JP6940334B2

JP6940334B2 - 切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法

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Publication number: JP6940334B2
Application number: JP2017164635A
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Inventors: 佳祐山本
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Filing date: 2017-08-29
Publication date: 2021-09-29
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Description

本態様は、切削加工において用いられる切削インサートに関する。

金属などの被削材を切削加工する際に用いられる切削工具（バイト）として、例えば特許文献１に記載の切削インサート（スローアウェイチップ）が知られている。特許文献１には、略円弧状のコーナに向かって突出した突起を有する切削インサートが記載されている。特許文献１においては、上面視した場合のコーナの曲率半径と、突起の先端の外周縁の曲率半径とが同程度となっている。

特開平７−３０８８０７号公報

例えば、コーナのみを切刃として用いる低切込み加工、及び、小さなインサートを用いる小内径加工などの切削加工においては、切屑の流れる方向が不安定になる場合がある。特に、特許文献１に記載の切削インサートのように、上面視した場合における、突起の外周縁及びコーナの曲率半径が同程度である場合には、切屑が突起の先端に接触した際における切屑の流れる方向が不安定になり易い。そこで、切屑の流れが不安定になり易い加工においても、切屑の流れる方向を安定させることが求められていた。

一態様に基づく切削インサートは、上面と、下面と、前記上面及び前記下面の間に位置する側面と、前記上面及び前記側面が交わる稜線の少なくとも一部に位置する切刃とを備えている。前記上面は、第１辺と、第２辺と、前記第１辺及び前記第２辺の間に位置する円弧形状の第１コーナと、該第１コーナに向かって突出する突起とを有している。また、突起は、上面視において、前記第１コーナ側の端部の外周縁が円弧形状であるとともに、前記外周縁の曲率半径が前記第１コーナの曲率半径よりも小さく、前記端部が、前記第１コーナに接する仮想円内に位置しているとともに、前記仮想円の中心よりも前記第１コーナから離れて位置している。前記突起は、前記第１辺の側に第１傾斜面、前記第２辺の側に第２傾斜面を有している。前記第１傾斜面は、前記第１コーナから離れるに従って、前記第１辺との間隔が大きくなるとともに、前記仮想円から離れて位置している。

上記態様の切削インサートによれば、切屑の流れる方向を安定させることが可能である。

一実施形態の切削インサートを示す斜視図である。図１に示す切削インサートを上面側から見た平面図である。図２に示す切削インサートをＡ１方向から見た側面図である。図２に示す切削インサートをＡ２方向から見た側面図である。図１に示す領域Ｂ１における拡大図である。図２に示す領域Ｂ２における拡大図である。図３に示す領域Ｂ３における拡大図である。図４に示す領域Ｂ４における拡大図である。図６に示す被覆工具におけるＡ３断面の断面図である。一実施形態の切削工具を示す平面図である。図１０に示す領域Ｂ５における拡大図である。一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。

以下、一実施形態の切削インサート１について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、本実施形態を説明するために必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。従って、切削インサート１は、本明細書が参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率などを忠実に表したものではない。

＜切削インサート＞
本実施形態の切削インサート１（以下、単にインサート１もいう）は、多角形状の上面３と、下面５と、上面３及び下面５の間に位置する側面７と、上面３及び側面７が交わる稜線の少なくとも一部に位置する切刃９とを備えている。

多角形状である上面３は、第１辺１１と、第２辺１３と、第１辺１１及び第２辺１３の間に位置する円弧形状の第１コーナ１５と、第１コーナ１５に向かって突出する突起１７とを有している。図１に示す一例のインサート１は、三角板形状であり、上面３及び下面５がそれぞれ三角形である。側面７は、３つの四角形の部位を有している。なお、インサート１の形状は上記の構成に限定されるものではない。上面３が三角形ではなく、例えば、四角形、五角形又は六角形であっても何ら問題ない。

図１などに示す一例においては、三角形である上面３が３つの角及び３つの辺を有している。このとき、３つの角の１つを第１コーナ１５とする。また、３つの辺のうち第１コーナ１５から延びる２つの辺を、第１辺１１及び第２辺１３とする。そのため、第１コーナ１５は第１辺１１及び第２辺１３の間に位置していると言い換えてもよい。

また、図２に示す上面３は、この上面３の中心を基準として１２０°の回転対称な形状となっている。上面３の中心は、インサート１における上面３の上面視における重心によって特定することが可能である。

上面３は、概ね多角形状であればよく、厳密な意味での多角形状である必要はない。すなわち、多角形状の上面３における辺は、厳密に直線形状である必要はなく、例えば、凸曲線形状又は凹曲線形状であってもよい。また、本実施形態における上面３の角は、外方に向かって凸となる円弧形状である。

図１に示す一例における下面５は、上面３と同様に三角形であるが、上面３よりも一回り小さい形状となっている。そのため、側面７は、図３及び図４に示すように、上面３に接続された側の端部から下面５に接続された側の端部に向かうにしたがって、上面３の中心及び下面５の中心を通る中心軸に近づくように傾斜している。従って、図１に示す一例におけるインサート１は、いわゆるポジティブ形状となっている。

ただし、インサート１はポジティブ形状に限定されるものではなく、いわゆるネガティブ形状であってもよい。すなわち、側面７は、上面３に接続された側の端部から下面５に接続された側の端部に向かうにしたがって、中心軸に平行となっていてもよい。

図５に示すように、上面３は、少なくとも一部にすくい面領域３ａを有していてもよい
。本実施形態においては、上面３における切刃９に沿った領域がすくい面領域３ａとなっている。側面７は、少なくとも一部に逃げ面領域７ａを有していてもよい。本実施形態においては、側面７における切刃９に沿った領域が逃げ面領域７ａとなっている。そのため、すくい面領域３ａ及び逃げ面領域７ａが交わる稜線に切刃９が位置していると言い換えてもよい。

ここで、すくい面領域３ａとは、切削加工時に切刃９で生じた切屑を接触させて、切屑の流れる方向をコントロールする領域を意味している。また、逃げ面領域７ａとは、切刃９を間に挟んですくい面領域３ａと隣り合う領域であって、切削加工時に被削材に接触しないように被削材から逃がされた領域を意味している。ただし、逃げ面領域７ａは、必ずしも被削材に全く接触しないというものではない。

本実施形態における上面３は、第１コーナ１５に向かって突出する突起１７を有している。図５及び図６に示す一例における上面３は、上端が平坦面である頂端部１９を有しており、この頂端部１９から第１コーナ１５に向かって突起１７が突出している。突起１７は、切刃９で生じた切屑の流れる方向をコントロールする、いわゆるブレーカ突起としての機能を有している。図６に示す一例における突起１７は、第１コーナ１５の二等分線Ｘを基準として、線対称な形状となっている。

本実施形態における突起１７は、上面視において、第１コーナ１５側の端部２１の外周縁が円弧形状である。このとき、上記の外周縁の曲率半径Ｒ１が第１コーナ１５の曲率半径Ｒ２よりも小さくなっている。このように、突起１７における上記の外周縁の曲率半径Ｒ１が相対的に小さいことから、切屑の流れる方向が安定し易い。

特に、第１コーナ１５のみを切刃９として用いる低切込み加工、及び、小さなインサート１を用いる小内径加工においては、切屑の幅が狭いため、切屑の流れが不安定になり易い。しかしながら、突起１７における上記の外周縁の曲率半径Ｒ１が相対的に小さいことから、突起１７の端部２１だけでなく突起１７の広い範囲で切屑を受け止め易い。そのため、切屑の流れる方向が安定し易い。

さらに、突起１７の上面視において、端部２１が、第１コーナ１５に接する仮想円Ｒの内であって、かつ、仮想円Ｒの中心よりも第１コーナ１５から離れて位置している。

端部２１が第１コーナ１５に接する仮想円Ｒよりも上面３の中央側に位置している場合のように、突起１７が第１コーナ１５から離れすぎている場合には、第１コーナ１５で生じた切屑が突起１７に接触するまでの時間が長いため、切屑の流れる方向が不安定になることがある。しかしながら、本実施形態では、上面視した場合において、端部２１が第１コーナ１５に接する仮想円Ｒの内に位置している。そのため、第１コーナ１５で生じた切屑が突起１７に接触するまでの時間が短くなり、安定して切屑の流れる方向をコントロールできる。

また、端部２１が第１コーナ１５に近すぎる場合には、第１コーナ１５で生じた切屑がすくい面領域３ａで十分に減速せずに突起１７に接触することによって、突起１７を乗り越えて切屑の流れる方向が不安定になることがある。しかしながら、本実施形態では、上面視した場合において、端部２１が、仮想円Ｒの中心よりも第１コーナ１５から離れて位置している。そのため、すくい面領域３ａの幅を確保しやすく、突起１７において安定して切屑の流れる方向をコントロールできる。

インサート１の大きさは特に限定されるものではないが、例えば、本実施形態においては、上面３の最大幅が３〜２０ｍｍ程度に設定される。また、上面３から下面５までの高
さは１〜２０ｍｍ程度に設定される。

図６に示す一例における突起１７は、第１辺１１の側に位置する第１傾斜面２３ａと、第２辺１３の側に位置する第２傾斜面２５ａとを有している。図６に示す第１傾斜面２３ａ及び第２傾斜面２５ａは、それぞれ平らな面形状である。

突起１７が第１傾斜面２３ａを有している場合には、第１辺１１で生じた切屑を第１傾斜面２３ａにおいて湾曲させることができる。また、突起１７の端部２１と隣り合う第１傾斜面２３ａが平面形状であることから、突起１７の強度を高めることができる。

また、突起１７は、第１傾斜面２３ａよりも第１コーナ１５から離れて位置するとともに、上面視において凹形状に湾曲した第１凹面２３ｂと、第２傾斜面２５ａよりも第１コーナ１５から離れて位置するとともに、上面視において凹形状に湾曲した第２凹面２５ｂとを有していてもよい。

突起１７が第１凹面２３ｂを有している場合には、切屑の長さをコントロールし易い。第１コーナ１５で生じた切屑は、突起１７における端部２１及び第１傾斜面２３ａで主に湾曲される。このとき、第１コーナ１５で生じた切屑が仮に端部２１及び第１傾斜面２３ａで良好に湾曲されなかった場合であっても、第１凹面２３ｂにおいて切屑を湾曲させることが可能である。すなわち、湾曲されずに長く延び過ぎた切屑が発生しにくくなることから、切屑の長さをコントロールし易い。

ここで、図６に示す一例においては、第１傾斜面２３ａは、第１コーナ１５から離れるに従って、第１辺１１との間隔Ｗ１が大きくなっている。第１辺１１及び第１傾斜面２３ａの間隔Ｗ１が上記の通り大きくなっている場合には、切屑が詰まりにくくなる。これは、第１辺１１で生じて第１傾斜面２３ａへと進む切屑が、第１傾斜２３ａにおいて第１コーナ１５から離れる方向に湾曲し易く、外部に排出され易くなるからである。

突起１７が第２傾斜面２５ａを有している場合には、第１傾斜面２３ａと同様に、第２辺１３で生じた切屑を第２傾斜面２５ａにおいて湾曲させることができる。また、突起１７の端部２１と隣り合う第２傾斜面２５ａが平面形状であることから、突起１７の強度を高めることができる。突起１７が第２凹面２５ｂを有している場合には、突起１７が第１凹面２３ｂを有している場合と同様に、切屑の長さをコントロールし易い。

本実施形態のインサート１においては、上面視した場合に、端部２１が第１コーナ１５に接する仮想円Ｒの内に位置している。ここで、突起１７が第１傾斜面２３ａを有している場合においてインサート１を上面視した際に、第１傾斜面２３ａが、仮想円Ｒと交差していてもよく、また、仮想円Ｒよりも第１コーナ１５から離れて位置していてもよい。

図６に示す一例のように、第１傾斜面２３ａが仮想円Ｒから離れて位置している場合には、第１コーナ１５及び第１辺１１を切刃９として用いた際に、第１コーナ１５で生じた切屑が第１傾斜面２３ａに向かって進みにくい。

そのため、第１辺１１で生じた切屑が第１傾斜面２３ａに向かって進みやすく、第１辺１１で生じた切屑の進行方向を安定してコントロールし易い。また、第１コーナ１５で生じた切屑及び第１辺１１で生じた切屑が第１傾斜面２３ａにおいてぶつかりにくいため、切屑が詰まりにくくなる。なお、第１傾斜面２３ａが仮想円Ｒから離れて位置している場合には、突起１７の端部２１が仮想円Ｒと交差している。

また、図６に示す一例においては、第１傾斜面２３ａは、上面視において、第１コーナ
１５から離れるに従って、第１辺１１に直交する方向における幅Ｗ２が大きくなっている。第１傾斜面２３ａの幅Ｗ２が、上記のように大きくなっている場合には、第１傾斜面２３ａを流れる切屑の進行方向をさらにコントロールし易くなる。これは、第１傾斜面２３ａにおいてカールされた切屑の進行方向が第１コーナ１５から離れる方向に変化し易いが、第１傾斜面２３ａにおいて切屑の進行方向の先に進むほど幅Ｗ２が広くなっているため、切屑の流れをコントロールし易くなるからである。

図６に示す一例における突起１７は、第１コーナ１５から上面３の内方に向かう二等分線Ｘに沿って、第１傾斜面２３ａ及び第２傾斜面２５ａの間に位置する第１部位２７と、第１部位２７に隣り合う第２部位２９とを有している。

第１部位２７は、上面視した場合における第１コーナ１５の二等分線Ｘに沿って延在しており、図８に示す一例においては、上端の高さが一定である。第１部位２７の上端の高さが一定である場合には、突起１７の耐久性が向上する。

また、第１部位２７の上端の高さは特定の値に限定されるものではないが、図９に示す一例においては、第１コーナ１５が第１部位２７よりも上方に位置している。このように、第１コーナ１５が第１部位２７よりも上方に位置している場合には、第１部位２７へ向かって流れてきた切屑に対して過度のブレーキングが生じにくい。例えば、図６に示す一例においては、第１辺１１で生じて第１傾斜面２３ａへ流れる切屑に対して第１傾斜面２３ａにおいて過度のブレーキングが生じにくい。そのため、切屑が詰まりにくく円滑に排出することができる。

また、図８及び図９に示す一例における突起１７は、第１コーナ１５から上面３の内方に向かう二等分線Ｘに沿って位置する第２部位２９をさらに有している。第２部位２９は、第１部位２７に隣り合っている。このとき、図９に示す一例における第２部位２９は、第１部位２７の側が凹部２９ｂであり、内方の側が凸部２９ａである。

第２部位２９が上記の凸部２９ａを有している場合には、突起１７の耐久性が高められる。これは、切屑が、端部２１及び第１部位２７を乗り越えて進行して第２部位２９に接触した場合において、この接触に伴って第２部位２９に加わる負荷が第１部位２７及び第２部位２９の境界に集中することが避けられ易いからである。これによって、第２部位２９及び第１部位２７の境界にクラックが生じにくくなるため、突起１７の耐久性が高められる。

また、第２部位２９が上記の凹部２９ｂを有している場合にも、突起１７の耐久性が高められる。第２部位２９が上記の凹部２９ｂを有している場合には、切屑が第２部位２９を乗り越えるような状況が発生したとしても、頂端部１９と第２部位２９の境界においてインサート１のチッピングが生じにくいからである。

第２部位２９が凸部２９ａ及び凹部２９ｂを有している場合には、第２部位２９及び第１部位２７の境界におけるクラックと、頂端部１９及び第２部位２９の境界におけるインサート１のチッピングとの両方を生じにくくできる。

なお、第２部位２９及び第１部位２７の境界におけるクラックよりも頂端部１９と第２部位２９の境界におけるインサート１のチッピングが生じ易い。そのため、第２部位２９が凸部２９ａ及び凹部２９ｂを有している場合において、二等分線Ｘに沿った方向における凹部２９ｂの長さが二等分線Ｘに沿った方向における凸部２９ａの長さよりも長いときには、突起１７の耐久性をさらに高めることができる。

また、図１に示す一例におけるインサート１は、上面３において開口する貫通孔３１を有している。なお、図１に示す貫通孔３１は、上面３の中央から下面５の中央に向かって形成されている。貫通孔３１は、インサート１を切削工具のホルダに固定する際に用いることができる。例えば、貫通孔３１にネジを挿入してインサート１をネジ止めすることによって、インサート１をホルダに固定することができる。

本実施形態における貫通孔３１の伸びる方向、言い換えれば貫通方向は上面３及び下面５に対して直交している。また、貫通孔３１が上面３の中央から下面５の中央に向かって形成されていることから、図２においては、貫通孔３１の中心軸Ｏが上面３の中心と一致している。

インサート１の材質としては、例えば、超硬合金或いはサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ−Ｃｏ、ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏ及びＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏが挙げられる。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ、ＴａＣは硬質粒子であり、Ｃｏは結合相である。

また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）又は窒化チタン（ＴｉＮ）を主成分としたチタン化合物が挙げられる。ただし、インサート１の材質が上記の組成に限定されないことは言うまでもない。

インサート１の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法、又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされていてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）又はアルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）などが挙げられる。

＜切削工具＞
次に、一実施形態の切削工具１０１について図面を用いて説明する。

本実施形態の切削工具１０１は、図１０及び図１１に示すように、第１端（図１０における上端）から第２端（図１０における下端）に向かって延びる棒状体であり、第１端の側にポケット１０３を有するホルダ１０５と、ポケット１０３に位置する上記の実施形態に代表されるインサート１とを備えている。

ポケット１０３は、インサート１が装着される部分であり、ホルダ１０５の下面に対して平行な着座面と、着座面に対して傾斜する拘束側面とを有している。また、ポケット１０３は、ホルダ１０５の第１端側において開口している。

ポケット１０３にはインサート１が位置している。このとき、インサート１における第１面の反対側の面がポケット１０３に直接に接していてもよく、また、インサート１とポケット１０３との間にシートを挟んでいてもよい。

インサート１は、稜線における切刃として用いられる部分がホルダ１０５から外方に突出するように装着される。本実施形態においては、インサート１は、ネジ１０７によって、ホルダ１０５に装着されている。すなわち、インサート１の貫通孔にネジ１０７を挿入し、このネジ１０７の先端をポケット１０３に形成されたネジ孔（不図示）に挿入してネジ部同士を螺合させることによって、インサート１がホルダ１０５に装着されている。

ホルダ１０５としては、鋼、鋳鉄などを用いることができる。特に、これらの部材の中で靱性の高い鋼を用いることが好ましい。

本実施形態においては、いわゆる旋削加工に用いられる切削工具を例示している。旋削加工としては、例えば、内径加工、外径加工及び溝入れ加工が挙げられる。なお、切削工具としては旋削加工に用いられるものに限定されない。例えば、転削加工に用いられる切削工具に上記の実施形態のインサート１を用いてもよい。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、本発明の一実施形態の切削加工物の製造方法について図面を用いて説明する。

切削加工物は、被削材２０１を切削加工することによって作製される。本実施形態における切削加工物の製造方法は、以下の工程を備えている。すなわち、
（１）被削材２０１を回転させる工程と、
（２）回転している被削材２０１に上記の実施形態に代表される切削工具１０１を接触させる工程と、
（３）切削工具１０１を被削材２０１から離す工程と、
を備えている。

より具体的には、まず、図１２に示すように、被削材２０１を軸Ｏ１の周りで回転させるとともに、被削材２０１に切削工具１０１を相対的に近付ける。次に、図１３に示すように、切削工具１０１における切刃を被削材２０１に接触させて、被削材２０１を切削する。そして、図１４に示すように、切削工具１０１を被削材２０１から相対的に遠ざける。

本実施形態においては、軸Ｏ１を固定するとともに被削材２０１を軸Ｏ１の周りで回転させた状態で切削工具１０１をＹ１方向に移動させることによって被削材２０１に近づけている。また、図１３においては、回転している被削材２０１にインサート１における切刃を接触させることによって被削材２０１を切削している。また、図１４においては、被削材２０１を回転させた状態で切削工具１０１をＹ２方向に移動させることによって遠ざけている。

なお、本実施形態の製造方法における切削加工では、それぞれの工程において、切削工具１０１を動かすことによって、切削工具１０１を被削材２０１に接触させる、あるいは、切削工具１０１を被削材２０１から離しているが、当然ながらこのような形態に限定されるものではない。

例えば（１）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１に近づけてもよい。同様に（３）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、被削材２０１を回転させた状態を維持して、被削材２０１の異なる箇所にインサート１における切刃を接触させる工程を繰り返せばよい。

なお、被削材２０１の材質の代表例としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄、または非鉄金属などが挙げられる。

１・・・切削インサート（インサート）
３・・・上面
３ａ・・すくい面領域
５・・・下面
７・・・側面
７ａ・・逃げ面領域
９・・・切刃
１１・・・第１辺
１３・・・第２辺
１５・・・第１コーナ
１７・・・突起
１９・・・頂端部
２１・・・端部
２３ａ・・第１傾斜面
２３ｂ・・第１凹面
２５ａ・・第２傾斜面
２５ｂ・・第２凹面
２７・・・第１部位
２９・・・第２部位
２９ａ・・凹部
２９ｂ・・凸部
３１・・・貫通孔
１０１・・・切削工具
１０３・・・ホルダ
１０５・・・インサートポケット（ポケット）
１０７・・・ネジ
２０１・・・被削材

Claims

上面と、下面と、前記上面及び前記下面の間に位置する側面と、前記上面及び前記側面が交わる稜線の少なくとも一部に位置する切刃とを備え、
前記上面は、第１辺と、第２辺と、前記第１辺及び前記第２辺の間に位置する円弧形状の第１コーナと、該第１コーナに向かって突出する突起とを有し、
該突起は、上面視において、
前記第１コーナ側の端部の外周縁が円弧形状であるとともに、前記外周縁の曲率半径が前記第１コーナの曲率半径よりも小さく、
前記端部が、前記第１コーナに接する仮想円内に位置しているとともに、前記仮想円の中心よりも前記第１コーナから離れて位置し、
前記突起は、前記第１辺の側に第１傾斜面、前記第２辺の側に第２傾斜面を有し、
前記第１傾斜面は、前記第１コーナから離れるに従って、前記第１辺との間隔が大きくなるとともに、前記仮想円から離れて位置していることを特徴とする切削インサート。
前記第１傾斜面は、上面視において、前記第１コーナから離れるに従って、前記第１辺に直交する方向における幅が大きくなっていることを特徴とする請求項１に記載の切削インサート。
前記突起は、前記第１コーナから前記上面の内方に向かう前記二等分線に沿って、
前記第１傾斜面及び前記第２傾斜面の間に位置する第１部位と、
前記第１部位に隣り合う第２部位とを有し、
該第２部位は、前記第１部位の側が凹部であり、前記内方の側が凸部であることを特徴とする請求項１又は２に記載の切削インサート。
前記第１コーナは、前記第１部位よりも上方に位置していることを特徴とする請求項３に記載の切削インサート。
前記第１部位は、上端の高さが一定であることを特徴とする請求項３又は４に記載の切削インサート。
上面と、下面と、前記上面及び前記下面の間に位置する側面と、前記上面及び前記側面が交わる稜線の少なくとも一部に位置する切刃とを備え、
前記上面は、第１辺と、第２辺と、前記第１辺及び前記第２辺の間に位置する円弧形状の第１コーナと、該第１コーナに向かって突出する突起とを有し、
該突起は、上面視において、
前記第１辺の側に第１傾斜面、前記第２辺の側に第２傾斜面を有し、
前記第１コーナ側の端部の外周縁が円弧形状であるとともに、前記外周縁の曲率半径が前記第１コーナの曲率半径よりも小さく、
前記端部が、前記第１コーナに接する仮想円内に位置しているとともに、前記仮想円の中心よりも前記第１コーナから離れて位置し、
前記突起は、前記第１コーナから前記上面の内方に向かう前記二等分線に沿って、
前記第１傾斜面及び前記第２傾斜面の間に位置する第１部位と、
前記第１部位に隣り合う第２部位とを有し、
前記第１部位は、上端の高さが一定であって、
前記第２部位は、前記第１部位の側が凹部であり、前記内方の側が凸部であることを特徴とする切削インサート。
前記第１コーナは、前記第１部位よりも上方に位置していることを特徴とする請求項６に記載の切削インサート。
先端側に位置するポケットを有するホルダと、
前記ポケット内に位置する、請求項１〜７のいずれか１つに記載の切削インサートとを有する切削工具。
被削材を回転させる工程と、
回転している前記被削材に請求項８に記載の切削工具を接触させる工程と、
前記切削工具を前記被削材から離す工程とを備えた切削加工物の製造方法。