WO2018043373A1 - 切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

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WO2018043373A1
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breaker
cutting
insert
corner
cutting insert
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PCT/JP2017/030669
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洋介 福原
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京セラ株式会社
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Publication date
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    • B23B27/00—Tools for turning or boring machines; Tools of a similar kind in general; Accessories therefor
    • B23B27/14—Cutting tools of which the bits or tips or cutting inserts are of special material
    • B23B27/141—Specially shaped plate-like cutting inserts, i.e. length greater or equal to width, width greater than or equal to thickness
    • B23B27/143—Specially shaped plate-like cutting inserts, i.e. length greater or equal to width, width greater than or equal to thickness characterised by having chip-breakers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23B27/00—Tools for turning or boring machines; Tools of a similar kind in general; Accessories therefor
    • B23B27/22—Cutting tools with chip-breaking equipment

Definitions

  • the present disclosure relates to a cutting insert, a cutting tool, and a manufacturing method of a cut workpiece.
  • a throw-away type cutting tool in which a cutting insert is attached to a holder is used.
  • the cutting insert used for such a cutting tool generally has a polygonal upper surface, a side surface, and a cutting blade located at the intersection of the upper surface and the side surface. The work material can be cut by bringing the cutting blade into contact with the work material.
  • Patent Document 1 discloses a cutting insert used for such a cutting tool.
  • the cutting insert described in Patent Document 1 has a chip breaker groove formed along a cutting edge ridge.
  • a land, an inclined surface having a large rake angle, a step surface, and a rising surface are successively formed in this order from the cutting edge ridge side.
  • a cutting insert includes a top surface having a first side, a second side, and a first corner located between the first side and the second side, and A portion corresponding to the first corner portion and the first side portion of the intersecting portion between the lower surface located on the opposite side, the side surface located between the upper surface and the lower surface, and the upper surface and the side surface.
  • a cutting blade positioned.
  • the upper surface extends from the first corner along the first side, and is positioned farther from the first corner than the first end located at the first corner and the first end.
  • a first breaker portion having a second end portion, and a second breaker portion connected to the second end portion of the first breaker portion and extending along the first side portion away from the first breaker portion. And a breaker portion.
  • the first breaker portion extends along the first side portion and slopes downward as it gets farther from the first side portion, and extends along the first surface and from the first surface. And a second surface that inclines upward as the distance increases.
  • the second breaker portion is inclined upward as the distance from the first breaker portion increases.
  • the inclination angle of the first surface is constant along the first side portion. When viewed from above, the length of the first surface in the direction perpendicular to the first side is greater at the second end than at the first end. When viewed from above, the intersection between the second end portion of the first breaker portion and the second breaker portion is orthogonal to the first side portion, or as the distance from the first side portion increases. Inclined away from the first corner.
  • the cutting tool of the present disclosure includes the cutting insert according to the present disclosure described above and a holder to which the cutting insert is attached.
  • the manufacturing method of the cut workpiece according to the present disclosure includes a step of rotating a workpiece, a step of bringing the cutting blade of the cutting tool according to the present disclosure into contact with the rotating workpiece, and the cutting tool. Separating from the work material.
  • FIG. 1 is a perspective view illustrating a cutting insert according to a first embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 2 is a top view of the cutting insert shown in FIG.
  • FIG. 3 is a side view of the cutting insert shown in FIG. 2 from the A1 direction.
  • FIG. 4 is a side view of the cutting insert shown in FIG. 2 from the A2 direction.
  • FIG. 5 is a diagram showing the cross-sectional positions of FIGS. 6 and 7. 6 is a cross-sectional view taken along the line AA of FIG.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view taken along the line BB of FIG.
  • FIG. 8 is a perspective view showing a cutting insert according to the second embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 9 is a top view of the cutting insert shown in FIG. FIG.
  • FIG. 10 is a side view of the cutting insert shown in FIG. 9 from the A3 direction.
  • FIG. 11 is a side view of the cutting insert shown in FIG. 9 from the A4 direction.
  • FIG. 12 is a side view of the cutting insert shown in FIG. 9 from the A5 direction.
  • FIG. 13 is a diagram showing the cross-sectional positions of FIGS. 14 and 15. 14 is a cross-sectional view taken along the line CC of FIG. 15 is a cross-sectional view taken along the line DD of FIG.
  • FIG. 16 is a perspective view showing a cutting tool according to an embodiment of the present aspect.
  • FIG. 19 is a schematic view showing one step of a method for manufacturing a cut product.
  • FIG. 20 is a schematic view showing one step of a method for manufacturing a cut product.
  • FIG. 21 is a schematic diagram illustrating one step of a method for manufacturing a cut product.
  • a cutting insert (hereinafter also simply referred to as an insert) according to an embodiment of the present disclosure will be described in detail with reference to the drawings.
  • each drawing referred to below shows only the main members necessary for explaining the embodiment in a simplified manner for convenience of explanation. Therefore, the cutting insert of this indication may be provided with the arbitrary components which are not shown in each figure to refer.
  • the dimension of the member in each figure does not faithfully represent the dimension, dimension ratio, etc. of an actual component member.
  • (First embodiment) 1 to 7 are views showing the insert 1 according to the first embodiment of the present disclosure.
  • the insert 1 includes an upper surface 2, a lower surface 3, a side surface 4, and a cutting edge 5, as shown in FIGS.
  • the upper surface 2 has a first side part 21, a second side part 22, and a first corner part 23.
  • the lower surface 3 is located on the opposite side of the upper surface 2.
  • the side surface 4 is located between the upper surface 2 and the lower surface 3.
  • the cutting edge 5 is located at the intersection of the upper surface 2 and the side surface 4 and at the intersection of the lower surface 3 and the side surface 4.
  • the upper surface 2 has a first breaker portion 7 and a second breaker portion 9. As shown in FIGS.
  • the insert 1 includes a through hole 6 that penetrates between the upper surface 2 and the lower surface 3.
  • the upper surface 2 and the lower surface 3 are expressions for convenience, and do not indicate upward and downward directions.
  • the upper surface 2 does not have to be a surface that faces upward when the insert 1 is mounted on a holder 103 described later.
  • the insert 1 has a substantially triangular shape, more specifically, a substantially equilateral triangular shape when viewed in plan (top view). That is, the top surface 2 of the insert 1 has three corners C and three sides S when viewed from above, and is 120-degree rotationally symmetric with respect to the center axis S1 of the insert 1. Further, the upper surface 2 has a first side part 21, a second side part 22, and a first corner part 23. The first corner 23 is located between the first side 21 and the second side 22. Therefore, in the first embodiment, the first side 21 and the second side 22 have the same shape.
  • the top view means a state where the insert 1 is viewed toward the top surface 2 unless otherwise specified.
  • the central axis S1 of the insert 1 is an axis that penetrates between the upper surface 2 and the lower surface 3.
  • the shape of the upper surface 2 of the insert 1 is not limited to a substantially triangular shape, and may be a polygonal shape having at least a first side portion 21, a second side portion 22, and a first corner portion 23. Therefore, the insert 1 can be formed into a substantially polygonal plate shape such as a quadrangle or a pentagon.
  • One side of the approximate equilateral triangle shape of the insert 1 in a top view can be set to 12 to 18 mm, for example.
  • the distance from the upper surface 2 to the lower surface 3 of the insert 1, that is, the thickness of the insert 1 can be set to 4 to 8 mm, for example.
  • the thickness is a line segment parallel to the central axis S1 of the insert 1 in the distance from the uppermost portion of the upper surface 2 to the lowermost portion of the lower surface 3 in a side view.
  • Shall mean.
  • the side view means a state in which the insert 1 is viewed toward the side surface 4 unless otherwise specified.
  • the vertical direction is a direction along the center axis S ⁇ b> 1 of the insert 1.
  • the insert 1 has a cutting edge 5 at the intersection of the lower surface 3 and the side surface 4 as well as the upper surface 2 side.
  • the upper surface 2 can be used as a seating surface on a holder 103 described later. Therefore, since the insert 1 of the first embodiment can be used for cutting on the upper surface 2 side and the lower surface 3 side, the configuration on the lower surface 3 side can be used in a state where the insert 1 is turned upside down.
  • the shape on the upper surface 2 side is inverted. That is, the insert 1 is rotationally symmetric about a line perpendicular to the paper surface of FIG. Therefore, in the insert 1 in the first embodiment, it is possible to perform cutting using the corners C (corner C) at a total of six locations, three on each of the upper surface 2 and the lower surface 3.
  • the structure of the upper surface 2 and the structure of the lower surface 3 may differ from the structure of the upper surface 2 side.
  • the configuration of the cutting blade 5 on the upper surface 2 side and the configuration of the cutting blade 5 on the lower surface 3 side are the same, but the configuration of the cutting blade 5 on the lower surface 3 side is not limited thereto. Instead, it may be different from the cutting edge 5 on the upper surface 2 side.
  • the insert 1 of the first embodiment has the cutting edge 5 at the intersection of the upper surface 2 and the side surface 4 and does not have the cutting edge 5 at the intersection of the lower surface 3 and the side surface 4. It doesn't matter.
  • the side surface 4 is located between the upper surface 2 and the lower surface 3 and is connected to the upper surface 2 and the lower surface 3, respectively. At least a part of the side surface 4 functions as a constraining surface when the insert 1 is attached to the holder 103, and also functions as a so-called flank for avoiding contact with the work material during cutting.
  • the side surface 4 is disposed perpendicular to the upper surface 2 and the lower surface 3. Thereby, the upper surface 2 and the lower surface 3 have substantially the same shape that overlap each other when seen in a plan view.
  • the cutting edge 5 is located at a portion corresponding to the first corner portion 23 and the first side portion 21 in the intersecting portion between the upper surface 2 and the side surface 4.
  • the cutting blade 5 is used for cutting a work material in cutting. More specifically, the cutting edge 5 is at least a partial region including a portion corresponding to the first corner portion 23 and the first side portion 21 in a region where the upper surface 2 and the side surface 4 intersect.
  • the insert 1 can be cut using the three corners C (corner C) on the upper surface 2 side. That is, as shown in FIGS. 1 and 2, the cutting edge 5 on the upper surface 2 side is located corresponding to the three corners C and the three sides S, in other words, the three cutting edge portions. 51, 52, 53.
  • the configuration of the cutting blade 5 is not limited to such a configuration, and the cutting blade 5 has a cutting blade portion 51 corresponding to at least the first corner portion 23 and the first side portion 21. It only has to be.
  • At least a part of the intersecting portion between the upper surface 2 and the side surface 4 and a portion where the cutting edge 5 is located may be subjected to a so-called honing process.
  • honing process it is possible to reduce the strength of the cutting blade 5 from being lowered.
  • R honing etc. are mentioned, for example.
  • the through hole 6 is a hole for inserting a fastening screw or a mounting bolt when the insert 1 is attached to the holder 103.
  • the insert 1 is fixed to the holder 103 of the cutting tool 101 with the clamp member 107 so that it may mention later using FIG. Accordingly, the distal end portion of the clamp member 107 for clamping and fixing to the through hole 6 is inserted. Then, when the screw 105 for fixing the clamp member 107 is screwed to the holder 103, the insert 1 is pressed against the holder 103 by the tip of the clamp member 107. Thereby, the insert 1 is fixed to the holder 103.
  • a method for fixing the insert 1 to the holder 103 other methods such as screwing may be employed instead of the method using such a clamp structure. Depending on the method of fixing the insert 1 to the holder 103, the insert 1 may not have the through hole 6.
  • the through hole 6 is located at the center of the upper surface 2 as shown in FIG. More specifically, the through hole 6 passes through the insert 1 from the center of the upper surface 2 to the center of the lower surface 3.
  • the central axis of the through hole 6 coincides with a virtual straight line passing through the center of the upper surface 2 and the center of the lower surface 3. Therefore, the central axis of the through hole 6 may be replaced with the central axis S1 of the insert 1.
  • the upper surface 2 has the 1st breaker part 7 and the 2nd breaker part 9 as mentioned above. More specifically, as shown in FIGS. 1 and 2, the first breaker portion 7 and the second breaker portion 9 are arranged side by side along the first side portion 21 in order from the first corner portion 23 side. ing. As described above, in the first embodiment, the three cutting edge portions 51, 52, and 53 are positioned as the cutting edge 5 on the upper surface 2 side. Therefore, the first breaker portion 7 and the second breaker portion 9 are also located on the upper surface 2 by three corresponding to the three cutting edge portions 51, 52, 53.
  • the first breaker portion 7 extends from the first corner portion 23 along the first side portion 21. Since the cutting edge 5 is located in the part in the 1st corner
  • the inward direction is a direction approaching the central axis S1
  • the outward direction described later is a direction opposite to the inward direction and is a direction away from the central axis S1.
  • the first breaker portion 7 has a first end portion 7a and a second end portion 7b.
  • the first end 7a is located at the first corner 23, and the second end 7b is located farther from the first corner 23 than the first end 7a.
  • the first breaker portion 7 has a first surface 71 and a second surface 72 as shown in FIGS. 1, 2, 6 and 7.
  • the first surface 71 is a portion along the first side portion 21 of the first breaker portion 7, and the second surface 72 is a portion located inward of the first surface 71.
  • the first surface 71 extends along the first side portion 21.
  • the first breaker portion 7 is a portion of the upper surface 2 along the cutting edge 5.
  • the first surface 71 is continuous with the cutting edge 5.
  • the first surface 71 is connected to the cutting blade 5.
  • the 1st surface 71 is a surface which functions as what is called a rake face, and plays the role which curls the chip generated with cutting edge 5 at the time of cutting.
  • the inclination angle ⁇ 1 of the first surface 71 is constant along the first side portion 21.
  • the inclination angle ⁇ 1 of the first surface 71 may be the inclination angle of the first surface 71 with respect to the reference surface S1a perpendicular to the central axis S1 of the insert 1, as shown in FIGS.
  • the inclination angle ⁇ 1 is constant as long as it is substantially constant. For example, there may be a difference of about ⁇ 5 °.
  • the inclination angle ⁇ 1 can be set to 10 to 35 °, for example.
  • the length L71 of the first surface 71 in the direction perpendicular to the first side portion 21 (hereinafter also simply referred to as the first direction) in the top view is as shown in FIG.
  • the length L71a and the length L71b at both ends 71a and 71b of the first surface 71 in the direction along the first side portion 21 (hereinafter also simply referred to as the second direction) satisfy the relationship L71a ⁇ L71b. . That is, the length L71 of the first surface 71 is greater at the second end 7b than at the first end 7a.
  • the length L71 is a dimension of the first surface 71 along the first direction in a top view.
  • the length L71 can be set to 5 to 10 mm, for example.
  • the second surface 72 is located inward of the first surface 71 and extends along the first surface 71. That is, the second surface 72 is not connected to the cutting edge 5 in the upper surface 2. Further, as described above, since the first surface 71 extends along the first side portion 21, the direction in which the second surface 72 extends is the second direction. And the 2nd surface 72 inclines upwards, as it distances from the 1st surface 71, as shown in FIG.6 and FIG.7. That is, the second surface 72 is inclined upward as it goes inward. Therefore, the second surface 72 is a surface that functions as a so-called breaker surface, and plays a role of curling together with the first surface 71 the chips generated by the cutting blade 5 during the cutting process.
  • the second breaker portion 9 is an end portion (second end portion) far from the first corner portion 23 among both end portions 7 a and 7 b of the first breaker portion 7 in the second direction. 7b. Further, the second breaker portion 9 extends along the first side portion 21 so as to move away from the first breaker portion 7.
  • the second breaker portion 9 may be a portion that connects the first breaker portion 7 positioned along the cutting edge 5 and a mounting portion (second region) 8 described later. Good.
  • the second breaker portion 9 is inclined upward as it moves away from the first breaker portion 7.
  • the intersecting portion (ridge line) X between the second end portion 7b of the first breaker portion 7 and the second breaker portion 9 is orthogonal to the first side portion 21, or the first side It is inclined to move away from the first corner 23 as it moves away from the portion 21. That is, as shown in FIG. 2, the angle ⁇ formed by the ridge line X and the first side portion 21 is 90 ° or more in the top view.
  • the first breaker unit 7 mainly involved in chip disposal and the second breaker unit 9 connected to the first breaker unit 7 have the above-described configuration. That is, of the first surface 71 and the second surface 72 of the first breaker portion 7, the first surface 71 along the cutting edge 5 has a certain inclination angle ⁇ 1 and a length L71 that satisfies the relationship L71a ⁇ L71b. Have. And the 2nd breaker part 9 is located so that the angle (alpha) which the ridgeline X of the 2nd end part 7b of the 1st breaker part 7 and the 2nd breaker part 9 and the 1st side part 21 may be 90 degrees or more. ing.
  • the generated chips stably come into contact with the first surface 71 and are smoothly curled, and the smoothly curled chips are formed on the second surface 72. It is smoothly discharged outward along.
  • the second breaker portion 9 inclined upward is located in the relationship as described above with respect to the first breaker portion 7, even if it is a long chip generated in the high cutting process The possibility that the chips come into contact with the second breaker portion 9 and partially harden can be reduced. As a result, it is possible to exhibit good chip discharge performance even in high cutting processing.
  • the ridge line X between the first breaker portion 7 and the second breaker portion 9 may be perpendicular to the first side portion 21. That is, the angle ⁇ formed by the ridgeline X between the first breaker portion 7 and the second breaker portion 9 and the first side portion 21 may be 90 °.
  • the insert 1 according to the first embodiment can be used in a wide range of high cutting processes while improving the seating stability while exhibiting good chip discharging performance. As a result, the insert 1 can exhibit good chip discharging performance and cutting performance over a wide range of cutting conditions.
  • the ridgeline X should just be substantially orthogonal with respect to the 1st side part 21 in top view here.
  • the angle ⁇ formed by the ridge line X and the first side portion 21 may be in a range of 90 ° ⁇ 5 °.
  • the length L ⁇ b> 71 of the first surface 71 may increase as the distance from the first corner portion 21 increases.
  • the increase in the length L71 of the first surface 71 is not limited to the increase in the length L71 over the entire area of the first surface 71 in the second direction. There may be parts that do not change. Further, the length L71 may be increased stepwise.
  • the length L ⁇ b> 71 of the first surface 71 may gradually increase at a constant rate as the distance from the first corner portion 21 increases. That is, when viewed from above, the edge located inward of the first surface 71 may be a straight line that is inclined so as to move away from the first side portion 21 as the distance from the first corner portion 23 increases.
  • the chips can smoothly come into contact with the first surface 71 and be curled in both cases of a low cutting process with a small cutting amount and a high cutting process with a large cutting amount. As a result, chip discharge performance under a wide range of cutting conditions is improved.
  • the edge located inside the first surface 71 in the top view may be inclined by about 1 to 5 ° with respect to the first side 21.
  • the ridgeline X may be located farther from the first corner 23 than the straight line Y passing through the center of the through hole 6 and perpendicular to the first side 21 as shown in FIG.
  • the length of the cutting edge 5 in the first side 21 can be ensured to be long, so that the speed difference at both ends of the cutting edge 5 in the second direction can be increased. . Therefore, the generated chips are favorably curled by the first breaker part 7 and the second breaker part 9. As a result, it is possible to improve the chip discharging performance in the high cutting process.
  • the inclination angle ⁇ 2 of the second surface 72 is constant along the first side portion 21, and as shown in FIG.
  • the length L72a and the length L72b at both ends 72a and 72b of the two surfaces 72 may satisfy the relationship L72a ⁇ L72b. That is, the inclination angle ⁇ 2 of the second surface 72 is constant along the first side portion 21, and the length L72 of 271 is larger at the second end portion 7b than at the first end portion 7a. Good.
  • the inclination angle ⁇ 2 of the second surface 72 is the same as the inclination angle ⁇ 1 of the first surface 71, as shown in FIGS. 6 and 7, with respect to the reference surface S1a perpendicular to the central axis S1 of the insert 1.
  • the inclination angle of the two surfaces 72 may be set. Further, it is sufficient that the inclination angle ⁇ 2 is constant as long as it is substantially constant. For example, there may be a difference of about ⁇ 5 °.
  • the inclination angle ⁇ 2 can be set to 20 to 45 °, for example.
  • the length L72 is the dimension of the second surface 72 along the first direction in a top view, similarly to the length L71.
  • the length L72 can be set to 5 to 10 mm, for example.
  • the length L ⁇ b> 72 of the second surface 72 may increase as the distance from the first corner portion 21 increases.
  • the long chips generated in the high cutting process come into contact with the second surface 72 more stably. As a result, chip discharge performance is further enhanced.
  • the increase in the length L72 of the second surface 72 is not limited to the increase in the length L72 over the entire area of the second surface 72 in the second direction. There may be parts that do not change. Furthermore, the length L72 may be increased stepwise.
  • the length L ⁇ b> 72 of the second surface 72 gradually increases at a constant rate as the distance from the first corner portion 21 increases. May be. That is, when viewed from above, the edge located inward of the second surface 72 may be a straight line that inclines away from the first side 21 as it moves away from the first corner 23. When satisfying such a configuration, the long chips generated in the high cutting process come into contact with the second surface 72 more stably. As a result, chip discharge performance is further enhanced.
  • the edge located inside the second surface 72 may be inclined with respect to the first side 21 by about 3 to 10 °. Note that the inclination angle of the edge portion located inward of the second surface 72 may be larger than the inclination angle of the edge portion located inward of the first surface 71.
  • first surface 71 and the second surface 72 may have a planar portion or may have a curved portion.
  • planar means not only a plane in a strict sense, but also includes some unevenness and curvature as long as the function is achieved. This also applies to the curved surface.
  • the cross section perpendicular to the first side portion 21 when the first surface 71 is planar, chips are smoothly discharged even when the amount of cutting changes and the width of the chips changes during cutting. It becomes easy to be done. Therefore, the chip discharging property is improved.
  • emission property improves similarly.
  • the cutting edge 5 may be inclined downward in the region along the first breaker portion 7 as the distance from the first corner portion 23 increases.
  • the inclination angle of the cutting blade 5 can be set to 1 to 10 °, for example.
  • the inclination angle of the cutting edge 5 may be the inclination angle of the cutting edge 5 with respect to the reference plane S1a perpendicular to the central axis S1 of the insert 1.
  • the second breaker portion 9 may be a single curved surface as shown in FIGS.
  • the placement portion is placed from the first breaker portion 7 while securing the portion functioning as the placement portion 8 in the portion along the first side portion 21 where the cutting edge 5 is located in the upper surface 2.
  • the inclination of the second breaker portion 9 toward 8 can be made gentle. Therefore, it is possible to mitigate the impact when the chips come into contact with the second breaker 9 while having good seating stability. Therefore, the possibility of clogging of chips in the second breaker portion 9 can be further reduced while having good seating stability, and the chip discharge performance is improved while having good seating stability.
  • the second breaker portion 9 may have a third end portion 9 a located on the outer side and a fourth end portion 9 b located on the inner side in the first direction. Good.
  • the third end portion 9a is an end portion located at the first side portion 21, and the fourth end portion 9b is the third end portion 9b. It is an edge part located inward rather than.
  • the length L9 of the second breaker portion 9 in the second direction may be larger on the third end portion 9a side than on the fourth end portion 9b side. That is, as shown in FIG.
  • the length L9a on the third end 9a side and the length L9b (not shown) on the fourth end 9b side may satisfy the relationship L9a> L9b.
  • the outer edge of the second breaker portion 9 may have an arc shape as described later.
  • the length L9b of the second breaker portion 9 on the fourth end portion 9b side is zero.
  • the length L9b of the second breaker portion 9 on the fourth end portion 9b side is not limited to zero, and may be any value as long as the value satisfies the relationship L9a> L9b.
  • the length L9 can be set to 0 to 2 mm, for example.
  • the outer edge 9 s of the second breaker portion 9 may have an arc shape when viewed from above.
  • the slope of the second breaker portion 9 is moderated while securing a portion functioning as the placement portion 8 in the portion along the first side portion 21 where the cutting edge 5 is located in the upper surface 2.
  • the outer edge 9 s of the second breaker portion 9 may have an arc shape starting from the intersection of the ridge line X and the through hole 6 when viewed from above. Good.
  • the outer edge 9s of the second breaker portion 9 is an edge portion of the edge portion of the second breaker 9 that is not connected to the first breaker portion 7 and is connected to the placement portion 8 on the upper surface 2 in a top view. It is the edge to do.
  • the second breaker portion 9 includes a first portion 91 located on the third end portion 9a side and a second portion 92 located on the fourth end portion 9b side. You may have. As shown in FIG. 2, the length L91 of the first portion 91 in the second direction increases inward, and the length L92 of the second portion 92 in the second direction increases inward. It may be smaller. That is, as shown in FIG. 5, the length L9 of the second breaker portion 9 is the maximum value (L91b, L92a) at the boundary between the first portion 91 and the second portion 92, and the second breaker portion 9 The length L9 may satisfy L92b ⁇ L91a ⁇ L91b, L92a.
  • both the first portion 91 and the second portion 92 are the first breaker portion 7. You may incline upwards as it distances from.
  • the upper surface 2 may further include a placement portion (second region) 8 and a first region 11.
  • the placement portion 8 extends along the first side portion 21 so as to be away from the first breaker portion 7 and is connected to the second breaker portion 9.
  • the placement portion 8 is a plane perpendicular to the central axis S1 of the insert 1. Therefore, at least a part of the mounting portion 8 comes into contact with the holder 103 when the insert 1 is attached to the holder 103.
  • the first region 11 connects the first breaker portion 7 and the through hole 6. The first region 11 is located below the placement unit 8.
  • a portion where the first breaker portion 7 and the through hole 6 are connected is secured to the holder 103 when the insert 1 is fixed to the holder 103 while securing a portion that contacts the holder 103.
  • the possibility of contact can be reduced. That is, the portion where the thickness of the insert 1 is reduced by forming the first breaker portion 7 while securing the portion that comes into contact with the holder 103 may come into contact with the holder 103 when the insert 1 is fixed to the holder 103. Can be reduced. As a result, chipping of the insert 1 can be reduced and the tool life can be improved.
  • the placement unit 8 is a plane perpendicular to the central axis S1 of the insert 1 as long as the placement unit 8 and the central axis S1 of the insert 1 are substantially perpendicular.
  • the angle formed by the center axis S1 of the insert 1 may be about 90 ° ⁇ 5 °, for example.
  • the first breaker portion 7 since the first breaker portion 7 is connected to the through hole 6 via the first region 11, as shown in FIG. 1 and FIG.
  • the portion 8 has three regions 81, 82, and 83 that correspond to the three side portions S, respectively. According to such a configuration, when the insert 1 is attached in contact with the holder 103, the insert 1 can be attached to the holder 103 with stability because of support with three-point support. Note that the configuration of the placement unit 8 is not limited to such a configuration, and the placement unit 8 only needs to have a region 81 corresponding to at least the first side portion 21.
  • region 11 may have the 5th edge part 11a and the 6th edge part 11b.
  • the 5th end part 11a is located in the 1st corner
  • the sixth end portion 11b is located farther from the first corner portion 21 than the fifth end portion 11a among the both end portions of the first region 11 in the second direction, in other words, on the second breaker portion 9 side. positioned.
  • the distance D11b between the first side portion 21 and the sixth end portion 11b may be larger than the distance D11a between the first side portion 21 and the fifth end portion 11a.
  • the distance D11a can be, for example, 0.5 to 3.5 mm, and the distance D11b can be, for example, 1 to 4 mm.
  • the first region 11 may be concave in a side view as shown in FIG.
  • the first region 11 may be a convex curved surface in a cross section perpendicular to the first side portion 21, as shown in FIG.
  • the first surface 71 and the second surface 72 may be connected by a concave curved surface 73, that is, a so-called fillet surface. Good.
  • the concave curved surface 73 may have a constant length L73 in the first direction when viewed from above.
  • the chip discharge direction can be stabilized when the cutting amount changes during the cutting process. Therefore, the chip dischargeability can be improved.
  • the first surface 71 and the second surface 72 may be directly connected to each other, or may be connected by one surface or a plurality of surfaces other than the concave curved surface 73.
  • the first surface 71 and the second surface may be directly connected or may be connected via other surfaces.
  • the length L7 of the first breaker portion 7 in the first direction may increase as the distance from the first corner portion 23 increases.
  • a land surface located along the cutting blade 5 may be positioned between the cutting blade 5 and the first breaker portion 7.
  • examples of the material of the insert 1 of the first embodiment having the above-described configuration include cemented carbide or cermet.
  • Examples of the composition of the cemented carbide include WC—Co, WC—TiC—Co, and WC—TiC—TaC—Co.
  • WC—Co is produced by adding cobalt (Co) powder to tungsten carbide (WC) and sintering.
  • WC—TiC—Co is obtained by adding titanium carbide (TiC) to WC—Co.
  • WC—TiC—TaC—Co is obtained by adding tantalum carbide (TaC) to WC—TiC—Co.
  • cermet is a sintered composite material in which a metal is combined with a ceramic component.
  • a cermet what has titanium compounds, such as titanium carbide (TiC) or titanium nitride (TiN), as a main component is mentioned as an example.
  • the surface of the insert 1 may be coated with a film using a chemical vapor deposition (CVD) method or a physical vapor deposition (PVD) method.
  • CVD chemical vapor deposition
  • PVD physical vapor deposition
  • the composition of the coating include titanium carbide (TiC), titanium nitride (TiN), titanium carbonitride (TiCN), and alumina (Al 2 O 3 ).
  • the insert 111 according to the second embodiment shown in FIGS. 8 to 15 is different from the insert 1 according to the first embodiment described above in that the upper surface 2 has a substantially square shape. That is, as shown in FIG. 9, the top surface 2 of the insert 111 may have a substantially quadrangular shape, more specifically, a roughly rhombus shape when viewed in plan (top view). More specifically, the upper surface 2 has a substantially rhombus shape having two acute corners C1 and two obtuse corners C2, and has a 180-degree rotationally symmetric shape with respect to the center of the upper surface 2 (the center axis S1 of the insert). May be.
  • the acute corner C1 corresponds to the first corner 23, and the two sides forming the acute corner C1 correspond to the first side 21 and the second side 22.
  • the insert 111 like the insert 1, is inverted on the upper surface 2 side so that the structure on the lower surface 3 side can be used with the insert 111 turned upside down. It is the composition made to do. Therefore, the insert 111 is also rotationally symmetric about a line perpendicular to the paper surface of FIG. As a result, in the second embodiment, cutting can be performed using two corners (acute corner C1) on each of the upper surface 2 and the lower surface 3, for a total of four corners.
  • the cutting edge 5 has two cutting edge portions 51 and 52 extending from two acute corners C ⁇ b> 1, respectively. Therefore, two first breaker portions 7 and two second breaker portions 9 are located on the upper surface 2. And each structure of the 1st breaker part 7 and the 2nd breaker part 9 has the structure similar to that in the insert 1 of 1st Embodiment. Therefore, as with the insert 1, even with the insert 111, chips can be discharged smoothly even in so-called high cutting with a large cutting amount.
  • the first breaker unit 7 and the second breaker unit 9 may be connected by a fillet surface 13 as shown in FIG.
  • a fillet surface 13 as shown in FIG. 9
  • a straight line passing through the midpoint M at the outer end of the fillet surface 13 and the midpoint m at the inner end of the fillet surface 13 is shown.
  • the edge line X between the second end portion 7b of the first breaker portion 7 and the second breaker portion 9 can be used.
  • the insert 111 of the second embodiment has a first region 11 that connects the first breaker portion 7 and the through hole 6 on the upper surface 2 as in the case of the insert 1.
  • the configuration of the first region 11 may have the following configuration. That is, in the second embodiment, the first region 11 may be connected not only to the first breaker unit 7 but also to the second breaker unit 9 as shown in FIGS. More specifically, as shown in FIGS. 9 and 12, the first region 11 may have three portions 11A, 11B, and 11C in order from the first corner portion 23 side.
  • the portions 11 ⁇ / b> A and 11 ⁇ / b> B connect the first breaker portion 7 and the through hole 6.
  • the portion 11C connects the second breaker portion 9 and the through hole 6. That is, in the second embodiment, a part (11C) of the first region 11 connects the second breaker portion 9 and the through hole 6.
  • regions 11 is concave shape in side view, as shown in FIG. 12, and is a convex curve in the cross section perpendicular
  • the portions 11 ⁇ / b> A and 11 ⁇ / b> C located on both sides of the first region 11 may be connected to the second region (mounting portion) 8. That is, the portions 11A and 11C can be said to be portions that connect the placement portion 8 and the portion 11b.
  • such portions 11 ⁇ / b> A and 11 ⁇ / b> C may be flat surfaces.
  • a flat portion 11A is located at a connection portion between the first breaker portion 7, the through-hole 6 and the placement portion 8, and the second breaker portion 8, the through-hole 6 and the placement portion.
  • the flat portion 11 ⁇ / b> C is located at the connection portion with the 8. Therefore, since it can reduce that these connection parts become a sharp edge, the intensity
  • the insert 111 of the second embodiment includes the first region 11 having such three parts, it is possible to reduce the loss of the insert 111 and increase the strength of the insert 111. As a result, the life of the insert 111 can be improved.
  • the cutting blade 5 since the cutting blade 5 has the two cutting blade parts 51 and 52 as above-mentioned, on the upper surface 2, two 1st breaker parts 7 and two 2nd breakers are provided.
  • the part 9 is located.
  • the placement portion 8 also has two regions 81 and 82.
  • abuts a holder on the upper surface 2 can be ensured widely.
  • the cutting tool 101 of one embodiment includes an insert 1 represented by the above embodiment and a holder 103 to which the insert 1 is attached, as shown in FIGS. 16 to 21.
  • the holder 103 has an elongated bar shape.
  • An insert pocket 104 in which the insert 1 is mounted is formed at one end (tip).
  • the insert pocket 104 is a portion in which the insert 1 is mounted, and is open to the tip surface 1031, the upper surface 1032, and the side surface 1033 of the holder 103.
  • a material of the holder 103 for example, steel, cast iron or the like can be used. In particular, steel having high toughness can be used among these materials.
  • the insert 1 is mounted in the insert pocket 104 so that the cutting blade 5 protrudes outward from the outer periphery of the holder 103. More specifically, as shown in FIG. 17, the insert 1 is mounted on the holder 103 so that the cutting blade 5 is used as a main cutting blade. That is, the first side portion 21 where the cutting edge 5 is located is located on the side surface 1033 side of the holder 103, and the first corner portion 23 is located at the corner portion formed by the tip end surface 1031 and the side surface 1033.
  • the insert 1 is fixed to the insert pocket 104 by a clamp member 107. That is, the screw 105 is inserted into the through hole of the clamp member 107 in a state where the tip end portion of the clamp member 107 is inserted into the through hole of the insert 1. And the front-end
  • thread 105 is inserted in the screw hole (not shown) formed in the holder 103, and screw parts mutually screw. As a result, the tip of the clamp member 107 presses the insert 1 against the holder 103. As a result, the insert 1 is mounted on the holder 103.
  • the sheet member 106 may be disposed between the insert pocket 104 and the insert 1. Thereby, the possibility that the insert 1 is lost can be reduced. Note that various shapes can be used as the sheet member 106.
  • the cutting tool 101 of one embodiment has the insert 1 having the above-described characteristic configuration, chips are smoothly discharged even in so-called high cutting with a large cutting amount. As a result, the processing surface accuracy can be improved. In addition, the tool life can be improved.
  • the manufacturing method of one embodiment includes the following steps. That is, (1) As shown in FIG. 19, the step of relatively bringing the cutting tool 101 typified by the above embodiment close to the work material 201 while the work material 201 is rotated; (2) As shown in FIG. 20, the step of bringing the cutting blade 5 of the cutting tool 101 into contact with the rotating work material 201; (3) As shown in FIG. 21, a step of separating the cutting tool 101 from the work material 201; It has.
  • the cutting tool 101 since the cutting tool 101 includes the insert 1 having the above-described characteristic configuration, good cutting can be achieved even in so-called high cutting processing with a large cutting amount. Performance can be demonstrated. As a result, the machining surface accuracy of the cut workpiece can be improved, and the manufacturing efficiency can be improved.
  • FIG. 19 illustrates a state in which the work material 201 is rotated while the rotation axis Z of the work material is fixed to bring the cutting tool 101 closer.
  • FIG. 20 illustrates a state in which cutting is performed by bringing the cutting tool 101 into contact with the work material 201 while the work material 201 is rotated.
  • FIG. 21 illustrates a state in which the work material 201 is rotated with the rotation axis Z fixed and the cutting tool 101 is moved away.
  • the work material 201 is rotated and the cutting tool 101 is moved while the rotation axis Z is fixed.
  • the present invention is not limited to such a form.
  • the work material 201 may be brought close to the cutting tool 101 in the step (1). Similarly, in the step (3), the work material 201 may be moved away from the cutting tool 101. In the case of continuing the cutting process, the state in which the workpiece 201 is rotated and the cutting blade 5 of the cutting insert 1 is brought into contact with a different part of the workpiece 201 may be repeated. When the cutting blade 5 being used is worn, the insert 1 may be rotated 180 degrees with respect to the central axis S1, and the unused cutting blade 5 may be used.
  • examples of the material of the work material 201 include carbon steel, alloy steel, stainless steel, cast iron, and non-ferrous metal.
  • the present disclosure is not limited to the above-described embodiment, and it is needless to say that the embodiment can be arbitrarily set without departing from the gist of the present disclosure.

Abstract

本開示の切削インサートは、上面、下面、側面、及び上面と側面との交線部のうち上面の第１角部及び第１辺部に対応する部分に位置する切刃を備える。上面は、第１角部から第１辺部に沿って延びる第１ブレーカ部と、第１ブレーカ部と接続し第１ブレーカ部から遠ざかるように第１辺部に沿って延びる第２ブレーカ部と、を有する。第１ブレーカ部は、第１辺部から遠ざかるにつれて下方に向かって傾斜する第１面と、第１面から遠ざかるにつれて上方に向かって傾斜する第２面と、を有する。第２ブレーカ部は、第１ブレーカ部から遠ざかるにつれて上方に向かって傾斜する。第１面の傾斜角度は、第１辺部に沿って一定である。第１面の長さは、第１端部においてよりも第２端部において大きい。第１ブレーカ部と第２ブレーカ部との交差部分は、第１辺部に対して直交している、又は第１辺部から遠ざかるにつれて第１角部から遠ざかるよう傾斜する。

Description

切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法
　本開示は、切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法に関する。
　従来、切削加工などに用いられる切削工具として、ホルダに切削インサートが装着されたスローアウェイ式の切削工具が用いられている。このような切削工具に用いられる切削インサートは、一般的に、多角形状の上面と、側面と、上面と側面との交線部に位置する切刃と、を有している。この切刃を被削材に接触させることによって、被削材を切削することができる。
　特許文献１には、このような切削工具に用いられる切削インサートが開示されている。特許文献１に記載の切削インサートは、切刃稜に沿って形成されたチップブレーカ溝を有している。該チップブレーカ溝において、切刃稜側から順に、ランド、大きなすくい角を有する傾斜面、段部面及び切上り面が連続して形成されている。
　近年、より厳しい切削条件下で良好な切削能力を発揮する切削インサートが求められている。特に、切削効率の向上を図るべく、切り込み量の大きな切削加工が多用されている。特許文献１に記載の切削インサートは、切り込み量の大きな切削加工で用いた場合、切屑処理が安定せず、加工面精度が低下する可能性があった。そのため、切り込み量の大きな切削加工、いわゆる高切り込み加工においても、良好な切屑処理性を発揮して良好な加工面精度が得られる切削インサートを提供することが求められている。
実開昭６１－５８００８号公報
　本開示の切削インサートは、第１辺部と、第２辺部と、前記第１辺部と前記第２辺部との間に位置する第１角部と、を有する上面と、前記上面の反対側に位置する下面と、前記上面と前記下面との間に位置する側面と、前記上面と前記側面との交線部のうち前記第１角部及び前記第１辺部に対応する部分に位置する切刃と、を備えている。前記上面は、前記第１角部から前記第１辺部に沿って延びるとともに、前記第１角部に位置する第１端部及び前記第１端部よりも前記第１角部から遠ざかって位置する第２端部とを有する第１ブレーカ部と、前記第１ブレーカ部の前記第２端部と接続するとともに、前記第１ブレーカ部から遠ざかるように前記第１辺部に沿って延びる第２ブレーカ部と、を有している。前記第１ブレーカ部は、前記第１辺部に沿って延びるとともに前記第１辺部から遠ざかるにつれて下方に向かって傾斜する第１面と、前記第１面に沿って延びるとともに前記第１面から遠ざかるにつれて上方に向かって傾斜する第２面と、を有している。前記第２ブレーカ部は、前記第１ブレーカ部から遠ざかるにつれて上方に向かって傾斜している。前記第１面の傾斜角度は、前記第１辺部に沿って一定である。上面視において、前記第１辺部に垂直な方向における前記第１面の長さは、前記第１端部においてよりも前記第２端部において大きい。上面視において、前記第１ブレーカ部の前記第２端部と前記第２ブレーカ部との交差部分は、前記第１辺部に対して直交している、又は前記第１辺部から遠ざかるにつれて前記第１角部から遠ざかるよう傾斜している。
　本開示の切削工具は、上述した本開示に係る切削インサートと、前記切削インサートが装着されたホルダと、を備える。
　本開示の切削加工物の製造方法は、被削材を回転させる工程と、回転している前記被削材に上述した本開示の係る切削工具の前記切刃を接触させる工程と、前記切削工具を前記被削材から離す工程と、を備える。
図１は、本開示の第１実施形態に係る切削インサートを示す斜視図である。 図２は、図１に示す切削インサートの上面図である。 図３は、図２に示す切削インサートのＡ１方向からの側面図である。 図４は、図２に示す切削インサートのＡ２方向からの側面図である。 図５は、図６及び図７の断面位置を示す図である。 図６は、図５のＡ－Ａにおける断面図である。 図７は、図５のＢ－Ｂにおける断面図である。 図８は、本開示の第２実施形態に係る切削インサートを示す斜視図である。 図９は、図８に示す切削インサートの上面図である。 図１０は、図９に示す切削インサートのＡ３方向からの側面図である。 図１１は、図９に示す切削インサートのＡ４方向からの側面図である。 図１２は、図９に示す切削インサートのＡ５方向からの側面図である。 図１３は、図１４及び図１５の断面位置を示す図である。 図１４は、図１３のＣ―Ｃにおける断面図である。 図１５は、図１３のＤ―Ｄにおける断面図である。 図１６は、本態様の一実施形態に係る切削工具を示す斜視図である。 図１７は、図１６に示す切削工具の上面図である。 図１８は、図１６に示す切削工具の側面図である。 図１９は、切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 図２０は、切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 図２１は、切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。
　＜切削インサート＞
　以下、本開示の実施形態に係る切削インサート（以下、単にインサートともいう。）について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態を説明する上で必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。したがって、本開示の切削インサートは、参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び寸法比率などを忠実に表したものではない。これらの点は、後述する切削工具及び切削加工物の製造方法においても同様である。
　（第１実施形態）
　図１～図７は、本開示の第１実施形態に係るインサート１を示す図である。第１実施形態において、インサート１は、図１～図４に示すように、上面２と、下面３と、側面４と、切刃５と、を備えている。上面２は、第１辺部２１と第２辺部２２と第１角部２３とを有している。下面３は、上面２の反対側に位置している。側面４は、上面２と下面３との間に位置している。切刃５は、上面２と側面４との交線部及び下面３と側面４との交線部に位置している。そして、上面２は、第１ブレーカ部７と第２ブレーカ部９とを有している。また、図１及び図２に示すように、インサート１は、上面２から下面３の間を貫通する貫通孔６を備えている。なお、上面２及び下面３は、便宜上の表現であり、上及び下の方向性を示すものではない。例えば、上面２は、インサート１を後述するホルダ１０３に装着した際に上方を向く面である必要はない。
　インサート１は、図２に示すように、平面視（上面視）した場合の形状が概略三角形状、より具体的には概略正三角形状である。すなわち、インサート１の上面２は、上面視した場合に、３つの角部Ｃ及び３つの辺部Ｓを有しており、インサート１の中心軸Ｓ１に対して１２０度回転対称である。また、上面２は、第１辺部２１と第２辺部２２と第１角部２３とを有している。第１角部２３は、第１辺部２１と第２辺部２２との間に位置している。それゆえ、第１実施形態においては、第１辺部２１と第２辺部２２とは同形状である。
　ここで、上面視とは、以下においては特記しない限り、上面２に向かってインサート１を見た状態を意味するものとする。また、ここでインサート１の中心軸Ｓ１とは、上面２及び下面３の間を貫通する軸である。
　なお、インサート１の上面２の形状は概略三角形状に限定されるものではなく、少なくとも第１辺部２１と第２辺部２２と第１角部２３とを有した多角形状であればよい。よって、インサート１は、例えば、四角形、五角形などの略多角形の板状とすることができる。
　上面視におけるインサート１の概略正三角形状の一辺は、例えば１２～１８ｍｍとすることができる。また、インサート１の上面２から下面３までの距離、すなわちインサート１の厚みは、例えば４～８ｍｍとすることができる。ここで、厚みとは、側面視で、上面２のうち最も上方に位置する部位から下面３のうち最も下方に位置する部位までの距離のうち、インサート１の中心軸Ｓ１に平行な線分を意味するものとする。また、ここで側面視とは、以下においては特記しない限り、側面４に向かってインサート１を見た状態を意味するものとする。また、上下方向とは、インサート１の中心軸Ｓ１に沿った方向である。そして、インサート１の内部から上面２に向かう方向を正、インサート１の内部から下面３に向かう方向を負としたとき、中心軸Ｓ１に沿った方向の正側が上方、中心軸Ｓ１に沿った方向の負側が下方となる。
　また、インサート１は、図１、図３及び図４に示すように、上面２側と同様に、下面３と側面４との交線部にも切刃５を有している。下面３側の切刃５を用いて切削加工を行う場合には、上面２を後述するホルダ１０３への着座面として使用することが可能である。したがって、第１実施形態のインサート１は、上面２側と下面３側のそれぞれを切削加工に使用可能であるため、下面３側の構成は、インサート１を上下反転させた状態で使用できるように、上面２側の構成を反転させた形状となっている。すなわち、インサート１は、図３の紙面に垂直な線を中心とする回転対称となっている。それゆえ、第１実施形態におけるインサート１では、上面２及び下面３のそれぞれで３箇所、計６箇所の角部Ｃ（コーナＣ）を使って切削加工を行うことができる。
　なお、第１実施形態のインサート１において、上面２の構成と下面３の構成は同じであるが、下面３側の構成は、上面２側の構成と異なっていても構わない。例えば、第１実施形態のインサート１において、上面２側の切刃５の構成と下面３側の切刃５の構成は同じであるが、下面３側の切刃５の構成は、これに限らず、上面２側の切刃５と異なっていても構わない。すなわち、第１実施形態のインサート１は、上面２と側面４との交線部には切刃５を有し、下面３と側面４との交線部に切刃５を有していなくても構わない。
　以下、第１実施形態のインサート１の各構成要素について、順に詳細に説明する。
　（側面４について）
　側面４は、図１、図３及び図４に示すように、上面２と下面３との間に位置しており、上面２と下面３にそれぞれ接続している。側面４の少なくとも一部は、インサート１をホルダ１０３に取り付ける際に拘束面として機能するとともに、切削加工時に被削材との接触を避けるためのいわゆる逃げ面として機能する。第１実施形態においては、側面４は、上面２及び下面３に対して垂直に配置されている。これにより、上面２と下面３は、平面視した場合に互いに重なり合う略同一形状である。
　（切刃５について）
　切刃５は、上面２と側面４との交線部のうち第１角部２３及び第１辺部２１に対応する部分に位置している。切刃５は、切削加工において被削材を切削するために用いられる。より具体的には、切刃５とは、上面２と側面４とが交わる領域のうち第１角部２３及び第１辺部２１に対応する部分を含む少なくとも一部の領域である。第１実施形態においては、上述したように、インサート１は、上面２側において３箇所の角部Ｃ（コーナＣ）を用いて切削加工が行える。すなわち、図１及び図２に示すように、上面２側の切刃５は、３つの角部Ｃ及び３つの辺部Ｓに対応してそれぞれ位置しており、言い換えれば、３つの切刃部分５１、５２、５３を有している。なお、上述したように、切刃５の構成は、このような構成に限定されず、切刃５は、少なくとも第１角部２３及び第１辺部２１に対応する切刃部分５１を有しておればよい。
　そして、上面２と側面４との交線部のうちの少なくとも一部であって、切刃５が位置している部分には、いわゆるホーニング加工が施されていてもよい。ホーニング加工が施されていると、切刃５の強度が低下するのを低減することができる。ホーニング加工としては、例えば、Ｒホーニングなどが挙げられる。
　（貫通孔６について）
　貫通孔６は、インサート１をホルダ１０３に取り付ける際に締結ネジ又は取り付けボルトなどを挿入するための孔である。第１実施形態において、インサート１は、図１５を用いて後述するように、切削工具１０１のホルダ１０３にクランプ部材１０７によって固定される。したがって、貫通孔６にクランプ固定するためのクランプ部材１０７の先端部が挿入される。そして、クランプ部材１０７を固定するネジ１０５がホルダ１０３にネジ止めされることによって、クランプ部材１０７の先端部によりインサート１がホルダ１０３に押さえつけられる。これによって、インサート１はホルダ１０３に固定される。インサート１をホルダ１０３に固定する方法としては、このようなクランプ構造を用いた方法に代えて、ネジ止め固定などの他の方法を採用しても構わない。なお、インサート１をホルダ１０３に固定する方法によっては、インサート１は貫通孔６を備えなくても構わない。
　また、第１実施形態において、貫通孔６は、図２に示すように、上面２の中央部に位置している。より具体的には、貫通孔６は、上面２の中心から下面３の中心にかけてインサート１を貫通している。そして、貫通孔６の中心軸は、上面２の中心と下面３の中心を通る仮想直線と一致している。したがって、貫通孔６の中心軸は、インサート１の中心軸Ｓ１と置き換えてもよい。
　（上面２について）
　上面２は、上述したように、第１ブレーカ部７と第２ブレーカ部９とを有している。より具体的には、図１及び図２に示すように、第１角部２３側から順に、第１辺部２１に沿って、第１ブレーカ部７及び第２ブレーカ部９が並んで配置されている。なお、上述したように、第１実施形態において、上面２側には、切刃５として、３つの切刃部分５１、５２、５３が位置している。それゆえ、第１ブレーカ部７及び第２ブレーカ部９も、３つの切刃部分５１、５２、５３に対応して、上面２に３つずつ位置している。
　まず、第１ブレーカ部７について説明する。第１ブレーカ部７は、第１角部２３から第１辺部２１に沿って延びている。切刃５は、上面２と側面４との交線部のうち第１角部２３及び第１辺部２１における部分に位置していることから、言い換えれば、第１ブレーカ部７は、上面２のうち切刃５に沿った部分の少なくとも一部分であるといえる。より具体的には、第１ブレーカ部７は、上面２のうち切刃５より内方に位置する部分であり、主に切屑処理に関与する。ここで、内方とは、中心軸Ｓ１に近付く方向のことであり、後述する外方とは、内方の反対方向であり、中心軸Ｓ１から離れる方向である。
　図１～図４に示すように、第１ブレーカ部７は、第１端部７ａと第２端部７ｂとを有している。第１端部７ａは、第１角部２３に位置しており、第２端部７ｂは、第１端部７ａよりも第１角部２３から遠ざかって位置している。
　第１ブレーカ部７は、図１、図２、図６及び図７に示すように、第１面７１と第２面７２とを有している。第１面７１は、第１ブレーカ部７のうち第１辺部２１に沿う部分であり、第２面７２は、第１面７１よりも内方に位置する部分である。
　第１面７１は、第１辺部２１に沿って延びている。上述したように、第１ブレーカ部７は上面２のうち切刃５に沿う部分であるが、第１実施形態において、第１面７１が切刃５に連なって位置している。言い換えれば、第１面７１は、切刃５と接続している。そして、第１面７１は、図６及び図７に示すように、第１辺部２１から遠ざかるにつれて下方に向かって傾斜している。すなわち、第１面７１は、内方に向かうにつれて下方に向かって傾斜している。したがって、第１面７１は、いわゆるすくい面として機能する面であり、切削加工時に切刃５で生成された切屑をカールさせる役割を果たす。
　第１実施形態においては、第１面７１の傾斜角度θ１は、第１辺部２１に沿って、一定である。ここで、第１面７１の傾斜角度θ１とは、図６及び図７に示すように、インサート１の中心軸Ｓ１に垂直な基準面Ｓ１ａに対する第１面７１の傾斜角度とすればよい。また、傾斜角度θ１が一定であるとは、実質的に一定であればよく、例えば、±５°程度の差があっても構わない。傾斜角度θ１は、例えば、１０～３５°とすることができる。
　さらに、図２に示すように、上面視において、第１辺部２１に垂直な方向（以下、単に第１方向ともいう。）における第１面７１の長さＬ７１は、図２に示すように、第１辺部２１に沿う方向（以下、単に第２方向ともいう。）における第１面７１の両端部７１ａ、７１ｂにおける長さＬ７１ａ、長さＬ７１ｂが、Ｌ７１ａ＜Ｌ７１ｂの関係を満たしている。すなわち、第１面７１の長さＬ７１は、第１端部７ａにおいてよりも第２端部７ｂにおいて大きくなっている。ここで、長さＬ７１とは、上面視における第１方向に沿う第１面７１の寸法である。長さＬ７１は、例えば、５～１０ｍｍとすることができる。
　第２面７２は、第１面７１よりも内方に位置しており、第１面７１に沿って延びている。すなわち、第２面７２は、上面２のうち切刃５とは接続しない。また、上述したように、第１面７１が第１辺部２１に沿って延びているので、第２面７２が延びる方向は第２方向となっている。そして、第２面７２は、図６及び図７に示すように、第１面７１から遠ざかるにつれて上方に向かって傾斜している。すなわち、第２面７２は、内方に向かうにつれて上方に向かって傾斜している。したがって、第２面７２は、いわゆるブレーカ面として機能する面であり、切削加工時に切刃５で生成された切屑を、第１面７１とともにカールさせる役割を果たす。
　次に、第２ブレーカ部９について説明する。第２ブレーカ部９は、図１及び図２に示すように、第２方向における第１ブレーカ部７の両端部７ａ、７ｂのうち、第１角部２３から遠い端部（第２端部）７ｂと接続している。また、第２ブレーカ部９は、第１ブレーカ部７から遠ざかるように第１辺部２１に沿って延びている。なお、第１実施形態においては、第２ブレーカ部９は、切刃５に沿って位置する第１ブレーカ部７と後述する載置部（第２領域）８とを接続する部分であってもよい。そして、第２ブレーカ部９は、図１及び図３に示すように、第１ブレーカ部７から遠ざかるにつれて、上方に向かって傾斜している。
　そして、上面視において、第１ブレーカ部７の第２端部７ｂと第２ブレーカ部９との交差部分（稜線）Ｘは、第１辺部２１に対して直交している、又は第１辺部２１から遠ざかるにつれて第１角部２３から遠ざかるように傾斜している。すなわち、図２に示すように、上面視において、稜線Ｘと第１辺部２１とのなす角度αが、９０°以上となっている。
　このように、第１実施形態において、切屑処理に主に関与する第１ブレーカ部７と第１ブレーカ部７に接続する第２ブレーカ部９とが上述した構成を有している。すなわち、第１ブレーカ部７の第１面７１及び第２面７２のうち、切刃５に沿う第１面７１が、一定の傾斜角度θ１を有するとともにＬ７１ａ＜Ｌ７１ｂの関係を満たす長さＬ７１を有している。そして、第２ブレーカ部９が、第１ブレーカ部７の第２端部７ｂと第２ブレーカ部９との稜線Ｘと第１辺部２１とのなす角度αが９０°以上となるよう位置している。第１実施形態はこのような構成を有していることにより、生成された切屑が安定して第１面７１に接触してスムーズにカールされ、スムーズにカールされた切屑は第２面７２に沿って外方に滑らかに排出される。このとき、上方に向かって傾斜する第２ブレーカ部９が第１ブレーカ部７に対して上述したような関係で位置しているので、高切り込み加工において生成される幅の長い切屑であっても、切屑が第２ブレーカ部９に接触して部分的に硬化する可能性を低減することができる。その結果、高切り込み加工においても、良好な切屑排出性を発揮することができる。
　特に、図２に示すように、第１ブレーカ部７と第２ブレーカ部９との稜線Ｘは、第１辺部２１に対して垂直であってもよい。すなわち、第１ブレーカ部７と第２ブレーカ部９との稜線Ｘと第１辺部２１とのなす角度αが９０°であってもよい。この場合、第２ブレーカ部９に切屑が詰まる可能性を低減することができるとともに、第１辺部２１における切刃５の長さを長く確保しつつ上面２における載置部８の面積を広く確保することができる。それゆえ、第１実施形態のインサート１は、良好な切屑排出性を発揮しつつ、広範な高切り込み加工において使用可能であるとともに着座安定性が向上する。その結果、インサート１は、広範な切削条件において良好な切屑排出性及び切削性能を発揮することができる。
　なお、ここで稜線Ｘは、上面視において、第１辺部２１に対して実質的に直交していればよい。例えば、稜線Ｘと第１辺部２１のなす角度αは、９０°±５°の範囲であってもよい。
　また、図２、図６及び図７に示すように、第１実施形態において、第１面７１の長さＬ７１は、第１角部２１から遠ざかるにつれて大きくなっていてもよい。このような構成を満たす場合には、良好な着座安定性を発揮しつつ切屑がより一層スムーズに排出される。そのため、切屑排出性の向上及び着座安定性の向上の両方の効果を良好に高めることができる。
　なお、第１面７１の長さＬ７１が大きくなるとは、第２方向における第１面７１の全域に渡って長さＬ７１が大きくなっているものに限らず、第１面７１において長さＬ７１が変化しない部分があってもよい。更に、長さＬ７１は、段階的に大きくなっていてもよい。
　なお、図２に示すように、第１実施形態においては、第１面７１の長さＬ７１は第１角部２１から遠ざかるにつれて一定の割合で徐々に大きくなっていてもよい。すなわち、上面視において、第１面７１の内方に位置する縁部は、第１角部２３から遠ざかるにつれて第１辺部２１から遠ざかるように傾斜する直線となっていてもよい。このような構成を満たす場合には、切り込み量が小さい低切り込み加工及び切り込み量が大きい高切り込み加工のいずれの場合においても、切屑が第１面７１にスムーズに接触してカールすることができる。その結果、広範な切削条件下における切屑排出性が向上する。例えば、上面視において、第１面７１の内方に位置する縁部は、第１辺部２１に対して１～５°程度傾斜していてもよい。
　そして、稜線Ｘは、図２に示すように、貫通孔６の中心を通り第１辺部２１に垂直な直線Ｙよりも第１角部２３から遠くに位置していてもよい。このような構成を満たす場合には、第１辺部２１における切刃５の長さを長く確保することができるため、第２方向における切刃５の両端部における速度差を大きくすることができる。それゆえ、生成される切屑が第１ブレーカ部７及び第２ブレーカ部９によって良好にカールされる。その結果、高切り込み加工における切屑排出性の向上が図れる。
　また、図６及び図７に示すように、第２面７２の傾斜角度θ２は、第１辺部２１に沿って一定であり、図２に示すように、上面視において、第２方向における第２面７２の両端部７２ａ、７２ｂにおける長さＬ７２ａ、長さＬ７２ｂが、Ｌ７２ａ＜Ｌ７２ｂの関係を満たしていてもよい。すなわち、第２面７２の傾斜角度θ２は、第１辺部２１に沿って一定であり、２７１の長さＬ７２は、第１端部７ａにおいてよりも第２端部７ｂにおいて大きくなっていてもよい。このような構成を満たす場合には、高切り込み加工において生成される幅の長い切屑が安定して第２面７２に接触する効果が高まる。その結果、生成された切屑がスムーズにカールさせる効果が高まる。
　ここで、第２面７２の傾斜角度θ２とは、第１面７１の傾斜角度θ１と同様に、図６及び図７に示すように、インサート１の中心軸Ｓ１に垂直な基準面Ｓ１ａに対する第２面７２の傾斜角度とすればよい。また、傾斜角度θ２が一定であるとは、実質的に一定であればよく、例えば、±５°程度の差があっても構わない。傾斜角度θ２は、例えば、２０～４５°とすることができる。
　ここで、長さＬ７２とは、長さＬ７１と同様に、上面視における第１方向に沿う第２面７２の寸法である。長さＬ７２は、例えば、５～１０ｍｍとすることができる。
　また、図２、図６及び図７に示すように、第１実施形態においては、第２面７２の長さＬ７２は第１角部２１から遠ざかるにつれて大きくなっていてもよい。このような構成を満たす場合には、高切り込み加工において生成される幅の長い切屑がより一層安定して第２面７２に接触する。その結果、切屑排出性が更に高まる。
　なお、第２面７２の長さＬ７２が大きくなるとは、第２方向における第２面７２の全域に渡って長さＬ７２が大きくなっているものに限らず、第２面７２において長さＬ７２が変化しない部分があってもよい。更に、長さＬ７２は、段階的に大きくなっていてもよい。
　なお、図２に示すように、第１実施形態においては、第１面７１と同様に、第２面７２の長さＬ７２は第１角部２１から遠ざかるにつれて一定の割合で徐々に大きくなっていてもよい。すなわち、上面視において、第２面７２の内方に位置する縁部は、第１角部２３から遠ざかるにつれて第１辺部２１から遠ざかるように傾斜する直線となっていてもよい。このような構成を満たす場合には、高切り込み加工において生成される幅の長い切屑がより一層安定して第２面７２に接触する。その結果、切屑排出性が更に高まる。例えば、上面視において、第２面７２の内方に位置する縁部は、第１辺部２１に対して３～１０°程度傾斜していてもよい。なお、第２面７２の内方に位置する縁部の傾斜角度は、第１面７１の内方に位置する縁部の傾斜角度よりも大きくてもよい。
　また、第１面７１及び第２面７２は、平面状の部分を有していてもよいし、曲面状の部分を有していてもよい。ここで、平面状とは、厳密な意味での平面のみならず、その機能を奏する限りにおいて若干の凹凸や湾曲を含む趣旨である。この点、曲面状についても同様である。なお、第１辺部２１に垂直な断面において、第１面７１が平面状である場合には、切削加工時に、切り込み量が変化して切屑の幅が変化した場合においても切屑がスムーズに排出されやすくなる。それゆえ、切屑排出性が向上する。なお、第１辺部２１に垂直な断面において、第２面７２が平面状である場合においても、同様に、切屑排出性が向上する。
　そして、図３に示すように、側面視において、切刃５は、第１ブレーカ部７に沿う領域において、第１角部２３から遠ざかるにつれて、下方に向かって傾斜していてもよい。このような構成を満たす場合には、高切り込み加工において、切削加工時にかかる背分力の低減が図れ、切削加工時における振動を低減することができる。その結果、加工面精度の向上が図れる。切刃５の傾斜角度は、例えば、１～１０°とすることができる。ここで、切刃５の傾斜角度とは、インサート１の中心軸Ｓ１に垂直な基準面Ｓ１ａに対する切刃５の傾斜角度とすればよい。
　また、第２ブレーカ部９は、図１及び図２に示すように、１つの曲面であってもよい。このような構成を満たす場合には、上面２のうち切刃５が位置する第１辺部２１に沿う部分において載置部８として機能する部分を確保しつつ第１ブレーカ部７から載置部８に向かう第２ブレーカ部９の傾斜を緩やかにすることができる。そのため、良好な着座安定性を有しつつ切屑が第２ブレーカ９に接触した場合の衝撃を緩和することができる。それゆえ、良好な着座安定性を有しつつ第２ブレーカ部９において切屑が詰まる可能性をより低減することができ、良好な着座安定性を有しつつ切屑排出性が向上する。
　さらに、第２ブレーカ部９は、図５に示すように、第１方向において、外方側に位置する第３端部９ａ、内方側に位置する第４端部９ｂを有していてもよい。このとき、第２ブレーカ部９の第１方向における両端部のうち、第３端部９ａは、第１辺部２１に位置する端部であり、第４端部９ｂは、第３端部９ｂよりも内方に位置する端部である。そして、第２方向における第２ブレーカ部９の長さＬ９は、第４端部９ｂ側においてよりも第３端部９ａ側において大きくてもよい。すなわち、図５に示すように、第３端部９ａ側における長さＬ９ａと第４端部９ｂ側における長さＬ９ｂ（不図示）とが、Ｌ９ａ＞Ｌ９ｂの関係を満たしていてもよい。このような構成を満たす場合には、上面２における載置部８の面積を広く確保しつつ第２ブレーカ部９の傾斜を緩やかにすることができる。その結果、良好な切屑排出性を発揮しつつ着座安定性が向上する。
　なお、第１実施形態においては、第２ブレーカ部９の外縁が、後述するような円弧形状であってもよい。この場合、第４端部９ｂ側における第２ブレーカ部９の長さＬ９ｂは、ゼロである。しかしながら、第４端部９ｂ側における第２ブレーカ部９の長さＬ９ｂは、ゼロに限らず、いずれの値であってもよく、Ｌ９ａ＞Ｌ９ｂの関係を満たす値であればよい。長さＬ９は、例えば、０～２ｍｍとすることができる。
　そして、図５に示すように、第１実施形態においては、上面視において、第２ブレーカ部９の外縁９ｓは、円孤状であってもよい。このような構成を満たす場合には、上面２のうち切刃５が位置する第１辺部２１に沿う部分において載置部８として機能する部分を確保しつつ第２ブレーカ部９の傾斜を緩やかにすることができる。そのため、良好な着座安定性を有しつつ切屑が第２ブレーカ９に接触した場合の衝撃を緩和することができる。それゆえ、良好な着座安定性を有しつつ第２ブレーカ部９において切屑が詰まる可能性をより低減することができ、良好な着座安定性を有しつつ切屑排出性が更に向上する。
　なお、第１実施形態においては、図５に示すように、第２ブレーカ部９の外縁９ｓは、上面視において、稜線Ｘと貫通孔６との交点を起点とする円孤状であってもよい。ここで、第２ブレーカ部９の外縁９ｓとは、上面視において、第２ブレーカ９の縁部のうち第１ブレーカ部７と接続しない縁部であって、上面２の載置部８と接続する縁部である。
　また、第２ブレーカ部９は、図２及び図５に示すように、第３端部９ａ側に位置する第１部分９１と、第４端部９ｂ側に位置する第２部分９２と、を有していてもよい。そして、図２に示すように、第２方向における第１部分９１の長さＬ９１は、内方に向かって大きくなり、第２方向における第２部分９２の長さＬ９２は、内方に向かって小さくなっていてもよい。すなわち、図５に示すように、第２ブレーカ部９の長さＬ９は、第１部分９１と第２部分９２の境界において最大の値（Ｌ９１ｂ、Ｌ９２ａ）となっており、第２ブレーカ部９の長さＬ９は、Ｌ９２ｂ＜Ｌ９１ａ＜Ｌ９１ｂ、Ｌ９２ａを満たしていてもよい。
　このような構成を満たす場合には、第２ブレーカ部９の傾斜を緩やかにすることができるため、切屑が第２ブレーカ９に接触した場合の衝撃を緩和することができる。それゆえ、第２ブレーカ部９において切屑が詰まる可能性をより低減することができ、切屑排出性が更に向上する。加えて、インサート１が上面２及び下面３の両面が使用可能である場合には、上面２のうち切刃５が位置する第１辺部２１に沿う部分において載置部８として機能する部分を長く確保することができる。その結果、良好な切屑排出性と着座安定性を兼ね備えることができる。
　なお、上述したように、第２ブレーカ９は、第１ブレーカ部７から遠ざかるにつれて上方に向かって傾斜していることから、第１部分９１及び第２部分９２は、いずれも第１ブレーカ部７から遠ざかるにつれて上方に向かって傾斜していてもよい。
　さらに、第１実施形態においては、図１～図４に示すように、上面２は、載置部（第２領域）８と、第１領域１１とを更に有していてもよい。載置部８は、第１ブレーカ部７から遠ざかるように第１辺部２１に沿って延びるとともに第２ブレーカ部９と接続している。載置部８は、インサート１の中心軸Ｓ１に垂直な平面である。それゆえ、載置部８の少なくとも一部は、インサート１をホルダ１０３に取り付ける際にホルダ１０３と当接する。そして、第１領域１１は、第１ブレーカ部７と貫通孔６とを接続している。第１領域１１は、載置部８よりも下方に位置している。このような構成を満たす場合には、ホルダ１０３と当接する部分を確保しつつ、第１ブレーカ部７と貫通孔６とが接続される部分がインサート１をホルダ１０３に固定した際にホルダ１０３に接する可能性を低減できる。つまり、ホルダ１０３と当接する部分を確保しつつ、第１ブレーカ部７が形成されることによりインサート１の厚みが小さくなる部分がインサート１をホルダ１０３に固定した際にホルダ１０３に接する可能性を低減できる。その結果、インサート１の欠損を低減でき、工具寿命の向上が図れる。
　ここで、載置部８がインサート１の中心軸Ｓ１に垂直な平面であるとは、載置部８とインサート１の中心軸Ｓ１とが実質的に垂直であればよく、載置部８とインサート１の中心軸Ｓ１とがなす角度が、例えば、９０°±５°程度であっても構わない。
　なお、第１実施形態においては、上述したように、第１ブレーカ部７は、第１領域１１を介して貫通孔６と接続しているため、図１及び図２に示すように、載置部８は、３つの辺部Ｓにそれぞれ対応する３つの領域８１、８２、８３を有している。このような構成によれば、インサート１をホルダ１０３に当接して取り付けた場合、３点支持での当接となるため、安定してインサート１をホルダ１０３に取り付けることができる。なお、載置部８の構成は、このような構成に限定されず、載置部８は、少なくとも第１辺部２１に対応する領域８１を有しておればよい。
　さらに、第１実施形態において、第１領域１１は、図５に示すように、第５端部１１ａ及び第６端部１１ｂを有していてもよい。このとき、第５端部１１ａは、第２方向における第１領域１１の両端部のうち第１角部２１側に位置している。第６端部１１ｂは、第２方向における第１領域１１の両端部のうち第５端部１１ａよりも第１角部２１から遠ざかって位置しており、言い換えれば、第２ブレーカ部９側に位置している。そして、上面視において、第１辺部２１と第６端部１１ｂとの距離Ｄ１１ｂは、第１辺部２１と第５端部１１ａとの距離Ｄ１１ａよりも大きくてもよい。このような構成を満たす場合には、切り込み量の大きな高切り込み加工において、生成された切屑が安定して第１ブレーカ部７と接触する効果が高まる。その結果、切屑排出性が向上する。距離Ｄ１１ａは、例えば、０．５～３．５ｍｍ、距離Ｄ１１ｂは、例えば、１～４ｍｍとすることができる。
　また、第１実施形態において、第１領域１１は、図３に示すように、側面視において、凹状であってもよい。このような構成を満たす場合には、第１ブレーカ部７が位置することによりインサート１の厚みが小さくなる部分がインサート１をホルダ１０３に固定した際にホルダ１０３に接する可能性を低減する効果が高まる。その結果、インサート１の欠損を低減する効果が高まる。
　またさらに、第１実施形態において、第１領域１１は、図６に示すように、第１辺部２１に垂直な断面において、凸曲面であってもよい。このような構成を満たす場合には、第１ブレーカ部７の強度が高まるので、生成された切屑が第１ブレーカ部７に大きな衝撃で接触した場合においても、安定した切屑処理性を発揮することができる。その結果、より広範な切削条件下において、良好な切屑排出性を発揮することができる。
　第１実施形態においては、図１、図２、図６及び図７に示すように、第１面７１と第２面７２とは、凹曲面７３、すなわち、いわゆるフィレット面で繋がれていてもよい。このような構成を満たす場合には、切削加工時に切刃５に負荷がかかった場合に、インサート１が欠損する可能性が低減する。そして、凹曲面７３は、上面視において、第１方向における長さＬ７３が一定であってもよい。このような構成を満たす場合には、切削加工時に切り込み量が変化した場合において、切屑の排出方向を安定させることができる。それゆえ、切屑排出性の向上が図れる。なお、第１面７１と第２面７２は、直接接続して位置していてもよく、また、凹曲面７３以外の１つの面又は複数の面によって繋がれていてもよい。
　また、第１実施形態において、上述したように、第１面７１と第２面とは直接接続して位置していても、他の面を介して接続していてもよい。いずれにおいても、図５～図７に示すように、第１ブレーカ部７の第１方向における長さＬ７は、第１角部２３から遠ざかるにつれて大きくなっていてもよい。このような構成を満たす場合には、高切り込み加工において生成される幅の長い切屑であっても、良好に排出させることができる。
　なお、切刃５と第１ブレーカ部７との間には、切刃５に沿って位置するランド面が位置していてもよい。このような構成を満たす場合には、切刃５の強度が高まり、切刃５の欠損が生じる可能性を低減することができる。
　最後に、上述した構成を有する第１実施形態のインサート１の材質としては、例えば、超硬合金又はサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ－Ｃｏ、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏ又はＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏなどが挙げられる。ＷＣ－Ｃｏは、炭化タングステン（ＷＣ）にコバルト（Ｃｏ）の粉末を加えて焼結して生成される。ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏは、ＷＣ－Ｃｏに炭化チタン（ＴｉＣ）を添加したものである。ＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏは、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏに炭化タンタル（ＴａＣ）を添加したものである。
　また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）又は窒化チタン（ＴｉＮ）などのチタン化合物を主成分としたものが一例として挙げられる。
　インサート１の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされていてもよい。被膜の組成としては、例えば、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）又はアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）などが挙げられる。
　（第２実施形態）
　次に、本開示の第２実施形態に係る切削インサートについて、図８～図１５を参照して詳細に説明する。なお、以下の説明では、第１実施形態と相違する部分を中心として説明する。そのため、第１実施形態と同様の構成を有する部分については第１実施形態における説明を援用し、説明を省略する。
　図８～図１５に示す第２実施形態に係るインサート１１１は、上面２が概略四角形状である点において、上述した第１実施形態に係るインサート１と異なる。すなわち、インサート１１１の上面２は、図９に示すように、平面視（上面視）した場合の形状が概略四角形状、より具体的には概略菱形形状であってもよい。より具体的には、上面２は、２つの鋭角コーナＣ１と２つの鈍角コーナＣ２を有した概略菱形形状であり、上面２の中心（インサートの中心軸Ｓ１）に関して１８０度回転対称な形状であってもよい。ここで、鋭角コーナＣ１が第１角部２３に対応し、鋭角コーナＣ１を形成する２つの辺部が、第１辺部２１及び第２辺部２２に対応する。
　そして、インサート１１１は、インサート１と同様に、図１０及び図１１に示すように、下面３側の構成は、インサート１１１を上下反転させた状態で使用できるように、上面２側の構成を反転させた構成となっている。それゆえ、インサート１１１も、図１０の紙面に垂直な線を中心とする回転対称となっている。その結果、第２実施形態においては、上面２及び下面３のそれぞれで２箇所（鋭角コーナＣ１）、計４箇所のコーナを使って切削加工を行うことができる。
　したがって、第２実施形態においては、図８及び図９に示すように、切刃５は、２つの鋭角コーナＣ１からそれぞれ延びる２つの切刃部分５１、５２を有している。そのため、上面２には、２つの第１ブレーカ部７と２つの第２ブレーカ部９とが位置している。そして、第１ブレーカ部７及び第２ブレーカ部９の各構成は、第１実施形態のインサート１におけるそれと同様の構成を有している。それゆえ、インサート１と同様に、インサート１１１でも、切り込み量の大きないわゆる高切り込み加工においても、切屑をスムーズに排出することができる。
　第２実施形態においては、第１ブレーカ部７と第２ブレーカ部９とは、図９に示すように、フィレット面１３で接続されていてもよい。このような場合には、図９に示すように、上面視において、フィレット面１３の外方側端部における中点Ｍとフィレット面１３の内方側端部における中点ｍとを通る直線を、第１ブレーカ部７の第２端部７ｂと第２ブレーカ部９との稜線Ｘとすることができる。第１ブレーカ部７と第２ブレーカ部９とがフィレット面１３で接続されている場合には、インサート１１１が欠損する可能性を低減することができる。
　また、第２実施形態のインサート１１１も、インサート１と同様に、上面２に、第１ブレーカ部７と貫通孔６とを接続する第１領域１１を有しているが、第２実施形態において、第１領域１１の構成が、次のような構成を有していてもよい。すなわち、第２実施形態においては、第１領域１１は、図８～図１２に示すように、第１ブレーカ部７だけでなく第２ブレーカ部９とも接続していてもよい。より具体的には、図９及び図１２に示すように、第１領域１１は、第１角部２３側から順に、３つの部分１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃを有していてもよい。部分１１Ａ、１１Ｂは、第１ブレーカ部７と貫通孔６とを接続する。そして、部分１１Ｃは、第２ブレーカ部９と貫通孔６とを接続する。すなわち、第２実施形態においては、第１領域１１の一部分（１１Ｃ）は、第２ブレーカ部９と貫通孔６とを接続している。
　そして、第１領域１１のうち中央に位置する部分１１ｂは、図１２に示すように、側面視において凹状であり、図１３に示すように、第１辺部２１に垂直な断面において凸曲面である。このような構成を満たす場合には、第１実施形態において上述したように、インサート１１１の厚みが小さい部分がホルダ１０３と接触する可能性を低減するとともに第１ブレーカ部７の強度を高めることができる。それゆえ、インサート１１１の欠損を低減することができる。
　また、第２実施形態において、図９に示すように、第１領域１１のうち両側に位置する部分１１Ａ、１１Ｃは、いずれも第２領域（載置部）８に接続していてもよい。すなわち、部分１１Ａ、１１Ｃは、載置部８と部分１１ｂとを接続する部分ということができる。第２実施形態においては、図１２及び図１５に示すように、このような部分１１Ａ、１１Ｃが、平坦面であってもよい。このような構成を満たす場合には、第１ブレーカ部７と貫通孔６と載置部８との接続部分に平坦な部分１１Ａが位置し、第２ブレーカ部８と貫通孔６と載置部８との接続部分に平坦な部分１１Ｃが位置することになる。それゆえ、これらの接続部分がシャープエッジとなることを低減できるため、インサート１１１の強度を高めることができる。
　したがって、第２実施形態のインサート１１１は、このような３つの部分を有した第１領域１１を備えるため、インサート１１１の欠損を低減することができるとともに、インサート１１１の強度を高めることができる。その結果、インサート１１１の寿命を向上させることができる。
　さらに、第２実施形態においては、上述したように、切刃５が２つの切刃部分５１、５２を有しているため、上面２に、２つの第１ブレーカ部７と２つの第２ブレーカ部９とが位置している。そのため、載置部８も、２つの領域８１、８２を有している。このように、第２実施形態においては、上面２にホルダに当接する部分を広く確保することができる。
　＜切削工具＞
　次に、本開示の一実施形態に係る切削工具について図面を用いて説明する。
　一実施形態の切削工具１０１は、図１６～図２１に示すように、上記実施形態に代表されるインサート１と、インサート１が装着されたホルダ１０３とを備えている。
　一実施形態のホルダ１０３は、細長く延びた棒形状である。一方の端部（先端部）には、インサート１が装着されるインサートポケット１０４が形成されている。インサートポケット１０４は、インサート１が装着される部分であり、ホルダ１０３の先端面１０３１及び上面１０３２及び側面１０３３に対して開口している。ホルダ１０３の材質としては、例えば、鋼、鋳鉄などを用いることができる。特に、これらの材質の中で、靱性の高い鋼を用いることができる。
　次に、インサート１のホルダ１０３への取り付け方法について説明する。
　インサート１は、切刃５がホルダ１０３の外周よりも外方に突出するように、インサートポケット１０４に装着される。より具体的には、図１７に示すように、インサート１は、切刃５が主切刃として用いられるように、ホルダ１０３に装着される。すなわち、切刃５が位置する第１辺部２１がホルダ１０３の側面１０３３側に位置し、第１角部２３が先端面１０３１と側面１０３３とがなす角部に位置している。
　そして、一実施形態においては、インサート１は、クランプ部材１０７によって、インサートポケット１０４に固定されている。すなわち、インサート１の貫通孔にクランプ部材１０７の先端部が挿入された状態で、クランプ部材１０７の貫通孔にネジ１０５が挿入される。そして、ネジ１０５の先端がホルダ１０３に形成されたネジ孔（図示せず）に挿入されてネジ部同士が螺合する。これによって、クランプ部材１０７の先端部がインサート１をホルダ１０３に押さえつける。その結果、インサート１がホルダ１０３に装着される。
　また、一実施形態においては、インサートポケット１０４とインサート１との間にシート部材１０６が配置されていてもよい。これによりインサート１が欠損等する可能性を低減することができる。なお、シート部材１０６としては、さまざまな形状を用いることができる。
　一実施形態の切削工具１０１は、上記の特徴的構成を備えたインサート１を有するため、切り込み量が大きないわゆる高切り込み加工においても、切屑がスムーズに排出される。その結果、加工面精度の向上が図れる。また、工具寿命の向上も図れる。
　＜切削加工物の製造方法＞
　次に、本開示の一実施形態に係る切削加工物の製造方法について図面を用いて説明する。
　一実施形態の製造方法は、以下の工程を備えている。すなわち、
（１）図１９に示すように、被削材２０１を回転させた状態で上記実施形態に代表される切削工具１０１を被削材２０１に相対的に近付ける工程と、
（２）図２０に示すように、回転している被削材２０１に切削工具１０１の切刃５を接触させる工程と、
（３）図２１に示すように、切削工具１０１を被削材２０１から離す工程と、
を備えている。
　一実施形態の切削加工物の製造方法においては、切削工具１０１が、上記の特徴的構成を備えたインサート１を有していることから、切り込み量が大きないわゆる高切り込み加工においても、良好な切削性能を発揮することができる。その結果、切削加工物の加工面精度の向上が図れるとともに、製造効率の向上が図れる。
　なお、図１９においては、被削材の回転軸Ｚを固定して被削材２０１を回転させ、切削工具１０１を近づけようとしている状態を図示している。また、図２０においては、被削材２０１を回転させた状態で、切削工具１０１を被削材２０１に接触させて切削加工を行っている状態を図示している。また、図２１においては、回転軸Ｚを固定した状態で被削材２０１を回転させるとともに、切削工具１０１を遠ざけた状態を図示している。なお、一実施形態においては、それぞれの工程において、回転軸Ｚを固定した状態で被削材２０１を回転させるとともに切削工具１０１を動かしているが、このような形態に限定されるものではない。
　例えば、（１）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１に近づけてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、被削材２０１を回転させた状態を保持して、被削材２０１の異なる箇所に切削インサート１の切刃５を接触させる工程を繰り返せばよい。使用している切刃５が摩耗した際には、インサート１を中心軸Ｓ１に対して１８０度回転させて、未使用の切刃５を用いればよい。
　なお、被削材２０１の材質としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄、又は非鉄金属などが挙げられる。
　以上、本開示に係る実施形態について例示したが、本開示は上述した実施形態に限定されるものではなく、本開示の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることはいうまでもない。
　本開示の全体において、単数形「ａ」、「ａｎ」及び「ｔｈｅ」は、文脈から明らかにそうでないことが示されていなければ、複数のものを含むものとする。
１・・・切削インサート（インサート）
２・・・上面
　２１・・・第１辺部
　２２・・・第２辺部
　２３・・・第１角部
３・・・下面
４・・・側面
５・・・切刃
６・・・貫通孔
７・・・第１ブレーカ部
　７ａ・・・第１端部
　７ｂ・・・第２端部
　７１・・・第１面
　７２・・・第２面
　７３・・・凹曲面
８・・・第２領域（載置部）
９・・・第２ブレーカ部
　９ａ・・・第３端部
　９ｂ・・・第４端部
　９１・・・第１部分
　９２・・・第２部分
１１・・・第１領域
　１１ａ・・・第５端部
　１１ｂ・・・第６端部
１３・・・フィレット面
１０１・・・切削工具
１０３・・・ホルダ
　１０３１・・・先端面
　１０３２・・・側面
　１０３３・・・側面
１０５・・・ボルト
１０６・・・シート部材
１０７・・・クランプ部材
２０１・・・被削材

Claims (16)

  1. 　第１辺部と、第２辺部と、前記第１辺部と前記第２辺部との間に位置する第１角部と、を有する上面と、
    　前記上面の反対側に位置する下面と、
    　前記上面と前記下面との間に位置する側面と、
    　前記上面と前記側面との交線部のうち前記第１角部及び前記第１辺部に対応する部分に位置する切刃と、を備えており、
    　前記上面は、
    　　前記第１角部から前記第１辺部に沿って延びるとともに、前記第１角部に位置する第１端部及び前記第１端部よりも前記第１角部から遠ざかって位置する第２端部とを有する第１ブレーカ部と、
    　　前記第１ブレーカ部の前記第２端部と接続するとともに、前記第１ブレーカ部から遠ざかるように前記第１辺部に沿って延びる第２ブレーカ部と、を有しており、
    　前記第１ブレーカ部は、
    　　前記第１辺部に沿って延びるとともに前記第１辺部から遠ざかるにつれて下方に向かって傾斜する第１面と、
    　　前記第１面に沿って延びるとともに前記第１面から遠ざかるにつれて上方に向かって傾斜する第２面と、を有しており、
    　前記第２ブレーカ部は、前記第１ブレーカ部から遠ざかるにつれて上方に向かって傾斜しており、
    　前記第１面の傾斜角度は、前記第１辺部に沿って一定であり、
    　上面視において、前記第１辺部に垂直な方向における前記第１面の長さは、前記第１端部においてよりも前記第２端部において大きく、
    　上面視において、前記第１ブレーカ部の前記第２端部と前記第２ブレーカ部との交差部分は、前記第１辺部に対して直交している、又は前記第１辺部から遠ざかるにつれて前記第１角部から遠ざかるよう傾斜している、切削インサート。
  2. 　上面視において、前記第１辺部に垂直な方向における前記第１面の長さは、前記第１角部から遠ざかるにつれて大きい、請求項１に記載の切削インサート。
  3. 　前記第２面の傾斜角度は、前記第１辺部に沿って一定であり、
    　上面視において、前記第１辺部に垂直な方向における前記第２面の長さは、前記第１端部においてよりも前記第２端部において大きい、請求項１又は２に記載の切削インサート。
  4. 　上面視において、前記第１辺部に垂直な方向における前記第２面の長さは、前記第１角部から遠ざかるにつれて大きい、請求項１～３のいずれかに記載の切削インサート。
  5. 　前記第２ブレーカ部は、１つの曲面である、請求項１～４のいずれかに記載の切削インサート。
  6. 　前記第２ブレーカ部は、前記第１辺部に位置する第３端部と、前記第３端部よりも内方に位置する第４端部と、を有しており、
    　前記第１辺部に沿う方向における前記第２ブレーカ部の長さは、前記第４端部においてよりも前記第３端部において大きい、請求項１～５のいずれかに記載の切削インサート。
  7. 　上面視において、前記第２ブレーカ部の外縁は、円孤状である、請求項６に記載の切削インサート。
  8. 　前記第２ブレーカ部は、前記第３端部側に位置する第１部分と、前記第４端部側に位置する第２部分と、を有しており、
    　前記第１辺部に沿う方向における前記第１部分の長さは内方に向かうにつれて大きくなっており、
    　前記第１辺部に沿う方向における前記第２部分の長さは内方に向かうにつれて小さくなっている、請求項６に記載の切削インサート。
  9. 　側面視において、前記切刃は、前記第１ブレーカ部に沿う領域において、前記第１角部から遠ざかるにつれて下方に向かって傾斜している、請求項１～８のいずれかに記載の切削インサート。
  10. 　前記上面から前記下面に向かって延びる貫通孔を更に備えており、
    　上面視において、前記貫通孔の中心を通り前記第１辺部に垂直な直線を直線Ｙとしたとき、前記第１ブレーカ部と前記第２ブレーカ部との前記交差部分は、前記直線Ｙよりも前記第１角部から遠くに位置している、請求項１～９のいずれかに記載の切削インサート。
  11. 　前記上面は、前記第１ブレーカ部と前記貫通孔とを接続する第１領域と、前記第２ブレーカ部と接続するとともに前記第１ブレーカ部から遠ざかるように前記第１辺部に沿って延びる第２領域と、を更に有しており、
    　前記第１領域は、前記第２領域よりも下方に位置しており、
    　前記第２領域は、前記貫通孔の中心軸に対して垂直な平面である、請求項１０に記載の切削インサート。
  12. 　前記第１領域は、第５端部と、前記第５端部よりも前記第１角部から遠ざかって位置する第６端部と、を有しており、
    　上面視において、前記第１辺部と前記第６端部との距離は、前記第１辺部と前記第５端部との距離よりも大きい、請求項１１に記載の切削インサート。
  13. 　側面視において、前記第１領域は、凹状である、請求項１１又は１２に記載の切削インサート。
  14. 　前記第１領域は、前記第１辺部に垂直な断面において、凸曲面である、請求項１１～１３のいずれかに記載の切削インサート。
  15. 　請求項１～１４のいずれかに記載の切削インサートと、
    前記切削インサートが装着されたホルダと、を備えた切削工具。
  16. 　被削材を回転させる工程と、
    　回転している前記被削材に請求項１４に記載の切削工具の前記切刃を接触させる工程と、
    　前記切削工具を前記被削材から離す工程と、を備えた切削加工物の製造方法。
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