KR20150139453A - 절삭 공구의 제조 방법 및 절삭 공구 - Google Patents

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KR20150139453A
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요뉘 에드만
유세피안 니마 자리프
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산드빅 인터렉츄얼 프로퍼티 에이비
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Abstract

본원은, 단면 쐐기각 (β) 에 의해 규정된 절삭날 (5) 을 가진 절삭 공구 블랭크를 제공하는 단계들을 포함하는 절삭 공구 (1) 의 제조 방법에 관한 것이다. 상기 쐐기각은 상기 절삭날을 따라서 변화를 가지고, 그리고 상기 절삭날을 따라서 날 라운딩의 대응하는 변화를 형성하도록 상기 절삭날의 단위 길이당 일정한 재료 제거율로 상기 절삭날로부터 재료를 제거한다. 본원은 추가로 절삭날을 포함하는 절삭 공구에 관한 것으로서, 상기 절삭날은 이 절삭날을 따라서 변화를 가진 단면 쐐기각에 의해 규정되고, 상기 절삭날은 이 절삭날을 따라서 날 라운딩의 대응하는 변화를 가진다.

Description

절삭 공구의 제조 방법 및 절삭 공구 {A METHOD OF MANUFACTURING A CUTTING TOOL AND A CUTTING TOOL}
본 발명은 절삭 공구의 제조 방법 및 절삭 공구의 절삭날을 따라서 날 라운딩 (rounding) 의 변화를 가진 절삭날을 포함하는 절삭 공구에 관한 것이다.
절삭 공구들은 다양한 종류의 가공 작업들에서, 예를 들어 선삭, 드릴링 및 밀링 작업들에서, 재료들, 바람직하게는 금속 재료들을 가공하는데 사용된다. 가공 동안, 절삭 공구의 절삭날의 상이한 부분들은, 예를 들어 절삭 속도, 미절삭 (uncut) 칩 두께 등과 관련된 매우 상이한 가공 조건들을 받게 된다.
따라서, 절삭 공구를 위한 절삭 성능을 최적화하도록 상이한 가공 조건들에 대하여 절삭날의 상이한 부분들을 최적화시키는 것이 바람직할 수 있다. 절삭 속도가 더 낮거나 미절삭 칩 두께가 더 큰 절삭날의 부분들에 더 강한 날을 제공하고 그리고 절삭 속도가 더 높거나 미절삭 칩 두께가 더 작은 부분에 더 예리한 날을 제공하는 것이 바람직할 수 있다.
이러한 관점에서, EP 2484467 A1 에는 절삭날의 제 1 지점에 제 1 반경을 가지고 그리고 절삭날을 따른 제 2 지점에 상이한 제 2 반경을 가진 절삭 인서트가 개시되어 있다. 날 반경은 브러싱 (brushing) 작업에 의해 형성될 수 있는 것이 개시되어 있다.
브러싱에 의해 절삭날을 따른 상이한 부분들에서 상이한 제 1 반경 및 제 2 반경을 가진 EP 2484467 A1 에 개시된 절삭날을 형성하기 위해서는, 상이한 부분들에서 상이한 브러싱 정도가 필요하고, 이는 복잡한 제조 과정을 암시한다.
따라서, 절삭날을 따라서 날 라운딩의 변화를 제공하기 위해서 절삭 공구를 제조하는 개선된 방법을 제공하고 그리고 절삭날을 따라서 날 라운딩의 변화를 얻도록 간단한 제조를 가능하게 하는 절삭 공구를 제공하는 것이 바람직하다.
본 발명의 목적은 이러한 필요를 충족시키는 것이다. 특히, 일 목적은 절삭날을 따라서 날 라운딩의 변화를 간단하고, 신속하며 그리고 신뢰가능한 처리 수단에 의해서 획득할 수 있는 절삭 공구 및 절삭 공구의 제조 방법을 제공하는 것이다.
따라서, 본원은 절삭날을 가진 절삭 공구 블랭크를 제공하는 단계들을 포함하는 절삭 공구의 제조 방법에 관한 것이다. 절삭날은 이 절삭날을 따라서 변화를 가진 단면 쐐기각 (wedge angle) 에 의해 규정된다. 본 방법은, 절삭날을 따라서 날 라운딩의 대응하는 변화를 형성하도록, 단위 날 길이당 일정한 재료 제거율로 절삭날로부터 재료를 제거하는 단계를 더 포함한다.
그리하여, 본 방법은 절삭날을 따라서 날 라운딩의 변화를 가진 절삭 공구를 획득하는 간단하고, 신속하며 그리고 신뢰가능한 방법을 제공한다. 단위 날 길이당 일정한 재료 제거율로 절삭날로부터 재료를 제거함으로써, 날을 따른 쐐기각의 변화는 절삭날을 따라서 날 라운딩의 변화를 제공할 것이다. 이렇게 획득한 절삭날을 따라서 날 라운딩의 변화는 그에 따라 절삭날을 따른 쐐기각의 변화에 대응한다. 더 큰 쐐기각은 더 큰 반경의 날 라운딩을 유발하여, 더 강한 날을 형성하며, 그리고 더 작은 쐐기각은 더 작은 반경의 날 라운딩을 유발하여, 더 예리한 날을 형성한다.
이러한 재료는 습식 블라스팅, 건식 블라스팅, 브러싱, 방전 가공 또는 레이저 처리 (예를 들어, 레이저 삭마) 에 의해 제거될 수 있다. 이러한 방법들은 단위 날 길이당 일정한 재료 제거율을 제공하는데 사용될 수 있기 때문에, 본 방법들의 처리 파라미터들은 절삭날에 걸쳐 일정하게 유지될 수 있어서, 처리를 단순화시킨다.
일정한 재료 제거율은 단위 시간당 단위 날 길이당 100 ~ 600 ㎛2 범위내에, 바람직하게는 단위 시간당 단위 날 길이당 200 ~ 500 ㎛2 범위내에, 보다 더 바람직하게는 단위 시간당 단위 날 길이당 300 ~ 400 ㎛2 범위내에 있을 수 있다. 그리하여 날 반경의 적합한 범위가 획득될 수 있다.
절삭날은, 원형 세그먼트에 의해 형성된 절삭날의 단면에서 일정한 날 반경을 가질 수 있거나 또는 비대칭 날을 형성하는 절삭날의 단면에서 변할 수 있다. 비대칭날은 경사면을 따라서 날 라운딩의 길이 (W) 및 여유면을 따라서 날 라운딩의 길이 (H) 에 의해 규정될 수 있고, 바람직하게는 W/H > 1 이다. 이러한 비대칭 날의 일예는 EP 0654317 A1 에 개시되어 있다.
그 결과 날 라운딩의 반경은 10 ~ 70 ㎛ 범위, 바람직하게는 15 ~ 45 ㎛ 범위, 예를 들어 15 ~ 50 ㎛ 범위, 보다 바람직하게는 20 ~ 40 ㎛ 범위에 있을 수 있다. 그리하여, 날 반경의 범위는 절삭날에 걸쳐 절삭 특성들을 최적화시키도록 획득될 수 있다.
쐐기각은 소결체를 연삭함으로써 절삭 공구 블랭크에 형성될 수 있거나 소결 전에 절삭 공구 생형체의 성형 동안 형성될 수 있다. 따라서, 절삭날을 따라서 변화를 가진 쐐기각은 추가의 처리에 적합한 절삭 공구 블랭크에서 획득될 수 있다.
본 방법은 절삭날로부터 재료를 제거하는 단계 이후에 절삭 공구 블랭크에 경질 코팅을 도포하는 추가의 단계를 포함할 수 있다. 따라서, 절삭날을 따라서 날 라운딩의 원하는 변화를 가진 절삭 공구의 특성들이 더 개선될 수 있다.
본원은 추가로 절삭날을 포함하는 절삭 공구에 관한 것으로서, 상기 절삭날은 이 절삭날을 따라서 변화를 가진 단면 쐐기각에 의해 규정되고, 상기 절삭날은 이 절삭날을 따라서 날 라운딩의 대응하는 변화를 가진다.
그리하여, 절삭날을 따라서 날 라운딩의 원하는 변화는 본원에 개시된 바와 같이 간단하고, 신속하며 그리고 신뢰가능한 처리 수단에 의해 획득될 수 있다. 절삭 공구는 바람직하게는 본원에 개시된 방법에 의해 획득되거나 획득가능할 수 있다.
절삭 공구는 선삭 공구 (일반적인 선삭, 나사가공, 보링, 홈가공, 분리 등을 포함) 또는 드릴링 공구 또는 선삭 또는 드릴링을 위한 절삭 인서트일 수 있다. 선삭 및 드릴링 동안, 공구는 최소한의 진동으로 안정적인 절삭을 받게 된다. 그리하여, 이러한 종류들의 작업들에서, 절삭 공구는 날의 내구성을 위협하지 않고 공구의 다양한 부분들에서 더 예리한 (그리하여 보다 취약한) 날들을 유리하게 사용할 수 있다. 간헐적인 가공 작업들 (예를 들어 밀링) 동안, 절삭 공구 모두에 걸쳐 더 강한 날을 필요로 하는 변화가 발생할 수 있다.
절삭날은, 2 개의 교차하는 직선들에 의해 형성되는 단면 형상에 대응하는, 절삭날을 따라서 변화를 가진 쐐기각을 가진 쐐기 형상의 단면으로 형성될 수 있다. 대안으로서, 쐐기각은 절삭날을 따라서 변화를 가진 어떠한 다른 종류의 단면 형상에 의해 형성될 수 있다. 그 후, 이 형상은 절삭날을 따라서 변화를 가진 쐐기각을 형성한다. 단면 형상은 직선, 볼록한, 오목한 또는 이들의 조합인 2 개의 교차하는 선들에 의해 그리고 교차 지점에서 쐐기각을 규정함으로써 형성될 수 있다.
쐐기각은 절삭날을 따라서 60 ~ 100 도의 범위, 바람직하게는 70 ~ 90 도의 범위에 있을 수 있다. 그리하여 날 반경의 적합한 범위가 획득될 수 있다.
절삭날을 따른 쐐기각의 변화는 절삭날을 따라서 5 ~ 35 도의 범위, 바람직하게는 10 ~ 30 도의 범위, 보다 바람직하게는 15 ~ 25 도의 범위, 또는 10 ~ 20 도의 범위내에 있을 수 있다. 그리하여 적합한 날 반경 범위가 획득될 수 있다.
쐐기각의 변화는 절삭날을 따라서 여유각의 변화에 의해 획득될 수 있다. 따라서, 절삭 공구의 경사각은 절삭 공구의 원하는 절삭 특성을 유지하도록 변경되지 않고 유지될 수 있다.
쐐기각의 변화는 절삭날을 따라서 바람직하게는 연속적일 수 있다. 절삭 공구 인서트들에 적용되면, 쐐기각을 형성하는 여유각의 변화는 절삭날로부터 공구의 일부 (예를 들어 1 mm) 로 제한될 수 있고, 즉 공구의 다른 면으로 하방으로 내내 연장될 수 없다는 것이고, 그리하여 양측에 절삭날을 가진 절삭 공구들 (예를 들어 네거티브 인서트들) 을 제조하기 위한 특징을 제공한다.
절삭 공구는 노즈 및 선단 및/또는 후단을 가질 수 있고, 쐐기각은 선단 및/또는 후단에서보다 노즈에서 더 작을 수 있고, 그리하여 날 라운딩의 반경은 선단 및/또는 후단에서보다 노즈에서 더 작다. 통상적으로, 절삭 공구의 노즈 영역에서의 절삭 특성들은 선단 및/또는 후단에서의 절삭 특성들과 상이하고, 그리하여 선단 및/또는 후단에서보다 노즈 영역에서 더 예리한 날을 가지는 것이 바람직할 수 있다.
쐐기각은 노즈의 끝단에서부터 선단 및/또는 후단 쪽으로 점차적으로 확장될 수 있고, 그리하여 날 반경은 노즈의 끝단에서부터 선단 및/또는 후단 쪽으로 점차적으로 증가한다.
절삭 공구는 소결된 초경합금 본체 또는 입방정 질화 붕소 본체일 수 있다.
본원은 추가로 스테인리스 강 또는 티타늄 합금을 가공하기 위해 본원에 개시된 바와 같은 절삭 공구를 사용하는 것에 관한 것이다. 스테인리스 강 및 티타늄 합금들은 가공하는 것이 어렵고 그리고 절삭날의 다양한 부분들을 따라서 국부적인 절삭 특성들로 최적화된 첨예도 (sharpness) 를 가진 절삭날을 제공하는 것, 예를 들어 절삭 공구의 노즈 영역에서 더 예리한 날을 가지는 것이 중요할 수 있다.
도 1 은 절삭날의 섹션 II-II 을 나타내는 절삭 공구의 평면도를 도시한다.
도 2 는 섹션 II-II 에서 절삭 공구의 절삭날을 도시한다.
도 3 은 절삭날의 섹션 II-II 을 나타내는 절삭 공구의 사시도를 도시한다.
도 4 는 날 라운딩을 가진, 섹션 II-II 에서 절삭 공구의 절삭날의 상세도를 도시한다.
도 5 는 기준 절삭 공구의 절삭날을 따른 날 반경 (rβ) 및 대응하는 쐐기각의 측정들을 도시한다.
도 6 은 쐐기각의 변화를 가진 절삭 공구 (변형예 A) 의 절삭날을 따른 날 반경 (rβ) 및 대응하는 쐐기각의 측정들을 도시한다.
도 7 은 쐐기각의 변화를 가진 절삭 공구 (변형예 B) 의 절삭날을 따른 날 반경 (rβ) 및 대응하는 쐐기각의 측정들을 도시한다.
도 8 은 쐐기각의 변화를 가진 절삭 공구 (변형예 C) 의 절삭날을 따른 날 반경 (rβ) 및 대응하는 쐐기각의 측정들을 도시한다.
도 9 는 단위 시간당 단위 날 길이당 재료 제거율 (Q) 및 쐐기각 (β) 에 따른 결과적으로 얻은 날 반경 (rβ) 의 예들을 도시한다.
쐐기각 (β) 은 절삭날의 단면에서 경사면과 플랭크면 사이의 각으로 규정된다.
도 1 및 도 3 에서, 절삭 인서트 (1) 형태의 절삭 공구는 평면도 및 사시도로 각각 도시되어 있다. 절삭 인서트는 경질 재료, 예를 들어 초경합금 (WC) 또는 입방정 질화 붕소의 본체 (2) 를 포함한다. 절삭 인서트에는 작업 동안 가공할 재료에 대면하는 경사면 (3) 이 제공된다. 절삭 인서트는 하나 이상의 플랭크 (또는 여유) 면들 (4) 을 추가로 포함한다. 도시된 실시예에서, 절삭 인서트는 4 개의 위치조정가능한 절삭 위치들 및 그로 인해 4 개의 유사한 플랭크면들을 가진 위치조정되는 (indexed) 절삭 인서트이다. 경사면과 플랭크면 사이의 중간에 절삭날 (5) 이 규정되어, 이러한 경우에 절삭 인서트를 연속적으로 둘러싼다. 가공 작업 동안 절삭 인서트의 배향에 따라서, 절삭날의 상이한 부분들은 선단, 후단 및 노즈 영역을 규정한다. 선단 (6) 은 가공할 재료와 만나는 날이다. 후단 (7) 은, 절삭 인서트의 형상 및 가공 파라미터들에 따라서, 가공할 재료와 접촉하거나 접촉하지 않을 수 있다. 선단과 후단 사이에는, 예를 들어 노즈 반경을 가진 노즈 영역 (8) 이 규정된다.
도 2 에서는, 섹션 II-II 으로 표시한 평면에서 도 1 및 도 3 에서 절삭 인서트의 단면을 도시하고, 경사면 (3), 여유면 (4) 및 절삭날 (5) 을 도시한다.
도 4 에서는, 경사면 (3) 과 여유면 (4) 을 가진 도 2 에서의 절삭날 (5) 의 상세도가 도시된다. 쐐기각 (β) 및 여유각 (γ) 뿐만 아니라 날 반경 (rβ) 을 가진 날 라운딩이 도시되어 있다. 절삭날로부터 재료를 제거하기 전에 절삭날의 이론적인 형상을 점선들로 나타내었다.
이하, 선삭 작업들을 위한 절삭 인서트들의 실시예들을 보다 자세히 설명할 것이지만, 예를 들어 드릴링 공구들에 대해서도 유사하게 고려될 수 있다.
가공 작업 동안 단위 절삭날 길이당 절삭 공구에 의해 절삭되는 재료의 양은 절삭날을 따라서 상이함에 주의하는 것은 중요하다. 예를 들어 선삭시, 선단에서 절삭되는 재료의 양은 노즈 영역에서보다 선단에서 단위 절삭날 길이당 더 크다. 이는, 가공할 재료의 공급 방향에 대하여 선단이 다소 정렬되도록 절삭 인서트가 배향되기 때문이다. 다른 한편으로는, 노즈 영역에서 절삭날은 가공할 재료의 공급 방향에 대하여 정렬되지 않는다. 그리하여, 절삭 인서트에 의해 절삭되는 재료의 양은 선단 및 노즈 영역 사이에서 상이하다. 선단에서 단위 절삭날 길이당 절삭될 재료의 양은 노즈 영역에서보다 더 크다. 그리하여, 선단에서는 더 강한 날이 바람직하다. 가공 동안 절삭 인서트에서 열에너지의 분산을 향상시키기 위해서 선단에서 더 큰 쐐기각을 갖는 것이 바람직하다. 노즈 영역에서 날의 미절삭 칩 두께는 더 얇기 때문에, 이 영역에서는 보다 예리한 날이 바람직하다.
그리하여, 절삭 인서트에는 절삭날을 따라서 쐐기각의 연속적인 변화가 제공되어, 선단에서는 쐐기각이 더 크고 그리고 노즈 영역에서 쐐기각이 더 작다. 그리하여, 절삭 인서트는 선단 및/또는 후단에서보다 노즈에서 쐐기각이 더 작도록 구성된다. 쐐기각은 노즈의 끝단에서부터 선단 및/또는 후단 쪽으로 점차적으로 확장되고, 그리하여 날 반경은 노즈의 끝단에서부터 선단 및/또는 후단 쪽으로 점차적으로 증가한다. 쐐기각은 절삭날의 쐐기 형상의 단면에 의해 형성된다. 쐐기각의 변화는 절삭날을 따라서 여유각 (도 4 에서 γ) 의 변화에 의해 획득된다.
쐐기각은 절삭날을 따라서 60 ~ 100 도의 범위, 바람직하게는 70 ~ 90 도의 범위에 있다. 절삭날을 따른 쐐기각의 변화는 절삭날을 따라서 5 ~ 35 도의 범위, 바람직하게는 10 ~ 30 도의 범위, 보다 바람직하게는 15 ~ 25 도의 범위, 또는 10 ~ 20 도의 범위내에 있다.
절삭날을 따라서 쐐기각의 변화는 절삭 인서트의 생형체의 성형 동안, 즉 절삭 인서트의 소결 이전에 형성되는 것이 바람직하다. 대안으로서, 절삭날을 따라서 쐐기각의 변화는 소결 이후에 절삭 인서트 중 절삭날을 형성하는 주변을 연삭함으로써 형성될 수 있다.
예를 들어 습식 블라스팅, 건식 블라스팅, 브러싱, 방전 가공 또는 레이저 처리에 의해 소결된 절삭 공구의 절삭날로부터 재료를 제거한다. 재료는 단위 날 길이당 일정한 재료 제거율로 제거된다.
절삭날을 따라서 쐐기각의 변화 및 단위 날 길이당 일정한 재료 제거율로 절삭날을 따라서 재료의 제거의 조합으로 인해, 날 라운딩의 반경은 선단 및/또는 후단에서보다 노즈에서 더 작다.
그리하여, 절삭 인서트에는 노즈 영역에서 더 예리한 날이 제공되고 그리고 선단에서 더 강한 날이 제공된다.
실시예들
4 세트의 절삭 인서트들이 개시되어 있다. CNMG-120408-MM 인서트들의 경사면을 변경되지 않게 유지하고 그리고 주변 연삭에 의해 여유면을 수정함으로써 모두 4 세트에서 쐐기각들이 형성되었다. 절삭 인서트의 선단은 모든 변형예들에서 90 의 쐐기각을 가진다. 선단에서 노즈의 처음에서부터 시작하여, 쐐기각은 변형예 A, B 및 C 에서 각각 노즈의 중심에서 최소 80°, 70° 및 60° 로 감소되고, 그 후에 모든 변형예들에서, 노즈가 후단과 만나는 노즈 날의 단부에서 90° 로 다시 증가한다. 쐐기각이 90° 이고 그리고 날을 따라서 일정한 절삭 인서트들의 세트에 기준 인서트가 포함된다. 이러한 상이한 세트들의 절삭 공구들의 쐐기각들 (및 여유각들) 은 표 1 에 도시된다.
Figure pat00001
인서트들은 단일 프로세스에서 2.5 bar 블라스팅 압력으로 Alox (산화알루미늄 메시 크기) 220 으로 습식 블라스팅 머신에서 블라스팅되었다. 90 도 쐐기각에 대하여 대상 절삭날 반경은 55 ㎛ 이었다. 블라스팅 공정 다음에, 선단을 따라서 그리고 노즈 날에서 날 반경이 측정되었다. 쐐기각은 또한 절삭날의 상기 길이를 따라서 측정되었다.
도 5 ~ 도 8 에서, 절삭날의 상기 길이를 따라서 측정된 절삭날 반경 (a, b) 및 쐐기각 (c, d) 은 기준 인서트 (도 5) 및 상이한 변형예 A (도 6), 변형예 B (도 7) 및 변형예 C (도 8) 에 대하여 도시된다. 각각의 데이터 지점은 절삭날상의 단면 측정을 나타낸다. 이러한 측정은 날의 선단 (a, c) 및 노즈 섹션 (b, d) 에 대하여 도시된다. 날의 선단에는 24 개의 단면 섹션들이 있고 날의 노즈 섹션에는 24 개의 단면 섹션들이 있다. 2 개의 측정 지점들 사이의 평균 거리는 70 ㎛ 이다.
도 5 ~ 도 8 에서 볼 수 있는 바와 같이, 절삭날을 따라서 상이한 위치들에서 쐐기각과 날 반경 사이에는 강한 상관관계가 있다. 쐐기각이 노즈 영역에서 감소함에 따라 (도 5 ~ 도 8 의 d) 참조), 절삭날 반경은 또한 감소하고 (도 5 ~ 도 8 의 b) 참조) 그 결과 변경가능한 날 마이크로 기하학적 형상은 모든 3 개의 변형예들에서 발생할 것이다. 쐐기각에서의 30% 저감 (90°에서 60°로) 은 날 반경 값에서 거의 35% 저감을 유도할 것이다.
도 9 에서, 변하는 쐐기각 및 단위 날 길이당 재료 제거율의 효과를 도시한다. 재료 제거율은 단위 날 길이당 그리고 단위 시간당 재료의 체적 제거로서 규정된다. 그래프에서는, 단위 시간당 단위 날 길이당 50 ㎛2 에서부터 단위 시간당 단위 날 길이당 500 ㎛2 까지의 7 개의 상이한 재료 제거율 (Q) 에 대하여 쐐기각 (β) 에 따라서 그 결과로 얻은 날 반경 (rβ) 을 도시한다. 그래프로부터 쐐기각 (β) 이 감소함에 따라 그 결과로 얻은 날 반경 (rβ) 이 감소하는 것이 명백하다. 재료 제거율은 단위 시간당 단위 날 길이당 100 ~ 600 ㎛2 범위내에, 바람직하게는 단위 시간당 단위 날 길이당 200 ~ 500 ㎛2 범위내에, 보다 더 바람직하게는 단위 시간당 단위 날 길이당 300 ~ 400 ㎛2 범위내에 있다.

Claims (18)

  1. 절삭 공구 (1) 의 제조 방법으로서,
    단면 쐐기각 (β) 에 의해 규정된 절삭날 (5) 을 가진 절삭 공구 블랭크를 제공하는 단계로서, 상기 쐐기각은 상기 절삭날을 따라서 변화 (variation) 를 가진, 상기 절삭 공구 블랭크를 제공하는 단계,
    상기 절삭날을 따라서 날 라운딩 (edge rounding) 의 대응하는 변화를 형성하도록, 상기 절삭날의 단위 길이당 일정한 재료 제거율로 상기 절삭날로부터 재료를 제거하는 단계를 포함하는, 절삭 공구의 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    습식 블라스팅, 건식 블라스팅, 브러싱, 방전 가공 또는 레이저 처리에 의해 재료가 제거되는, 절삭 공구의 제조 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    일정한 재료 제거율은 단위 시간당 단위 날 길이당 100 ~ 600 ㎛2 범위내에, 바람직하게는 단위 시간당 단위 날 길이당 200 ~ 500 ㎛2 범위내에, 보다 더 바람직하게는 단위 시간당 단위 날 길이당 300 ~ 400 ㎛2 범위내인, 절삭 공구의 제조 방법.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    그 결과로 얻은 날 라운딩은 10 ~ 70 ㎛ 범위, 바람직하게는 15 ~ 45 ㎛ 범위, 보다 바람직하게는 20 ~ 40 ㎛ 범위내의 반경 (rβ) 을 가지는, 절삭 공구의 제조 방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 쐐기각은 소결체를 연삭함으로써 상기 절삭 공구 블랭크에 형성되거나 소결 전에 절삭 공구 생형체의 성형 동안 형성되는, 절삭 공구의 제조 방법.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 방법은 상기 절삭날로부터 재료를 제거하는 단계 이후에 상기 절삭 공구 블랭크에 경질 코팅을 도포하는 추가의 단계를 포함하는, 절삭 공구의 제조 방법.
  7. 절삭날 (5) 을 포함하는 절삭 공구 (1) 로서,
    상기 절삭날은 상기 절삭날을 따라서 변화를 가진 단면 쐐기각 (β) 에 의해 규정되고, 상기 절삭날은 상기 절삭날을 따라서 날 라운딩의 대응하는 변화를 가지는, 절삭 공구.
  8. 제 7 항에 있어서,
    제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 따른 방법에 의해 획득되는, 절삭 공구.
  9. 제 7 항 또는 제 8 항에 있어서,
    상기 절삭 공구는 선삭 공구 또는 드릴링 공구, 또는 선삭 또는 드릴링을 위한 절삭 인서트인, 절삭 공구.
  10. 제 7 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 절삭날 (5) 은 상기 절삭날을 따라서 변화를 가진 쐐기각 (β) 을 가진 쐐기 형상의 단면에 의해 형성되는, 절삭 공구.
  11. 제 7 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 쐐기각 (β) 은 상기 절삭날을 따라서 60 ~ 100 도의 범위, 바람직하게는 70 ~ 90 도의 범위인, 절삭 공구.
  12. 제 7 항 또는 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 절삭날을 따른 상기 쐐기각 (β) 의 변화는 상기 절삭날을 따라서 5 ~ 35 도의 범위, 바람직하게는 10 ~ 30 도의 범위, 보다 바람직하게는 15 ~ 25 도의 범위, 또는 10 ~ 20 도의 범위인, 절삭 공구.
  13. 제 7 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 쐐기각 (β) 의 변화는 상기 절삭날을 따라서 여유각 (γ) 의 변화에 의해 획득되는, 절삭 공구.
  14. 제 7 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 쐐기각 (β) 의 변화는 상기 절삭날을 따라서 연속적인, 절삭 공구.
  15. 제 7 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 절삭 공구는 노즈 (8) 및 선단 (6) 및/또는 후단 (7) 을 가지고, 상기 쐐기각 (β) 은 상기 선단 (6) 및/또는 후단 (7) 에서보다 상기 노즈 (8) 에서 더 작으며, 그리하여 상기 날 라운딩은 상기 선단 및/또는 상기 후단에서보다 상기 노즈에서 더 작은 반경 (rβ) 을 가지는, 절삭 공구.
  16. 제 15 항에 있어서,
    상기 쐐기각 (β) 은 상기 노즈 (8) 의 끝단에서부터 상기 선단 (6) 및/또는 상기 후단 (7) 쪽으로 점차적으로 확장되고, 그리하여 날 반경은 상기 노즈의 끝단에서부터 상기 선단 및/또는 상기 후단 쪽으로 점차적으로 증가하는, 절삭 공구.
  17. 제 7 항 내지 제 16 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 절삭 공구 블랭크는 소결된 초경합금 본체 또는 입방정 질화 붕소 본체인, 절삭 공구.
  18. 제 7 항 내지 제 17 항 중 어느 한 항에 따른 절삭 공구 (1) 를 스테인리스 강 또는 티타늄 합금을 가공하는데 사용하는 용도.
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