側に位置する短辺と接続する面である。一対の横側面１９は、切削部５の上面７における一対の長辺にそれぞれ接続する面である。そのため、本実施形態のインサート１においては、一対の横側面１９はそれぞれ前側面１７と隣接している。

前側面１７及び一対の横側面１９は、それぞれ被削材を切削加工する際において逃げ面として機能する。そのため、側面視した場合に、前側面１７及び一対の横側面１９は、それぞれ上面７の側から下面９の側に進むにつれて切削部５の内側に向かうように形成されている。

上面７と側面１１とが交差する稜線には切刃１３が設けられている。本実施形態のインサート１においては、切刃１３として前切刃２１、一対の横切刃２３及び一対のコーナ切刃２５が設けられている。前切刃２１は、上面７と前側面１７とが交差する稜線に設けられている。一対の横切刃２３は、上面７と一対の横側面１９とが交差する稜線に設けられている。一対のコーナ切刃２５は、上面７における角部と側面１１とが交差する稜線に設けられている。そのため、一対のコーナ切刃２５は、前切刃２１と一対の横切刃２３との間にそれぞれ位置している。

なお、このとき上面７と側面１１とが交差する稜線は、２つの面が交わることによる厳密な線形状ではない。上面と側面とが交差する稜線が鋭角に尖っていると、切刃の耐久性が低下する。そのため、上面７と側面１１とが交差する部分には、いわゆるホーニング加工が施されており、この部分がわずかに曲面形状となっている。

前切刃２１及び一対の横切刃２３の形状は特に限定されるものではないが、本実施形態においては、それぞれ直線形状となっている。また、前切刃２１と一対の横切刃２３とを接続するコーナ切刃２５は、円弧状の曲線形状となっている。一対の横側面１９の被削材に対する干渉を避けるため、一対の横切刃２３は、上面視した場合に前切刃２１から離れるにしたがって互いの間隔が狭くなるように形成されている。

本実施形態における上面７には、ブレーカ突起１５が形成されている。ブレーカ突起１５は、被削材の切削加工において生じる切屑をカールさせる役割を有している。本実施形態におけるブレーカ突起１５は、図３、４に示すように、前切刃２１に向かって延びている。ブレーカ突起１５は、切削部５の先端側に位置して前切刃２１に近接する端部（図３、４における下方に位置する端部）から切削部５の後端側（図３、４における上方向）に向かって延び、前切刃２１から離れて切削部５の後端側に近づくにつれて本体部３における第１の方向Ｘ１での他方の端部側（図３、４における右側）に向かって湾曲している。すなわち、ブレーカ突起１５は、図３、４における右下方向に対して凹となるように湾曲した形状となっている。

なお、ブレーカ突起１５における切削部５の先端側に位置する端部とは、ブレーカ突起１５における相対的な位置関係を意味するものである。本実施形態におけるブレーカ突起１５における切削部５の先端側に位置する端部は、上面７における前切刃２１が形成されている切削部５の先端側の外縁の近くまで形成されているが、このような形態に限定されるものではない。すなわち、ブレーカ突起１５における先端側に位置する端部が前切刃２１から離れて位置していてもよい。

より詳細には、本実施形態におけるブレーカ突起１５は、第１の部位１５ａと、第２の部位１５ｂとを有している。第１の部位１５ａは相対的に前切刃２１に近接して位置しており、第２の部位１５ｂは相対的に前切刃２１から離れて位置している。第１の部位１５ａは、切削部５の先端側から切削部５の後端側に向かうにつれて高さが低くなっている。また、第２の部位１５ｂは、切削部５の先端側から後端側に向かうにつれて、言い換えれば本体部３に近づくにつれて高さが高くなっている。

上面視した場合において、第１の部位１５ａは、上面視した場合において、前切刃２１に対して直交する方向に延びている。言い換えれば、第１の部位１５ａは、第２の方向Ｘ２に沿って延びている。また、第２の部位１５ｂは、第１の部位１５ａから離れるにつれて本体部３（の他方の端部）側に向かって湾曲するように延びている。言い換えれば、第２の部位１５ｂは、切削部５における第２の方向Ｘ２の後端側に近づくにつれて第１の方向Ｘ１の他方の端部側（図３、４における右側）に向かって湾曲している。

切屑を良好にカールさせるためには、上面視した場合において、ブレーカ突起１５の前切刃２１に対する傾斜が小さいことが好ましい。一方、前切刃２１から第２の方向Ｘ２に沿った方向に進む切屑の進行方向を第１の方向Ｘ１に沿った方向に変えるためには、反対に上記の傾斜が大きいことが好ましい。

ブレーカ突起が平板形状である場合には、切屑を良好にカールさせつつ外部に排出することが難しい。しかしながら、本実施形態のブレーカ突起１５は上記のような湾曲した形状であるため、切屑を良好にカールさせつつ外部に排出することができる。

具体的には、前切刃２１から第２の方向Ｘ２に沿った方向に進む切屑は、ブレーカ突起１５における第１の部位１５ａにまず接触する。第１の部位１５ａは第２の方向Ｘ２に沿って延びているため、第２の方向Ｘ２に沿って切屑を安定して進行させることができる。またこのとき、第１の部位１５ａは、前切刃２１から離れるにつれて高さが低くなっている。そのため、第１の部位１５ａによって切屑の流れる方向を誘導しつつ、この第１の部位１５ａによって切屑の流れが阻害されることを抑制できる。

次に、切屑は、第２の部位１５ｂにおける第２の方向Ｘ２での先端側に位置する領域に接触する。第２の部位１５ｂは、上面視した場合に前切刃２１に対して傾斜している。そのため、第２の部位１５ｂにおいて切屑が螺旋状にカールする。このとき、第２の部位１５ｂにおける凹状に湾曲した領域に切屑を安定して接触させるため、第２の部位１５ｂにおける第１の部位１５ａに接続された端部は、上面７における第１の方向Ｘ１での本体部３から離れた側（図３、４における左側）に位置していることが好ましい。

また、上記の理由から、第１の部位１５ａは、上面７における第１の方向Ｘ１での本体部３から離れた側に位置していることが好ましい。言い換えれば、ブレーカ突起１５における前切刃２１に近接している端部は、上面７における第１の方向Ｘ１での本体部３から離れた側に位置していることが好ましい。

ブレーカ突起１５における第２の部位１５ｂは、前切刃２１から離れて本体部３に近づくにつれて本体部３の他方の端部側に向かうように湾曲している。切屑は、第２の部位１５ｂにおける先端側の領域に接触した後に第２の部位１５ｂにおける後端側の領域に接触する。そのため、第２の部位１５ｂにおける後端側の領域には、切屑が螺旋状にカールしながら接触する。このような場合においては、切屑は、前切刃２１の方向に跳ね返るようにカールされるのではなく、螺旋状に捩れるようにカールされる。

そして、ブレーカ突起１５は、本体部３に近づくにつれて本体部３の他方の端部側に向かうように形成されている。そのため、第２の方向Ｘ２の後端側から第１の方向Ｘ１の他方の端部側へと誘導される。これにより、切屑が本体部３の他方の端部に向かって流れるようになるので、切屑を外部に良好に排出することが可能になる。このようにして、切屑を良好にカールさせつつ外部に排出することができる。

本実施形態におけるブレーカ突起１５は、切削部５から本体部３にかけて位置している。そのため、ブレーカ突起１５における前切刃２１から離れた側に位置する端部は、本体部３に位置している。このようにブレーカ突起１５が形成されている場合には、切削部５に形成された前切刃２１で生じた切屑の全体をより確実にブレーカ突起１５に接触させることができる。そのため、切屑を安定して本体部３の他方の端部側へと誘導することが可能になる。

またこのとき、切屑がブレーカ突起１５における第２の部位１５ｂに接触することによって、切屑の進行方向が上下方向に変化し易くなる。そのため、第２の部位１５ｂは、図５、６に示すように、第１の部位１５ａに接続された端部から離れて本体部３に近づくにつれて高さが高くなっていることが好ましい。これにより、第２の部位１５ｂにおける第１の部位１５ａから離れた側の端部においても安定して切屑をカールさせることができる。

なお、本実施形態におけるブレーカ突起１５は、第１の部位１５ａ及び第２の部位１５ｂによって構成されているが、ブレーカ突起１５の構成としては特にこれに限られるものではない。既に示したように、ブレーカ突起１５の第２の部位１５ｂにおいて、切屑が、螺旋状に捩れるようにカールされつつ、本体部３の他方の端部側へと誘導される。そのため、ブレーカ突起１５としては、図１０、１１に示すように、第１の部位１５ａに対応する構成を備えずに、第２の部位１５ｂに対応する構成のみによって形成されていてもよい。

本実施形態における上面７には、ランド面２７が形成されている。ランド面２７は、上面７における前側面１７と連続する縁の部分から一対の横側面１９と連続する縁の部分にかけて位置している。ランド面２７は、切刃１３の強度を高めるために設けられている。

また、本実施形態における上面７は、下面側に向かって窪んだ形状の第１の凹部２９を有している。上面視した場合において湾曲しているブレーカ突起１５の第２の部位１５ｂは、この第１の凹部２９に沿って設けられている。図３、４において、ブレーカ突起１５の第２の部位１５ｂは右下方向に向かって凹となるように湾曲した形状となっているが、このブレーカ突起１５の第２の部位１５ｂの右下の領域に第１の凹部２９が位置している。そのため、ブレーカ突起１５の第２の部位１５ｂが第１の凹部２９に沿うように設けられた構成となっている。

このような第１の凹部２９を有している場合には、第１の凹部２９の底面からブレーカ突起１５の第２の部位１５ｂの上端までの高さが大きくなり、第１の凹部２９の表面とブレーカ突起１５の第２の部位１５ｂの表面とによって切屑を螺旋状に捩じりながらカールさせることができる。そのため、ブレーカ突起１５の第２の部位１５ｂの高さを過度に大きくすることなく、安定して切屑をカールさせ易くなる。

また、本実施形態における上面７は、ガイド突起３１をさらに有している。ガイド突起３１は、ブレーカ突起１５における第１の部位１５ａと同様に上面視した場合において前切刃２１に対して直交する方向に延びており、第１の部位１５ａに対して平行に延びている。言い換えれば、ガイド突起３１は、第２の方向Ｘ２に沿って延びている。このとき、ブレーカ突起１５は、上面視した場合において、第１の部位１５ａよりも本体部３の側に位置している。

このようなガイド突起３１を有している場合には、前切刃２１で生じた切屑を安定してブレーカ突起１５における第２の部位１５ｂに向かって誘導することができる。また、第１の部位１５ａとガイド突起３１とによって前切刃２１から第２の方向Ｘ２に沿った方向に進む切屑を、上面視した場合における第２の方向Ｘ２に対して直交する方向に湾曲させることができる。

そのため、上面視した場合における第２の方向Ｘ２に対して直交する方向での切屑の幅を絞ることができる。これにより、切屑に適度な強度を持たせることができるので、切屑の流れを安定させることができる。これにより、切屑を安定してブレーカ突起１５における第２の部位１５ｂに接触させることができる。

このとき、第１の部位１５ａとガイド突起３１とは、前切刃２１に近接する側での端部同士及び前切刃２１から離れた側での端部同士の間隔Ｗ１が、第１の部位１５ａ及びガイド突起３１の中央部分での間隔Ｗ２よりも広い形状である。第１の部位１５ａとガイド突起３１との間隔が、前切刃２１に近接する側の端部から前切刃２１から離れるにしたがって狭くなることによって、切屑の幅を安定して絞ることができる。

また、第１の部位１５ａとガイド突起３１との間隔が狭くなっている領域よりも前切刃２１からさらに離れるにしたがって、第１の部位１５ａとガイド突起３１との間隔が広くなっていることによって、切屑の幅を絞り過ぎることが抑制される。そのため、切屑をブレーカ突起１５における第２の部位１５ｂに向かってスムーズに流すことができる。このように第１の部位１５ａとガイド突起３１との間隔を広くするため、第１の部位１５ａは、上面視した場合において、前切刃２１から離れるにつれて幅が狭くなる部分を有していることが好ましい。

さらに、本実施形態における上面７は、第１の部位１５ａとガイド突起３１との間に位置する第２の凹部３３をさらに有している。このような第２の凹部３３を有している場合には、第１の部位１５ａ及びガイド突起３１における互いに対向する面と第２の凹部３３の表面とによって切屑の幅を絞ることができる。そのため、第１の部位１５ａ及びガイド突起３１の高さを過度に高くすることなく、安定して切屑の幅を絞り易くなる。

このとき、第１の凹部２９が第２の凹部３３から離れており、第１の凹部２９は、第２の凹部３３よりも本体部３の他方の端部側に偏って位置している。そのため、切屑の幅が過度に絞られることを抑制することができる。

＜切削工具＞
次に、本発明の一実施形態の切削工具１０１について図面を用いて説明する。なお、図１３〜１５は、それぞれ図１２におけるインサート１がホルダ１０３に取り付けられている部分を拡大した図である。

本実施形態の切削工具１０１は、図１２〜１５に示すように、先端側にインサートポケット１０５を有するホルダ１０３と、前切刃２１がホルダ１０３の先端から第２の方向Ｘ２の先端側に突出するようにインサートポケット１０５に装着された、上記実施形態に代表される切削インサート１とを備えている。

ホルダ１０３は、細長く伸びた板形状である。細長く伸びている方向はインサート１における第１の方向Ｘ１と一致している。また、板形状のホルダ１０３における平面領域に直交する方向がインサート１における第２の方向Ｘ２と一致している。そして、ホルダ１０３の先端側には、インサートポケット１０５が１つ設けられている。インサートポケット１０５は、インサート１が装着される部分であり、ホルダ１０３の先端面に対して開口している。

ホルダ１０３は、その先端部分に、インサート１における本体部３の上面を拘束する上顎部１０７とインサート１における本体部３の下面を拘束する下顎部１０９とを有している。上顎部１０７と下顎部１０９とが対向する領域によってインサートポケット１０５が形成されている。インサートポケット１０５にはインサート１が装着される。インサート１は、前切刃２１がホルダ１０３の先端から第２の方向Ｘ２の先端側に突出するように装着される。

本実施形態におけるインサート１の下面９は、第１の領域９ａ、第２の領域９ｂ及び第３の領域９ｃを有している。第１の領域９ａは、前側面１７と連続しており、前側面１７から離れるにしたがって上面７から離れるように下方に傾斜する平坦面形状である。第２の領域９ｂは、第１の領域９ａよりも前側面１７から離れて位置しており、第１の領域９ａに対して直交する平坦面形状である。第３の領域９ｃは、第２の領域９ｂよりも前側面１７から離れて位置しており、上面７に対して平行な平坦面形状である。

本実施形態における下面９の第１の領域９ａは、前側面１７から離れるにしたがって上面９から離れるように角度θ１で下方に傾斜する平坦面形状となっている。なお、本実施形態における切削部５のように、上面７の形状が平坦面でない場合には、直線形状である前切刃２１および一対の横切刃２３が含まれる平面に平行な仮想平面を設定すればよい。切削部５の下面９は、前側面１７から離れるにしたがって上記の仮想平面から離れるように下方に傾斜した構成となる。

第１の領域９ａが上記のように平坦面形状であることから、切削加工時にインサート１に加わる切削抵抗の主分力が第１の領域９ａにおける一部に集中することを抑制できる。そのため、上記の力を第１の領域９ａの広い範囲において安定して受け止めることができる。このとき、第１の領域９ａが上面７に対して平行な平坦面ではなく、上面７に対して上記のように傾斜していることから、インサート１をホルダ１０３に挿入固定する際において、インサート１が第２の方向Ｘ２の後端側に引き込まれてホルダ１０３に対する位置ずれが低減される。

また、第１の領域９ａは、第２の方向Ｘ２での切削部５の後端側に向かうにつれて上面７から離れるように角度θ１で下方に傾斜する一方で、第１の方向Ｘ１での切削部５の一方の端部側から他方の端部側にかけては傾斜していない。これにより、下面９における第１の方向Ｘ１での一方の端部側と他方の端部側とで下面９に加わる負荷のバラつきを低減することができる。

第２の領域９ｂは、第１の方向Ｘ１に沿った方向から側面視した場合に第１の領域９ａに対して直交している。また、第３の領域９ｃは、第１の方向Ｘ１に沿った方向から側面視した場合に上面７に対して平行となっている。そのため、第１の方向Ｘ１に沿った方向から側面視した場合において、第２の領域９ｂと第３の領域９ｃとの交差する角度θ２が鈍角となっている。

本実施形態のインサート１においては、上記の第２の領域９ｂを下面９が有していることから、下面９の第１の領域９ａにおいて切削抵抗の主分力を安定して受け止めるとともに、切削抵抗の送り分力などに起因する第１の領域９ａに平行な方向に加わる力を第２の領域９ｂにおいて安定して受け止めることができる。

また、下面９が第１の領域９ａ及び第２の領域９ｂだけでなく、上面７に対して平行な第３の領域９ｃを有していることから、この第３の領域９ｃにおいてインサート１をホルダ１０３に固定する際に安定して保持することができる。以上のことから、ホルダ１０３によるインサート１の固定が不安定になり易いＬ字型の切削インサート１を用いた場合であっても、インサート１の取り付け時および切削加工での使用時のいずれにおいても切削インサート１をホルダ１０３に安定して固定することができる。

本実施形態のインサート１においては、第３の領域９ｃが第２の領域９ｂよりも前側面１７から離れて位置している。第３の領域９ｃが第２の領域９ｂよりも前側面に近くなるように位置していてもホルダ１０３によってインサート１を安定して保持することができる。

しかしながら、第２の領域９ｂにおいて切削抵抗の送り分力などに起因する第１の領域９ａに平行な方向に加わる力を安定して受け止めるため、第２の領域９ｂよりも後端側において第２の方向Ｘ２に沿った方向でのホルダ１０３の肉厚を確保する必要がある。そのため、ホルダ３の全体としては第２の方向Ｘ２に沿った方向の肉厚を過度に大きくしなければならない可能性がある。

本実施形態のインサート１においては、第３の領域９ｃが上記の位置に設けられていることから、ホルダ１０３の全体としての肉厚を過度に大きくすることなく、切削抵抗の送り分力などに起因する下面９の第１の領域９ａに平行な方向に加わる力を安定して受け止めることができる。

本実施形態においては、ホルダ１０３は、上顎部１０７に形成された第１のネジ穴（不図示）と、下顎部１０９におけるネジ穴の下方に形成された第２のネジ穴（不図示）とを有しており、これらのネジ穴に挿入される固定ネジ１１１によって、インサート１がホルダ１０３に固定されている。すなわち、上顎部１０７に形成された第１のネジ穴に固定ネジ１１１を挿入し、この固定ネジ１１１の先端を下顎部１０９に形成された第２のネジ穴に挿入して、ネジと第１のネジ穴及び第２のネジ穴とを螺合させている。

ホルダ１０３としては、鋼、鋳鉄などを用いることができる。特に、これらの部材の中で靱性の高い鋼を用いることが好ましい。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、本発明の一実施形態の切削加工物の製造方法について図面を用いて説明する。

切削加工物は、被削材を切削加工することによって作製される。本実施形態においては、切削加工として内径加工を例示する。本実施形態における切削加工物の製造方法は、以下の工程を備えている。すなわち、
（１）被削材２０１を回転させる工程と、
（２）回転している被削材２０１に上記実施形態に代表される切削工具１０１の切刃１３を接触させる工程と、
（３）切削工具１０１を被削材２０１から離す工程と、
を備えている。

より具体的には、まず、図１６に示すように、被削材２０１を軸Ｙの周りでＹ１方向に回転させる。また、切削工具１０１をＹ２方向に動かすことによって、被削材２０１に切削工具１０１を相対的に近付ける。次に、図１７に示すように、切削工具１０１の切刃１３を被削材２０１に接触させて、被削材２０１を切削する。そして、図１８に示すように、切削工具１０１をＹ３方向に動かすことによって、切削工具１０１を被削材２０１から相対的に遠ざける。

本実施形態においては、軸Ｙを固定するとともに被削材２０１を回転させた状態で切削工具１０１を近付けている。また、図１７においては、回転している被削材２０１に切削インサート１の切刃１３を接触させることによって被削材２０１を切削している。また、図１８においては、被削材２０１を回転させた状態で切削工具１０１を遠ざけている。なお、本実施形態の製造方法における切削加工では、それぞれの工程において、切削工具１０１を動かすことによって、切削工具１０１を被削材２０１に接触させる、あるいは切削工具１０１を被削材２０１から離しているが、当然ながらこのような形態に限定されるものではない。

例えば、（１）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１に近付けてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、切削工具１０１を回転させた状態を保持して、被削材２０１の異なる箇所にインサート１の切刃１３を接触させる工程を繰り返せばよい。

なお、被削材２０１の材質の代表例としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄、又は非鉄金属などが挙げられる。

１・・・切削インサート（インサート）
３・・・本体部
５・・・切削部
７・・・上面
９・・・下面
１１・・・側面
１３・・・切刃
１５・・・ブレーカ突起
１５ａ・・・第１の部位
１５ｂ・・・第２の部位
１７・・・前側面
１９・・・横側面
２１・・・前切刃
２３・・・横切刃
２５・・・コーナ切刃
２７・・・ランド面
２９・・・第１の凹部
３１・・・ガイド突起
３３・・・第２の凹部
１０１・・・切削工具
１０３・・・ホルダ
１０５・・・インサートポケット
１０７・・・上顎部
１０９・・・下顎部
１１１・・・固定ネジ
２０１・・・被削材

Claims (12)

1. 第１の方向に沿って延びた棒形状の本体部と、上面視した場合に前記本体部の一方の端部から前記第１の方向に対して交差する方向に延びる切削部とを有する切削インサートであって、
   前記切削部は、上面と、下面と、上面及び下面の間であって前記本体部から離れた先端側に位置する前側面と、前記上面と前記前側面とが交差する稜線に設けられた切刃と、前記上面に形成され、前記切刃に向かって延びるブレーカ突起とを有し、
   前記ブレーカ突起は、上面視した場合において、前記切刃から離れるにつれて前記本体部の他方の端部側に向かって湾曲するように延びていることを特徴とする切削インサート。
2. 前記ブレーカ突起における前記切刃に近接している端部は、前記上面における前記第１の方向での前記本体部から離れた側に位置していることを特徴とする請求項１に記載の切削インサート。
3. 前記ブレーカ突起は、前記切刃から離れるにつれて高さが低くなる第１の部位と、該第１の部位よりも前記切刃から離れて位置しており、前記本体部に近づくにつれて高さが高くなる第２の部位とを有していることを特徴とする請求項１に記載の切削インサート。
4. 前記上面は、第１の凹部をさらに有しており、
   前記ブレーカ突起の前記第２の部位は、前記第１の凹部に沿って設けられていることを特徴とする請求項３に記載の切削インサート。
5. 前記第１の部位は、上面視した場合において、前記切刃に対して直交する方向に延びており、前記第２の部位は、上面視した場合において、前記第１の部位から離れるにつれて前記本体部の他方の端部側に向かって湾曲するように延びていることを特徴とする請求項３に記載の切削インサート。
6. 前記上面は、上面視した場合において、前記第１の部位よりも前記本体部の側において前記切刃に対して直交する方向に延びるガイド突起をさらに有していることを特徴とする請求項５に記載の切削インサート。
7. 前記上面は、前記第１の部位と前記ガイド突起との間に位置する第２の凹部をさらに有していることを特徴とする請求項６に記載の切削インサート。
8. 前記第１の凹部は、前記第２の凹部よりも前記本体部の他方の端部側に偏って位置していることを特徴とする請求項７に記載の切削インサート。
9. 前記第１の部位は、上面視した場合において、前記切刃から離れるにつれて幅が狭くなる部分を有していることを特徴とする請求項３に記載の切削インサート。
10. 前記ブレーカ突起は、前記切削部から前記本体部にかけて位置しており、
    前記ブレーカ突起における前記切刃から離れた側に位置する端部は、前記本体部に位置していることを特徴とする請求項１に記載の切削インサート。
11. 先端側にインサートポケットを有するホルダと、
    前記切刃が前記ホルダの先端から突出するように前記インサートポケットに装着された、請求項１〜１０のいずれか１つに記載の切削インサートとを具備した切削工具。
12. 被削材を回転させる工程と、
    回転している前記被削材に請求項１１に記載の切削工具の前記切刃を接触させる工程と、
    前記切削工具を前記被削材から離す工程とを備えた切削加工物の製造方法。

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