JP6861269B2 - 切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

Description

本開示は、切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法に関する。

切削加工に用いられる切削インサートの一例として、国際公開第２００５／０６８１１７号（特許文献１）に記載のスローアウェイチップ（切削インサート）が知られている。特許文献１に記載の切削インサートにおいては、本体部の頂角部に切刃及びチップブレーカを有する超高硬度の焼結体が接合されている。チップブレーカは、頂角部を二等分する断面に対して略対称な形状であり、突起部と、頂角部及び突起部の間に位置する平坦部と、を有している。このような焼結体を有する切削インサートは、高硬度の鉄族金属及び鋳鉄等の被削材を切削するために用いられる。

近年、切削加工の多様化から、焼入鋼など高硬度の被削材として挙げられる材質の種類が増えてきており、これらの種々の材質を切削可能なインサートが求められている。すなわち、焼入鋼など高硬度の被削材を加工可能であって、良好な切屑排出性を発揮できる超高硬度の焼結体を有する切削インサートが求められている。

本開示は、焼入鋼など高硬度の被削材を加工した際に良好な切屑処理性を発揮する切削インサートを提供することを目的とする。

本開示に基づく切削インサートは、第１部材と、該第１部材に接合された第２部材と、を備えている。該第２部材は、第１辺と第２辺と前記第１辺及び前記第２辺の間に位置する角とを有する上面と、前記上面と隣り合う側面と、を有している。前記上面は、前記角に対応して位置するとともに突出する第１凸部と、該第１凸部から延びて前記第１辺に対応して位置するとともに突出する第２凸部と、を有している。前記第１凸部は、前記第１辺にまで対応して位置しているとともに、前記角に対応する第１部分と、前記第１辺に対応する第２部分と、前記第１部分及び前記第２部分の間に位置する第３部分と、を有している。前記第２凸部は、第１端部と、該第１端部よりも前記角の近くに位置している第２端部とを有している。また、上面視において、前記第１端部から前記第１辺までの第１長さは、前記第２端部から前記第１辺までの第２長さよりも短い。上面視において、前記角の中点を通って前記角の二等分線に直交する仮想直線を第１直線としたとき、前記第１直線から前記第３部分までの第３長さは、前記第１直線から前記第２端部までの第４長さよりも小さい。前記第３部分は、前記角から離れるにつれて上方に向かって傾斜するとともに、第１部と、前記第１部よりも前記角から離れて位置する第２部と、を有しており、前記第２凸部は、前記第１辺から離れるにつれて上方に向かって傾斜する第１傾斜面を有している。前記第１部材の中心軸に直交する基準面に対する前記第１部の第１角度及び前記基準面に対する前記第２部の第２角度は、前記基準面に対する前記第１傾斜面の第３角度よりも小さい。

本開示の第１実施形態に係る切削インサートを示す斜視図である。 図１に示す切削インサートの上面図である。 図２に示す切削インサートにおけるＡ１方向からの側面図である。 図２に示す切削インサートにおけるＡ２方向からの側面図である。 図２における領域Ａ３の拡大図である。 図５と同じ領域を示す図である。 図５と同じ領域を示す図である。 図７に示す切削インサートにおけるＣ１断面図である。 図７に示す切削インサートにおけるＣ２断面図である。 図７に示す切削インサートにおけるＣ３断面図である。 図７に示す切削インサートにおけるＣ４断面図である。 図７に示す切削インサートにおけるＣ５断面図である。 図７に示す切削インサートにおけるＣ６断面図である。 図７に示す切削インサートにおけるＣ７断面図である。 本開示の第２実施形態に係る切削インサートを示す上面図である。 図１５における領域Ａ４の拡大図である。 図１５に示す切削インサートにおける角の付近を拡大した斜視図である。 本開示の実施形態に係る切削工具を示す斜視図である。 本開示の実施形態に係る切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 本開示の実施形態に係る切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 本開示の実施形態に係る切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。

＜切削インサート＞
以下、本開示の実施形態に係る切削インサートについて、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態の構成部材のうち、実施形態を説明するために必要な主要部材を簡略化して示したものである。従って、本開示の切削インサートは、参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、本開示の切削インサートの一例として示したものである。従って、本開示の切削インサートは、各図中の部材の寸法に限定されるものではない。

（第１実施形態）
図１〜図１３を参照して、本開示の第１実施形態に係る切削インサート１（以下、単にインサート１ともいう。）について説明する。図１に示すように、本開示のインサート１は、旋削加工に用いられるインサートであって多角形板状、より具体的には四角板形状である。インサート１は、図１〜図４に示すように、本体部１１（第１部材）と、本体部１１に接合された超高硬度の焼結体部１２（第２部材）と、を有している。本体部１１は、インサート１において、主にインサート１をホルダに装着するための部分であってもよい。焼結体部１２は、インサート１において、主に切削に関与する部分である。

より具体的には、図１に示す一例において、本体部１１は、それぞれ４つのコーナを有する２つの主面４を有した概略四角板形状である。そして、２つの主面４の一方の面における１つのコーナに対応する部分に、焼結体部１２が位置している。すなわち、本体部１１は、２つの主面４の一方における１つのコーナに対応する部分に位置する凹部を有しており、この凹部に焼結体部１２が位置している。このとき、焼結体部１２が本体部１１に接合されていてもよい。

また、２つの主面４のもう一方の面は、インサート１をホルダに装着する際に、ホルダに取り付けられる座面として機能することが可能である。２つの主面４は、互いに離れて位置しており、よって、一方の主面４は他方の主面４の反対側に位置しているともいえる。

図１に示す一例における焼結体部１２は、三角板形状であり、上面３と、上面３の反対側に位置する下面５と、上面３と隣り合う側面６と、を有している。図２に示す一例における上面３は、第１辺３ｂ１と、第２辺３ｂ２と、第１辺３ｂ１及び第２辺３ｂ２の間に位置する角３ａと、を有している。言い換えれば、図２に示す一例においては、上面３が、角３ａと、この角３ａからそれぞれ延びた第１辺３ｂ１及び第２辺３ｂ２と、を有している。

上面３は、切削加工時に切屑が主に流れる面であり、いわゆるすくい面として機能していてもよい。また、上面３は、後述するように、インサート１をホルダに装着した際に切削工具１０１における上方側に位置していることから上面としているが、これに限定されるものではない。すなわち、上面３は、切削工具１０１において上方側に位置しなくてもよい。

上面３は、図２に示すように、上面視した場合において、多角形状であればよく、複数の角及び複数の辺を有していてもよい。図２に示す一例における上面３は、三角形の形状となっており、少なくとも角３ａと、第１辺３ｂ１と、第２辺３ｂ２と、を有している。

ここで、多角形状とは、厳密に多角形の形状であることを意味するものではない。上面３における角３ａは、厳密な角に限定されない。また、隣り合う角を接続するように位置する辺は、厳密な直線に限定されない。例えば、図２に示す角３ａは、上面視において外方に向かって凸となる曲線形状である。また、上面視とは、インサート１の上面３を正面から見た状態を意味する。

図１及び図２に示す一例において、本体部１１の主面４は、焼結体部１２の上面３よりも内方に位置する平坦な面領域と言い換えることができる。

なお、図１に示す一例における主面４は、四角形状であるが、主面４の形状はこれに限定されない。例えば、主面４の形状は、三角形又は五角形であっても構わない。ここで、本明細書における「内方」とは、上面視において、インサート１の上面（本体部１１の主面４及び焼結体部１２の上面３）のうち、この上面の中心の近くに位置する側であって、角３ａ、第１辺３ｂ１及び第２辺３ｂ２から離れた側である。

下面５は、側面６を挟んで上面３から離れて位置しており、図１に示す一例においては、焼結体部１２の下面５が本体部１１に接している。下面５は、焼結体部１２のうち本体部１１に接合される主な面であってもよい。

側面６は、図１及び図３に示すように、上面３と下面５の間に位置しており、上面３及び下面５と隣り合っている。なお、上面３が多角形状であって複数の角及び複数の辺を有している場合には、側面６は複数の面からなるものであってもよく、面構成は、平らな面領域を有するものであってもよい。

図１においては、側面６を構成する１つの面が平らな面であり、本体部１１に接している例を示している。本開示のインサート１を用いて被削材の切削加工を行う場合において、側面６はいわゆる逃げ面として機能してもよい。

インサート１は、図１及び図２に示すように、一方の主面４の中心及び他方の主面４の中心において開口する貫通孔１３を備えていてもよい。貫通孔１３には、インサート１を切削工具のホルダに固定するための部材が挿入されてもよい。上記の部材としては、例えば、ネジ部材及びクランプ部材が挙げられる。

貫通孔１３の中心軸は、２つの主面４の中心を通る仮想直線（中心軸Ｏ１）と一致していてもよい。また、貫通孔１３の中心軸は、インサート１の中心軸Ｏ１とも一致していてもよい。貫通孔１３の中心軸は、インサート１の中心軸Ｏ１とも一致している場合には、貫通孔１３の中心軸は、インサート１の中心軸Ｏ１と置き換えられてもよい。また、インサート１の中心軸Ｏ１を特定することが困難な場合においても、貫通孔１３の中心軸が、インサート１の中心軸Ｏ１に置き換えられてもよい。インサート１の中心軸Ｏ１とは、２つの主面４を貫通する軸である。

本体部１１の材質としては、例えば、超硬合金及びサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ−Ｃｏ、ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏ及びＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏなどが挙げられる。ＷＣ−Ｃｏは、炭化タングステン（ＷＣ）にコバルト（Ｃｏ）の粉末を加えて焼結して生成される。ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏは、ＷＣ−Ｃｏに炭化チタン（ＴｉＣ）添加したものである。ＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏは、ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏに炭化タンタル（ＴａＣ）を添加したものである。また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）及び窒化チタン（ＴｉＮ）などのチタン化合物を主成分としたものが挙げられる。

本体部１１の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされていてもよい。被膜の組成としては、例えば、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）及びアルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）などが挙げられる。

焼結体部１２の材質としては、例えばｃＢＮ焼結体及びダイヤモンド焼結体などが挙げられる。

以下、インサート１において主に切削に関与する焼結体部１２について、詳細に説明する。

上述したように、図１に示す一例における焼結体部１２は、上面３、下面５及び側面６を有している。また、図１に示す一例における焼結体部１２は、上面３及び側面６が交わる稜線の少なくとも一部に位置する切刃２を有している。より具体的には、図２に示す一例においては、上面３及び側面６が交わる稜線のうち角３ａ、第１辺３ｂ１及び第２辺３ｂ２に対応する部分に切刃２が位置している。

切刃２は、切削加工において被削材を切削するために用いられる。なお、上面３と側面６とが交わる領域であって切刃２が位置する部分には、いわゆるホーニング加工が施されていてもよい。上面３と側面６とが交わる領域に、この領域が曲面形状となるホーニング加工が施されている場合には、切刃２の強度が高い。ホーニング加工としては、例えば、Ｒホーニングなどが挙げられる。

また、図２に示す一例においては、切刃２は、上面３と側面６とが交わる稜線のうち角３ａ、第１辺３ｂ１及び第２辺３ｂ２に対応する部分に位置しているが、これに限られない。例えば、切刃２は、少なくとも上面３及び側面６が交わる稜線のうち、角３ａ及び、第１辺３ｂ１の一部のみに位置していてもよい。

図５に示すように、切刃２は、上面３の第１辺３ｂ１に位置する第１切刃２１を有していてもよい。第１切刃２１は、いわゆる主切刃として機能してもよい。また、切刃２は、角３ａに位置する第２切刃２２を有していてもよい。第２切刃２２は、いわゆるコーナ切刃として機能してもよい。

上面３は、図５〜１３に示す一例において、切刃２に沿って延びる縁部７と、第１凸部８と、第２凸部９と、を有している。

縁部７は、上面３のうち、角３ａ、第１辺３ｂ１及び第２辺３ｂ２に沿って位置している。縁部７は、稜部２から離れるにつれて上方に向かって傾斜する、又は、稜部２との高さが同じという構成である。図５〜図１０に示す一例における縁部７は、下面５からの高さが概ね一定である平らな面領域である。具体的には、縁部７は、切刃２に接続され、且つ、切刃２から内方に向かって延びた平らな面領域であってもよい。

第１凸部８及び第２凸部９は、いずれも凸形状であり、下面５に対して上方に向かって隆起している部分である。また、第１凸部８及び第２凸部９はともに上面３における切刃２よりも内方に位置している。第１凸部８及び第２凸部９は、切刃２で生じる切屑が流れる方向に位置して、切屑の流れをコントロールするために用いられてもよい。すなわち、第１凸部８及び第２凸部９は、切屑を湾曲させる、又は切屑の流れる方向をコントロールするといった役割を有していてもよい。

より具体的には、第１凸部８は、角３ａに対応して位置するとともに上方に突出している。図５〜７に示す一例では、上面視において、第１凸部８は、角３ａに向かって突出しており、かつ、下面５から離れる方向に突出している。第１凸部８は、主に角３ａに位置する切刃２で生成された切屑が通過する部分である。より具体的には、本開示において、第１凸部８は、縁部７を介しているため、上面３のうち角３ａ（切刃２）から離れて位置している。そして、第１凸部８は、角３ａから離れるにつれて下面５から離れるように傾斜している。

第２凸部９は、第１凸部８から延びて第１辺３ｂ１に対応して位置するとともに上方に突出している。具体的には、図５〜７に示す一例において、第２凸部９は、縁部７及び第１凸部８に接している。また、第２凸部９は、角３ａの中点よりも第１辺３ｂ１の側に位置している。また、第２凸部９は、下面５から離れる方向に突出している。第２凸部９は、主に第１辺３ｂ１に位置する切刃２で生成された切屑が通過する部分である。

より具体的には、本開示において、第２凸部９は、第１凸部８から延びており、上面視において、略楕円形状である。そして、楕円形状の長軸方向が第１辺３ｂ１に対応している。言い換えれば、楕円形状の長軸方向は第１辺３ｂ１に沿った方向である。また、第２凸部９は、第１凸部８と同様に、縁部７を介しているため、第１辺３ｂ１（切刃２）から離れて位置している。また、第２凸部９は、先端部９Ｆ（第１端部）と、先端部９Ｆよりも角３の近くに位置する後端部９Ｒ（第２端部）と、を有している。

そして、図５に示すでは、上面視において、第２凸部９の先端部９Ｆから第１辺３ｂ１までの長さ（第１長さ）Ｗ２１は、第２凸部９の後端部９Ｒから第１辺３ｂ１までの長さ（第２長さ）Ｗ２２よりも小さい。

インサート１は、このような構成を有していることにより、第１凸部８及び第２凸部９によって、切込み量が角３ａの長さ以下であるような低切込み加工において、送り量に関わらず、切屑を良好にカールさせることができる。特に、分断性に優れた高硬度材においては、切込み量が小さい条件での切削加工の需要が高い。そのため、高硬度材の切削加工においては、切込み量が小さい条件での切削加工において、生成した切屑を如何にコンパクトにカールさせるかが重要である。

このような高硬度材の加工においても、インサート１が上記の構成を有することにより、切刃２に近接して位置する第２凸部９によって、生成した切屑を良好にカールさせることができる。それゆえ、良好な切屑排出性が得られる。

ここで、本開示において、第２凸部９の後端部９Ｒとは、上面視した場合に第２凸部９の延びる方向における両端部のうち、角３ａの側に位置する端部であってもよい。具体的には、第２凸部９の後端部９Ｒとは、上面視における第２凸部９の延びる方向における両端部のうち、角３ａの中点の近くに位置する端部であってもよい。

同様に、第２凸部９の先端部９Ｆとは、上面視における第２凸部９の延びる方向における両端部のうち、角３ａから離れた側に位置する端部であってもよい。具体的には、第２凸部９の先端部９Ｆとは、上面視における第２凸部９の延びる方向における両端部のうち、角３ａの中点から離れた側に位置する端部であってもよい。なお、本開示において、第２凸部９が延びる方向とは、前述した楕円形状の長軸方向とすることができる。

図１４に示す一例におけるＣ７断面は、第２凸部９の先端部９Ｆ及び後端部９Ｒを通り、中心軸Ｏ１に沿った断面である。図１４に示す一例において、先端部９Ｆは、縁部７に接続している。また、後端部９Ｒは、第１部８３１に接続している。

また、上記態様に限定されず、先端部９Ｆは、後述する第３部８２３と接続していてもよい。また、後端部９Ｒは、縁部７と接続していてもよい。

また、第１長さＷ２１及び第２長さＷ２２は、以下のように規定することができる。すなわち、例えば、第１長さＷ２１は、上面視した場合に、第１辺３ｂ１に直交する方向における、第２凸部９の先端部９Ｆから第１辺３ｂ１までの長さである。第２長さＷ２２は、上面視した場合に、第１辺３ｂ１に直交する方向における、第２凸部９の後端部９Ｒから第１辺３ｂ１までの長さである。

インサート１の中心軸Ｏ１に沿った方向であって、下面５から上面３に向かう方向を「上方」、上面３から下面５に向かう方向を「下方」として、上面３の各構成の高さ位置をしてもよい。例えば、「第１凸部８が上方に突出している」とは、第１凸部８が下面５から離れる方向に向かって突出することを意味しているといえる。なお、本明細書において、便宜上、主面４に直交する方向を高さ方向とする。

図５に示す一例においては、第２凸部９は、第１凸部８と接続していてもよい。より具体的には、第２凸部９の後端部９Ｒが、第１凸部８と接続していてもよい。このような構成によれば、第２凸部９の強度が向上する。

さらに、このとき、上面視において、第２凸部９は、角３ａから離れるにつれて、第１辺３ｂ１に近づくように、第１辺３ｂ１に対して傾斜して延びていてもよい。このような場合には、第２凸部９によって切屑排出性を向上する効果が高まる。

ここで、第２凸部９が、第１辺３ｂ１に対して傾斜して延びるとは、以下のように考えればよい。すなわち、第２凸部９の先端部９Ｆと後端部９Ｒを結ぶ直線を、第２凸部９の延びる方向を示す直線Ｌ９としたとき、直線Ｌ９が第１辺３ｂ１に対して傾斜していることである。このような配置とすることで、切り込み量が小さく且つ送り量が大きな切削条件下において、良好な切屑処理性能を発揮することができる。

なお、第２凸部９が、角３ａから離れるにつれて第１辺３ｂ１に近づくように傾斜する、とは、第２凸部９から第１辺３ｂ１までの長さが、角３ａから遠ざかるにつれて大きくならないことを意味する。したがって、第２凸部９は、その全長に渡って第１辺３ｂ１に近づくように傾斜している必要はなく、第２凸部９から第１辺３ｂ１までの長さが一定となる部分を有していてもよい。

また、第２凸部９の上端９Ｔは、第１凸部８の上端８Ｔよりも下方に位置していてもよい。言い換えれば、第２凸部の上端９Ｔの高さが、第１凸部８の上端８Ｔの高さより低くてもよい。このような構成によれば、切刃２の近傍に相対的に高さの高い凸部が位置しないため、生成した切屑が詰まるおそれが小さい。

なお、ここで、第２凸部９の上端９Ｔとは、例えば、図１０〜図１３に示す一例においては、切刃２に垂直な断面において評価することができる。すなわち、第２凸部９の上端９Ｔとは、第２凸部９のうち高さ方向において最も上方に位置する部分である。言い換えれば、第２凸部９の上端９Ｔとは、第２凸部９のうち高さ方向において最も下面５から離れて位置する部分である。図１１に示す一例においては、第２凸部９は、上方に向かって凸の曲面を有しているため、第２凸部９の上端９Ｔは、略一点に対応する。

同様に、第１凸部８の上端８Ｔとは、第１凸部８のうち、高さ方向において最も上方に位置する部分である。言い換えれば、第１凸部８の上端８Ｔとは、第１凸部８のうち、高さ方向において最も下面５から離れて位置する部分である。

また、図６に示すように、第１凸部８は、第１辺３ｂ１にまで対応して位置していてもよい。言い換えれば、第１凸部８は、第１辺３ｂ１に沿った部分を有していてもよい。このとき、第１凸部８は、角３ａに対応する第１部分８１と、第１辺３ｂ１に対応する第２部分８２と、第１部分８１及び第２部分８２の間に位置する第３部分（以下、第１稜部ともいう。）８３と、を有していてもよい。言い換えれば、第１凸部８は、角３ａに沿って位置する第１部分８１を有していてもよい。

上記の通り、第１凸部８は、第１辺３ｂ１に沿って位置する第２部分８２を有していてもよい。また、第１凸部８は、第１部分８１及び第２部分８２の間に位置する第３部分（第１稜部）８３を有していてもよい。

このとき、第３部分８３は、第１部分８１及び第２部分８２が交わる部分に位置して、上方に凸の曲面を有した稜部ともいえる。また、第３部分８３は、第１部分８１及び第２部分８２が交わる部分に位置しており、かつ、角３ａに凸の曲面を有した稜部ともいえる。そして、上面視において、第３部分８３から後述する直線Ｌ１までの長さＷ４は、第２凸部９の後端部９Ｒから直線Ｌ１までの長さＷ５よりも小さくてもよい。

このような構成によれば、高送り加工時において、第２凸部９が切刃２に近づいていることに起因する切屑の詰まりのおそれが小さく、切屑排出性が向上する。ここで、長さＷ４及び長さＷ５は、以下のように規定することができる。すなわち、図６に示すように、長さＷ４は、上面視において、第３部分８３の下端から角３ａの中点を通り角３ａの二等分線Ｌ２に直交する直線（角３ａの中点を通る角３ａの接線）Ｌ１までの長さのことである。

より具体的には、長さＷ４は、直線Ｌ２に沿う方向における、第３部分８３の下端と直線Ｌ１との最短距離である。同様に、長さＷ５は、直線Ｌ２に沿う方向における、第２凸部９の先端部９Ｆと直線Ｌ１との最短距離である。

またここで、第３部分８３の下端８３Ｄ及び第２凸部９の下端９Ｄも、上述した第１凸部８の上端８Ｔ及び上述した第２凸部９の上端９Ｔと同様に規定することができる。すなわち、例えば、第３部分８３の下端８３Ｄとは、第３部分８３のうち、高さ方向において最も下方に位置する部分である。第３部分８３は、角３ａから離れるにつれて下面５から離れるように傾斜していてもよい。第３部分８３の下端８３Ｄとは、第３部分８３の先端とも言い換えてもよい。

またさらに、第２凸部９の上端９Ｔは、第３部分８３の上端８３Ｔよりも下方に位置していてもよい。言い換えれば、第２凸部９の上端９Ｔの高さは、第３部分８３の上端８３Ｔの高さよりも低い。このような構成によれば、送り量が中程度の場合における切削加工において、生成した切屑を第２凸部９よりも上方に位置する第３部分８３で良好に切屑をカールさせることができる。

ここで、第３部分８３の上端８３Ｔも、上述した第１凸部８の上端８Ｔ及び上述した第２凸部９の上端９Ｔと同様に規定することができる。

さらに、図６に示すように、上面視において、第３部分８３は、角３ａの二等分線Ｌ２に対して、外方に向かって凸となるよう屈曲していてもよい。このような構成によれば、生成した切屑が十分にカールされずに伸びて上方に流れた場合に、切屑が、相対的に傾斜角度が急な第１凸部８における、後述する第４部８２４と強く接触して詰まるおそれが小さい。それゆえ、低送り加工から高送り加工に渡って、良好な切屑排出性を発揮することができる。

なお、ここで、第３部分８３が外方に向かって凸となるよう屈曲しているとは、言い換えれば、上面視において、第３部分８３の上端８３Ｔと下端８３Ｄを結ぶ直線に対して、第３部分８３の中央部分が外方（二等分線Ｌ２から第１辺３ｂ１の側に向かう方向）に位置していることを意味している。すなわち、二等分線Ｌ２から第３部分８３の中央部分の長さが、二等分線Ｌ２から上端８３Ｔまでの長さ及び二等分線Ｌ２から下端８３Ｄまでの長さよりも大きくなっていることを意味している。

また、上面視において、第３部分８３は、角３ａに向かって突出となるよう屈曲していてもよい。上記の構成を有している場合、切屑を良好にカールすることができる。そのため、インサート１は良好な切屑排出性を有する。また、第３部分８３は、角３ａに沿った凸曲面を有していてもよい。具体的には、下面５に平行な断面において、第３部分８３が凸曲線となっていてもよい。

また、第３部分８３は、第１部８３１及び第２部８３２を有していてもよい。このとき、第１部８３１及び第２部８３２は、角３ａから離れるにつれて下面５から離れるように傾斜していてもよい。さらに、下面５に対する第２部８３２の傾斜角度が、下面５に対する第１部８３１の傾斜角度より大きくてもよい。第１部８３１は、相対的に角３ａの近く（角３ａ側）に位置している。第２部８３２は、相対的に角３ａから離れて（第１部８１よりも内方に）位置している。

第２凸部９は、第１辺３ｂ１から離れるにつれて下面５から離れるように傾斜する第１傾斜面９１を有していてもよい。このとき、本体部１１の中心軸Ｏ１に直交する基準面Ｓを設定する。基準面Ｓに対する第１部８３１の第１角度θ１１及び基準面Ｓに対する第２部８３２の第２角度θ１２は、基準面Ｓに対する第１傾斜面９１の第３角度θ１よりも小さくてもよい。

このような構成によれば、高送り加工時において、第３部分８３が、第２凸部９によってカールされた切屑の排出が阻害されるおそれが小さく、良好な切屑処理を行うことが出来る。

ここで、傾斜角度θ１、θ１１及びθ１２は、それぞれ、いわゆる立ち上がり角に相当し、図９〜図１１に示すように、切刃２に垂直な断面において、以下のように規定することができる。すなわち、図１０に示すように、第３角度θ１とは、インサート１の中心軸（貫通孔１３の中心Ｏ１又は本体部１１の中心軸Ｏ１）に直交する基準面Ｓに対する第１傾斜面９１の傾斜角度である。

同様に、第１角度θ１１及び第２角度θ１２は、それぞれ、基準面Ｓに対する第１部８３１及び第２部８３２の傾斜角度である。以降、本明細書で述べる各部分の傾斜角度は、同様に規定することができる。例えば、第３角度θ１は、５０°から８０°、第１角度θ１１は、１０°〜３０°、第２角度θ１２は、３０°〜６０°としてもよい。

このとき、第１部８３１の第１角度θ１１は、第２部８３２の第２角度θ１２よりも小さくてもよい。このような関係を満たす場合には、高送り加工時に、第２凸部９によってカールされた切屑が第１部８３１に強く接触して切屑が詰まってしまうおそれが小さい。

また、第２凸部９の上端９Ｔは、第２部８３２の下端８３２Ｄよりも下方に位置していてもよい。言い換えれば、第２凸部９の上端９Ｔの高さは、第２部８３２の下端８３２Ｄの高さより低くてもよい。このような構成によれば、切り込み量が中程度で且つ送り量が中程度である切削加工においても、良好な切屑排出性を発揮することができる。

第１部８３１及び第２部８３２は、いずれも凸曲面であってもよい。このような構成によれば、切屑がすくい面として機能する上面３上を流れる際に、切屑と上面３とが接触する面積を増やすことができる。それゆえ、すくい面として機能する上面３上を、切屑が安定して流れることができる。

さらに、第２部分８２は、第１辺３ｂ１から離れるにつれて下面５から離れるように傾斜するとともに、第１辺３ｂ１の近く（第１辺３ｂ１側）に位置する第３部８２３と、第３部８２３よりも第１辺３ｂ１から離れて（第３部８２３よりも内方に）位置する第４部８２４とを有していてもよい。

このとき、第３部８２３及び第４部８２４は、第１辺３ｂ１から離れるにつれて下面５から離れるように傾斜していてもよい。さらに、下面５に対する第４部８２４の傾斜角度（第５角度θ１４）が、下面５に対する第３部８２３の傾斜角度（第４角度θ１３）より大きくてもよい。

すなわち、図６に示すように、上面３のうち第１辺３ｂ１に沿って位置する部分には、切刃２から順に、第２凸部９、第１凸部８の第２部分８２の第３部８２３、第１凸部８の第２部分８２の第４部８２４が位置してもよい。このとき、基準面Ｓに対する第１傾斜面９１の第３角度θ１は、基準面Ｓに対する第３部８２３の第４角度θ１３及び基準面Ｓに対する第４部８２４の第５角度θ１４よりも大きくてもよい。

このような構成によれば、第１凸部８の第１辺３ｂ１に沿った部分が上方に向かって傾斜していることから、第２凸部８２が長時間に渡って使用されて磨滅してしまった際にも、第３部８２３及び第４部８２４によって切屑を安定してカールさせることができる。加えて、第１凸部８の第１辺３ｂ１に沿った部分の傾斜角度が、第１凸部８の角３ａに対応する部分の傾斜角度よりも小さいため、傾斜角度が大きすぎることによって切屑詰まる可能性を低減することができる。

また、第３部８２３の第４角度θ１３は、第４部８２４の第５角度θ１４よりも小さくてもよい。このような構成によれば、高送り加工において、切刃２側に相対的に傾斜角度が小さい第３部８２３を設けることで、相対的に傾斜角度が大きな第４部８２４が切刃２から遠くに位置する。それゆえ、第４部８２４に生成された切屑が強く接触して切屑が詰まる可能性を低減できることができる。本実施形態において、例えば、第４角度θ１３は、１０°〜３０°、第５角度θ１４は、２５°から６０°としてもよい。

さらに、第２凸部９の上端９Ｔは、第４部８２４の下端８２４Ｄよりも下方に位置していてもよい。言い換えれば、第２凸部９の上端９Ｔの高さは、第４部８２４の下端８２４Ｄの高さよりも低い。このような構成によれば、相対的に傾斜角度が小さい第３部８２３によって、切屑の詰まりを低減しつつ第２凸部９の強度を向上させることができる。

またさらに、第３部８２３及び第４部８２４は、いずれも平坦な傾斜面であってもよい、このような場合には、主に第３部分８３によって切屑がカールされる切り込み量が中程度であり且つ送り量が中程度である切削加工条件下において、切り屑の流れをスムーズにすることが出来る。

一方、第３部８２３及び第４部８２４は、互いに滑らかに接続された凹曲面であってもよい。このような場合には、切込み量が小さく送り量が大きな切削加工時に、切屑が詰まるおそれが小さい。

なお、図６に示す一例においては、第２凸部９における第１辺３ｂ１から離れた内側の縁の全体が、第３部８２３に接続されているが、第２凸部９における上記の内側の縁の構成は、これに限らない。第２凸部９における内側の縁の一部分が第３部８２３と接続していてもよく、また、第２凸部９の内縁は、第３部８２３から離れていてもよい。

また、第１凸部８は、第２部分８２と隣り合う平坦な端面を有していてもよい。第１凸部８は、上面３において基準面Ｓから最も離れて位置していてもよい。平坦な端面とは、上述した第１凸部８の上端８Ｔと置き換えることができる。

また、第１凸部８は、上端８Ｔと第２部分８２とがなす稜線８Ｌを有している。上面視において、角３ａの二等分線Ｌ２に対する稜線８Ｌの第６角度θ２１は、角３ａの二等分線Ｌ２に対する、第２凸部９における先端部９Ｆと後端部９Ｒとを結ぶ直線Ｌ９の第７角度θ２２よりも大きくてもよい。

このような構成によれば、第２凸部９が切刃２に近づくように配置されるため、低送り加工から高送り加工に渡って、良好な切屑排出性を発揮することができる。例えば、第６角度θ２１は、１０°〜４０°、第７角度θ２２は、３０°〜６０°としてもよい。

また、角３ａ及び第１辺３ｂ１の境界を通り、第１辺３ｂ１に垂直な直線を第１仮想線Ｍ１としたとき、第２凸部９は、第１仮想線Ｍ１に跨って位置していてもよい。

このような構成によれば、第２凸部９によって、送り量が小さい場合であっても、送り量が大きい場合であっても、良好に切屑処理に寄与することができるため、低送り加工から高送り加工に渡って、良好な切屑排出性を発揮することができる。

第１領域３１に位置する第２凸部９の部分よりも、第２領域３２に位置する第２凸部９の部分が大きくなっていてもよい。このような構成によれば、高送り加工時において、切屑をカールさせる作用が安定する。

さらに、図６に示すように、上面３は、第１凸部８及び第２凸部９に加えて第３凸部１４をさらに有していてもよい。第２凸部９が第１辺３ｂ１に対応して位置している一方で、第３凸部１４が第２辺３ｂ２に対応して位置している。第３凸部１４は、第２凸部９と同様に、下面５から離れる方向に突出している。

図６に示す一例において、第３凸部１４は、二等分線Ｌ２を基準として第２凸部９に対して線対称である。そのため、本例において、第３凸部１４は、第２凸部９と同様に略楕円形状であり、楕円形状である第３凸部１４の長軸方向は、第２辺３ｂ２に沿った方向である。

このような構成によれば、第２凸部９及び第３凸部１４が二等分線Ｌ２上に位置する第１凸部８の先端部分を挟んで位置することになる。それゆえ、外径加工に適用可能な、第３凸部１４を有していない場合と比べて、インサート１を端面加工及び外径加工の両加工に適用することができる。

（第２実施形態）
図１５〜図１７を参照して、本開示の第２実施形態に係る切削インサート１’（以下、単にインサート１’ともいう）について説明する。なお、上述した第１実施形態に係るインサートと共通の構成については省略する場合がある。

インサート１’は、第１実施形態のインサート１と同様に、本体部１１と焼結体部１２とを有している。焼結体部１２は、第１辺３ｂ１と、第２辺３ｂ２と、角３ａとを有する上面３と、上面３と隣り合う側面６と、を有している。焼結体部１２は、上面の反対側に下面５を有している。また、上面３は、第１凸部８と、第２凸部９と、を有している。

図１６及び図１７に示す一例においては、第１凸部８は、本体部１１の中心軸Ｏ１に直交するとともに上面３よりも下方に位置する基準面Ｓから最も離れて位置する平坦な端面を有している。平坦な端面とは、第１実施形態で述べた第１凸部の上端８Ｔと置き換えることができる。

図１６及び図１７に示す一例において、上面３は、第１辺３ｂ１、第２辺３ｂ２及び角３ａに沿っており、かつ、第１辺３ｂ１、第２辺３ｂ２及び角３ａから離れる方向に延びる縁部７を有している。図１６及び図１７に示す一例において、上面３は、上端８Ｔ及び縁部７の間に位置しており、かつ、上端８Ｔに対して傾斜している第２傾斜面３０１を有している。

図１６に示す一例では、上面視において、第２傾斜面３０１は、第１辺３ｂ１に対して傾斜した方向にそれぞれ延びた複数の溝３０３を有していてもよい。上記の構成を有している場合、例えば、クーラント（冷却液）を用いた加工において、クーラントが第１切刃２１に流入しやすくなる。これは、第２傾斜面３０１に位置する複数の溝３０１が第１辺３ｂ１に対して傾斜して位置しているために、複数の溝３０１にクーラントが流入した際に、第１辺３ｂ１上に位置する第１切刃２１にクーラントが流入しやすいからである。

なお、複数の溝３０３が第１辺３ｂ１に対して傾斜しているとは、少なくとも複数の溝３０３が第１辺３ｂ１に対して平行でないことを意味する。また、第１辺３ｂ１に対する複数の溝３０３の傾斜角は、２０°〜９０°に設定することができる。また、クーラントの種類に応じて第１辺３ｂ１に対する複数の溝３０３の傾斜角は、４０°〜８０°に設定することができる。また、複数の溝３０３の少なくとも２つが、互いに平行に延びている場合には、切屑の流れる方向がさらに制御され易い。

また、図１６及び図１７に示す一例においては、複数の溝３０３の少なくとも１つは、第１辺３ｂ１に接続されていてもよい。上記の構成を有している場合、第１切刃２１は高い耐久性を有する。第１辺３ｂ１上に位置する第１切刃２１に複数の溝３０３の少なくとも１つが接続されているため、第１切刃２１と切屑とが接触する面積が小さい。そのため、第１切刃２１にかかる切削抵抗が低減され、第１切刃２１は高い耐久性を有する。

図１６及び図１７に示す一例においては、複数の溝３０３のうち角３ａから離れた側の半数程度が第１辺３ｂ１に接続されている。

図１６及び図１７に示す一例においては、複数の溝３０３の少なくとも１つは、上端８Ｔまで延びていてもよい。上記の構成を有する場合、例えば、クーラントを用いた加工において、クーラントが第１切刃２１によりいっそう流入しやすくなる。これは、上端８Ｔに吹き付けられたクーラントであっても、複数の溝３０３を介し、第１切刃２１まで流すことができるからである。

なお、上端８Ｔまで延びている、とは、複数の溝３０３の少なくとも１つにおける、第１辺３ｂ１から最も離れた端部が、上端８Ｔ及び第２傾斜面３０１がなす稜線に接触している態様も含む。このような構成においても、クーラントを用いた加工において、クーラントが第１切刃２１によりいっそう流入しやすくなる。

以上、本開示の複数の実施形態に係るインサート１について説明したが、本開示のインサートは、これらの実施形態に限定されるものではない。

例えば、第１凸部８の第１部分８１、第２部分８２や第３部分８３の各構成は、互いに直接に接続していても、接続していなくてもよい。例えば、第１凸部８の第３部分８３において、第１部８３１と第２部８３２とは互いに接続して位置していてもよく、間に異なるフィレット面等が位置していてもよい。

＜切削工具＞
次に、本開示の実施形態に係る切削工具１０１について図面を用いて説明する。

実施形態の切削工具１０１は、図１８に示すように、先端の側にインサートポケット１０３（以下、単にポケット１０３ともいう）を有するホルダ１０５と、ポケット１０３に装着されたインサート１と、を備えている。このとき、インサート１は、少なくとも切刃２がホルダ１０５の先端から突出するように、言い換えれば、切刃２がホルダ１０５から外方に突出するようにポケット１０３に装着されてもよい。

実施形態におけるホルダ１０５は、先端から後端に向かって細長く延びた棒形状であってもよい。図１８に示す一例におけるホルダ１０５の先端の側には、ポケット１０３が１つ設けられている。ポケット１０３は、インサート１が装着される部分であり、ホルダ１０５の先端面に対して開口していてもよい。

インサート１は、例えば、クランプ部材１０７によって、インサートポケットに固定されていてもよい。すなわち、インサート１の貫通孔にクランプ部材１０７の先端部が挿入された状態で、クランプ部材１０７の貫通孔に固定ネジ１０９が挿入される。そして、このボルト１０５の先端をホルダ１０３に形成されたネジ孔（図示せず）に挿入してネジ部同士を螺合させることによって、クランプ部材１０７の先端部がインサート１をホルダ１０３に押さえつける。これにより、インサート１がホルダ１０３に装着されている。

なお、インサート１をポケット１０３に固定する方法としては、このようなクランプ構造を用いた方法に限らない。例えば、クランプ部材１０７を用いずにネジ止め固定などの他の方法が採用されても構わない。

ホルダ１０５、クランプ部材１０７及び固定ネジ１０９の材質としては、例えば、鋼、鋳鉄などを用いることができる。これらの材質の中では鋼の靱性が高い。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、本開示の実施形態に係る切削加工物の製造方法について図面を用いて説明する。

切削加工物は、被削材２０１を切削加工することによって作製される。実施形態においては、切削加工として外径加工を例示する。切削加工としては、外径加工の他にも、例えば、内径加工、溝入れ加工及び端面加工などが挙げられる。実施形態における切削加工物の製造方法は、以下の（１）〜（３）の工程を備えている。
（１）被削材２０１を回転させる工程。
（２）回転している被削材２０１に上記実施形態に代表される切削工具１０１の少なくとも切刃を接触させる工程。
（３）切削工具１０１を被削材２０１から離す工程。

より具体的には、まず、図１９に示すように、被削材２０１を軸Ｘの周りでＤ１方向に回転させる。また、切削工具１０１をＤ２方向に動かすことによって、被削材２０１に切削工具１０１を相対的に近付ける。次に、図２０に示すように、切削工具１０１における切刃を被削材２０１に接触させて、被削材２０１を切削する。このとき、切削工具１０１をＤ３方向に動かしながら被削材２０１を切削することによって被削材の表面が加工される。そして、図２１に示すように、切削工具１０１をＤ４方向に動かすことによって、切削工具１０１を被削材２０１から相対的に遠ざける。

図１９に示す一例においては、軸Ｘを固定するとともに被削材２０１を回転させた状態で切削工具１０１を被削材２０１に近付けている。また、図２０においては、回転している被削材２０１にインサート１の切刃を接触させることによって被削材２０１を切削している。また、図２１においては、被削材２０１を回転させた状態で切削工具１０１を遠ざけている。

なお、図１９〜図２１に示す一例における製造方法における切削加工では、それぞれの工程において、切削工具１０１を動かすことによって、切削工具１０１を被削材２０１に接触させる、又は切削工具１０１を被削材２０１から離しているが、当然ながら実施形態は、このような形態に限定されるものではない。

例えば、（１）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１に近付けてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、被削材２０１を回転させた状態を保持して、被削材２０１の異なる箇所にインサート１の切刃を接触させる工程を繰り返せばよい。

なお、被削材２０１の材質としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄又は非鉄金属などが挙げられる。

以上、本開示に係る実施形態について例示したが、本開示は上述した実施形態に限定されるものではなく、本開示の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることはいうまでもない。

１、１’・・・切削インサート（インサート）
２・・・切刃
２１・・・第１切刃
２２・・・第２切刃
１１・・・第１部材（本体部）
４・・・本体部の主面
１２・・・第２部材（焼結体部）
３・・・上面
３ｂ１・・・第１辺
３ｂ２・・・第２辺
３ａ ・・・角
３１・・・第１領域
３２・・・第２領域
３３・・・第３領域
５・・・下面
６・・・側面
７・・・縁部
８・・・第１凸部
８１・・・第１部分
８２・・・第２部分
８２３・・・第３部
８２４・・・第４部
８３・・・第３部分（第１稜部）
８３１・・・第１部
８３２・・・第２部
９・・・第２凸部
９Ｆ・・・第１端部（先端部）
９Ｒ・・・第２端部（後端部）
９１・・・第１傾斜面
１３・・・貫通孔
１０１・・・切削工具
１０３・・・インサートポケット（ポケット）
１０５・・・ホルダ
１０７・・・クランプ部材
１０９・・・固定ネジ
２０１・・・被削材
Ｗ２１・・・第１長さ
Ｗ２２・・・第２長さ
Ｗ４・・・第１稜部８３の下端８３Ｄから角３ａまでの長さ
Ｗ５・・・第２凸部９の先端部９Ｆから角３ａまでの長さ
θ１・・・第３角度
θ１１・・・第１角度
θ１２・・・第２角度
θ２１・・・第６角度
θ２２・・・第７角度
θ１３・・・第４角度
θ１４・・・第５角度
Ｌ１・・・第１稜部８３の下端８３Ｄから角３ａの中点を通る角３ａの接線
Ｌ２・・・角３ａの二等分線
Ｌ９・・・第２凸部９の先端部９Ｆと後端部９Ｒを結ぶ直線（第２凸部９の延びる方向を示す直線）

Claims (18)

1. 第１部材と、
   該第１部材に接合された第２部材と、を備え、
   該第２部材は、第１辺と第２辺と前記第１辺及び前記第２辺の間に位置する角とを有する上面と、前記上面と隣り合う側面と、を有しており、
   前記上面は、前記角に対応して位置するとともに突出する第１凸部と、該第１凸部から延びて前記第１辺に対応して位置するとともに突出する第２凸部と、を有し、
   前記第１凸部は、前記第１辺にまで対応して位置しているとともに、
   前記角に対応する第１部分と、
   前記第１辺に対応する第２部分と、
   前記第１部分及び前記第２部分の間に位置する第３部分と、を有しており、
   前記第２凸部は、第１端部と、該第１端部よりも前記角の近くに位置している第２端部と、を有し、
   上面視において、前記第１端部から前記第１辺までの第１長さは、前記第２端部から前記第１辺までの第２長さよりも短く、
   上面視において、前記角の中点を通って前記角の二等分線に直交する仮想直線を第１直線としたとき、
   前記第１直線から前記第３部分までの第３長さは、前記第１直線から前記第２端部までの第４長さよりも小さく、
   前記第３部分は、前記角から離れるにつれて上方に向かって傾斜するとともに、
   第１部と、
   前記第１部よりも前記角から離れて位置する第２部と、を有しており、
   前記第２凸部は、前記第１辺から離れるにつれて上方に向かって傾斜する第１傾斜面を有しており、
   前記第１部材の中心軸に直交する基準面に対する前記第１部の第１角度及び前記基準面に対する前記第２部の第２角度は、前記基準面に対する前記第１傾斜面の第３角度よりも小さい、切削インサート。
2. 上面視において、前記第２凸部は、前記角から離れるにつれて、前記第１辺に近づくように延びている、請求項１に記載の切削インサート。
3. 前記第２凸部の上端は、前記第１凸部の上端よりも下方に位置している、請求項１又は２に記載の切削インサート。
4. 前記第２凸部の上端は、前記第３部分の上端よりも下方に位置している、請求項１〜３のいずれか１つに記載の切削インサート。
5. 上面視において、前記第３部分は、前記角に向かって突出となるよう屈曲している、請求項１〜４のいずれか１つに記載の切削インサート。
6. 前記第１角度は、前記第２角度よりも小さい、請求項１〜５のいずれか１つに記載の切削インサート。
7. 前記第２凸部の上端は、前記第２部の下端よりも下方に位置する、請求項１〜６のいずれか１つに記載の切削インサート。
8. 前記第１部及び前記第２部は、いずれも凸曲面である、請求項１〜７のいずれか１つに記載の切削インサート。
9. 前記第２部分は、前記第１辺から離れるにつれて上方に向かって傾斜するとともに、
   第３部と、
   前記第３部よりも前記第１辺から離れて位置する第４部と、を有しており、
   前記第３角度は、前記基準面に対する前記第３部の第４角度及び前記基準面に対する前記第４部の第５角度よりも大きい、請求項１〜８のいずれか１つに記載の切削インサート。
10. 前記第４角度は、前記第５角度よりも小さい、請求項９に記載の切削インサート。
11. 前記第２凸部の上端は、前記第４部の下端よりも下方に位置する、請求項９又は１０に記載の切削インサート。
12. 前記第１凸部は、
    前記第２部分と隣り合い、かつ、前記第１部材の中心軸に直交するとともに前記上面よりも下方に位置する基準面から最も離れて位置する平坦な端面と、
    該端面と前記第２部分とがなす稜線と、を有しており、
    上面視において、前記角の二等分線に対する前記稜線の第６角度は、前記角の二等分線に対する、前記第２凸部における前記第１端部と前記第２端部とを結ぶ線の第７角度よりも大きい、請求項１〜１１のいずれか１つに記載の切削インサート。
13. 上面視において、前記角及び前記第１辺の境界を通り、前記第１辺に垂直な直線を第１仮想線としたとき、
    前記第２凸部は、前記第１仮想線に跨って位置している、請求項１〜１２のいずれか１つに記載の切削インサート。
14. 前記第１凸部は、前記第１部材の中心軸に直交するとともに前記上面よりも下方に位置する基準面から最も離れて位置する平坦な端面を有しており、
    前記上面は、
    前記第１辺、前記第２辺及び前記角に沿っており、かつ、前記第１辺、前記第２辺及び前記角から離れる方向に延びる縁部と、
    前記端面及び前記縁部の間に位置しており、かつ、前記端面に対して傾斜している第２傾斜面と、を有しており、
    上面視において、前記第２傾斜面は、前記第１辺に対して傾斜した方向にそれぞれ延びた複数の溝を有している請求項１〜１３のいずれか１つに記載の切削インサート。
15. 前記複数の溝の少なくとも１つは、前記第１辺に接続されている請求項１４に記載の切削インサート。
16. 前記複数の溝の少なくとも１つは、前記端面まで延びている請求項１４又は１５に記載の切削インサート。
17. 請求項１〜１６のいずれか１つに記載の切削インサートと、
    前記切削インサートが装着されたホルダと、を備えた切削工具。
18. 被削材を回転させる工程と、
    回転している前記被削材に請求項１７に記載の切削工具を接触させる工程と、
    前記切削工具を前記被削材から離す工程と、を備える、切削加工物の製造方法。

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