CN104136157A - 切削镶刀、切削工具以及切削加工物的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的一方式的切削镶刀在上表面具有凸部，该凸部包括：主体部，其具有平坦的上端面；第一突出部，其从主体部朝向上表面的角部突出；第二突出部，其从第一突出部朝向角部突出；以及第三突出部，其从第二突出部朝向角部突出。另外，第二突出部以及第三突出部的上端的高度在朝向角部的方向上均是恒定的。第一突出部与第二突出部通过平坦的倾斜面、即第一壁面连接，第二突出部与第三突出部通过凸曲面形状的第二壁面连接，第三突出部的前端与断屑槽通过凸曲面形状的第三壁面连接。

Description

切削镶刀、切削工具以及切削加工物的制造方法

技术领域

本发明涉及切削镶刀、切削工具以及切削加工物的制造方法。

背景技术

以往，作为在切削加工等中使用的切削工具，使用在刀夹上安装有切削镶刀的不重磨式的切削工具。在这样的切削工具中使用的切削镶刀一般构成为具有上表面、下表面以及侧面，且在上表面与侧面的交线部形成有刀刃。通过使该刀刃与金属部件这样的被切削材料接触，能够切削被切削材料。

在这样的切削工具中，提出了如专利文献1所记载的切削镶刀那样，在上表面设置有与被切削材料的切屑抵接的突起(断屑突起)的结构。在专利文献1所记载的切削镶刀中，通过使被切削材料的切屑与断屑突起抵接，由此使切屑弯曲成发条状，利用弯曲时施加于切屑的弯曲应力切断切屑。

另外，专利文献1所记载的切削镶刀具有两个断屑面，以便应对小进刀量时以及大进刀量时的切屑宽度的不同。由此，能够形成可切削加工范围大的切削镶刀。

近年来，要求在更大范围的切削条件下进行良好的切屑处理的切削镶刀。然而，在专利文献1所记载的切削镶刀中，难以进行更大范围的切削加工。其原因在于，在专利文献1所记载的切削镶刀中，突起呈椭圆球形状，因此切屑与突起点接触。在突起呈椭圆球形状的情况下，在进行低进给加工时，与进给量的微小变化相应地在曲面的适当位置以适当的角度使切屑弯曲。然而，在进给量大且进刀量也大的情况下，切屑容易越过椭圆球形状的突起。因此，即使在与进给量相应地具备两个球面形状的突起的情况下，在进给量大并且进刀量大时，也会产生切屑越过突起并伸长从而损伤加工面、或者缠绕在工具刀夹上的问题。

专利文献1：日本特开平8-11008号公报

发明内容

基于本发明的一方式的切削镶刀呈多边板形状，具有上表面、下表面、以及位于所述上表面以及所述下表面之间的侧面，在所述上表面与所述侧面的交线部形成有刀刃。所述上表面具有沿着所述刀刃设置的断屑槽、以及位于比该断屑槽靠内侧的位置的凸部。

该凸部包括：主体部，其具有平坦的上端面；第一突出部，其从该主体部朝向所述上表面的角部突出；第二突出部，其从该第一突出部朝向所述角部突出，且该第二突出部距离所述下表面的高度比所述第一突出部的上端低；以及第三突出部，其从该第二突出部朝向所述角部突出，且该第三突出部距离所述下表面的高度比所述第二突出部的上端低。

另外，所述第二突出部以及所述第三突出部的上端的高度在朝向所述角部的方向上均是恒定的。所述第一突出部与所述第二突出部通过平坦的倾斜面、即第一壁面连接，所述第二突出部与所述第三突出部通过凸曲面形状的第二壁面连接，所述第三突出部的前端与所述断屑槽通过凸曲面形状的第三壁面连接。

附图说明

图1是示出本发明的第一实施方式的切削镶刀的立体图。

图2是从X方向观察图1所示的切削镶刀时的俯视图。

图3是放大图1所示的切削镶刀中的区域A的放大立体图。

图4是放大图3所示的切削镶刀中的区域B的放大立体图。

图5是放大图1所示的切削镶刀的Y-Y剖面的包含第一突出部、第二突出部以及第三突出部的区域的放大剖视图。

图6是本发明的一实施方式的切削方法的工序图。

图7是本发明的一实施方式的切削方法的工序图。

图8是本发明的一实施方式的切削方法的工序图。

具体实施方式

＜切削镶刀＞

以下，使用附图对一实施方式的切削镶刀进行详细说明。其中，为了方便说明，以下参照的各附图仅简化示出实施方式的构成部件中的、对于说明本发明必要的主要部分。因此，本发明的切削镶刀可以具备本说明书参照的各图中未示出的任意的构成部件。另外，各图中的部件的尺寸并非原样表现实际的构成部件的尺寸以及各部件的尺寸比例等。

如图1～5所示，本实施方式的切削镶刀1的俯视时的形状呈四边形状，更具体而言具备菱形状的上表面3以及下表面5。另外，在上表面3与下表面5之间具备分别与这些面连接的四个侧面7。上表面3与下表面5以俯视时相互重合的方式呈大致相同形状。因此，位于上表面3与下表面5之间的四个侧面7分别形成为相对于上表面3以及下表面5垂直。切削镶刀1利用所述上表面3、下表面5以及侧面7构成为多边板形状，具体而言构成为四边板形状。

另外，在上表面3与侧面7的交线部、以及下表面5与侧面7的交线部分别形成有刀刃9。即，本实施方式的切削镶刀1是除了在上表面3与侧面7的交线部形成刀刃9、还在下表面5与侧面7的交线部形成有刀刃9的所谓的负形的切削镶刀1。需要说明的是，作为切削镶刀1，也可以是仅在上表面3与侧面7的交线部形成有刀刃9的、所谓的正形的切削镶刀1。

本实施方式的切削镶刀1为负形，本实施方式的切削镶刀1的下表面5虽未特别图示，但具有与上表面3相同的结构。负形的切削镶刀1能够上下翻转使用。即，在以切削镶刀1的下表面5作为落座面装配于刀夹103的情况下，能够在切削加工中使用形成在切削镶刀1的上表面3与侧面7的交线部的刀刃9。另外，在上下翻转而以切削镶刀1的上表面3作为落座面装配于刀夹103的情况下，能够在切削加工中使用形成于切削镶刀1的下表面5与侧面7的交线部的刀刃9。

刀刃9距离下表面5的高度虽也可以是恒定的，但对于本实施方式的刀刃9，出于降低高进刀量时的切削阻力的目的，位于角部25的部分以及位于相邻的角部25之间的部分的距离下表面5的高度均是恒定的，但随着离开角部25而向下表面侧倾斜。

本实施方式的切削镶刀1的菱形状的上表面3的长边方向的宽度例如设定为15～25mm左右。另外，短边方向的宽度设定为10～22mm左右。菱形状的下表面5的长边方向以及短边方向的宽度与所述上表面3的大小对应地设定。切削镶刀1的厚度例如设定为3～7mm左右。此时，所谓厚度是指，在侧视切削镶刀1的情况下，上表面3的位于最上方的部分与下表面5的位于最下方的部分之间的上下方向的宽度。

作为切削镶刀1的材质，例如能够列举出超硬合金或者金属陶瓷等。作为超硬合金的组成，例如有在炭化钨(WC)中添加钴(Co)的粉末并烧结而生成的WC-Co、在WC-Co中添加炭化钛(TiC)而成的WC-TiC-Co、或者在WC-TiC-Co中添加炭化钽(TaC)而成的WC-TiC-TaC-Co。另外，金属陶瓷是使金属与陶瓷成分合成而得到的烧制复合材料，具体而言，能够列举出以炭化钛(TiC)或者氮化钛(TiN)作为主成分的钛化合物。

切削镶刀1的表面也可以使用化学蒸镀(CVD)法或者物理蒸镀(PVD)法涂覆被膜。被膜的组成能够列举出炭化钛(TiC)、氮化钛(TiN)、炭氮化钛(TiCN)或者氧化铝(Al₂O₃)等。

本实施方式的切削镶刀1的上表面3具有沿着刀刃9设置的断屑槽(槽部)15、以及位于比断屑槽15靠内侧的位置的凸部13。在本实施方式的切削镶刀1中，槽部15以包围凸部13的方式设置在上表面3的周缘。槽部15具有在进行被切削材料201的切削加工时引导被切削材料201的切屑的行进方向的功能。另外，虽未图示，但下表面5也同样地具有沿着刀刃设置的断屑槽(槽部)、以及位于比该断屑槽靠内侧的位置的凸部。

基于在高进刀量区域引入切屑并促进切屑的卷边、以及降低切削阻力的目的，断屑槽15的沿着刀刃9的区域的前角在角部25的附近形成为最大。另外，在与角部25对应的部分以及离开角部25的部分，为了维持强度而形成为与上述部分相比相对较小的角度。

凸部13包括具有平坦的上端面的主体部17、从主体部17朝向上表面3的角部25突出的第一突出部19、从第一突出部19朝向角部25突出的第二突出部21、以及从第二突出部21朝向角部25突出的第三突出部23。第二突出部21距离下表面5的高度比第一突出部19的上端低。另外，第三突出部23距离下表面5的高度比第二突出部21的上端低。

另外，所谓距离下表面5的高度是指，距离包含下表面5的下端在内且与后述的贯通孔11垂直的平面的高度。更具体而言，在本实施方式的切削镶刀1中，是指与上表面3的凸部13的上端面对应的、距离下表面5的凸部的下端面的上下方向的高度。

另外，在本实施方式的切削镶刀1形成有从上表面3的中心贯通至下表面5的中心的贯通孔11。设置贯通孔11的目的在于，在将切削镶刀1螺纹紧固固定于切削工具101的刀夹103时插入螺栓105。需要说明的是，作为将切削镶刀1固定于刀夹103的方法，也可以代替基于上述的螺纹紧固固定的方法而采用夹持构造。

上述的第一突出部19、第二突出部21以及第三突出部23分别作为切屑的所谓断屑部发挥功能。具体而言，最靠近角部25且距离下表面5的高度相对较低的第三突出部23，在低进刀量加工这样的小切深时，首先作为断屑部发挥功能。在小切深时，利用刀刃9切除的相对较小的切屑沿着槽部15流动，通过抵接于第三突出部23而弯曲。

并且，在切削加工中的被切削材料201的切深量或者切削工具101的进刀量在规定值以上的情况下，切屑的宽度增大，因此切屑抵接于第二突出部21。这样，在切屑不仅抵接于第三突出部23，还抵接于第二突出部21的情况下，第二突出部21也作为断屑部发挥功能。在这样的情况下，切屑通过抵接于第二突出部21而稳定地弯曲。

在所述进刀量进一步增大的情况下，由于切屑的宽度进一步增大，因此切屑不仅抵接于第三突出部23以及第二突出部21，还抵接于第一突出部19。这样，在切屑还抵接于第一突出部19的情况下，第一突出部19作为断屑部发挥功能。在这样的情况下，切屑通过抵接于第一突出部19而弯曲。然而，在切屑抵接于第一突出部19的情况下，切屑的宽度非常大。因此，容易从切屑向第一突出部19施加比较大的切削阻力，控制切屑的难度增大。

在本实施方式的切削镶刀1中，第二突出部21以及第三突出部23的上端的高度在朝向角部25的方向上均是恒定的。另外，第一突出部19与第二突出部21通过平坦的倾斜面即第一壁面19a连接，第二突出部21与第三突出部23通过凸曲面形状的第二壁面21a连接，第三突出部23的前端与断屑槽15通过凸曲面形状的第三壁面23a连接。

在如低进刀量低进给加工时那样进行进给量相对较小的加工时，在切屑的宽度以及厚度相对较小的情况下，切屑抵接于第二壁面21a或者第三壁面23a。在这样的情况下，第二壁面21a以及第三壁面23a呈朝向上方以及角部25凸的曲面形状，因此，即便在进行所述的小加工时，也能够高效地使切屑弯曲，并切断切屑。

具体而言，通过使第二壁面21a以及第三壁面23a为所述的凸曲面形状，不会使切屑过度接触倾斜部，换言之，能够抑制接触所带来的摩擦过度增大的情况。结果，由于能够抑制过度阻碍切屑的流动的情况，因此能够高效地使切屑弯曲。

另外，在如高进刀量高进给量加工时那样进行进给量相对较大的加工时，即使在宽度以及厚度相对较大的切屑越过凸曲面形状的第二壁面21a以及第三壁面23a而行进的情况下，切屑依然不仅抵接于第二壁面21a以及第三壁面23a，还抵接于第一壁面19a。在这样的情况下，由于切屑的厚度相对较大，切屑不易变形。然而，由于第一壁面19a是平坦的倾斜面，因此与曲面形状的情况比较，切屑更容易在第一壁面19a变形。

另外，在本实施方式的切削镶刀1中，能够使切屑稳定地抵接于第一壁面19a、第二壁面21a以及第三壁面23a。这样，由于能够在第一壁面19a、第二壁面21a以及第三壁面23a这样大的范围内使切屑抵接，因此能够抑制过大的切屑阻力施加于切削镶刀1的局部。

本实施方式的切削镶刀1中的第一突出部19的上端面呈平坦面形状。此时，第一突出部19的上端面的高度与主体部17的上端面的高度相同。

如前所示，本实施方式的切削镶刀1是所谓的负形的切削镶刀1，除了在上表面3与侧面7的交线部形成有刀刃9，还在下表面5与侧面7的交线部形成有刀刃9。另外，本实施方式的切削镶刀1中的下表面5具有与上表面3相同的结构。

例如，在使用形成于上表面3与侧面7的交线部的刀刃9的情况下，下表面5中的、与上表面3的主体部17的平坦的上端面对应的下端面作为落座面而装配于刀夹103。此时，在下表面5中的第一突出部的下端面位于与主体部的下端面相同的平面上的情况下，能够增大落座面的面积，因此能够更稳定地将切削镶刀1安装于刀夹103。

另外，在使用形成于下表面5与侧面7的交线部的刀刃9的情况下，使切削镶刀1的上下翻转，主体部17的平坦的上端面作为落座面而装配于刀夹103。此时，在上表面3中的第一突出部19的上端的高度与主体部17的上端面的高度相同的情况下，同样也能够更稳定地将切削镶刀1安装于刀夹103。

第二突出部21从第一突出部19朝向角部25延伸。在通过使切屑抵接于第一壁面19a而使切屑变形的情况下，若第一壁面19a与第二壁面21a接近，则存在切屑过度变形的情况。因此，切屑有可能没有弯曲成发条状或者螺旋状而堵塞。

然而，通过在第一壁面19a与第二壁面21a之间设置第二突出部21，由此能够在第一壁面19a与第二壁面21a之间隔开间隔。因此，能够减小一部分切屑在第二壁面21a附近堵塞的可能性，能够利用第一壁面19a、第二壁面21a以及第三壁面23a使切屑良好地变形。

此外，本实施方式的第二突出部21呈朝向上方凸的曲面形状。在切屑从相对于第二突出部21的突出方向倾斜的方向前进而来的情况下，切屑还与第二突出部21的侧面接触。此时，由于第二突出部21呈朝向上方凸的曲面形状，因此容易使与第二突出部21的横侧面接触的切屑变形。因此，能够进一步降低切屑堵塞的可能性。

另外，越过第二壁面21a向第二突出部21行进的切屑容易与第二突出部21的上端面接触。然而，通过第二突出部21呈上述形状，由此能够降低第二突出部21与切屑接触的面积。从而能够进一步降低切屑堵塞的可能性。

第三突出部23从第二突出部21朝向角部25延伸。在通过使切屑与第二壁面21a抵接来使切屑变形的情况下，若第二壁面21a与第三壁面23a接近，则存在切屑过度变形的情况。因此，存在切屑没有弯曲成发条状或者螺旋状而堵塞的可能性。

然而，由于在第二壁面21a与第三壁面23a之间设置第三突出部23，因此能够在第二壁面21a与第三壁面23a之间隔开间隔。因此，能够降低一部分切屑在第三壁面23a附近堵塞的可能性，能够利用第二壁面21a以及第三壁面23a使切屑良好地变形。

此外，本实施方式的第三突出部23呈朝向上方凸的曲面形状。在切屑从相对于第三突出部23的突出方向倾斜的方向前进而来的情况下，切屑还与第三突出部23的侧面接触。此时，由于第三突出部23呈朝向上方凸的曲面形状，因此容易使与第三突出部23的侧面接触的切屑变形。从而能够进一步降低切屑堵塞的可能性。

另外，越过第三壁面23a而向第二突出部21行进的切屑容易与第三突出部23的上端面接触。然而，通过第三突出部23呈上述形状，能够减小第三突出部23与切屑接触的面积。从而能够进一步降低切屑堵塞的可能性。

第一突出部19、第二突出部21以及第三突出部23的例示的大小如下所示。在图5中，第一、第二以及第三突出部23的突出方向(图5中的横向)上的、第一壁面19a的延伸方向的宽度能够设定为0.2～0.4mm。另外，由第一突出部19与第二突出部21的高度差表示的第一壁面19a的高度方向的宽度(图5中的纵向)能够设定为0.08～0.16mm。

同样地，在将第一、第二以及第三突出部23的突出方向的宽度作为延伸方向的宽度的情况下，第二突出部21的延伸方向的宽度能够设定为0.5～1mm。另外，第二壁面21a的延伸方向的宽度能够设定为0.3～0.5mm。另外，由第二突出部21与第三突出部23的高度差表示的第二壁面21a的高度方向的宽度能够设定为0.05～0.1mm。

第三突出部23的延伸方向的宽度能够设定为0.05～0.15mm。另外，第三壁面23a的延伸方向的宽度能够设定为0.1～0.3mm。另外，由第三突出部23b与槽部15的底部的高度差表示的、第三壁面23a的高度方向的宽度能够设定为0.02～0.04mm。

此时，如图5所示，在本实施方式的切削镶刀1中，第三突出部23的上端比刀刃9低，第二突出部21的上端比刀刃9高。由于在进给量相对较少的加工中使用的第三突出部23的上端位于比刀刃9低的位置，因此在切屑沿着与下表面5平行的方向前进的高进给加工时，能够降低切屑抵接于第三突出部23的可能性。因此，能够抑制第三突出部23的耐久性的降低。

另外，在切屑沿着与下表面5平行的方向前进的高进给加工时，也能够稳定地使切屑抵接于在与第三突出部23相比进给量相对较多的加工中使用的第二突出部21。

另外，如图5所示，在本实施方式的切削镶刀1中，第三突出部23的突出方向、换言之与第三突出部23的朝向角部25延伸的方向平行的方向上的、第三壁面23a的长度比第三延伸部23b的长度大。通过具有这样的结构，基于下述理由，能够使切削镶刀1小型化，并能够稳定地使切屑弯曲。

与第二突出部21相比，第三突出部23在进给量相对较小的低进给加工中使用。因此，切屑的厚度小，切屑容易变形，从而切屑的弯曲小，因此不需要将第二壁面21a与第三壁面23a之间的间隔隔开较大。另一方面，由于切屑容易变形，因此，为了使切屑稳定地弯曲成发条状或者螺旋状，需要增大第三突出部23的突出方向上的、第三倾斜面的宽度。

另外，如图5所示，在本实施方式的切削镶刀1中，第二突出部21的突出方向、换言之与第二突出部21的朝向角部25延伸的方向平行的方向上的、第二延伸部21b的长度比第二壁面21a的长度大。

如上所述，与第二突出部21相比，第三突出部23在进给量相对较小的加工中使用，因此使第三壁面23a的长度比第三延伸部23b的长度大。另一方面，第二突出部21在与第三突出部23比较进给量相对较大的加工中使用。

因此，切屑的厚度大，切屑不易变形，故而要求充分确保第二壁面21a与第三壁面23a之间的间隔。另一方面，由于切屑不易变形，因此，即使切屑的行进方向与第二倾斜面所成的角度不小，切屑堵塞的可能性也较低。从而，如上所述，在第二延伸部21b的长度比第二壁面21a的长度大的情况下，能够使切削镶刀1小型化，并能够稳定地使切屑弯曲。

需要说明的是，如图2所示，本实施方式的切削镶刀1的俯视时的上表面3的形状呈菱形状的四边形状，但不限于这样的形态。例如，俯视时的上表面3的形状也可以是三角形、五边形、六边形或者八边形之类的多边形状。

另外，所谓俯视时的形状呈四边形状，并不要求为严格的四边形，可以是上表面3外周的主要部分由四条边构成的结构，例如角部25也可以局部形成为曲线形状。

＜切削工具＞

接下来，使用附图对本发明的一实施方式的切削工具101进行说明。

如图6～8所示，本实施方式的切削工具101具备以上述实施方式为代表的切削镶刀1、以及安装有切削镶刀1的刀夹103。本实施方式的刀夹103呈棒状，在一方的端部具有用于安装切削镶刀1的镶刀槽。切削镶刀1以刀刃9比刀夹103的外周向外侧突出的方式安装。

在本实施方式中，切削镶刀1利用螺栓105固定于镶刀槽。即，向切削镶刀1的贯通孔11插入螺栓105，将该螺栓105的前端插入到形成于镶刀槽的螺孔(未图示)，使螺纹部彼此螺纹接合，由此将切削镶刀1安装于刀夹103。

刀夹103能够使用钢、铸铁等。在这些部件中，尤其优选使用韧性高的钢。

＜切削加工物的制造方法＞

接下来，使用附图对切削本发明的一实施方式的被切削材料201的、切削加工物的制造方法进行说明。

本实施方式的制造方法具备以下工序。即，包括：

(1)如图6所示，在使被切削材料201旋转的状态下，使以上述实施方式为代表的切削工具相对靠近被切削材料201的工序；

(2)如图7所示，使切削工具101的刀刃9与旋转中的被切削材料201接触的工序；

(3)如图8所示，使切削工具101离开被切削材料201的工序。

在本实施方式的切削加工物的制造方法中，由于切削镶刀1具有具备上述特征结构的第一突出部19、第二突出部21以及第三突出部23，因此能够应对大范围的进给量的切削加工。

需要说明的是，在图6中，在固定旋转轴的状态下使被切削材料201旋转，并且使切削工具101靠近。另外，在图7中，在使被切削材料201旋转的状态下，使切削工具101与被切削材料201接触，进行切削加工。另外，在图8中，在固定旋转轴的状态下使被切削材料201旋转，并且离开切削工具101。需要说明的是，在本实施方式的切削方法的各个工序中，在固定旋转轴的状态下使被切削材料201旋转，并且使切削工具101移动，但当然不限定于这样的方式。

例如，在(1)的工序中，也可以使被切削材料201靠近切削工具101。同样地，在(3)的工序中，也可以使被切削材料201离开切削工具101。在持续进行切削加工的情况下，只要重复进行保持使被切削材料201旋转的状态，使切削镶刀1的刀刃9与被切削材料201的不同位置接触的工序即可。在所使用的刀刃9磨损时，只要使切削镶刀1相对于贯通孔11的中心轴旋转180度或者上下翻转，使用未使用的刀刃9即可。

需要说明的是，作为被切削材料201的材质的代表例，能够列举出碳钢、合金钢、不锈钢、铸铁或者有色金属等。

附图标记说明

1：切削镶刀

3：上表面

5：下表面

7：侧面

9：刀刃

11：贯通孔

13：主面部

15：槽部

17：主体部

19：第一突出部

19a：第一壁面

21：第二突出部

21a：第二壁面

23：第三突出部

23a：第三壁面

25：角部

101：切削工具

103：刀夹

105：螺栓

201：被切削材料

Claims (8)

1.一种切削镶刀，其具有上表面、下表面、以及位于所述上表面和所述下表面之间的侧面，在所述上表面与所述侧面的交线部形成有刀刃，所述切削镶刀呈多边板形状，其特征在于，

所述上表面具有沿着所述刀刃设置的断屑槽、以及位于比该断屑槽靠内侧的位置的凸部，

该凸部包括：主体部，其具有平坦的上端面；第一突出部，其从该主体部朝向所述上表面的角部突出；第二突出部，其从该第一突出部朝向所述角部突出，且该第二突出部距离所述下表面的高度比所述第一突出部的上端低；以及第三突出部，其从该第二突出部朝向所述角部突出，且该第三突出部距离所述下表面的高度比所述第二突出部的上端低，

所述第二突出部以及所述第三突出部的上端的高度在朝向所述角部的方向上均是恒定的，

所述第一突出部与所述第二突出部通过平坦的倾斜面、即第一壁面连接，

所述第二突出部与所述第三突出部通过凸曲面形状的第二壁面连接，

所述第三突出部的前端与所述断屑槽通过凸曲面形状的第三壁面连接。

2.根据权利要求1所述的切削镶刀，其特征在于，

所述第一突出部的上端为平坦面形状，所述第二突出部以及所述第三突出部为向上方凸的曲面形状。

3.根据权利要求2所述的切削镶刀，其特征在于，

所述第三突出部的上端位于比所述刀刃靠下方的位置，所述第二突出部的上端位于比所述刀刃靠上方的位置。

4.根据权利要求2所述的切削镶刀，其特征在于，

与所述第二突出部的突出方向平行的方向上的、所述第二突出部的长度比所述第二壁面的长度大。

5.根据权利要求2所述的切削镶刀，其特征在于，

与所述第三突出部的突出方向平行的方向上的、所述第三壁面的长度比所述第三突出部的长度大。

6.根据权利要求2所述的切削镶刀，其特征在于，

所述第一突出部的上端的高度与所述主体部的上端面的高度相同。

7.一种切削工具，包括：

权利要求1所述的切削镶刀；以及

安装有该切削镶刀的刀夹。

8.一种切削加工物的制造方法，包括以下工序：

使被切削材料旋转的工序；

使权利要求7所述的切削工具的所述刀刃与旋转中的所述被切削材料接触的工序；以及

使所述切削工具离开所述被切削材料的工序。