JP7114733B2 - 切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

Description

関連出願の相互参照

本出願は、２０１８年１０月３０日に出願された日本国特許出願２０１８－２０４２７１号の優先権を主張するものであり、この先の出願の開示全体を、ここに参照のために取り込む。

本態様は、一般的には、被削材の切削加工に用いられる切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法に関する。具体的には、フライス加工などの転削加工に用いられる切削工具に関する。

金属などの被削材を切削加工する際に用いられる切削インサートとして、国際公開第２０１２／１０４８３２（特許文献１）に記載の切削インサートが知られる。特許文献１に記載の切削インサートは、２つの側面と、これらの側面の間に位置する周囲面と、を有する四角板形状である。周囲面は、同一の４つの端面を有する。４つの端面は、それぞれすくい面を有する。

特許文献１に記載の切削インサートのように、周囲面が端面を複数有する場合には、各端面の外周縁に位置する切刃の耐久性を確保するとともに、切刃で生じる切屑が流れるスペースを確保することが難しい。そのため、切刃の耐久性の向上及び切屑の排出性の向上の両立が求められる。

本開示における限定されない一面の切削インサートは、第１面、第２面及び側面を有する本体を備える。第１面は、多角形状である。第２面は、第１面の反対側に位置する。側面は、第１面及び第２面の間に位置する。第１面は、第１角、第２角及び第１辺を有する。第２角は、第１角の隣に位置する。第１辺は、第１角及び第２角の間に位置する。側面は、第１側面を有する。第１側面は、第１辺から第２面にかけて位置し、第１すくい面領域を有する。第１辺は、第１部位、第２部位、第３部位及び第４部位を有する。第１部位は、第１角から第２角に向かって延びる。第２部位は、第１部位よりも第２角の近くに位置する。第３部位は、第２部位よりも第２角の近くに位置する。第４部位は、第２角から第１角に向かって延びる。第１面を正面視した場合に、第１角の側の端部において第１部位に接する仮想直線が基準線である。また、第２部位及び第４部位は、第１部位から離れるにしたがって、第１面の中心が位置する側において基準線から離れるように基準線に対してそれぞれ傾斜する。基準線に対する第１部位の傾斜角が第１角度、基準線に対する第２部位の傾斜角が第２角度、基準線に対する第３部位の傾斜角が第３角度、基準線に対する第４部位の傾斜角が第４角度である。このとき、第３角度が、第２角度及び第４角度よりも小さい。

本開示における限定されない一面の切削インサートを示す斜視図である。 図１に示す切削インサートを第１面の側から見た正面図である。 図１に示す切削インサートを第２面の側から見た正面図である。 図２に示す切削インサートをＡ１方向から見た側面図である。 図２に示す切削インサートをＡ２方向から見た側面図である。 図１に示す領域Ｂ１を拡大した拡大図である。 図４に示す領域Ｂ２を拡大した拡大図である。 図２に示す切削インサートと同じ側面図である。 図４に示す切削インサートにおけるＩＸ－ＩＸ断面の断面図である。 図４に示す切削インサートにおけるＸ－Ｘ断面の断面図である。 図４に示す切削インサートにおけるＸＩ－ＸＩ断面の断面図である。 本開示における限定されない一面の切削工具を示す斜視図である。 図１２に示す領域Ｂ３を拡大した拡大図である。 本開示における限定されない一面の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 本開示における限定されない一面の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 本開示における限定されない一面の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。

以下、複数の実施形態の切削インサート１について、それぞれ図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図では、説明の便宜上、各実施形態を説明する上で必要な主要部材のみが簡略化して示される。したがって、以下に開示する切削インサート１は、参照する各図に示されない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法および各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。

＜切削インサート＞
切削インサート１（以下、単にインサート１とも言う。）は、例えば図１に示すように、第１面３、第２面５及び側面７を有する本体９を備えてもよい。第１面３は、図２に示すように、複数の角及び辺を有する多角形状であってもよい。第２面５は、第１面３の反対側に位置し、第１面３と同様に複数の角及び辺を有する多角形状であってもよい。したがって、図１に示すように、インサート１は、多角板形状であってもよい。

図２に示すように、第１面３は、略三角形の形状であり、３つの角及び３つの辺を有してもよい。第２面５は、第１面３と同様に、略三角形の形状であってもよく、３つの角及び３つの辺を有してもよい。第１面３における３つの角及び３つの辺は、第１面３を正面視した場合において、中心軸Ｏ１を中心に１２０°の回転対称となるように位置してもよい。

なお、第２面５は、第１面３と同様に多角形状であるが、第１面３と同じ大きさには限定されない。例えば、第２面５が第１面３より一回り小さくてもよい。また、多角形状とは、厳密な多角形に限定されない。例えば、第１面３における３つの辺は、それぞれ厳密な直線でなくてもよい。

図２に示す一例のように、３つの辺のそれぞれが、外方に向かって凸となる部分と、内方に向かって凸となる部分と、を有してもよい。また、上記における中心軸Ｏ１とは、第１面３の中心及び第２面５の中心を結ぶ仮想直線に置き換えてもよい。第１面３の中心は、例えば、第１面３の正面視における第１面３の重心位置によって特定してもよい。

第１面３及び第２面５の形状としては、上記の形状に限定されない。図１に示すように、第１面３の形状が略三角形であってもよい。第１面３及び第２面５が、それぞれ四角形、五角形、六角形又は八角形であってもよい。

第１面３は、第１角１１、第２角１３、第３角１５、第１辺１７及び第２辺１９を有してもよい。第２角１３及び第３角１５は、それぞれ第１角１１の隣に位置してもよい。第１辺１７は、第１角１１及び第２角１３の間に位置してもよい。言い換えれば、第１辺１７は、第１角１１及び第２角１３に接続されてもよい。第２辺１９は、第１角１１及び第３角１５の間に位置してもよい。言い換えれば、第２辺１９は、第１角１１及び第３角１５に接続されてもよい。

本開示における側面７は、第１面３及び第２面５の間に位置してもよい。図１に示す一例における側面７は、第１面３及び第２面５に接続されてもよい。第１面３が第１辺１７及び第２辺１９を有してもよいことから、側面７は、第１辺１７に沿って位置する第１側面２１及び第２辺１９に沿って位置する第２側面２３を有してもよい。

図１に示す一例のように、第１側面２１は、第１辺１７から第２面５にかけて位置してもよい。また、第２側面２３は、第２辺１９から第２面５にかけて位置してもよい。上記のように、第１辺１７及び第２辺１９が隣り合ってもよいことから、第１側面２１及び第２側面２３もまた隣り合ってもよい。

第１側面２１は、第１すくい面領域を有してもよい。また、第２側面２３は、第２すくい面領域を有してもよい。第１側面２１及び第２側面２３は、それぞれ切削加工時にすくい面として機能することが可能である。

なお、図２に示す一例のように、第１面３が略三角形であることから、第１面３が、第１辺１７及び第２辺１９に加えて第３辺２５を有し、側面７が、第１側面２１及び第２側面２３に加えて、第３辺２５から第２面５にかけて位置する第３側面２７をさらに有してもよい。図２に示す一例における第３辺２５は、第２角１３及び第３角１５の間に位置してもよい。

上記したように、図２に示す一例のように、第１面３を正面視した場合において、第１面３における３つの角及び３つの辺が中心軸Ｏ１を中心に１２０°の回転対称となるように位置してもよい。このとき、第１側面２１、第２側面２３及び第３側面２７もまた中心軸Ｏ１を中心に１２０°の回転対称となるように位置してもよい。

第１面３及び側面７の交わりは、全体が稜線である必要はない。例えば、第１面３及び側面７の交わりにおける切刃が形成された部分が稜線である一方で、第１面３及び側面７の交わりにおける切刃が形成されない部分は稜線でなくてもよい。すなわち、第１面３及び側面７の交わりにおける切刃が形成されない部分においては、第１面３及び側面７が滑らかに接続されてもよい。

第１面３を正面視した場合において視認できる範囲が第１面３であってもよい。そのため、第１面３を正面視した場合における第１面３の外周縁に第１角１１、第２角１３、第３角１５、第１辺１７、第２辺１９及び第３辺２５が位置してもよい。従って、図１に示す一例のように、第１面３における外周部分の一部が凸曲面形状に湾曲することによって第１面３及び側面７の一部が滑らかに接続された場合であっても、第１面３及び側面７の境界を特定できる。

第１面３を正面視した場合における最大幅は、例えば６ｍｍ以上２５ｍｍ以下であってもよい。また、第１面３から第２面５までの高さは、例えば１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であってもよい。ここで、第１面３から第２面５までの高さとは、第１面３及び第２面５の間における中心軸Ｏ１に平行な方向での間隔の最大値を意味している。

インサート１は、図１に示すように、第１面３において開口する貫通孔２９を有してもよい。なお、図１に示す一例における貫通孔２９は、第１面３の中心から第２面５の中心に向かって形成されてもよい。従って、貫通孔２９は、第２面５において開口してもよい。また、図１に示す一例のように、貫通孔２９が第１面３の中心から第２面５の中心に向かって形成される場合に、貫通孔２９の中心軸が中心軸Ｏ１と一致してもよい。

貫通孔２９は、インサート１をホルダに固定する際に例えばネジを挿入するために用いられてもよい。インサート１をホルダに固定する際には、ネジの代わりに例えばクランプ部材が用いられてもよい。図１に示す一例における貫通孔２９は、第１面３の中心から第２面５の中心に向かって形成されるが、貫通孔２９はこのような構成に限定されない。

図３に示すように、第２面５が貫通孔２９の開口を囲むように位置する平らな面領域５ａを有してもよい。第２面５が面領域５ａを有している場合には、インサート１をホルダに安定して固定できる。なお、面領域５ａは、厳密な意味での平らな面である事には限られない。

面領域５ａは、概ね平らであればよく、インサート１を全体的に見た場合においては分からない程度に、僅かに湾曲してもよい、或いは、僅かな凹凸を有してもよい。具体的には、例えば、面領域５ａが数十μｍ程度の僅かな凹凸を有してもよい。

面領域５ａは、中心軸Ｏ１に対して直交してもよい。面領域５ａが、中心軸に対して直交している場合には、インサート１をホルダにより安定して固定できる。第２面５が面領域５ａを有している場合においては、中心軸Ｏ１に沿った方向での位置関係を特定するために、面領域５ａを第１基準面としてもよい。

本体９は、第１切刃３１、第２切刃３３、第３切刃３５及び第４切刃３７をさらに有してもよい。これらの切刃は、インサート１を用いて切削加工物を製造する際に、被削材を切削するために用いられてもよい。第１切刃３１は、第１辺１７に位置してもよい。第２切刃３３は、第２辺１９に位置してもよい。

第１切刃３１は、第１辺１７の全体に位置してもよく、また、第１辺１７の一部に位置してもよい。第２切刃３３は、第２辺１９の全体に位置してもよく、また、第２辺１９の一部に位置してもよい。

第１切刃３１は、第１辺１７の全体に位置してもよく、また、第１辺１７の一部のみに位置してもよい。第２切刃３３は、第２辺１９の全体に位置してもよく、また、第２辺１９の一部のみに位置してもよい。

第３切刃３５は、第２角１３から第２面５に向かって延びてもよい。第４切刃３７は、第１角１１から第２面５に向かって延びてもよい。図１に示す一例のように、第３切刃３５は、第１側面２１及び第３側面２７の交わりに位置してもよい。また、図１に示す一例のように、第４切刃３７は、第１側面２１及び第２側面２３の交わりに位置してもよい。

第３切刃３５は、第２面５に接続されてもよく、また、第２面５から離れてもよい。第４切刃３７も同様に、第２面５に接続されてもよく、また、第２面５から離れてもよい。

例えば、第１側面２１がすくい面として機能する状態でインサート１を用いて被削材を切削加工する際において、第３切刃３５が底刃として用いられてもよい。また、第１切刃３１が外周刃として用いられてもよい。上記のように、第３切刃３５が底刃、第１切刃３１が外周刃として用いられる場合において、第１切刃３１が主として切削加工に寄与してもよい。第１切刃３１は主切刃として呼ばれる場合がある。

また、第２側面２３がすくい面として機能する状態でインサート１を用いて被削材を切削加工する際において、第４切刃３７が底刃として用いられてもよい。また、第２切刃３３が外周刃として用いられてもよい。上記のように、第４切刃３７を底刃、第２切刃３３を外周刃として用いる場合においては、第２切刃３３が主として切削加工に寄与してもよい。第２切刃３３もまた、主切刃として呼ばれる場合がある。

第１面３における３つの辺が中心軸Ｏ１を中心に１２０°の回転対称となるように位置する場合においては、第３辺２５に第１切刃３１に対応する切刃の部位が位置してもよい。また、第１側面２１、第２側面２３及び第３側面２７が中心軸Ｏ１を中心に１２０°の回転対称となるように位置する場合においては、第２側面２３及び第３側面２７の交わりに、第３切刃３５に対応する切刃の部位が位置してもよい。

第１辺１７は、第１部位３９、第２部位４１、第３部位４３及び第４部位４５を有してもよい。第１部位３９は、第１角１１から第２角１３に向かって延びてもよい。第２部位４１は、第１部位３９よりも第２角１３の近くに位置してもよい。

第３部位４３は、第２部位４１よりも第２角１３の近くに位置してもよい。第４部位４５は、第２角１３から第１角１１に向かって延びてもよい。第１辺１７において、第１角１１から第２角１３に向かって、第１部位３９、第２部位４１、第３部位４３及び第４部位４５が順に位置してもよい。

図２に基準線Ｌを示す。基準線Ｌは、第１面３を正面視した場合に、第１角１１の側の端部において第１部位３９に接する仮想直線である。第２部位４１及び第４部位４５は、第１部位３９から離れるにしたがって、第１面３の中心が位置する側において基準線Ｌから離れるように基準線Ｌに対してそれぞれ傾斜してもよい。具体的には、図２に示すように第１面３を正面視した場合に、第２部位４１及び第４部位４５は、第１部位３９から離れるにしたがって、右側に向かって基準線Ｌから離れてもよい。

図２に第１角度θ１、第２角度θ２、第３角度θ３及び第４角度θ４を示す。第１角度θ１は、基準線Ｌに対する第１部位３９の傾斜角である。第２角度θ２は、基準線Ｌに対する第２部位４１の傾斜角である。第３角度θ３は、基準線Ｌに対する第３部位４３の傾斜角である。第４角度θ４は、基準線Ｌに対する第４部位４５の傾斜角である。

第１部位３９の傾斜角が一定でない場合には、その最大値を第１角度θ１としてもよい。同様に、第２部位４１、第３部位４３及び第４部位４５の傾斜角が一定でない場合には、それぞれの最大値を第２角度θ２、第３角度θ３及び第４角度θ４としてもよい。第１面３を正面視した場合に基準線Ｌが第１角１１の側の端部において第１部位３９に接することから、例えば、第１部位３９が直線形状であるときに、第１角度θ１が０°であってもよい。

第３角度θ３は、第２角度θ２及び第４角度θ４より小さくてもよい。第３角度θ３が第２角度θ２及び第４角度θ４と比較して相対的に小さい場合には、第１切刃３１で生じる切屑が流れるスペースが確保され易い。そのため、切屑の排出性が高く、切屑が詰まりにくい。

第２角度θ２が第３角度θ３と比較して相対的に大きい場合には、本体９を必要以上に大きくすることなく、第１切刃３１の長さが長く確保され易い。そのため、例えば高切込み加工にも対応することができ、切削加工の自由度が高い。また、第４角度θ４が第３角度θ３と比較して相対的に大きい場合には、第３切刃３５の近くにおける本体９の肉厚が大きく確保され易い。そのため、第３切刃３５の耐久性が高い。

第１角度θ１は、第２角度θ２及び第４角度θ４より小さくてもよい。第１角度θ１が第２角度θ２及び第４角度θ４と比較して相対的に小さい場合には、第４切刃３７の近くにおける本体９の肉厚が大きく確保され易い。具体的には、第１側面２１及び第２側面２３の交わる角度が大きく確保され易い。そのため、第４切刃３７の耐久性が高い。

第３部位４３は、第１部位３９から離れるにしたがって、第１面３の中心が位置する側において基準線Ｌから離れるように基準線Ｌに対して傾斜してもよい。具体的には、図２に示すように第１面３を正面視した場合に、第３部位４３は、第１部位３９から離れるにしたがって、右側に向かって基準線Ｌから離れてもよい。第３部位４３が上記のように傾斜する場合には、第１切刃３１で生じる切屑が流れるスペースがより広く確保され易い。そのため、切屑の排出性がさらに高く、切屑がさらに詰まりにくい。

第４角度θ４は、第２角度θ２より大きくてもよい。この場合には、第３切刃３５の近くにおける本体９の肉厚がさらに大きく確保され易い。そのため、第３切刃３５の耐久性がさらに高い。

第１角度θ１、第２角度θ２、第３角度θ３及び第４角度θ４は、それぞれ特定の値に限定されない。例えば、第１角度θ１は、０°～１０°程度に設定されてもよい。第２角度θ２は、５°～３０°程度に設定されてもよい。第３角度θ３は、３°～１５°程度に設定されてもよい。第４角度θ４は、５°～３０°程度に設定されてもよい。

第１切刃３１は、上記したように第１辺１７の全体に位置してもよく、また、図２に示す一例のように、第２部位４１、第３部位４３及び第４部位４５に位置してもよい。すなわち、第１切刃３１は、第１辺１７における第１部位３９には位置しなくてもよい。

第１切刃３１が第１部位３９に位置しない場合には、第１部位３９において第１面３及び側面７を滑らかに接続できる。そのため、第２切刃３３及び第４切刃３７を滑らかに接続できる。この場合には、第２側面２３を正面視した際に、第２切刃３３及び第４切刃３７の境界付近に角が形成されにくく、いわゆる凸曲線形状のコーナ切刃が形成され得る。

第１側面２１を正面視した場合において、第４部位４５は凸曲線形状であってもよい。第４部位４５は第２角１３から延びていることから、第３切刃３５に接続されてもよい。第１切刃３１の一部を構成する第４部位４５が凸曲線形状である場合には、第４部位４５を耐久性の高いコーナ切刃として機能させることが可能である。そのため、第１切刃３１及び第３切刃３５を用いて切削加工を行う際に、第１切刃３１の耐久性が高い。

第１側面２１を正面視した場合に、第３部位４３は、第４部位４５から離れるにしたがって第２面５から離れるように傾斜した直線形状であってもよい。第３部位４３が上記のように傾斜する場合には、切屑の厚みが薄くなるため、第３部位４３に加わる切削負荷が軽減される。加えて、第３部位４３が直線形状である場合には、第３部位４３の耐久性が高い。

また、例えば、インサート１をホルダに取り付ける際に、第１面３が被削材に接触しにくくするためラジアルレーキが負の値に設定されてもよい。第３部位４３が上記のように傾斜している場合には、第３切刃３５によって形成される被削材の加工面と、第１切刃３１によって形成される被削材の加工面とのなす角度を９０°に近づけることができる。そのため、例えば肩加工などを良好に行うことができる。

第１側面２１を正面視した場合に、第２部位４１は凸曲線形状であってもよい。インサート１をホルダに取り付けた際に、第１切刃３１における最も外周側に位置する部分が、上記の通り凸形状である場合には、第１切刃３１の耐久性が高い。

第１側面２１を正面視した場合に、第１部位３９は、第１角１１に近づくにしたがって第２面５に近づくように傾斜した直線形状であってもよい。第１部位３９が上記のように傾斜する場合には、第１切刃３１を用いて切削加工を行う際に第１切刃３１が位置しない第１部位３９が被削材に接触しにくい。そのため、第１部位３９の近くに位置する第２切刃３３及び第４切刃３７が損傷しにくい。

従って、第１切刃３１及び第３切刃３５を用いて切削加工を行った後において、第２切刃３３及び第４切刃３７を用いて切削加工を良好に行うことができる。

第１側面２１は、第１傾斜面４７及び第１平面４９を有してもよい。第１傾斜面４７は、第１切刃３１及び第３切刃３５に沿って位置してもよい。第１傾斜面４７は、第１切刃３１及び第３切刃３５から離れるにしたがって、本体９の中心に近づくように傾斜し、いわゆるすくい面として機能してもよい。すなわち、第１傾斜面４７は、先に述べた第１すくい面領域に相当してもよい。

第１平面４９は、第１傾斜面４７よりも第１切刃３１及び第３切刃３５から離れて位置してもよい。第１平面４９は、インサート１をホルダに固定する際にホルダのポケットに当接される面として用いることができる。第１平面４９が平らな面構成であることから、インサート１をホルダに安定して固定できる。第１平面４９は、第２面５に対して傾斜してもよく、また、図４に示すように第２面５に対して直交してもよい。

第２側面２３は、第２傾斜面５１及び第２平面５３を有してもよい。第２傾斜面５１は、第２切刃３３及び第４切刃３７に沿って位置してもよい。第２傾斜面５１は、第２切刃３３及び第４切刃３７から離れるにしたがって、本体９の中心に近づくように傾斜し、いわゆるすくい面として機能してもよい。すなわち、第２傾斜面５１は、先に述べた第２すくい面領域に相当してもよい。

第２平面５３は、第２傾斜面５１よりも第２切刃３３及び第４切刃３７から離れて位置してもよい。第２平面５３は、インサート１をホルダに固定する際にホルダのポケットに当接される面として用いられてもよい。第２平面５３が平らな面構成である場合には、インサート１をホルダに安定して固定できる。第２平面５３は、第２面５に対して傾斜してもよく、また、図５に示すように第２面５に対して直交してもよい。

なお、第１平面４９及び第２平面５３は、それぞれ厳密な意味での平らな面には限られない。第１平面４９及び第２平面５３は、面領域５ａと同様に、数十μｍ程度の僅かな凹凸をそれぞれ有してもよい。

インサート１の材質としては、例えば、超硬合金及びサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ－Ｃｏ、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏ及びＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏが挙げられる。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ及びＴａＣは硬質粒子であり、Ｃｏは結合相である。

また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。サーメットの一例として、炭化チタン（ＴｉＣ）又は窒化チタン（ＴｉＮ）を主成分としたチタン化合物が挙げられる。ただし、インサート１１の材質が上記の組成に限定されない。

インサート１の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法、又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）及びアルミナ（Ａｌ₂Ｏ₃）などが挙げられる。

＜切削工具＞
次に、複数の実施形態の切削工具１０１について図１２及び図１３を用いて説明する。図１２及び図１３は、図１に示すインサートがホルダ１０３のポケット１０５にネジ１０７によって取り付けられた状態を示す。なお、図１２などにおいて、切削工具１０１の回転軸Ｏ２が二点鎖線で示されてもよい。

限定されない一例の切削工具１０１は、転削加工に用いられてもよい。切削工具１０１は、図１２に示すように、ホルダ１０３及びインサートを備えてもよい。ホルダ１０３は、回転軸Ｏ２に沿って第１端から第２端にかけて延びた円柱形状であってもよい。また、ホルダ１０３は、第１端の側に位置するポケット１０５を有してもよい。インサートは、上記のポケット１０５に位置してもよい。

ポケット１０５は、１つのみであってもよく、また、図１２に示す一例のように複数であってもよい。ホルダ１０３が複数のポケット１０５を有する場合には、切削工具１０１が複数のインサートを備え、各ポケット１０５にインサートが１つずつ位置してもよい。

ポケット１０５は、ホルダ１０３の外周面及び第１端の側の端面に開口してもよい。ホルダ１０３が複数のポケット１０５を有する場合において、これらのポケット１０５は、回転軸Ｏ２の周りにおいて等間隔で位置しても不等間隔で位置してもよい。ホルダ１０３は、ポケット１０５を有することなどから明らかであるように、厳密な円柱形状でなくてもよい。

インサートは、切刃の少なくとも一部がホルダ１０３から突出するようにポケット１０５に装着されてもよい。具体的には、第１切刃がホルダにおける外周面よりも外方に位置するとともに、第２切刃がホルダから被削材に向かって突出するようにインサートがホルダ１０３に装着されてもよい。

限定されない一例の切削工具１０１において、インサートの、第２側面における第２平面及び第２面が少なくともホルダ１０３に当接してもよい。

インサートは、ネジ１０７によって、ポケット１０５に装着されてもよい。インサートの貫通孔にネジ１０７を挿入し、このネジ１０７の先端をポケット１０５に形成されたネジ孔に挿入して、ネジ１０７をネジ孔に固定させることによって、インサートがホルダ１０３に装着されてもよい。なお、ホルダ１０３としては、鋼、鋳鉄などを用いることができる。特に、ホルダ１０３の靭性を高める観点から、これらの材質の中で鋼を用いてもよい。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、複数の実施形態の切削加工物の製造方法について図１４～図１６を用いて説明する。図１４～図１６は、上記の切削工具を用いて切削加工を行った場合の切削加工物の製造方法を示す。図１４～図１６に示すように、切削工具１０１の回転軸Ｏ２が二点鎖線で示されてもよい。切削加工物２０３は、被削材２０１を切削加工することによって作製される。限定されない一例における製造方法は、以下の工程を備えてもよい。

すなわち、限定されない一例における製造方法は、
（１）上記の限定されない一例に代表される切削工具１０１を回転させる工程と、
（２）回転している切削工具１０１を被削材２０１に接触させる工程と、
（３）切削工具１０１を被削材２０１から離す工程と、
を備えてもよい。

より具体的には、まず、図１４に示すように、切削工具１０１を回転軸Ｏ２の周りでＹ方向に回転させながら被削材２０１に相対的に近付けてもよい。次に、図１５に示すように、切削工具１０１における切刃を被削材２０１に接触させて、被削材２０１を切削してもよい。そして、図１６に示すように、切削工具１０１を被削材２０１から相対的に遠ざけてもよい。

被削材２０１を固定するとともに切削工具１０１を近付けてもよい。また、図１４～図１６に示すように、被削材２０１を固定するとともに切削工具１０１を回転軸Ｏ２の周りで回転させてもよい。また、図１６に示すように、被削材２０１を固定するとともに切削工具１０１を遠ざけてもよい。なお、上記した切削加工では、それぞれの工程において、被削材２０１を固定するとともに切削工具１０１を動かしているが、当然ながらこのような形態に限定されない。

例えば、（１）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１に近付けてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、切削工具１０１を回転させた状態を維持して、被削材２０１の異なる箇所にインサートの切刃を接触させる工程を繰り返せばよい。

被削材２０１の材質の代表例としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄及び非鉄金属などが挙げられる。

１・・・切削インサート（インサート）
３・・・第１面
５・・・第２面
５ａ・・面領域
７・・・側面
９・・・本体
１１・・・第１角
１３・・・第２角
１５・・・第３角
１７・・・第１辺
１９・・・第２辺
２１・・・第１側面
２３・・・第２側面
２５・・・第３辺
２７・・・第３側面
２９・・・貫通孔
３１・・・第１切刃
３３・・・第２切刃
３５・・・第３切刃
３７・・・第４切刃
３９・・・第１部位
４１・・・第２部位
４３・・・第３部位
４５・・・第４部位
４７・・・第１傾斜面
４９・・・第１平面
５１・・・第２傾斜面
５３・・・第２平面
１０１・・・切削工具
１０３・・・ホルダ
１０５・・・ポケット
１０７・・・ネジ
２０１・・・被削材
２０３・・・切削加工物

Claims (10)

1. 多角形状の第１面と、
   前記第１面の反対側に位置する第２面と、
   前記第１面及び前記第２面の間に位置する側面と、を有する本体を備え、
   前記第１面は、
   第１角と、
   前記第１角の隣に位置する第２角と、
   前記第１角及び前記第２角の間に位置する第１辺と、を有し、
   前記側面は、前記第１辺から前記第２面にかけて位置し、第１すくい面領域を有する第１側面を有し、
   前記第１辺は、前記第１面を正面視した場合に、
   前記第１角から前記第２角に向かって延びた直線形状の第１部位と、
   前記第１部位よりも前記第２角の近くに位置する直線形状の第２部位と、
   前記第２部位よりも前記第２角の近くに位置する直線形状の第３部位と、
   前記第２角から前記第１角に向かって延びた直線形状の第４部位と、を有し、
   前記第１面を正面視した場合に、
   前記第１角の側の端部において前記第１部位に接する仮想直線が基準線であり、
   前記第２部位及び前記第４部位は、前記第１部位から離れるにしたがって、前記基準線から離れるように前記基準線に対してそれぞれ傾斜し、
   前記基準線に対する前記第１部位の傾斜角が第１角度、前記基準線に対する前記第２部位の傾斜角が第２角度、前記基準線に対する前記第３部位の傾斜角が第３角度、前記基準線に対する前記第４部位の傾斜角が第４角度であって、
   前記第３角度が、前記第２角度及び前記第４角度よりも小さく、
   前記第１面は、
   前記第１角の隣に位置する第３角と、
   前記第１角及び前記第３角の間に位置する第２辺と、をさらに有し、
   前記側面は、前記第２辺から前記第２面にかけて位置し、第２すくい面領域を有する第２側面をさらに有し、
   前記本体は、
   前記第１辺に位置する第１切刃と、
   前記第２辺に位置する第２切刃と、
   前記第２角から前記第２面に向かって延びた第３切刃と、
   前記第１角から前記第２面に向かって延びた第４切刃と、をさらに有し、
   前記第１切刃は、前記第２部位、前記第３部位及び前記第４部位に位置し、
   前記第１側面を正面視した場合に、前記第４部位は、凸曲線形状である、切削インサート。
2. 前記第１側面を正面視した場合に、前記第３部位は、前記第４部位から離れるにしたがって前記第２面から離れるように傾斜した直線形状である、請求項１に記載の切削インサート。
3. 多角形状の第１面と、
   前記第１面の反対側に位置する第２面と、
   前記第１面及び前記第２面の間に位置する側面と、を有する本体を備え、
   前記第１面は、
   第１角と、
   前記第１角の隣に位置する第２角と、
   前記第１角及び前記第２角の間に位置する第１辺と、を有し、
   前記側面は、前記第１辺から前記第２面にかけて位置し、第１すくい面領域を有する第１側面を有し、
   前記第１辺は、前記第１面を正面視した場合に、
   前記第１角から前記第２角に向かって延びた直線形状の第１部位と、
   前記第１部位よりも前記第２角の近くに位置する直線形状の第２部位と、
   前記第２部位よりも前記第２角の近くに位置する直線形状の第３部位と、
   前記第２角から前記第１角に向かって延びた直線形状の第４部位と、を有し、
   前記第１面を正面視した場合に、
   前記第１角の側の端部において前記第１部位に接する仮想直線が基準線であり、
   前記第２部位及び前記第４部位は、前記第１部位から離れるにしたがって、前記基準線から離れるように前記基準線に対してそれぞれ傾斜し、
   前記基準線に対する前記第１部位の傾斜角が第１角度、前記基準線に対する前記第２部位の傾斜角が第２角度、前記基準線に対する前記第３部位の傾斜角が第３角度、前記基準線に対する前記第４部位の傾斜角が第４角度であって、
   前記第３角度が、前記第２角度及び前記第４角度よりも小さく、
   前記第１面は、
   前記第１角の隣に位置する第３角と、
   前記第１角及び前記第３角の間に位置する第２辺と、をさらに有し、
   前記側面は、前記第２辺から前記第２面にかけて位置し、第２すくい面領域を有する第２側面をさらに有し、
   前記本体は、
   前記第１辺に位置する第１切刃と、
   前記第２辺に位置する第２切刃と、
   前記第２角から前記第２面に向かって延びた第３切刃と、
   前記第１角から前記第２面に向かって延びた第４切刃と、をさらに有し、
   前記第１切刃は、前記第２部位、前記第３部位及び前記第４部位に位置し、
   前記第１側面を正面視した場合に、前記第３部位は、前記第４部位から離れるにしたがって前記第２面から離れるように傾斜した直線形状である、切削インサート。
4. 前記第１側面を正面視した場合に、前記第２部位は、凸曲線形状である、請求項１～３のいずれか１つに記載の切削インサート。
5. 多角形状の第１面と、
   前記第１面の反対側に位置する第２面と、
   前記第１面及び前記第２面の間に位置する側面と、を有する本体を備え、
   前記第１面は、
   第１角と、
   前記第１角の隣に位置する第２角と、
   前記第１角及び前記第２角の間に位置する第１辺と、を有し、
   前記側面は、前記第１辺から前記第２面にかけて位置し、第１すくい面領域を有する第１側面を有し、
   前記第１辺は、前記第１面を正面視した場合に、
   前記第１角から前記第２角に向かって延びた直線形状の第１部位と、
   前記第１部位よりも前記第２角の近くに位置する直線形状の第２部位と、
   前記第２部位よりも前記第２角の近くに位置する直線形状の第３部位と、
   前記第２角から前記第１角に向かって延びた直線形状の第４部位と、を有し、
   前記第１面を正面視した場合に、
   前記第１角の側の端部において前記第１部位に接する仮想直線が基準線であり、
   前記第２部位及び前記第４部位は、前記第１部位から離れるにしたがって、前記基準線から離れるように前記基準線に対してそれぞれ傾斜し、
   前記基準線に対する前記第１部位の傾斜角が第１角度、前記基準線に対する前記第２部位の傾斜角が第２角度、前記基準線に対する前記第３部位の傾斜角が第３角度、前記基準線に対する前記第４部位の傾斜角が第４角度であって、
   前記第３角度が、前記第２角度及び前記第４角度よりも小さく、
   前記第１面は、
   前記第１角の隣に位置する第３角と、
   前記第１角及び前記第３角の間に位置する第２辺と、をさらに有し、
   前記側面は、前記第２辺から前記第２面にかけて位置し、第２すくい面領域を有する第２側面をさらに有し、
   前記本体は、
   前記第１辺に位置する第１切刃と、
   前記第２辺に位置する第２切刃と、
   前記第２角から前記第２面に向かって延びた第３切刃と、
   前記第１角から前記第２面に向かって延びた第４切刃と、をさらに有し、
   前記第１切刃は、前記第２部位、前記第３部位及び前記第４部位に位置し、
   前記第１側面を正面視した場合に、前記第２部位は、凸曲線形状である、切削インサート。
6. 前記第３部位は、前記第１部位から離れるにしたがって、前記基準線から離れるように前記基準線に対して傾斜する、請求項１～５のいずれか１つに記載の切削インサート。
7. 前記第４角度は、前記第２角度よりも大きい、請求項１～６のいずれか１つに記載の切削インサート。
8. 前記第１側面を正面視した場合に、前記第１部位は、前記第１角に近づくにしたがって前記第２面に近づくように傾斜した直線形状である、請求項１～７のいずれか１つに記載の切削インサート。
9. 回転軸に沿って第１端から第２端にかけて延びた円柱形状であって、前記第１端の側に位置するポケットを有するホルダと、
   前記ポケット内に位置する、請求項１～８のいずれか１つに記載の切削インサートと、を有する切削工具。
10. 請求項９に記載の切削工具を回転させる工程と、
    回転している前記切削工具を被削材に接触させる工程と、
    前記切削工具を前記被削材から離す工程と、を備えた切削加工物の製造方法。

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