JPWO2018043373A1 - 切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

Abstract

本開示の切削インサートは、上面、下面、側面、及び上面と側面との交線部のうち上面の第１角部及び第１辺部に対応する部分に位置する切刃を備える。上面は、第１角部から第１辺部に沿って延びる第１ブレーカ部と、第１ブレーカ部と接続し第１ブレーカ部から遠ざかるように第１辺部に沿って延びる第２ブレーカ部と、を有する。第１ブレーカ部は、第１辺部から遠ざかるにつれて下方に向かって傾斜する第１面と、第１面から遠ざかるにつれて上方に向かって傾斜する第２面と、を有する。第２ブレーカ部は、第１ブレーカ部から遠ざかるにつれて上方に向かって傾斜する。第１面の傾斜角度は、第１辺部に沿って一定である。第１面の長さは、第１端部においてよりも第２端部において大きい。第１ブレーカ部と第２ブレーカ部との交差部分は、第１辺部に対して直交している、又は第１辺部から遠ざかるにつれて第１角部から遠ざかるよう傾斜する。

Description

本開示は、切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法に関する。

従来、切削加工などに用いられる切削工具として、ホルダに切削インサートが装着されたスローアウェイ式の切削工具が用いられている。このような切削工具に用いられる切削インサートは、一般的に、多角形状の上面と、側面と、上面と側面との交線部に位置する切刃と、を有している。この切刃を被削材に接触させることによって、被削材を切削することができる。

特許文献１には、このような切削工具に用いられる切削インサートが開示されている。特許文献１に記載の切削インサートは、切刃稜に沿って形成されたチップブレーカ溝を有している。該チップブレーカ溝において、切刃稜側から順に、ランド、大きなすくい角を有する傾斜面、段部面及び切上り面が連続して形成されている。

近年、より厳しい切削条件下で良好な切削能力を発揮する切削インサートが求められている。特に、切削効率の向上を図るべく、切り込み量の大きな切削加工が多用されている。特許文献１に記載の切削インサートは、切り込み量の大きな切削加工で用いた場合、切屑処理が安定せず、加工面精度が低下する可能性があった。そのため、切り込み量の大きな切削加工、いわゆる高切り込み加工においても、良好な切屑処理性を発揮して良好な加工面精度が得られる切削インサートを提供することが求められている。

実開昭６１−５８００８号公報

本開示の切削インサートは、第１辺部と、第２辺部と、前記第１辺部と前記第２辺部との間に位置する第１角部と、を有する上面と、前記上面の反対側に位置する下面と、前記上面と前記下面との間に位置する側面と、前記上面と前記側面との交線部のうち前記第１角部及び前記第１辺部に対応する部分に位置する切刃と、を備えている。前記上面は、前記第１角部から前記第１辺部に沿って延びるとともに、前記第１角部に位置する第１端部及び前記第１端部よりも前記第１角部から遠ざかって位置する第２端部とを有する第１ブレーカ部と、前記第１ブレーカ部の前記第２端部と接続するとともに、前記第１ブレーカ部から遠ざかるように前記第１辺部に沿って延びる第２ブレーカ部と、を有している。前記第１ブレーカ部は、前記第１辺部に沿って延びるとともに前記第１辺部から遠ざかるにつれて下方に向かって傾斜する第１面と、前記第１面に沿って延びるとともに前記第１面から遠ざかるにつれて上方に向かって傾斜する第２面と、を有している。前記第２ブレーカ部は、前記第１ブレーカ部から遠ざかるにつれて上方に向かって傾斜している。前記第１面の傾斜角度は、前記第１辺部に沿って一定である。上面視において、前記第１辺部に垂直な方向における前記第１面の長さは、前記第１端部においてよりも前記第２端部において大きい。上面視において、前記第１ブレーカ部の前記第２端部と前記第２ブレーカ部との交差部分は、前記第１辺部に対して直交している、又は前記第１辺部から遠ざかるにつれて前記第１角部から遠ざかるよう傾斜している。

本開示の切削工具は、上述した本開示に係る切削インサートと、前記切削インサートが装着されたホルダと、を備える。

本開示の切削加工物の製造方法は、被削材を回転させる工程と、回転している前記被削材に上述した本開示の係る切削工具の前記切刃を接触させる工程と、前記切削工具を前記被削材から離す工程と、を備える。

図１は、本開示の第１実施形態に係る切削インサートを示す斜視図である。 図２は、図１に示す切削インサートの上面図である。 図３は、図２に示す切削インサートのＡ１方向からの側面図である。 図４は、図２に示す切削インサートのＡ２方向からの側面図である。 図５は、図６及び図７の断面位置を示す図である。 図６は、図５のＡ−Ａにおける断面図である。 図７は、図５のＢ−Ｂにおける断面図である。 図８は、本開示の第２実施形態に係る切削インサートを示す斜視図である。 図９は、図８に示す切削インサートの上面図である。 図１０は、図９に示す切削インサートのＡ３方向からの側面図である。 図１１は、図９に示す切削インサートのＡ４方向からの側面図である。 図１２は、図９に示す切削インサートのＡ５方向からの側面図である。 図１３は、図１４及び図１５の断面位置を示す図である。 図１４は、図１３のＣ―Ｃにおける断面図である。 図１５は、図１３のＤ―Ｄにおける断面図である。 図１６は、本態様の一実施形態に係る切削工具を示す斜視図である。 図１７は、図１６に示す切削工具の上面図である。 図１８は、図１６に示す切削工具の側面図である。 図１９は、切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 図２０は、切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 図２１は、切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。

＜切削インサート＞
以下、本開示の実施形態に係る切削インサート（以下、単にインサートともいう。）について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態を説明する上で必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。したがって、本開示の切削インサートは、参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び寸法比率などを忠実に表したものではない。これらの点は、後述する切削工具及び切削加工物の製造方法においても同様である。

（第１実施形態）
図１〜図７は、本開示の第１実施形態に係るインサート１を示す図である。第１実施形態において、インサート１は、図１〜図４に示すように、上面２と、下面３と、側面４と、切刃５と、を備えている。上面２は、第１辺部２１と第２辺部２２と第１角部２３とを有している。下面３は、上面２の反対側に位置している。側面４は、上面２と下面３との間に位置している。切刃５は、上面２と側面４との交線部及び下面３と側面４との交線部に位置している。そして、上面２は、第１ブレーカ部７と第２ブレーカ部９とを有している。また、図１及び図２に示すように、インサート１は、上面２から下面３の間を貫通する貫通孔６を備えている。なお、上面２及び下面３は、便宜上の表現であり、上及び下の方向性を示すものではない。例えば、上面２は、インサート１を後述するホルダ１０３に装着した際に上方を向く面である必要はない。

インサート１は、図２に示すように、平面視（上面視）した場合の形状が概略三角形状、より具体的には概略正三角形状である。すなわち、インサート１の上面２は、上面視した場合に、３つの角部Ｃ及び３つの辺部Ｓを有しており、インサート１の中心軸Ｓ１に対して１２０度回転対称である。また、上面２は、第１辺部２１と第２辺部２２と第１角部２３とを有している。第１角部２３は、第１辺部２１と第２辺部２２との間に位置している。それゆえ、第１実施形態においては、第１辺部２１と第２辺部２２とは同形状である。

ここで、上面視とは、以下においては特記しない限り、上面２に向かってインサート１を見た状態を意味するものとする。また、ここでインサート１の中心軸Ｓ１とは、上面２及び下面３の間を貫通する軸である。

なお、インサート１の上面２の形状は概略三角形状に限定されるものではなく、少なくとも第１辺部２１と第２辺部２２と第１角部２３とを有した多角形状であればよい。よって、インサート１は、例えば、四角形、五角形などの略多角形の板状とすることができる。

上面視におけるインサート１の概略正三角形状の一辺は、例えば１２〜１８ｍｍとすることができる。また、インサート１の上面２から下面３までの距離、すなわちインサート１の厚みは、例えば４〜８ｍｍとすることができる。ここで、厚みとは、側面視で、上面２のうち最も上方に位置する部位から下面３のうち最も下方に位置する部位までの距離のうち、インサート１の中心軸Ｓ１に平行な線分を意味するものとする。また、ここで側面視とは、以下においては特記しない限り、側面４に向かってインサート１を見た状態を意味するものとする。また、上下方向とは、インサート１の中心軸Ｓ１に沿った方向である。そして、インサート１の内部から上面２に向かう方向を正、インサート１の内部から下面３に向かう方向を負としたとき、中心軸Ｓ１に沿った方向の正側が上方、中心軸Ｓ１に沿った方向の負側が下方となる。

また、インサート１は、図１、図３及び図４に示すように、上面２側と同様に、下面３と側面４との交線部にも切刃５を有している。下面３側の切刃５を用いて切削加工を行う場合には、上面２を後述するホルダ１０３への着座面として使用することが可能である。したがって、第１実施形態のインサート１は、上面２側と下面３側のそれぞれを切削加工に使用可能であるため、下面３側の構成は、インサート１を上下反転させた状態で使用できるように、上面２側の構成を反転させた形状となっている。すなわち、インサート１は、図３の紙面に垂直な線を中心とする回転対称となっている。それゆえ、第１実施形態におけるインサート１では、上面２及び下面３のそれぞれで３箇所、計６箇所の角部Ｃ（コーナＣ）を使って切削加工を行うことができる。

なお、第１実施形態のインサート１において、上面２の構成と下面３の構成は同じであるが、下面３側の構成は、上面２側の構成と異なっていても構わない。例えば、第１実施形態のインサート１において、上面２側の切刃５の構成と下面３側の切刃５の構成は同じであるが、下面３側の切刃５の構成は、これに限らず、上面２側の切刃５と異なっていても構わない。すなわち、第１実施形態のインサート１は、上面２と側面４との交線部には切刃５を有し、下面３と側面４との交線部に切刃５を有していなくても構わない。

以下、第１実施形態のインサート１の各構成要素について、順に詳細に説明する。

（側面４について）
側面４は、図１、図３及び図４に示すように、上面２と下面３との間に位置しており、上面２と下面３にそれぞれ接続している。側面４の少なくとも一部は、インサート１をホルダ１０３に取り付ける際に拘束面として機能するとともに、切削加工時に被削材との接触を避けるためのいわゆる逃げ面として機能する。第１実施形態においては、側面４は、上面２及び下面３に対して垂直に配置されている。これにより、上面２と下面３は、平面視した場合に互いに重なり合う略同一形状である。

（切刃５について）
切刃５は、上面２と側面４との交線部のうち第１角部２３及び第１辺部２１に対応する部分に位置している。切刃５は、切削加工において被削材を切削するために用いられる。より具体的には、切刃５とは、上面２と側面４とが交わる領域のうち第１角部２３及び第１辺部２１に対応する部分を含む少なくとも一部の領域である。第１実施形態においては、上述したように、インサート１は、上面２側において３箇所の角部Ｃ（コーナＣ）を用いて切削加工が行える。すなわち、図１及び図２に示すように、上面２側の切刃５は、３つの角部Ｃ及び３つの辺部Ｓに対応してそれぞれ位置しており、言い換えれば、３つの切刃部分５１、５２、５３を有している。なお、上述したように、切刃５の構成は、このような構成に限定されず、切刃５は、少なくとも第１角部２３及び第１辺部２１に対応する切刃部分５１を有しておればよい。

そして、上面２と側面４との交線部のうちの少なくとも一部であって、切刃５が位置している部分には、いわゆるホーニング加工が施されていてもよい。ホーニング加工が施されていると、切刃５の強度が低下するのを低減することができる。ホーニング加工としては、例えば、Ｒホーニングなどが挙げられる。

（貫通孔６について）
貫通孔６は、インサート１をホルダ１０３に取り付ける際に締結ネジ又は取り付けボルトなどを挿入するための孔である。第１実施形態において、インサート１は、図１５を用いて後述するように、切削工具１０１のホルダ１０３にクランプ部材１０７によって固定される。したがって、貫通孔６にクランプ固定するためのクランプ部材１０７の先端部が挿入される。そして、クランプ部材１０７を固定するネジ１０５がホルダ１０３にネジ止めされることによって、クランプ部材１０７の先端部によりインサート１がホルダ１０３に押さえつけられる。これによって、インサート１はホルダ１０３に固定される。インサート１をホルダ１０３に固定する方法としては、このようなクランプ構造を用いた方法に代えて、ネジ止め固定などの他の方法を採用しても構わない。なお、インサート１をホルダ１０３に固定する方法によっては、インサート１は貫通孔６を備えなくても構わない。

また、第１実施形態において、貫通孔６は、図２に示すように、上面２の中央部に位置している。より具体的には、貫通孔６は、上面２の中心から下面３の中心にかけてインサート１を貫通している。そして、貫通孔６の中心軸は、上面２の中心と下面３の中心を通る仮想直線と一致している。したがって、貫通孔６の中心軸は、インサート１の中心軸Ｓ１と置き換えてもよい。

（上面２について）
上面２は、上述したように、第１ブレーカ部７と第２ブレーカ部９とを有している。より具体的には、図１及び図２に示すように、第１角部２３側から順に、第１辺部２１に沿って、第１ブレーカ部７及び第２ブレーカ部９が並んで配置されている。なお、上述したように、第１実施形態において、上面２側には、切刃５として、３つの切刃部分５１、５２、５３が位置している。それゆえ、第１ブレーカ部７及び第２ブレーカ部９も、３つの切刃部分５１、５２、５３に対応して、上面２に３つずつ位置している。

まず、第１ブレーカ部７について説明する。第１ブレーカ部７は、第１角部２３から第１辺部２１に沿って延びている。切刃５は、上面２と側面４との交線部のうち第１角部２３及び第１辺部２１における部分に位置していることから、言い換えれば、第１ブレーカ部７は、上面２のうち切刃５に沿った部分の少なくとも一部分であるといえる。より具体的には、第１ブレーカ部７は、上面２のうち切刃５より内方に位置する部分であり、主に切屑処理に関与する。ここで、内方とは、中心軸Ｓ１に近付く方向のことであり、後述する外方とは、内方の反対方向であり、中心軸Ｓ１から離れる方向である。

図１〜図４に示すように、第１ブレーカ部７は、第１端部７ａと第２端部７ｂとを有している。第１端部７ａは、第１角部２３に位置しており、第２端部７ｂは、第１端部７ａよりも第１角部２３から遠ざかって位置している。

第１ブレーカ部７は、図１、図２、図６及び図７に示すように、第１面７１と第２面７２とを有している。第１面７１は、第１ブレーカ部７のうち第１辺部２１に沿う部分であり、第２面７２は、第１面７１よりも内方に位置する部分である。

第１面７１は、第１辺部２１に沿って延びている。上述したように、第１ブレーカ部７は上面２のうち切刃５に沿う部分であるが、第１実施形態において、第１面７１が切刃５に連なって位置している。言い換えれば、第１面７１は、切刃５と接続している。そして、第１面７１は、図６及び図７に示すように、第１辺部２１から遠ざかるにつれて下方に向かって傾斜している。すなわち、第１面７１は、内方に向かうにつれて下方に向かって傾斜している。したがって、第１面７１は、いわゆるすくい面として機能する面であり、切削加工時に切刃５で生成された切屑をカールさせる役割を果たす。

第１実施形態においては、第１面７１の傾斜角度θ１は、第１辺部２１に沿って、一定である。ここで、第１面７１の傾斜角度θ１とは、図６及び図７に示すように、インサート１の中心軸Ｓ１に垂直な基準面Ｓ１ａに対する第１面７１の傾斜角度とすればよい。また、傾斜角度θ１が一定であるとは、実質的に一定であればよく、例えば、±５°程度の差があっても構わない。傾斜角度θ１は、例えば、１０〜３５°とすることができる。

さらに、図２に示すように、上面視において、第１辺部２１に垂直な方向（以下、単に第１方向ともいう。）における第１面７１の長さＬ７１は、図２に示すように、第１辺部２１に沿う方向（以下、単に第２方向ともいう。）における第１面７１の両端部７１ａ、７１ｂにおける長さＬ７１ａ、長さＬ７１ｂが、Ｌ７１ａ＜Ｌ７１ｂの関係を満たしている。すなわち、第１面７１の長さＬ７１は、第１端部７ａにおいてよりも第２端部７ｂにおいて大きくなっている。ここで、長さＬ７１とは、上面視における第１方向に沿う第１面７１の寸法である。長さＬ７１は、例えば、５〜１０ｍｍとすることができる。

第２面７２は、第１面７１よりも内方に位置しており、第１面７１に沿って延びている。すなわち、第２面７２は、上面２のうち切刃５とは接続しない。また、上述したように、第１面７１が第１辺部２１に沿って延びているので、第２面７２が延びる方向は第２方向となっている。そして、第２面７２は、図６及び図７に示すように、第１面７１から遠ざかるにつれて上方に向かって傾斜している。すなわち、第２面７２は、内方に向かうにつれて上方に向かって傾斜している。したがって、第２面７２は、いわゆるブレーカ面として機能する面であり、切削加工時に切刃５で生成された切屑を、第１面７１とともにカールさせる役割を果たす。

次に、第２ブレーカ部９について説明する。第２ブレーカ部９は、図１及び図２に示すように、第２方向における第１ブレーカ部７の両端部７ａ、７ｂのうち、第１角部２３から遠い端部（第２端部）７ｂと接続している。また、第２ブレーカ部９は、第１ブレーカ部７から遠ざかるように第１辺部２１に沿って延びている。なお、第１実施形態においては、第２ブレーカ部９は、切刃５に沿って位置する第１ブレーカ部７と後述する載置部（第２領域）８とを接続する部分であってもよい。そして、第２ブレーカ部９は、図１及び図３に示すように、第１ブレーカ部７から遠ざかるにつれて、上方に向かって傾斜している。

そして、上面視において、第１ブレーカ部７の第２端部７ｂと第２ブレーカ部９との交差部分（稜線）Ｘは、第１辺部２１に対して直交している、又は第１辺部２１から遠ざかるにつれて第１角部２３から遠ざかるように傾斜している。すなわち、図２に示すように、上面視において、稜線Ｘと第１辺部２１とのなす角度αが、９０°以上となっている。

このように、第１実施形態において、切屑処理に主に関与する第１ブレーカ部７と第１ブレーカ部７に接続する第２ブレーカ部９とが上述した構成を有している。すなわち、第１ブレーカ部７の第１面７１及び第２面７２のうち、切刃５に沿う第１面７１が、一定の傾斜角度θ１を有するとともにＬ７１ａ＜Ｌ７１ｂの関係を満たす長さＬ７１を有している。そして、第２ブレーカ部９が、第１ブレーカ部７の第２端部７ｂと第２ブレーカ部９との稜線Ｘと第１辺部２１とのなす角度αが９０°以上となるよう位置している。第１実施形態はこのような構成を有していることにより、生成された切屑が安定して第１面７１に接触してスムーズにカールされ、スムーズにカールされた切屑は第２面７２に沿って外方に滑らかに排出される。このとき、上方に向かって傾斜する第２ブレーカ部９が第１ブレーカ部７に対して上述したような関係で位置しているので、高切り込み加工において生成される幅の長い切屑であっても、切屑が第２ブレーカ部９に接触して部分的に硬化する可能性を低減することができる。その結果、高切り込み加工においても、良好な切屑排出性を発揮することができる。

特に、図２に示すように、第１ブレーカ部７と第２ブレーカ部９との稜線Ｘは、第１辺部２１に対して垂直であってもよい。すなわち、第１ブレーカ部７と第２ブレーカ部９との稜線Ｘと第１辺部２１とのなす角度αが９０°であってもよい。この場合、第２ブレーカ部９に切屑が詰まる可能性を低減することができるとともに、第１辺部２１における切刃５の長さを長く確保しつつ上面２における載置部８の面積を広く確保することができる。それゆえ、第１実施形態のインサート１は、良好な切屑排出性を発揮しつつ、広範な高切り込み加工において使用可能であるとともに着座安定性が向上する。その結果、インサート１は、広範な切削条件において良好な切屑排出性及び切削性能を発揮することができる。

なお、ここで稜線Ｘは、上面視において、第１辺部２１に対して実質的に直交していればよい。例えば、稜線Ｘと第１辺部２１のなす角度αは、９０°±５°の範囲であってもよい。

また、図２、図６及び図７に示すように、第１実施形態において、第１面７１の長さＬ７１は、第１角部２１から遠ざかるにつれて大きくなっていてもよい。このような構成を満たす場合には、良好な着座安定性を発揮しつつ切屑がより一層スムーズに排出される。そのため、切屑排出性の向上及び着座安定性の向上の両方の効果を良好に高めることができる。

なお、第１面７１の長さＬ７１が大きくなるとは、第２方向における第１面７１の全域に渡って長さＬ７１が大きくなっているものに限らず、第１面７１において長さＬ７１が変化しない部分があってもよい。更に、長さＬ７１は、段階的に大きくなっていてもよい。

なお、図２に示すように、第１実施形態においては、第１面７１の長さＬ７１は第１角部２１から遠ざかるにつれて一定の割合で徐々に大きくなっていてもよい。すなわち、上面視において、第１面７１の内方に位置する縁部は、第１角部２３から遠ざかるにつれて第１辺部２１から遠ざかるように傾斜する直線となっていてもよい。このような構成を満たす場合には、切り込み量が小さい低切り込み加工及び切り込み量が大きい高切り込み加工のいずれの場合においても、切屑が第１面７１にスムーズに接触してカールすることができる。その結果、広範な切削条件下における切屑排出性が向上する。例えば、上面視において、第１面７１の内方に位置する縁部は、第１辺部２１に対して１〜５°程度傾斜していてもよい。

そして、稜線Ｘは、図２に示すように、貫通孔６の中心を通り第１辺部２１に垂直な直線Ｙよりも第１角部２３から遠くに位置していてもよい。このような構成を満たす場合には、第１辺部２１における切刃５の長さを長く確保することができるため、第２方向における切刃５の両端部における速度差を大きくすることができる。それゆえ、生成される切屑が第１ブレーカ部７及び第２ブレーカ部９によって良好にカールされる。その結果、高切り込み加工における切屑排出性の向上が図れる。

また、図６及び図７に示すように、第２面７２の傾斜角度θ２は、第１辺部２１に沿って一定であり、図２に示すように、上面視において、第２方向における第２面７２の両端部７２ａ、７２ｂにおける長さＬ７２ａ、長さＬ７２ｂが、Ｌ７２ａ＜Ｌ７２ｂの関係を満たしていてもよい。すなわち、第２面７２の傾斜角度θ２は、第１辺部２１に沿って一定であり、２７１の長さＬ７２は、第１端部７ａにおいてよりも第２端部７ｂにおいて大きくなっていてもよい。このような構成を満たす場合には、高切り込み加工において生成される幅の長い切屑が安定して第２面７２に接触する効果が高まる。その結果、生成された切屑がスムーズにカールさせる効果が高まる。

ここで、第２面７２の傾斜角度θ２とは、第１面７１の傾斜角度θ１と同様に、図６及び図７に示すように、インサート１の中心軸Ｓ１に垂直な基準面Ｓ１ａに対する第２面７２の傾斜角度とすればよい。また、傾斜角度θ２が一定であるとは、実質的に一定であればよく、例えば、±５°程度の差があっても構わない。傾斜角度θ２は、例えば、２０〜４５°とすることができる。

ここで、長さＬ７２とは、長さＬ７１と同様に、上面視における第１方向に沿う第２面７２の寸法である。長さＬ７２は、例えば、５〜１０ｍｍとすることができる。

また、図２、図６及び図７に示すように、第１実施形態においては、第２面７２の長さＬ７２は第１角部２１から遠ざかるにつれて大きくなっていてもよい。このような構成を満たす場合には、高切り込み加工において生成される幅の長い切屑がより一層安定して第２面７２に接触する。その結果、切屑排出性が更に高まる。

なお、第２面７２の長さＬ７２が大きくなるとは、第２方向における第２面７２の全域に渡って長さＬ７２が大きくなっているものに限らず、第２面７２において長さＬ７２が変化しない部分があってもよい。更に、長さＬ７２は、段階的に大きくなっていてもよい。

なお、図２に示すように、第１実施形態においては、第１面７１と同様に、第２面７２の長さＬ７２は第１角部２１から遠ざかるにつれて一定の割合で徐々に大きくなっていてもよい。すなわち、上面視において、第２面７２の内方に位置する縁部は、第１角部２３から遠ざかるにつれて第１辺部２１から遠ざかるように傾斜する直線となっていてもよい。このような構成を満たす場合には、高切り込み加工において生成される幅の長い切屑がより一層安定して第２面７２に接触する。その結果、切屑排出性が更に高まる。例えば、上面視において、第２面７２の内方に位置する縁部は、第１辺部２１に対して３〜１０°程度傾斜していてもよい。なお、第２面７２の内方に位置する縁部の傾斜角度は、第１面７１の内方に位置する縁部の傾斜角度よりも大きくてもよい。

また、第１面７１及び第２面７２は、平面状の部分を有していてもよいし、曲面状の部分を有していてもよい。ここで、平面状とは、厳密な意味での平面のみならず、その機能を奏する限りにおいて若干の凹凸や湾曲を含む趣旨である。この点、曲面状についても同様である。なお、第１辺部２１に垂直な断面において、第１面７１が平面状である場合には、切削加工時に、切り込み量が変化して切屑の幅が変化した場合においても切屑がスムーズに排出されやすくなる。それゆえ、切屑排出性が向上する。なお、第１辺部２１に垂直な断面において、第２面７２が平面状である場合においても、同様に、切屑排出性が向上する。

そして、図３に示すように、側面視において、切刃５は、第１ブレーカ部７に沿う領域において、第１角部２３から遠ざかるにつれて、下方に向かって傾斜していてもよい。このような構成を満たす場合には、高切り込み加工において、切削加工時にかかる背分力の低減が図れ、切削加工時における振動を低減することができる。その結果、加工面精度の向上が図れる。切刃５の傾斜角度は、例えば、１〜１０°とすることができる。ここで、切刃５の傾斜角度とは、インサート１の中心軸Ｓ１に垂直な基準面Ｓ１ａに対する切刃５の傾斜角度とすればよい。

また、第２ブレーカ部９は、図１及び図２に示すように、１つの曲面であってもよい。このような構成を満たす場合には、上面２のうち切刃５が位置する第１辺部２１に沿う部分において載置部８として機能する部分を確保しつつ第１ブレーカ部７から載置部８に向かう第２ブレーカ部９の傾斜を緩やかにすることができる。そのため、良好な着座安定性を有しつつ切屑が第２ブレーカ９に接触した場合の衝撃を緩和することができる。それゆえ、良好な着座安定性を有しつつ第２ブレーカ部９において切屑が詰まる可能性をより低減することができ、良好な着座安定性を有しつつ切屑排出性が向上する。

さらに、第２ブレーカ部９は、図５に示すように、第１方向において、外方側に位置する第３端部９ａ、内方側に位置する第４端部９ｂを有していてもよい。このとき、第２ブレーカ部９の第１方向における両端部のうち、第３端部９ａは、第１辺部２１に位置する端部であり、第４端部９ｂは、第３端部９ｂよりも内方に位置する端部である。そして、第２方向における第２ブレーカ部９の長さＬ９は、第４端部９ｂ側においてよりも第３端部９ａ側において大きくてもよい。すなわち、図５に示すように、第３端部９ａ側における長さＬ９ａと第４端部９ｂ側における長さＬ９ｂ（不図示）とが、Ｌ９ａ＞Ｌ９ｂの関係を満たしていてもよい。このような構成を満たす場合には、上面２における載置部８の面積を広く確保しつつ第２ブレーカ部９の傾斜を緩やかにすることができる。その結果、良好な切屑排出性を発揮しつつ着座安定性が向上する。

なお、第１実施形態においては、第２ブレーカ部９の外縁が、後述するような円弧形状であってもよい。この場合、第４端部９ｂ側における第２ブレーカ部９の長さＬ９ｂは、ゼロである。しかしながら、第４端部９ｂ側における第２ブレーカ部９の長さＬ９ｂは、ゼロに限らず、いずれの値であってもよく、Ｌ９ａ＞Ｌ９ｂの関係を満たす値であればよい。長さＬ９は、例えば、０〜２ｍｍとすることができる。

そして、図５に示すように、第１実施形態においては、上面視において、第２ブレーカ部９の外縁９ｓは、円孤状であってもよい。このような構成を満たす場合には、上面２のうち切刃５が位置する第１辺部２１に沿う部分において載置部８として機能する部分を確保しつつ第２ブレーカ部９の傾斜を緩やかにすることができる。そのため、良好な着座安定性を有しつつ切屑が第２ブレーカ９に接触した場合の衝撃を緩和することができる。それゆえ、良好な着座安定性を有しつつ第２ブレーカ部９において切屑が詰まる可能性をより低減することができ、良好な着座安定性を有しつつ切屑排出性が更に向上する。

なお、第１実施形態においては、図５に示すように、第２ブレーカ部９の外縁９ｓは、上面視において、稜線Ｘと貫通孔６との交点を起点とする円孤状であってもよい。ここで、第２ブレーカ部９の外縁９ｓとは、上面視において、第２ブレーカ９の縁部のうち第１ブレーカ部７と接続しない縁部であって、上面２の載置部８と接続する縁部である。

また、第２ブレーカ部９は、図２及び図５に示すように、第３端部９ａ側に位置する第１部分９１と、第４端部９ｂ側に位置する第２部分９２と、を有していてもよい。そして、図２に示すように、第２方向における第１部分９１の長さＬ９１は、内方に向かって大きくなり、第２方向における第２部分９２の長さＬ９２は、内方に向かって小さくなっていてもよい。すなわち、図５に示すように、第２ブレーカ部９の長さＬ９は、第１部分９１と第２部分９２の境界において最大の値（Ｌ９１ｂ、Ｌ９２ａ）となっており、第２ブレーカ部９の長さＬ９は、Ｌ９２ｂ＜Ｌ９１ａ＜Ｌ９１ｂ、Ｌ９２ａを満たしていてもよい。

このような構成を満たす場合には、第２ブレーカ部９の傾斜を緩やかにすることができるため、切屑が第２ブレーカ９に接触した場合の衝撃を緩和することができる。それゆえ、第２ブレーカ部９において切屑が詰まる可能性をより低減することができ、切屑排出性が更に向上する。加えて、インサート１が上面２及び下面３の両面が使用可能である場合には、上面２のうち切刃５が位置する第１辺部２１に沿う部分において載置部８として機能する部分を長く確保することができる。その結果、良好な切屑排出性と着座安定性を兼ね備えることができる。

なお、上述したように、第２ブレーカ９は、第１ブレーカ部７から遠ざかるにつれて上方に向かって傾斜していることから、第１部分９１及び第２部分９２は、いずれも第１ブレーカ部７から遠ざかるにつれて上方に向かって傾斜していてもよい。

さらに、第１実施形態においては、図１〜図４に示すように、上面２は、載置部（第２領域）８と、第１領域１１とを更に有していてもよい。載置部８は、第１ブレーカ部７から遠ざかるように第１辺部２１に沿って延びるとともに第２ブレーカ部９と接続している。載置部８は、インサート１の中心軸Ｓ１に垂直な平面である。それゆえ、載置部８の少なくとも一部は、インサート１をホルダ１０３に取り付ける際にホルダ１０３と当接する。そして、第１領域１１は、第１ブレーカ部７と貫通孔６とを接続している。第１領域１１は、載置部８よりも下方に位置している。このような構成を満たす場合には、ホルダ１０３と当接する部分を確保しつつ、第１ブレーカ部７と貫通孔６とが接続される部分がインサート１をホルダ１０３に固定した際にホルダ１０３に接する可能性を低減できる。つまり、ホルダ１０３と当接する部分を確保しつつ、第１ブレーカ部７が形成されることによりインサート１の厚みが小さくなる部分がインサート１をホルダ１０３に固定した際にホルダ１０３に接する可能性を低減できる。その結果、インサート１の欠損を低減でき、工具寿命の向上が図れる。

ここで、載置部８がインサート１の中心軸Ｓ１に垂直な平面であるとは、載置部８とインサート１の中心軸Ｓ１とが実質的に垂直であればよく、載置部８とインサート１の中心軸Ｓ１とがなす角度が、例えば、９０°±５°程度であっても構わない。

なお、第１実施形態においては、上述したように、第１ブレーカ部７は、第１領域１１を介して貫通孔６と接続しているため、図１及び図２に示すように、載置部８は、３つの辺部Ｓにそれぞれ対応する３つの領域８１、８２、８３を有している。このような構成によれば、インサート１をホルダ１０３に当接して取り付けた場合、３点支持での当接となるため、安定してインサート１をホルダ１０３に取り付けることができる。なお、載置部８の構成は、このような構成に限定されず、載置部８は、少なくとも第１辺部２１に対応する領域８１を有しておればよい。

さらに、第１実施形態において、第１領域１１は、図５に示すように、第５端部１１ａ及び第６端部１１ｂを有していてもよい。このとき、第５端部１１ａは、第２方向における第１領域１１の両端部のうち第１角部２１側に位置している。第６端部１１ｂは、第２方向における第１領域１１の両端部のうち第５端部１１ａよりも第１角部２１から遠ざかって位置しており、言い換えれば、第２ブレーカ部９側に位置している。そして、上面視において、第１辺部２１と第６端部１１ｂとの距離Ｄ１１ｂは、第１辺部２１と第５端部１１ａとの距離Ｄ１１ａよりも大きくてもよい。このような構成を満たす場合には、切り込み量の大きな高切り込み加工において、生成された切屑が安定して第１ブレーカ部７と接触する効果が高まる。その結果、切屑排出性が向上する。距離Ｄ１１ａは、例えば、０．５〜３．５ｍｍ、距離Ｄ１１ｂは、例えば、１〜４ｍｍとすることができる。

また、第１実施形態において、第１領域１１は、図３に示すように、側面視において、凹状であってもよい。このような構成を満たす場合には、第１ブレーカ部７が位置することによりインサート１の厚みが小さくなる部分がインサート１をホルダ１０３に固定した際にホルダ１０３に接する可能性を低減する効果が高まる。その結果、インサート１の欠損を低減する効果が高まる。

またさらに、第１実施形態において、第１領域１１は、図６に示すように、第１辺部２１に垂直な断面において、凸曲面であってもよい。このような構成を満たす場合には、第１ブレーカ部７の強度が高まるので、生成された切屑が第１ブレーカ部７に大きな衝撃で接触した場合においても、安定した切屑処理性を発揮することができる。その結果、より広範な切削条件下において、良好な切屑排出性を発揮することができる。

第１実施形態においては、図１、図２、図６及び図７に示すように、第１面７１と第２面７２とは、凹曲面７３、すなわち、いわゆるフィレット面で繋がれていてもよい。このような構成を満たす場合には、切削加工時に切刃５に負荷がかかった場合に、インサート１が欠損する可能性が低減する。そして、凹曲面７３は、上面視において、第１方向における長さＬ７３が一定であってもよい。このような構成を満たす場合には、切削加工時に切り込み量が変化した場合において、切屑の排出方向を安定させることができる。それゆえ、切屑排出性の向上が図れる。なお、第１面７１と第２面７２は、直接接続して位置していてもよく、また、凹曲面７３以外の１つの面又は複数の面によって繋がれていてもよい。

また、第１実施形態において、上述したように、第１面７１と第２面とは直接接続して位置していても、他の面を介して接続していてもよい。いずれにおいても、図５〜図７に示すように、第１ブレーカ部７の第１方向における長さＬ７は、第１角部２３から遠ざかるにつれて大きくなっていてもよい。このような構成を満たす場合には、高切り込み加工において生成される幅の長い切屑であっても、良好に排出させることができる。

なお、切刃５と第１ブレーカ部７との間には、切刃５に沿って位置するランド面が位置していてもよい。このような構成を満たす場合には、切刃５の強度が高まり、切刃５の欠損が生じる可能性を低減することができる。

最後に、上述した構成を有する第１実施形態のインサート１の材質としては、例えば、超硬合金又はサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ−Ｃｏ、ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏ又はＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏなどが挙げられる。ＷＣ−Ｃｏは、炭化タングステン（ＷＣ）にコバルト（Ｃｏ）の粉末を加えて焼結して生成される。ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏは、ＷＣ−Ｃｏに炭化チタン（ＴｉＣ）を添加したものである。ＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏは、ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏに炭化タンタル（ＴａＣ）を添加したものである。

また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）又は窒化チタン（ＴｉＮ）などのチタン化合物を主成分としたものが一例として挙げられる。

インサート１の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされていてもよい。被膜の組成としては、例えば、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）又はアルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）などが挙げられる。

（第２実施形態）
次に、本開示の第２実施形態に係る切削インサートについて、図８〜図１５を参照して詳細に説明する。なお、以下の説明では、第１実施形態と相違する部分を中心として説明する。そのため、第１実施形態と同様の構成を有する部分については第１実施形態における説明を援用し、説明を省略する。

図８〜図１５に示す第２実施形態に係るインサート１１１は、上面２が概略四角形状である点において、上述した第１実施形態に係るインサート１と異なる。すなわち、インサート１１１の上面２は、図９に示すように、平面視（上面視）した場合の形状が概略四角形状、より具体的には概略菱形形状であってもよい。より具体的には、上面２は、２つの鋭角コーナＣ１と２つの鈍角コーナＣ２を有した概略菱形形状であり、上面２の中心（インサートの中心軸Ｓ１）に関して１８０度回転対称な形状であってもよい。ここで、鋭角コーナＣ１が第１角部２３に対応し、鋭角コーナＣ１を形成する２つの辺部が、第１辺部２１及び第２辺部２２に対応する。

そして、インサート１１１は、インサート１と同様に、図１０及び図１１に示すように、下面３側の構成は、インサート１１１を上下反転させた状態で使用できるように、上面２側の構成を反転させた構成となっている。それゆえ、インサート１１１も、図１０の紙面に垂直な線を中心とする回転対称となっている。その結果、第２実施形態においては、上面２及び下面３のそれぞれで２箇所（鋭角コーナＣ１）、計４箇所のコーナを使って切削加工を行うことができる。

したがって、第２実施形態においては、図８及び図９に示すように、切刃５は、２つの鋭角コーナＣ１からそれぞれ延びる２つの切刃部分５１、５２を有している。そのため、上面２には、２つの第１ブレーカ部７と２つの第２ブレーカ部９とが位置している。そして、第１ブレーカ部７及び第２ブレーカ部９の各構成は、第１実施形態のインサート１におけるそれと同様の構成を有している。それゆえ、インサート１と同様に、インサート１１１でも、切り込み量の大きないわゆる高切り込み加工においても、切屑をスムーズに排出することができる。

第２実施形態においては、第１ブレーカ部７と第２ブレーカ部９とは、図９に示すように、フィレット面１３で接続されていてもよい。このような場合には、図９に示すように、上面視において、フィレット面１３の外方側端部における中点Ｍとフィレット面１３の内方側端部における中点ｍとを通る直線を、第１ブレーカ部７の第２端部７ｂと第２ブレーカ部９との稜線Ｘとすることができる。第１ブレーカ部７と第２ブレーカ部９とがフィレット面１３で接続されている場合には、インサート１１１が欠損する可能性を低減することができる。

また、第２実施形態のインサート１１１も、インサート１と同様に、上面２に、第１ブレーカ部７と貫通孔６とを接続する第１領域１１を有しているが、第２実施形態において、第１領域１１の構成が、次のような構成を有していてもよい。すなわち、第２実施形態においては、第１領域１１は、図８〜図１２に示すように、第１ブレーカ部７だけでなく第２ブレーカ部９とも接続していてもよい。より具体的には、図９及び図１２に示すように、第１領域１１は、第１角部２３側から順に、３つの部分１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃを有していてもよい。部分１１Ａ、１１Ｂは、第１ブレーカ部７と貫通孔６とを接続する。そして、部分１１Ｃは、第２ブレーカ部９と貫通孔６とを接続する。すなわち、第２実施形態においては、第１領域１１の一部分（１１Ｃ）は、第２ブレーカ部９と貫通孔６とを接続している。

そして、第１領域１１のうち中央に位置する部分１１ｂは、図１２に示すように、側面視において凹状であり、図１３に示すように、第１辺部２１に垂直な断面において凸曲面である。このような構成を満たす場合には、第１実施形態において上述したように、インサート１１１の厚みが小さい部分がホルダ１０３と接触する可能性を低減するとともに第１ブレーカ部７の強度を高めることができる。それゆえ、インサート１１１の欠損を低減することができる。

また、第２実施形態において、図９に示すように、第１領域１１のうち両側に位置する部分１１Ａ、１１Ｃは、いずれも第２領域（載置部）８に接続していてもよい。すなわち、部分１１Ａ、１１Ｃは、載置部８と部分１１ｂとを接続する部分ということができる。第２実施形態においては、図１２及び図１５に示すように、このような部分１１Ａ、１１Ｃが、平坦面であってもよい。このような構成を満たす場合には、第１ブレーカ部７と貫通孔６と載置部８との接続部分に平坦な部分１１Ａが位置し、第２ブレーカ部８と貫通孔６と載置部８との接続部分に平坦な部分１１Ｃが位置することになる。それゆえ、これらの接続部分がシャープエッジとなることを低減できるため、インサート１１１の強度を高めることができる。

したがって、第２実施形態のインサート１１１は、このような３つの部分を有した第１領域１１を備えるため、インサート１１１の欠損を低減することができるとともに、インサート１１１の強度を高めることができる。その結果、インサート１１１の寿命を向上させることができる。

さらに、第２実施形態においては、上述したように、切刃５が２つの切刃部分５１、５２を有しているため、上面２に、２つの第１ブレーカ部７と２つの第２ブレーカ部９とが位置している。そのため、載置部８も、２つの領域８１、８２を有している。このように、第２実施形態においては、上面２にホルダに当接する部分を広く確保することができる。

＜切削工具＞
次に、本開示の一実施形態に係る切削工具について図面を用いて説明する。

一実施形態の切削工具１０１は、図１６〜図２１に示すように、上記実施形態に代表されるインサート１と、インサート１が装着されたホルダ１０３とを備えている。

一実施形態のホルダ１０３は、細長く延びた棒形状である。一方の端部（先端部）には、インサート１が装着されるインサートポケット１０４が形成されている。インサートポケット１０４は、インサート１が装着される部分であり、ホルダ１０３の先端面１０３１及び上面１０３２及び側面１０３３に対して開口している。ホルダ１０３の材質としては、例えば、鋼、鋳鉄などを用いることができる。特に、これらの材質の中で、靱性の高い鋼を用いることができる。

次に、インサート１のホルダ１０３への取り付け方法について説明する。

インサート１は、切刃５がホルダ１０３の外周よりも外方に突出するように、インサートポケット１０４に装着される。より具体的には、図１７に示すように、インサート１は、切刃５が主切刃として用いられるように、ホルダ１０３に装着される。すなわち、切刃５が位置する第１辺部２１がホルダ１０３の側面１０３３側に位置し、第１角部２３が先端面１０３１と側面１０３３とがなす角部に位置している。

そして、一実施形態においては、インサート１は、クランプ部材１０７によって、インサートポケット１０４に固定されている。すなわち、インサート１の貫通孔にクランプ部材１０７の先端部が挿入された状態で、クランプ部材１０７の貫通孔にネジ１０５が挿入される。そして、ネジ１０５の先端がホルダ１０３に形成されたネジ孔（図示せず）に挿入されてネジ部同士が螺合する。これによって、クランプ部材１０７の先端部がインサート１をホルダ１０３に押さえつける。その結果、インサート１がホルダ１０３に装着される。

また、一実施形態においては、インサートポケット１０４とインサート１との間にシート部材１０６が配置されていてもよい。これによりインサート１が欠損等する可能性を低減することができる。なお、シート部材１０６としては、さまざまな形状を用いることができる。

一実施形態の切削工具１０１は、上記の特徴的構成を備えたインサート１を有するため、切り込み量が大きないわゆる高切り込み加工においても、切屑がスムーズに排出される。その結果、加工面精度の向上が図れる。また、工具寿命の向上も図れる。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、本開示の一実施形態に係る切削加工物の製造方法について図面を用いて説明する。

一実施形態の製造方法は、以下の工程を備えている。すなわち、
（１）図１９に示すように、被削材２０１を回転させた状態で上記実施形態に代表される切削工具１０１を被削材２０１に相対的に近付ける工程と、
（２）図２０に示すように、回転している被削材２０１に切削工具１０１の切刃５を接触させる工程と、
（３）図２１に示すように、切削工具１０１を被削材２０１から離す工程と、
を備えている。

一実施形態の切削加工物の製造方法においては、切削工具１０１が、上記の特徴的構成を備えたインサート１を有していることから、切り込み量が大きないわゆる高切り込み加工においても、良好な切削性能を発揮することができる。その結果、切削加工物の加工面精度の向上が図れるとともに、製造効率の向上が図れる。

なお、図１９においては、被削材の回転軸Ｚを固定して被削材２０１を回転させ、切削工具１０１を近づけようとしている状態を図示している。また、図２０においては、被削材２０１を回転させた状態で、切削工具１０１を被削材２０１に接触させて切削加工を行っている状態を図示している。また、図２１においては、回転軸Ｚを固定した状態で被削材２０１を回転させるとともに、切削工具１０１を遠ざけた状態を図示している。なお、一実施形態においては、それぞれの工程において、回転軸Ｚを固定した状態で被削材２０１を回転させるとともに切削工具１０１を動かしているが、このような形態に限定されるものではない。

例えば、（１）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１に近づけてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、被削材２０１を回転させた状態を保持して、被削材２０１の異なる箇所に切削インサート１の切刃５を接触させる工程を繰り返せばよい。使用している切刃５が摩耗した際には、インサート１を中心軸Ｓ１に対して１８０度回転させて、未使用の切刃５を用いればよい。

なお、被削材２０１の材質としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄、又は非鉄金属などが挙げられる。

以上、本開示に係る実施形態について例示したが、本開示は上述した実施形態に限定されるものではなく、本開示の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることはいうまでもない。

本開示の全体において、単数形「ａ」、「ａｎ」及び「ｔｈｅ」は、文脈から明らかにそうでないことが示されていなければ、複数のものを含むものとする。

１・・・切削インサート（インサート）
２・・・上面
２１・・・第１辺部
２２・・・第２辺部
２３・・・第１角部
３・・・下面
４・・・側面
５・・・切刃
６・・・貫通孔
７・・・第１ブレーカ部
７ａ・・・第１端部
７ｂ・・・第２端部
７１・・・第１面
７２・・・第２面
７３・・・凹曲面
８・・・第２領域（載置部）
９・・・第２ブレーカ部
９ａ・・・第３端部
９ｂ・・・第４端部
９１・・・第１部分
９２・・・第２部分
１１・・・第１領域
１１ａ・・・第５端部
１１ｂ・・・第６端部
１３・・・フィレット面
１０１・・・切削工具
１０３・・・ホルダ
１０３１・・・先端面
１０３２・・・側面
１０３３・・・側面
１０５・・・ボルト
１０６・・・シート部材
１０７・・・クランプ部材
２０１・・・被削材

Claims (16)

1. 第１辺部と、第２辺部と、前記第１辺部と前記第２辺部との間に位置する第１角部と、を有する上面と、
   前記上面の反対側に位置する下面と、
   前記上面と前記下面との間に位置する側面と、
   前記上面と前記側面との交線部のうち前記第１角部及び前記第１辺部に対応する部分に位置する切刃と、を備えており、
   前記上面は、
   前記第１角部から前記第１辺部に沿って延びるとともに、前記第１角部に位置する第１端部及び前記第１端部よりも前記第１角部から遠ざかって位置する第２端部とを有する第１ブレーカ部と、
   前記第１ブレーカ部の前記第２端部と接続するとともに、前記第１ブレーカ部から遠ざかるように前記第１辺部に沿って延びる第２ブレーカ部と、を有しており、
   前記第１ブレーカ部は、
   前記第１辺部に沿って延びるとともに前記第１辺部から遠ざかるにつれて下方に向かって傾斜する第１面と、
   前記第１面に沿って延びるとともに前記第１面から遠ざかるにつれて上方に向かって傾斜する第２面と、を有しており、
   前記第２ブレーカ部は、前記第１ブレーカ部から遠ざかるにつれて上方に向かって傾斜しており、
   前記第１面の傾斜角度は、前記第１辺部に沿って一定であり、
   上面視において、前記第１辺部に垂直な方向における前記第１面の長さは、前記第１端部においてよりも前記第２端部において大きく、
   上面視において、前記第１ブレーカ部の前記第２端部と前記第２ブレーカ部との交差部分は、前記第１辺部に対して直交している、又は前記第１辺部から遠ざかるにつれて前記第１角部から遠ざかるよう傾斜している、切削インサート。
2. 上面視において、前記第１辺部に垂直な方向における前記第１面の長さは、前記第１角部から遠ざかるにつれて大きい、請求項１に記載の切削インサート。
3. 前記第２面の傾斜角度は、前記第１辺部に沿って一定であり、
   上面視において、前記第１辺部に垂直な方向における前記第２面の長さは、前記第１端部においてよりも前記第２端部において大きい、請求項１又は２に記載の切削インサート。
4. 上面視において、前記第１辺部に垂直な方向における前記第２面の長さは、前記第１角部から遠ざかるにつれて大きい、請求項１〜３のいずれかに記載の切削インサート。
5. 前記第２ブレーカ部は、１つの曲面である、請求項１〜４のいずれかに記載の切削インサート。
6. 前記第２ブレーカ部は、前記第１辺部に位置する第３端部と、前記第３端部よりも内方に位置する第４端部と、を有しており、
   前記第１辺部に沿う方向における前記第２ブレーカ部の長さは、前記第４端部においてよりも前記第３端部において大きい、請求項１〜５のいずれかに記載の切削インサート。
7. 上面視において、前記第２ブレーカ部の外縁は、円孤状である、請求項６に記載の切削インサート。
8. 前記第２ブレーカ部は、前記第３端部側に位置する第１部分と、前記第４端部側に位置する第２部分と、を有しており、
   前記第１辺部に沿う方向における前記第１部分の長さは内方に向かうにつれて大きくなっており、
   前記第１辺部に沿う方向における前記第２部分の長さは内方に向かうにつれて小さくなっている、請求項６に記載の切削インサート。
9. 側面視において、前記切刃は、前記第１ブレーカ部に沿う領域において、前記第１角部から遠ざかるにつれて下方に向かって傾斜している、請求項１〜８のいずれかに記載の切削インサート。
10. 前記上面から前記下面に向かって延びる貫通孔を更に備えており、
    上面視において、前記貫通孔の中心を通り前記第１辺部に垂直な直線を直線Ｙとしたとき、前記第１ブレーカ部と前記第２ブレーカ部との前記交差部分は、前記直線Ｙよりも前記第１角部から遠くに位置している、請求項１〜９のいずれかに記載の切削インサート。
11. 前記上面は、前記第１ブレーカ部と前記貫通孔とを接続する第１領域と、前記第２ブレーカ部と接続するとともに前記第１ブレーカ部から遠ざかるように前記第１辺部に沿って延びる第２領域と、を更に有しており、
    前記第１領域は、前記第２領域よりも下方に位置しており、
    前記第２領域は、前記貫通孔の中心軸に対して垂直な平面である、請求項１０に記載の切削インサート。
12. 前記第１領域は、第５端部と、前記第５端部よりも前記第１角部から遠ざかって位置する第６端部と、を有しており、
    上面視において、前記第１辺部と前記第６端部との距離は、前記第１辺部と前記第５端部との距離よりも大きい、請求項１１に記載の切削インサート。
13. 側面視において、前記第１領域は、凹状である、請求項１１又は１２に記載の切削インサート。
14. 前記第１領域は、前記第１辺部に垂直な断面において、凸曲面である、請求項１１〜１３のいずれかに記載の切削インサート。
15. 請求項１〜１４のいずれかに記載の切削インサートと、
    前記切削インサートが装着されたホルダと、を備えた切削工具。
16. 被削材を回転させる工程と、
    回転している前記被削材に請求項１４に記載の切削工具の前記切刃を接触させる工程と、
    前記切削工具を前記被削材から離す工程と、を備えた切削加工物の製造方法。

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