JP2012232351A - 切削インサートおよび切削工具ならびにそれを用いた被削材の切削方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 特に難削材を加工する場合に、背分力を低減して切刃の欠損を抑制する切削インサートを提供すること。
【解決手段】 上面２と、下面３と、側面４と、切刃５とを有している切削本体部１０を備え、切刃５は、切削本体部１０の外方側に凸の円弧状であるとともに、凹状切刃部５１および凸状切刃部５２を有している複数の波状切刃５０を有しており、側面４に、波状切刃５０において最も下面３側に位置している最低点５１１を通るとともに切削本体部１０の中心軸Ｓ１と直交する直線Ｌ２に対して垂直な第１割出し面４１と、第１割出し面４１に対して略垂直な第２割出し面４２とを有している切削インサート１である。凹状切刃部５１の最低点を切刃５の先端にして切削するため、切刃５のアキシャルレーキが負となって、凹状切刃部５１の最低点５１１が受ける背分力を凹状切刃部５１に分散させて、切刃５の欠損を抑制する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、切削インサートおよび切削工具ならびにそれを用いた被削材の切削方法に関する。

耐熱合金や高硬度材といったいわゆる難削材と称される金属材料の加工（以下、単に難削材の加工という）に、例えば、特許文献１に開示されているような上面視円弧状の切刃を有している切削インサートが用いられている。このような切削インサートは、上面視直線状の切刃の場合に比べて、生成される切屑が薄いことや切刃強度が高いなどの観点から、難削材の加工において有利である。

特開平９−２２５７２４号公報

しかし、難削材は他の金属材料を加工する場合に比べて、切刃がワークに食い付きにくくいため、切削時に切刃が受ける背分力が大きく、上記のような切削インサートであっても切刃が欠損する場合がある。

本発明の目的は、特に難削材を加工する場合に、背分力を低減して切刃の欠損を抑制する切削インサートを提供することにある。

本発明の切削インサートは、上面と、下面と、前記上面および前記下面に接続されている側面と、前記上面と前記側面との交差部に位置する切刃とを有している切削本体部を備え、前記切刃は、上面視において前記切削本体部の外方側に凸の円弧状であるとともに、側面視において凹状切刃部および凸状切刃部を有している複数の波状切刃を有しており、前記側面に、前記波状切刃において最も下面側に位置している最低点を通るとともに前記切削本体部の中心軸と直交する直線に対して垂直な第１割出し面と、該第１割出し面に対して略垂直な第２割出し面とを有していることを特徴とする。

本発明の切削ホルダは、回転中心軸を有している円柱状の支持本体部の先端外周面にインサートポケットが形成されており、前記インサートポケットは、前記回転中心軸に沿う方向に延びる着座面と、該着座面に垂直な複数の拘束面とを備えており、該複数の拘束面のうち少なくとも２つが直角に配置されていることを特徴とする。

本発明の切削工具は、本発明の切削ホルダと、前記インサートポケットに装着された本発明の切削インサートとを備えており、前記切削インサートは、前記下面が前記着座面に当接しているとともに、前記第１割出し面および前記第２割出し面が前記複数の拘束面に当接していることを特徴とする。

本発明の被削材の切削方法は、本発明の切削工具を回転させる工程と、回転している前記切削工具の前記切刃を被削材に接触させて前記被削材を切削する工程と、回転している前記切削工具の前記切刃を前記被削材から離間させる工程とを含むことを特徴とする。

本発明の切削インサートによれば、切刃は、上面視において切削本体部の外方側に凸の円弧状であるとともに、側面視において凹状切刃部および凸状切刃部を有している複数の波状切刃を有しており、側面に、波状切刃において最も下面側に位置している最低点を通るとともに切削本体部の中心軸と直交する直線に対して垂直な第１割出し面と、第１割出し面に対して略垂直な第２割出し面とを有している。この構成によって、凹状切刃部の最低点を切刃先端として切削するため、切刃の軸方向すくい角（以下、アキシャルレーキという）が負となって、凹状切刃部の最低点が受ける背分力を分散させることができる。その結果、難削材を加工する場合であっても、刃先先端に背分力が集中することが低減されて切刃の欠損を抑制する。

本発明の切削インサートの実施形態の一例を示す斜視図である。 図１に示す切削インサートの平面図である。 （ａ）は図２に示す切削インサートの矢印Ａの指す方向の側面図であり、（ｂ）は図２に示す切削インサートの矢印Ｂの指す方向の側面図である。 （ａ）は図２に示す切削インサートのＣ−Ｃ線における断面図であり、（ｂ）はＤ−Ｄ線における断面図である。 本発明の切削ホルダの実施形態の一例を示す斜視図である。 本発明の切削工具の実施形態の一例を示す斜視図である。 本発明の被削材の切削方法の実施形態の一例を説明する工程図である。

＜切削インサート＞
以下、図１〜図４を用いて、本発明の実施形態の例である切削インサート１（以下、単にインサート１と略す）について説明する。

本発明の実施形態の一例であるインサート１は、上面２と、下面３と、上面２および下面３に接続されている側面４とを有する切削本体部１０を備える。本例においては、図１および図２に示すように、この切削本体部１０は板状であり、その形状は、上面視において、例えば円形状、あるいは三角形状、四角形状、五角形状、六角形状または八角形状といった多角形状などの、当業者が通常インサートに使用する形状である。本例においては、具体的には、切削本体部１０の形状は略円形状である。本例において、切削本体部１０の寸法は上面２における最大幅が５ｍｍ〜２０ｍであり、下面３から上面２までの高さは２ｍｍ〜８ｍｍである。上面２と側面４との交差部には切刃５が位置している。

インサート１の材質としては、例えば、超硬合金あるいはサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、炭化タングステン（ＷＣ）にコバルト（Ｃｏ）の粉末を加えて焼結して生成されるＷＣ−Ｃｏ、ＷＣ−Ｃｏに炭化チタン（ＴｉＣ）を添加したＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏ、あるいはＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏに炭化タンタル（ＴａＣ）を添加したＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏがある。また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料であり、具体的には、炭化チタン（ＴｉＣ）、または窒化チタン（ＴｉＮ）を主成分としたチタン化合物がある。

インサート１の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法または物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされていてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）またはアルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）などが挙げられる。

上面２のうち切刃５に沿う領域は、切屑が擦過するすくい面として機能する。側面４のうち切刃５に沿う領域は、逃げ面として機能する。

上面２と側面４とは、具体的には、上面２と側面４との間の切削本体部１０側の角度が鋭角となるように連続している。すなわちインサート１は、図３に示すように、側面４に正の逃げ角θが付与された、いわゆるポジティブ型のインサートである。ここで、逃げ角θは、側面視において、下面３に垂直な補助線Ｖに対する側面４の傾斜角度である。逃げ角θとしては、例えば３°〜２０°の範囲であり、この範囲内で適宜設定されており、その角度は切刃５に沿う方向に一定である。この構成によって、被削材の表面に平行な方向と垂直な方向との両方に切刃５が進行して切削を行なう、沈み込み加工を良好に行なうことができる。

切刃５は、上面視において切削本体部１０の外方側に凸の円弧状である。この構成によって、例えば、板状の被削材の場合に、切刃５は１点で被削材に接触して、その１点における法線方向に進行して切削が行なわれるため、被削材との接触面積が低減されて切削抵抗が低減されるので、難削材を加工する場合に好適となる。

切刃５は側面視において複数の波状切刃５０を備えている。すなわち、波状切刃５０は下面３側に凸形状の凹状切刃部５１と、下面３側から離れる側に凸形状の凸状切刃部５２とを有している。この構成によって、凹状切刃部５１を用いた場合の加工面の大まかな形状を加工するような「荒削り加工」と、凸状切刃部５２を用いた場合の、荒削り加工の後に加工面の詳細な形状を仕上げる「倣い加工」とに対応することができる。

具体的には、図３（ａ）に示すように、凹状切刃部５１を用いた場合には、切刃５におけるアキシャルレーキが負となるため、側面視において、凹状切刃部５１の直下のインサート１の厚みが確保できて、凹状切刃部５１の耐欠損性が向上する。その結果、荒削り加工のような、被削材から高い抵抗を受ける切削に好適となる。また、図３（ｂ）に示すように、凸状切刃部５２を用いた場合には、被削材との接触面積が低減されて切削抵抗が低減するため、凸状切刃部５２と被削材との間に起こる相対振動（以下、びびり振動という）を抑制することができる。その結果、倣い加工のような加工面の精度が向上することが要求される切削に好適となる。

本例において、凹状切刃部５１は、図３（ａ）に示すように、波状切刃５０において最も下面３側に位置している最低点５１１を有している。この構成によって、凹状切刃部５１の最低点５１１を切刃先端として用いた場合は、切刃５におけるアキシャルレーキが負の方向に最も大きく確保できて、最低点５１１が受ける背分力を凹状切刃部５１に分散させることができる。その結果、凹状切刃部５１の欠損を抑制することができる。

本例において、凸状切刃部５２は、図３（ｂ）に示すように、波状切刃５０において最も下面３側から離れる側に位置している最高点５２１を有している。この構成によって、凸状切刃部５２の最高点５２１を切刃先端として用いた場合は、凸状切刃部５２のアキシャルレーキが正の方向に最も大きく確保できて、切削抵抗がより低減される。

本例においては、図３に示すように、凹状切刃部５１は側面視において曲線で構成され
ている。この構成によって、凹状切刃部５１の最低点５１１が受ける背分力をより良好に分散させることができる。なお、本例においては、曲率半径５ｍｍの曲線１つで構成されているが、複数の曲率半径の複数の曲線で構成されていても構わない。

本例においては、図３に示すように、凹状切刃部５１は、側面視において最低点５１１を通るとともに下面３に垂直な直線Ｌ１に対して線対称である。この構成によって、凹状切刃部５１の最低点５１１が受ける背分力を、凹状切刃部５１において左右の均衡を保ちながら分散させることができる。

ここで、切刃５の上面視形状は特に限定されない。例えば、インサート１の上面視の寸法を小さくする観点から、切削本体部１０の形状が上面視において多角形状にしても構わない。この場合に、例えば、上面２の各辺に凹状切刃部５１を上面２のコーナーに凸状切刃部５２を配置して多角形状を形成していてもよい。なお、本例においては、凹状切刃部５１および凸状切刃部５２との切削を両立させるという観点から、図２に示すように、切刃５は波状切刃５０が４つ（５０ａ，５０ｂ，５０ｃ，５０ｄ）形成されており、上面視において、１つの波状切刃５０ａにおける凹状切刃部５１ａの曲率半径と凸状切刃部５２ａの曲率半径とは等しく形成されている。他の３つの波状切刃５０ｂ，５０ｃ，５０ｄにおいても、凹状切刃部５１の曲率半径と凸状切刃部５２の曲率半径とは等しく形成されている。そのため、切刃５は上面視略円形状である。

上面２は、図４に示すように、切刃５に連続して、切刃５から切削本体部の内方側に向かうにつれて下面３に近づくように傾斜しているすくい面２１を有している。すくい面２１は、すくいとして機能し、切刃５から生成される切屑の厚みに関与する。一般に、すくいの角度が大きくなると、切屑の厚みは薄くなる傾向がある。上面２が切刃５に連続してすくい面２１を有していることによって、切刃５の被削材への食い付きが良好になって、切削抵抗を低減することができる。なお、本例においては、図４に示すように、切刃５の刃先の強度を強くするため、切刃５とすくい面２１との交差部に平坦なランド６を設けている。ランド６の幅は、切削条件によって適宜設定されるが、本例においては０．１５ｍｍである。

本例においては、切刃５が円弧状であるため、切刃５によって生成された切屑は、直線状の切刃に比べて薄くなる。したがって、すくい面２１を擦過することによって螺旋状にカールしやすくなる。すなわち、すくい面２１によって切屑の排出方向が制御される。切削条件によって切屑の排出方向を制御しにくい場合には、上面２に凹部や凸部などを別途設けて、ブレーカ形状を適宜設計すればよい。

本例においては、図４に示すように、すくい面２１は、凹状切刃部５１および凸状切刃部５２に連続している第１すくい面２１ａと、第１すくい面２１ａに連続するとともに、第１すくい面２１ａの傾斜角度よりも大きい傾斜角度の第２すくい面２１ｂを有している。特に、被削材や工具の送りが大きいなどの高負荷切削条件下における加工の場合に、生成された切屑とすくい面２１との接触面積を可及的に減少させて、必要最小限の面積で接触することによって、生成された切屑を螺旋状にカールさせて、切屑排出性を良好にすることができる。このように、第２すくい面２１ｂの傾斜角度を第１すくい面２１ａの傾斜角度よりも大きくすることによって、生成された切屑が第２すくい面２１ｂを擦過しにくくなって、生成された切屑とすくい面２１との接触面積を減少させて、切屑の排出方向をより良好に制御することができる。

具体的には、図４（ａ）に示すように、第１すくい面２１ａの凹状切刃部５１に近い側の端部の仮想延長線Ｐと凹状切刃部５１を通る水平面に平行な基準面ｈ１とが成す角度をαとし、第２すくい面２１ｂの凹状切刃部５１に近い側の端部の仮想延長線Ｑと凹状切刃
部５１を通る水平面に平行な基準面ｈ１とが成す角度をβとすれば、α＜βである。角度αは５°〜２０°の範囲から、また角度βは１５°〜４５°の範囲から適宜設定される。なお、図４（ａ）は側面図であるため、水平面ｈ１は直線で表わされている。

本例においては、図４（ｂ）に示すように、第１すくい面２１ａの凸状切刃部５１に近い側の端部の仮想延長線Ｒと凸状切刃部５１を通る水平面に平行な基準面ｈ２とが成す角度をγとすればα＜γである。この構成によって、波状切刃５０のうち最も高い切削抵抗を受ける凸状切刃部５２の被削材への食い付きが良好になって、切削抵抗を低減することができる。角度γは１０°〜２５°の範囲から適宜設定される。

上面２の中央部には、図２に示すように、切削本体部１０の中心軸Ｓ１に沿って上面２の中央から下面３の中央まで貫通する貫通孔７を有しており、貫通孔７の周囲には、ネジ頭当接部８を有している。貫通孔７は、ホルダに取り付けるために取付けネジを挿通する孔であり、ネジ頭当接部８は、取付けネジのネジ頭と当接する。このとき、ネジ頭当接部８は、切刃５と同じ高さに位置しているか、あるいは切刃５よりも低い位置にあるのがよい。本例においては、具体的には、図４に示すように、ネジ頭当接部８は切刃５よりも低い位置にある。この構成によって、取付けネジのネジ頭とネジ頭当接部８とが接触する位置が切刃５よりも低い位置にあるため、取付けネジのネジ頭とネジ頭当接部８との間に切屑が噛み込まれにくくなる。

側面４は、図３に示すように、複数の波状切刃５０において、凹状切刃部５１と凸状切刃部５２のそれぞれを割り出すために、割出し面を複数備えている。

本例においては、側面４は、波状切刃５０において最も下面３側に位置している最低点５１１を通るとともに、切削本体部１０の中心軸Ｓ１と直交する直線に対して、垂直な第１割出し面４１を有している。この構成によって、凹状切刃部５１の最低点５１１を切刃の先端として、被削材に最初に接触させることができる。具体的には、図２に示すように、最低点５１１ａを通るとともに、中心軸Ｓ１と直交する直線Ｌ２に対して垂直な第１割出し面４１ａを有している。なお、第１割り出し面４１および第２割出し面４２は、上面視では確認できない位置にあるため、図２においては破線で示している。

さらに、側面４は、第１割出し面４１に対して略垂直となる第２割出し面４２を有している。この構成によって、難削材の加工のような背分力が大きい加工の場合においても、インサート１の回転を抑制することができる。具体的には、図２に示すように、第１割出し面４１ａの仮想延長線と第２割出し面４２ａの仮想延長線とは直交している。

また、本例においては、凹状切刃部５１は上述のとおり４つ形成されているため、第１割出し面４１および第２割出し面４２も４つずつ形成されている。すなわち、図２に示すように、凹状切刃部５１ｂには、第１割出し面４１ｂと第２割出し面４２ｂとが対応し、第１割出し面４１ｂの仮想延長線と第２割出し面４２ｂの仮想延長線とは直交している。また、凹状切刃部５１ｃには、第１割出し面４１ｃと第２割出し面４２ｃとが対応し、第１割出し面４１ｃの仮想延長線と第２割出し面４２ｃの仮想延長線とは直交している。さらに、凹状切刃部５１ｄには、第１割出し面４１ｄと第２割出し面４２ｄとが対応し、第１割出し面４１ｄの仮想延長線と第２割出し面４２ｄの仮想延長線とは直交している。

また、図３に示すように、側面視において、第１割出し面４１および第２割出し面４２の幅は、それぞれ下面３から離れるにつれて大きくなっている。この構成によって、上面２に近い側におけるホルダと当接する面積が増加するため拘束力をより大きく確保することができて、インサート１の回転をより効果的に抑制することができる。

さらに、図３（ａ）に示すように、第１割出し面４１および第２割出し面４２は下面３に垂直に配置されている。インサート１を拘束する際に、インサート１に取付けネジをねじ込むと、インサート１は下面３に垂直な方向に抵抗力を受ける。しかし、本例のように、下面３と第１割出し面４１および第２割出し面４２が垂直に位置していることによって、第１割出し面４１および第２割出し面４２が、抵抗力を受けにくくなってインサート１の下面３とホルダとがより適切に当接しやすくなる。その結果、インサート１は安定して拘束される。

＜切削ホルダ＞
本発明の実施形態の一例である切削ホルダ１００は、図５に示すように、回転中心軸Ｓ２を有している円柱状の支持本体部１０１の先端外周面にインサートポケット１０２が形成されている。

インサートポケット１０２は、図５に示すように、回転中心軸Ｓ２に沿う方向に延びる着座面１０３と、着座面１０３に垂直な複数の拘束面１０４とを備えている。この構成によって、複数の拘束面１０４は、インサート１を拘束する際にインサート１に取付けネジをねじ込むことによる抵抗力を受けにくくなって、インサート１の下面３と着座面１０３とが当接しやすくなる。そのため、インサート１は安定して拘束される。

また、図５に示すように、複数の拘束面１０４のうち少なくとも２つが直角に配置されている。すなわち、拘束面１０４は、回転軸に平行な回転軸方向拘束面１０４ａと、この回転軸方向拘束面１０４ａに垂直な径方向拘束面１０４ｂとを有している。この構成によって、難削材の加工のような背分力が大きい加工の場合においても、インサート１の回転を抑制することができる。また、着座面１０３には、インサート１をホルダ１００に装着する際に取付けネジ（図示せず）を螺合させるネジ孔１０５が設けられている。

＜切削工具＞
本発明の実施形態の一例である切削工具１１０は、図６に示すように、切削ホルダ１００と、インサートポケット１０２に装着された切削インサート１とを備えており、切削インサート１は、下面３が着座面１０３に当接しているとともに、第１割出し面４１および第２割出し面４２が複数の拘束面１０４に当接している。すなわち、この構成によって、凹状切刃部５１が切削時に切削ホルダ１００から最も突出した位置に拘束されることとなって、本発明のインサート１の効果を良好に奏することができる。

本例においては、図６に示すように、インサート１は取付けネジによってインサートポケット１０２に装着されている。すなわち、インサート１の貫通孔７に取付けネジを挿入し、この取付けネジの先端をインサートポケット１０２に形成されたネジ孔に挿入してネジ部同士を螺合させることによって、インサート１がホルダ１００に装着されている。

また、本例においては、図６に示すように、インサート１は、ホルダ１００の回転中心軸Ｓ２に対して、凹状切刃部５１が０°以上のアキシャルレーキを有するように装着されている。すなわち、側面視で、ホルダ１００の外周面側に配置されたインサート１の切刃５は、ホルダ１００の先端側から後端側に向かうにつれて、ホルダ１００の回転中心軸Ｓ２と一致するか、ホルダ１００の回転中心軸Ｓ２から遠ざかるように傾斜している。このような構成によって、切削時にかかる切削抵抗の低減を図ることができる。

＜被削材の切削方法＞
図７を用いて、本発明の実施形態の一例である被削材の切削方法について、切削工具１０を用いた場合を例示して説明する。本例の被削材の切削方法は、以下の（ｉ）〜（iii）の工程を含む。
（ｉ）図７（ａ）に示すように、切削工具１１０をホルダ１００の回転中心軸Ｓ２を中心に矢印Ｘ方向に回転させる工程、および矢印Ｙ１方向に動かし、被削材２００に切削工具１１０の切刃５を近づける工程。
（ii）図７（ｂ）に示すように、インサート１の切刃５を被削材２００の表面に接触させ、回転している切削工具１１０を、例えば矢印Ｚ方向に動かし、被削材２００の表面を切削する工程。
（iii）図７（ｃ）に示すように、回転している切削工具１１０を矢印Ｙ２方向に動かし、被削材２００から切削工具１１０を離間させる工程。

なお、前記（ｉ）の工程では、切削工具１１０と被削材２００とは相対的に近づければよく、例えば被削材２００を切削工具１１０に近づけてもよい。これと同様に、前記（iii）の工程では、被削材２００と切削工具１１０とは相対的に遠ざければよく、例えば被削材２００を切削工具１１０から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、切削工具１１０を回転させた状態を保持して、被削材２００の異なる箇所にインサート１の切刃５を接触させる工程を繰り返せばよい。使用している切刃５が摩耗した際には、インサート１を貫通孔７の中心軸に対して回転させて、未使用の切刃５を用いればよい。

さらに、被削材２００の材質の代表例としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス鋼、鋳鉄または非鉄金属などが挙げられる。

１ 切削インサート（インサート）
２ 上面
２１ すくい面
２１ａ 第１すくい面
２１ｂ 第２すくい面
３ 下面
４ 側面
４１ 第１割出し面
４２ 第２割出し面
５ 切刃
５０ 波状切刃
５１ 凹状切刃部
５１１ 最低点
５１２ 端部
５２ 凸状切刃部
６ ランド
７ 貫通孔
８ ネジ頭当接部
１０ 切削本体部
１００ ホルダ
１０１ 支持本体部
１０２ インサートポケット
１０３ 着座面
１０４ 拘束面
１０４ａ 回転軸方向拘束面
１０４ｂ 径方向拘束面
１０５ ネジ孔
１１０ 切削工具
２００ 被削材

Claims (10)

1. 上面と、下面と、前記上面および前記下面に接続されている側面と、前記上面と前記側面との交差部に位置する切刃とを有している切削本体部を備え、
   前記切刃は、上面視において前記切削本体部の外方側に凸の円弧状であるとともに、側面視において凹状切刃部および凸状切刃部を有している複数の波状切刃を有しており、
   前記側面に、前記波状切刃において最も下面側に位置している最低点を通るとともに前記切削本体部の中心軸と直交する直線に対して垂直な第１割出し面と、該第１割出し面に対して略垂直な第２割出し面とを有していることを特徴とする切削インサート。
2. 側面視において、前記凹状切刃部は曲線で構成されていることを特徴とする請求項１に記載の切削インサート。
3. 前記凹状切刃部は、側面視において前記最低点を通るとともに前記下面に垂直な直線に対して線対称であることを特徴とする請求項１または２に記載の切削インサート。
4. 側面視において、前記第１割出し面および前記第２割出し面の幅は、それぞれ前記下面から離れるにつれて大きくなっていることを特徴とする請求項１から３のいずれかの項に記載の切削インサート。
5. 前記第１割出し面および前記第２割出し面は、前記下面に垂直に配置されていることを特徴とする請求項１から４のいずれかの項に記載の切削インサート。
6. 前記側面と前記上面との間の前記切削本体部側の角度が鋭角であることを特徴とする請求項１から５のいずれかの項に記載の切削インサート。
7. 回転中心軸を有している円柱状の支持本体部の先端外周面にインサートポケットが形成されている切削ホルダであって、
   前記インサートポケットは、前記回転中心軸に沿う方向に延びる着座面と、該着座面に垂直な複数の拘束面とを備えており、該複数の拘束面のうち少なくとも２つが直角に配置されていることを特徴とする切削ホルダ。
8. 請求項７に記載の切削ホルダと、前記インサートポケットに装着された請求項１から６のいずれかの項に記載の切削インサートとを備えており、
   前記切削インサートは、前記下面が前記着座面に当接しているとともに、前記第１割出し面および前記第２割出し面が前記複数の拘束面に当接していることを特徴とする切削工具。
9. 前記切削インサートは、前記切削ホルダの前記回転中心軸に対して、前記凹状切刃部が０°以上のアキシャルレーキを有するように装着されていることを特徴とする請求項８に記載の切削工具。
10. 請求項８または９に記載の切削工具を回転させる工程と、
    回転している前記切削工具の前記切刃を被削材に接触させて前記被削材を切削する工程と、
    回転している前記切削工具の前記切刃を前記被削材から離間させる工程とを含むことを特徴とする被削材の切削方法。

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