JP6882473B2 - 切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

Description

本態様は、切削加工において用いられる切削インサートに関する。

金属などの被削材を旋削加工する際に用いられる切削インサートとして、例えば、特開平１１−０３３８０３号公報（特許文献１）、特開２０１２−２５０２９６号公報（特許文献２）及び実開平２−１４５９０３号公報（特許文献３）に記載のスローアウェイ式チップ（チップ）が知られている。特許文献３に記載のチップは、裏加工あるいは後挽き加工と呼ばれる切削加工に用いられるチップであって、切り込み方向前端に位置する切込み面と、この切込み面につながり、切込み面よりも切削方向の前端側に位置する切削面と、切込み面に沿って位置する第１のブレーカ溝と、切削面に沿って位置する第２のブレーカ溝とを有している。

特許文献３に記載のチップにおいては、第１のブレーカ溝及び第２のブレーカ溝のそれぞれの幅が、切削方向の前端側に向かうにしたがって狭くなっている。そのため、切込み面及び切削面で生じた切屑が、切削方向の後端側に向かって進行し易くなっており、これらの切屑によって被削材の仕上げ面が傷付くおそれがあった。

一態様に基づく切削インサートは、基体部と、該基体部から第１端に向かって突出した切削部とを備えている。前記切削部は、前記基体部から前記第１端に向かって延びた上面と、前記第１端の側に位置する第１側面と、前記第１側面と隣り合う第２側面と、前記上面及び前記第１側面が交わる稜線の少なくとも一部に位置する第１切刃と、前記上面及び前記第２側面が交わる稜線の少なくとも一部に位置する第２切刃とを有している。前記上面及び前記第１側面が交わる稜線を第１稜線、前記上面及び前記第２側面が交わる稜線を第２稜線、前記第１稜線及び前記第２稜線の交わる部分を交点としたとき、前記上面は、頂面領域と、前記第１稜線及び前記第２稜線から離れるにしたがって前記頂面領域に向かって傾斜した立ち上がり面領域とを有している。前記立ち上がり面領域は、前記第１稜線に沿って位置する平面形状の第１領域と、前記第２稜線に沿って位置する平面形状の第２領域と、前記第１領域及び前記第２領域の間において前記第２稜線に沿って位置する平面形状の第３領域とを有している。上面視した場合に、前記立ち上がり面領域は、前記交点に向かって凸の形状であるとともに、前記第１端から前記交点に向かう方向において前記第１稜線からの間隔が大きくなり、かつ、前記交点から前記第２稜線に沿った方向において前記第２稜線からの間隔が大きくなっている。上面視した場合に、前記第１領域における下方の裾を前記第１端に向かって引き伸ばした仮想直線と前記第１稜線を引き伸ばした仮想直線とのなす角をθ１、前記第２領域における下方の裾を前記第１端に向かって引き伸ばした仮想直線と前記第２稜線を引き伸ばした仮想直線とのなす角をθ２、前記第３領域における下方の裾を前記第１端に向かって引き伸ばした仮想直線と前記第２稜線を引き伸ばした仮想直線とのなす角をθ３としたとき、前記θ１が前記θ２よりも大きく、前記θ３が前記θ２よりも小さい。

実施形態の切削インサートを示す斜視図である。 図１に示す切削インサートを上面側から見た正面図である。 図２に示す切削インサートをＢ１方向から見た側面図である。 図２に示す切削インサートをＢ２方向から見た側面図である。 図１に示す領域Ａ１における拡大図である。 図２に示す領域Ａ２における拡大図である。 図３に示す切削インサートにおけるＣ１−Ｃ１断面の断面図である。 図６に示す切削インサートにおけるＣ２−Ｃ２断面の断面図である。 図６に示す切削インサートにおけるＣ３−Ｃ３断面の断面図である。 図６に示す切削インサートにおけるＣ４−Ｃ４断面の断面図である。 実施形態の切削工具を示す斜視図である。 図１１に示す領域Ａ３における拡大図である。 図１１に示す切削工具を上面側から見た正面図である。 実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。

＜インサート＞
以下、実施形態の切削インサート（以下、単にインサートともいう。）について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態を説明する上で必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。したがって、インサートは、参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。

図１に示す一例のインサート１は、基体部３及び複数の切削部５を備えている。基体部３は、インサート１をホルダに取り付ける際にホルダに拘束される部位であり、切削部５は、被削材の切削加工において被削材と接触する部位である。切削部５は、切削加工において主たる役割を有する部位であってもよい。インサート１は、図２に示す一例のように複数の切削部５を備えていてもよく、また、１つのみの切削部５を備えていてもよい。

基体部３の形状は特定の構成に限定されない。基体部３は、例えば、棒形状、多角板形状又は多角柱形状の構成であってもよい。図１に示す一例における基体部３は、六角板形状である。本例における基体部３は、六角形である第１主面７と、第１主面７の反対側に位置して六角形である第２主面９と、第１主面７の中央及び第２主面９の中央において開口する貫通孔１１とを有している。インサート１をホルダに取り付ける際においては、例えば、上記の貫通孔１１にネジを挿入することによってインサート１をホルダに固定することが可能である。

基体部３の大きさは特に限定されない。例えば、第１主面７から第２主面９に向かう方向での最大幅が２．９〜４．１ｍｍ程度に設定されてもよい。また、図２における左右方向での第１主面７の幅が１３．５〜１５ｍｍ程度に設定されてもよい。

図２に示す一例のインサート１は、２つの切削部５を備えている。２つの切削部５の形状は特定の構成に限定されない。切削部５は、例えば、棒形状、多角板形状又は多角柱形状の構成であってもよい。図１に示す一例における２つの切削部５の形状は、それぞれ三角板形状である。インサート１における基体部３及び切削部５は、別体で形成されていてもよく、また、一体的に形成されていてもよい。

第１主面７から第２主面９に向かう方向での切削部５の幅は、第１主面７から第２主面９に向かう方向での基体部３の幅より小さくてもよい。基体部３の幅が相対的に大きい場合には、基体部３の肉厚を確保してインサート１を安定してホルダに固定することが可能である。また、切削部５の幅が相対的に小さい場合には、被削材の切削加工における加工幅の自由度が高められる。なお、基体部３及び切削部５の幅が上記のように異なる場合には、この幅が異なる部分でインサート１における基体部３及び切削部５の領域を区分してもよい。

２つの切削部５は、それぞれ基体部３から外方に向かって突出している。図２に示す一例においては、２つの切削部５の一方が、基体部３から左側に向かって突出しており、２つの切削部５のもう一方が、基体部３から右側に向かって突出している。インサート１を第１主面７の側から見た場合において、２つの切削部５は、貫通孔１１の中心軸を基準として回転対称となるように位置していてもよい。

図１に示す一例においては、２つの切削部５が、互いに反対側に向かって突出しているとともに貫通孔１１の中心軸を基準として回転対称であって、互いに概ね同様の構成を有している。そのため、以下では、２つの切削部５のうち基体部３から左側に向かって突出する切削部５の構成について詳細に説明し、２つの切削部５のうち基体部３から右側に向かって突出する切削部５については説明を省略する。

図２に示す一例におけるインサート１の左側の端部を第１端Ｘとした場合に、切削部５の１つは、基体部３から第１端Ｘに向かって突出している。切削部５は、図５に示すように、上面１３と、第１側面１５と、第２側面１７と、第１切刃１９と、第２切刃２１とを有している。

上面１３は、基体部３から第１端Ｘに向かって延びている。第１側面１５は、基体部３における第１端Ｘの側に位置している。図５に示す第１側面１５は、上面１３と隣り合っている。第２側面１７は、第１側面１５と隣り合っている。図５に示す第２側面１７は、基体部３における第１主面７から第１端Ｘに向かって延びており、上面１３とも隣り合っている。

図５に示す一例においては、第１側面１５及び第２側面１７は、それぞれ概ね平面形状である。第１側面１５及び第２側面１７は、直接に接続されていてもよいが、２つの平面を接続する曲面が第１側面１５及び第２側面１７の間に位置していてもよい。

第１切刃１９は、上面１３及び第１側面１５が交わる稜線（第１稜線）の少なくとも一部に位置している。第１切刃１９は、上面１３及び第１側面１５が交わる稜線の全体に位置していてもよく、また、上記の稜線の一部のみに位置していてもよい。図５に示す一例においては、上面１３及び第１側面１５が交わる第１稜線の全体に第１切刃１９が位置している。

第２切刃２１は、上面１３及び第２側面１７が交わる稜線（第２稜線）の少なくとも一部に位置している。第２切刃２１は、上面１３及び第２側面１７が交わる稜線の全体に位置していてもよく、また、上記の稜線の一部のみに位置していてもよい。図５に示す一例においては、上面１３及び第２側面１７が交わる第２稜線の全体に第２切刃２１が位置している。

また、図５に示す一例においては、第１側面１５及び第２側面１７が概ね平面形状であることから、第１切刃１９及び第２切刃２１は、それぞれ直線形状である。

第１側面１５及び第２側面１７が、平面形状である一方で、図５に示す一例における上面１３は、平面形状ではなく凸形状の部位５ａを有している。具体的には、本例における上面１３は、立ち上がり面領域２３及び頂面領域２５を有している。

図５に示す一例における頂面領域２５は、平坦な面形状である。また、立ち上がり面領域２３は、第１稜線（第１切刃１９）及び第２稜線（第２切刃２１）から離れるにしたがって頂面領域２５に向かって傾斜している。すなわち、凸形状の部位５ａは、立ち上がり面領域２３及び頂面領域２５によって形成されていてもよい。

立ち上がり面領域２３は、第１切刃１９及び第２切刃２１で生じて上面１３を流れる切屑の進行方向を制御する機能を有していてもよい。立ち上がり面領域２３に切屑を接触させることによって切屑をカールさせることが可能である。そのため、立ち上がり面領域２３は、第１切刃１９及び第２切刃２１に沿って位置していてもよい。

立ち上がり面領域２３は、第１稜線（第１切刃１９）及び第２稜線（第２切刃２１）から離れていてもよく、また、第１稜線（第１切刃１９）及び第２稜線（第２切刃２１）に接続されていてもよい。立ち上がり面領域２３が第１切刃１９及び第２切刃２１に接続されている場合には、第１切刃１９及び第２切刃２１が、立ち上がり面領域２３の下端に位置していると見做してもよい。

頂面領域２５は、第１切刃１９及び第２切刃２１とは反対側において立ち上がり面領域２３に沿って位置していてもよい。この場合には、立ち上がり面領域２３は、第１切刃１９及び第２切刃２１と、頂面領域２５との間に位置している。

頂面領域２５は１つの平坦面のみによって構成されていてもよく、また、互いに高さ位置の異なる複数の平坦面によって構成されていてもよい。図５に示す一例においては、頂面領域２５が、第１端Ｘの側に位置する第１頂面２５ａと、第１頂面２５ａと基体部３との間に位置して、第１頂面２５ａよりも上方に位置する第２頂面２５ｂとを有している。本例においては、第１頂面２５ａ及び第２頂面２５ｂが、互いに平行である。

図６に示す一例における立ち上がり面領域２３は、上面視した場合に、第１稜線及び第２稜線の交わる部分（以下、交点とする）に向かって凸の形状である。立ち上がり面領域２３が上記の形状である場合には、上面１３における第２切刃２１で生じる切屑の流れるスペースが確保されつつ、第１端Ｘの側における上記の凸形状の部位５ａの厚みが確保される。そのため、インサート１の切屑排出性及び耐久性がともに高い。

また、図６に示す一例における立ち上がり面領域２３は、上面視した場合に、第１端Ｘから交点に向かう方向において第１稜線（第１切刃１９）からの間隔が大きくなり、かつ、交点から第２稜線（第２切刃２１）に沿った方向において第２稜線からの間隔が大きくなっている。

第１端Ｘから交点に向かう方向において、立ち上がり面領域２３と第１切刃１９との間隔が大きくなっている場合には、切屑の進行方向が制御され易い。具体的には、第１切刃１９で生じて立ち上がり面領域２３へ流れてきた切屑の進行方向が、第２側面１７の側へと進むように制御され易い。

また、交点から第２稜線に沿った方向において立ち上がり面領域２３と第１切刃１９との間隔が大きくなっている場合には、切屑の進行方向が制御され易い。具体的には、第２切刃２１で生じて立ち上がり面領域２３へ流れてきた切屑の進行方向が、第２側面１７の側へと進むように制御され易い。

本態様のインサート１においては、切屑の進行方向が上記のように制御され易いことから、インサート１を後挽き加工などに用いた場合に、切屑が被削材の仕上げ面に向かって進行しにくい。そのため、被削材の仕上げ面が良好である。

ここで、上面視した場合における、立ち上がり面領域２３と第１稜線及び第２稜線との間隔は、上面視した場合における、立ち上がり面領域２３の下方の境界線と第１稜線及び第２稜線との間隔によって評価してもよい。

なお、立ち上がり面領域２３の下方の境界線が明確でない場合においては、図７に示すように、頂面領域２５に平行な断面において評価してもよい。この断面及び立ち上がり面領域２３が交わる稜線と、第１稜線及び第２稜線との間隔によって評価してもよい。

図６及び図７に示す一例においては、立ち上がり面領域２３が第１領域２３ａ及び第２領域２３ｂを有している。第１領域２３ａは、第１稜線に沿って位置しており平面形状であってもよい。また、第２領域２３ｂは、第２稜線に沿って位置しており、第１領域２３ａと同様に、平面形状であってもよい。図６及び図７に示す一例のように、第２領域２３ｂが、第１領域２３ａより第１端Ｘから離れて位置していてもよい。

図７に示す一例のように、頂面領域２５に平行な断面において、第１端Ｘから離れるにしたがって第１領域２３ａと第１切刃１９との間隔が大きくなっていてもよく、また、第１端Ｘから離れるにしたがって第２領域２３ｂと前記第２切刃２１との間隔が大きくなっていてもよい。

具体的には、図７に示す断面において、図７の左上から右下に向かうにしたがって第１領域２３ａ及び第１切刃１９によって挟まれた領域の幅Ｗ１ａが広くなっていてもよい。また、図７の左上から右下に向かうにしたがって第２領域２３ｂ及び第２切刃２１によって挟まれた領域の幅Ｗ１ｂが広くなっていてもよい。

上記の断面において、第１端Ｘから離れるにしたがって第１領域２３ａと第１切刃１９との間隔が大きくなっている場合には、第１切刃１９で生じて第１領域２３ａへ流れてきた切屑の進行方向が、第２側面１７の側へと進むように制御され易い。

また、上記の断面において、第１端Ｘから離れるにしたがって第２領域２３ｂと第２切刃２１との間隔が大きくなっている場合には、第２切刃２１で生じて第２領域２３ｂへ流れてきた切屑の進行方向が、第２側面１７の側へと進むように制御され易い。

第１領域２３ａ及び第２領域２３ｂは、それぞれ凸曲面形状又は凹曲面形状のような曲面形状であってもよく、また、図５に示す一例のように、それぞれ平面形状であってもよい。第１領域２３ａ及び第２領域２３ｂが平面形状である場合には、これらの領域が凸曲面形状である場合と比較して、切屑の進行方向が安定し易い。また、第１領域２３ａ及び第２領域２３ｂが平面形状である場合には、これらの領域が凹曲面形状である場合と比較して、凸形状の部位５ａの厚みが確保され易い。

上面視した場合に、第１領域２３ａにおける下方の裾を第１端Ｘに向かってを引き伸ばした仮想直線と第１稜線を引き伸ばした仮想直線とのなす角をθ１とする。また、上面視した場合に、第２領域２３ｂにおける下方の裾を第１端Ｘに向かってを引き伸ばした仮想直線と第２稜線を引き伸ばした仮想直線とのなす角をθ２とする。θ１がθ２よりも大きい場合には、切屑の詰まりが生じにくく、被削材の仕上げ面がさらに良好である。

具体的には、θ１が相対的に大きい値である場合には、切削加工時において第１領域２３ａへ流れてきた切屑が被削材の仕上げ面の側ではなく第２側面１７の側へと進み易い。そのため、切屑によって仕上げ面が傷付くおそれが小さい。

また、θ２が相対的に小さい値であることから、切削加工時において第２領域２３ｂへ流れてきた切屑が第２領域２３ｂにおいて跳ね返されて被削材の加工面へ向かうおそれが小さい。これにより、切屑が詰まりにくいため、切屑の排出性が高い。

なお、立ち上がり面領域２３の下方の境界線が明確でない場合においては、図７に示すように、頂面領域２５に平行な断面において評価してもよい。この断面及び立ち上がり面領域２３が交わる稜線と、第１稜線及び第２稜線とをそれぞれ引き伸ばして、これらのなす角によって評価してもよい。

立ち上がり面領域２３は、図５に示す一例のように、第１領域２３ａ及び第２領域２３ｂに加えて第３領域２３ｃをさらに有していてもよい。本例における第３領域２３ｃは、第１領域２３ａ及び第２領域２３ｂの間において第２切刃２１に沿って位置しており、図５に示す一例における第２領域２３ｂと同様に平面形状である。

第３領域２３ｃは、第１領域２３ａ及び第２領域２３ｂに対して傾斜していてもよい。図６に示す一例では、第３領域における下方の裾を第１端Ｘに向かってを引き伸ばした仮想直線と第２稜線を引き伸ばした仮想直線とのなす角をθ３としたとき、θ３がθ２よりも小さい。

また、図７に示す一例では、頂面領域２５に平行な断面において、第３領域２３ｃを延長した仮想直線と第２切刃２１を延長した仮想直線とのなす角もθ３で示されている。なお、図７においては、断面及び第３領域２３ｃの交わる稜線に平行な仮想直線と第２切刃２１とのなす角によってθ３を示している。

第１切刃１９で生じて第１領域２３ａへと進む切屑の進行方向と、第２切刃２１で生じて第２領域２３ｂへと進む切屑の進行方向とは互いに異なる。そのため、第１切刃１９で生じる切屑及び第２切刃２１で生じる切屑がつながっていると、切屑の流れが不安定になる場合がある。しかしながら、上記のようにθ３がθ２よりも小さい場合には、第１切刃１９で生じる切屑及び第２切刃２１で生じる切屑の進行方向が段階的に変化する。そのため、切屑の流れが安定し易い。

特に、第３領域２３ｃにおける下方の裾を第１端Ｘに向かってを引き伸ばした仮想直線と第２稜線を引き伸ばした仮想直線とが平行である、すなわち、θ３が０°である場合には、切屑の流れがより安定し易い。ただし、上記の２つの仮想直線が平行であるとは、厳密にθ３が０°であることを意味するものではない。θ３が−５°〜５°であれば、上記の２つの仮想直線が平行であると見做してもよい。

また、上面視において、基体部３から第１端Ｘに向かう方向での第２領域２３ｂの幅をＷ２ｂ、基体部３から第１端Ｘに向かう方向での第３領域２３ｃの幅をＷ２ｃとする。このとき、Ｗ２ｂの最大値がＷ２ｃの最大値よりも大きい場合には、第２切刃２１で生じて第２領域２３ｂ及び第３領域２３ｃへ流れてきた切屑が被削材の加工面へ向かうおそれがより小さい。そのため、被削材の仕上げ面の面精度がより良好である。

また、立ち上がり面領域２３が第３領域２３ｃを有する場合に、頂面領域２５に近づくにしたがって基体部３から第１端Ｘに向かう方向での第３領域２３ｃの幅Ｗ３が狭くなっているときには、第１領域２３ａ及び第２領域２３ｂにおける頂面領域２５に近い側の幅が広く確保され易い。そのため、第１切刃１９及び第２切刃２１で生じる切屑の進行方向がより制御され易い。

上面１３は、図５に示す一例のように、第１切刃１９（第１稜線）及び第２切刃２１（第２稜線）と立ち上がり面領域２３との間に位置するすくい面領域２７をさらに有していてもよい。図５に示す一例におけるすくい面領域２７は、第１切刃１９及び第２切刃２１から離れるにしたがって下方に向かって傾斜している。

上面１３が上記のすくい面領域２７を有している場合には、すくい面領域２７及び立ち上がり面領域２３において切屑が安定してカールし易い。これにより、切屑の進行方向が安定するため、切屑が被削材の仕上げ面に向かいにくい。

すくい面領域２７の傾斜角は特定の値に限定されない。第１切刃１９に沿った部分におけるすくい面領域２７の傾斜角が、第２切刃２１に沿った部分におけるすくい面領域２７の傾斜角より大きくてもよい。この場合には、第１切刃１９において生じる切屑が詰まりにくい。これは以下の理由による。

第２切刃２１と比較して第１切刃１９が第１端Ｘの側に位置している。そのため、被削材の加工面及び第２領域２３ｂの間のスペースと比較して、被削材の加工面及び第１領域２３ａの間のスペースが狭い。第１切刃１９に沿った部分におけるすくい面領域２７の傾斜角が相対的に大きい場合には、被削材の加工面及び第１領域２３ａの間のスペースが広い。そのため、第１切刃１９において生じる切屑が詰まりにくい。

また、上面視において、頂面領域２５における第１端Ｘの側の端部から第１端Ｘまでの間隔が、図６に示す一例のように、第１切刃１９（第１稜線）より短くなっていてもよい。頂面領域２５が上記の構成である場合には、切削加工時に頂面領域２５が被削材の近くに位置する。そのため、頂面領域２５と被削材との間が狭い。従って、第１切刃１９で生じた切屑が、頂面領域２５と被削材との間を通って被削材の仕上げ面に向かって進行しにくい。結果として、被削材の仕上げ面の面精度がさらに良好である。

インサート１の材質としては、例えば、超硬合金、サーメット及びセラミックスなどの無機材料が挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ（炭化タングステン）−Ｃｏ、ＷＣ−ＴｉＣ（炭化チタン）−Ｃｏ及びＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ（炭化タンタル）−Ｃｏが挙げられる。

ここで、ＷＣ、ＴｉＣ及びＴａＣは硬質粒子であり、Ｃｏは結合相である。また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、ＴｉＣ又はＴｉＮ（窒化チタン）を主成分とした化合物が挙げられる。なお、インサート１の材質としては、これらに限定されない。

また、特に図示はしないが、インサート１は、上記の材質を含有する本体及びこの本体を被覆する被覆層を備えた構成であってもよい。被覆層の材質としては、例えば、チタンの炭化物、窒化物、酸化物、炭酸化物、窒酸化物、炭窒化物及び炭窒酸化物などが挙げられる。被覆層は、上記の材質のうち１つのみを含有していてもよく、複数を含有していてもよい。また、被覆層は、１つのみの層によって構成されていてもよく、複数の層が積層された構成であってもよい。なお、被覆層の材質としては、これらに限定されない。

被覆層は、化学蒸着（ＣＶＤ）法又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いることによって、基体の上に位置させることが可能である。例えば、貫通孔１１の内周面で基体を保持した状態で上記の蒸着法を利用して被覆層を形成する場合には、貫通孔１１の内周面を除く基体の表面の全体を覆うように被覆層を位置させてもよい。

＜切削工具＞
次に、実施形態の切削工具１０１について図面を用いて説明する。

実施形態の切削工具１０１は、図１１に示すように、先端（図１１における左下端）から後端（図１１における右上端）に向かって延びる棒状体であり、先端側にポケット１０３を有するホルダ１０５と、ポケット１０３に位置する上記のインサート１とを備えている。

ポケット１０３は、インサート１が装着される部分であり、ホルダ１０５の第２主面に対して平行な着座面と、着座面に対して傾斜する拘束側面とを有している。また、ポケット１０３は、ホルダ１０５の先端側において開口している。

ポケット１０３にはインサート１が位置している。このとき、インサート１の基体部がポケット１０３に直接に接していてもよく、また、インサート１とポケット１０３との間にシートを挟んでいてもよい。

インサート１は、切削部における切刃として用いられる部分の少なくとも一部がホルダ１０５から外方に突出するように装着される。本実施形態においては、インサート１は、ネジ１０７によって、ホルダ１０５に装着されている。

ホルダ１０５としては、鋼、鋳鉄などを用いることができる。特に、これらの部材の中で靱性の高い鋼を用いることが好ましい。

実施形態においては、いわゆる旋削加工に用いられる切削工具を例示している。実施形態の切削工具１０１は、後挽き加工において用いられることが可能であるが、このような加工に限定されない。例えば、実施形態の切削工具１０１が、例えば、内径加工、外径加工及び溝入れ加工に用いられても何ら問題ない。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、本発明の実施形態の切削加工物の製造方法について図面を用いて説明する。

切削加工物は、被削材２０１を切削加工することによって作製される。本実施形態における切削加工物の製造方法は、以下の工程を備えている。すなわち、
（１）被削材２０１を回転させる工程と、
（２）回転している被削材２０１に上記実施形態に代表される切削工具１０１を接触させる工程と、
（３）切削工具１０１を被削材２０１から離す工程と、
を備えている。

より具体的には、まず、図１４に示すように、被削材２０１を軸Ｏ１の周りで回転させるとともに、被削材２０１に切削工具１０１を相対的に近付ける。次に、図１５に示すように、切削工具１０１における稜線（切刃）を被削材２０１に接触させて、被削材２０１を切削する。そして、図１６に示すように、切削工具１０１を被削材２０１から相対的に遠ざける。

図１４においては、軸Ｏ１を固定するとともに被削材２０１を軸Ｏ１の周りで回転させた状態で切削工具１０１をＹ１方向に移動させることによって被削材２０１に近づけている。また、図１５においては、回転している被削材２０１にインサート１における切刃を接触させることによって被削材２０１を切削している。また、図１６においては、被削材２０１を回転させた状態で切削工具１０１をＹ２方向に移動させることによって遠ざけている。

なお、実施形態の製造方法における切削加工では、それぞれの工程において、切削工具１０１を動かすことによって、切削工具１０１を被削材２０１に接触させる、あるいは、切削工具１０１を被削材２０１から離しているが、当然ながらこのような形態に限定されるものではない。

例えば、（１）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１に近づけてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、被削材２０１を回転させた状態を維持して、被削材２０１の異なる箇所にインサート１における切刃を接触させる工程を繰り返せばよい。

なお、被削材２０１の材質の代表例としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄、又は非鉄金属などが挙げられる。

１・・・インサート
３・・・基体部
５・・・切削部
５ａ・・凸形状の部位
７・・・第１主面
９・・・第２主面
１１・・・貫通孔
１３・・・上面
１５・・・第１側面
１７・・・第２側面
１９・・・第１切刃
２１・・・第２切刃
２３・・・立ち上がり面領域
２３ａ・・第１領域
２３ｂ・・第２領域
２３ｃ・・第３領域
２５・・・頂面領域
２５ａ・・第１頂面
２５ｂ・・第２頂面
２７・・・すくい面領域
１０１・・・切削工具
１０３・・・ポケット
１０５・・・ホルダ
１０７・・・ネジ
２０１・・・被削材

Claims (8)

1. 基体部と、該基体部から第１端に向かって突出した切削部とを備え、
   前記切削部は、前記基体部から前記第１端に向かって延びた上面と、前記第１端の側に位置する第１側面と、前記第１側面と隣り合う第２側面と、前記上面及び前記第１側面が交わる稜線の少なくとも一部に位置する第１切刃と、前記上面及び前記第２側面が交わる稜線の少なくとも一部に位置する第２切刃とを有し、
   前記上面及び前記第１側面が交わる稜線を第１稜線、前記上面及び前記第２側面が交わる稜線を第２稜線、前記第１稜線及び前記第２稜線の交わる部分を交点としたとき、
   前記上面は、頂面領域と、前記第１稜線及び前記第２稜線から離れるにしたがって前記頂面領域に向かって傾斜した立ち上がり面領域とを有し、
   前記立ち上がり面領域は、前記第１稜線に沿って位置する平面形状の第１領域と、前記第２稜線に沿って位置する平面形状の第２領域と、前記第１領域及び前記第２領域の間において前記第２稜線に沿って位置する平面形状の第３領域と、を有しており、
   上面視した場合に、
   前記立ち上がり面領域は、前記交点に向かって凸の形状であるとともに、前記第１端から前記交点に向かう方向において前記第１稜線からの間隔が大きくなり、かつ、前記交点から前記第２稜線に沿った方向において前記第２稜線からの間隔が大きくなっており、
   前記第１領域における下方の裾を前記第１端に向かって引き伸ばした仮想直線と前記第１稜線を引き伸ばした仮想直線とのなす角をθ１、前記第２領域における下方の裾を前記第１端に向かって引き伸ばした仮想直線と前記第２稜線を引き伸ばした仮想直線とのなす角をθ２、前記第３領域における下方の裾を前記第１端に向かって引き伸ばした仮想直線と前記第２稜線を引き伸ばした仮想直線とのなす角をθ３としたとき、
   前記θ１が前記θ２よりも大きく、前記θ３が前記θ２よりも小さい、切削インサート。
2. 上面視した場合に、前記第３領域における下方の裾を前記第１端に向かって引き伸ばした仮想直線と前記第２稜線を引き伸ばした仮想直線とが平行である、請求項１に記載の切削インサート。
3. 上面視した場合に、前記基体部から前記第１端に向かう方向での前記第２領域の幅の最大値が、前記基体部から前記第１端に向かう方向での前記第３領域の幅の最大値よりも大きい、請求項１又は２に記載の切削インサート。
4. 前記第３領域は、前記頂面領域に近づくにしたがって前記基体部から前記第１端に向か
   う方向での幅が狭くなっている、請求項１〜３のいずれか１つに記載の切削インサート。
5. 前記上面は、前記第１稜線及び前記第２稜線と前記立ち上がり面領域との間に位置して、前記第１稜線及び前記第２稜線から離れるにしたがって下方に向かって傾斜したすくい面領域をさらに有し、
   該すくい面領域は、前記第１稜線に沿った部分における傾斜角が、前記第２稜線に沿った部分における傾斜角よりも大きい、請求項１〜４のいずれか１つに記載の切削インサート。
6. 上面視において、前記頂面領域における前記第１端の側の端部から前記第１端までの間隔が、前記第１稜線よりも短い、請求項１〜５のいずれか１つに記載の切削インサート。
7. 先端側に位置するポケットを有するホルダと、
   前記ポケット内に位置する、請求項１〜６のいずれか１つに記載の切削インサートとを有する、切削工具。
8. 被削材を回転させる工程と、
   回転している前記被削材に請求項７に記載の切削工具を接触させる工程と、
   前記切削工具を前記被削材から離す工程とを備えた、切削加工物の製造方法。

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