CN1388845A

CN1388845A - 施工机械用驾驶室

Info

Publication number: CN1388845A
Application number: CN01802524A
Authority: CN
Inventors: 佐京刚; 小松和则; 佐藤克浩
Original assignee: Stamping Industry Co Ltd; Hitachi Construction Machinery Co Ltd
Current assignee: Stamping Industry Co Ltd; Hitachi Construction Machinery Co Ltd
Priority date: 2000-09-18
Filing date: 2001-09-13
Publication date: 2003-01-01
Anticipated expiration: 2021-09-13
Also published as: DE60130128D1; CN1140675C; AU759661B2; US20020153748A1; EP1319762A1; US6582010B2; AU8623101A; KR100418073B1; WO2002022967A1; EP1319762A4; EP1319762B1; KR20020053075A; DE60130128T2

Abstract

一种施工机械用驾驶室,其中,配置于驾驶室11下侧的角部的前安装座14、15由基板14A、15A和配合凸起14B、15B形成,后安装座16、17由基板16A、17A和配合凸起16B、17B形成。另一方面,在安装于前安装座14、15的前支柱22、23设置与配合凸起14B、15B进行配合的切口部22B、23B,在安装于后安装座16、17的后支柱24、25设置与配合凸起16B、17B进行配合的切口部24A、25A。因此,通过在配合凸起14B、15B、16B、17B和切口部22B、23B、24A、25A之间进行焊接,可增大焊接距离,提高由焊接进行的安装强度。

Description

施工机械用驾驶室

技术领域

本发明涉及例如液压挖掘机或液压起重机等施工机械用驾驶室。

背景技术

一般情况下，液压挖掘机等施工机械大体由下部行走体、可回转地搭载于该下部行走体上的上部回转体、及可仰俯移动地设置于该上部回转体的前部的作业装置构成。另外，在上部回转体的转台上设置作为操作者乘坐的驾驶室。

为此，这种液压挖掘机用驾驶室为保护操作者而形成为箱形。作为这些液压挖掘机用驾驶室的一种，已知有由配置于前后左右的角部的具有朝上凸出的配合凸起的安装座、沿前后方向和左右方向连接该各安装座的连接梁、安装于左前和右前的安装座的左右前支柱、安装于左后和右后的安装座的左右后支柱、沿前后方向连接上述前支柱和后支柱的上部的左右顶部梁、沿左右方向连接左右前支柱的上侧的前连接梁、沿左右方向连接左右后支柱的上侧的后连接梁形成为箱形的构造(例如日本特开2000-198469号公报等)。

当组装现有技术的驾驶室时，将左右的前支柱和后支柱的下端部覆盖到安装座的配合凸起，在该状态下由焊接手段将支柱的下端部周围固定到安装座，从而将该各前支柱和后支柱立设到安装座上。

上述现有技术的施工机械用驾驶室在安装座设置配合凸起，在该配合凸起由前支柱和后支柱的下端部覆盖的状态下对该各支柱的一端部周围进行焊接，从而将支柱立设于安装座上。

然而，当将支柱的下端部对接在安装座加以焊接时，仅可在支柱的下端部的周围进行焊接，所以，可进行焊接的距离有限，存在不能提高焊接强度的问题。另外，立设的支柱由于在其安装根部存在应力集中，所以，存在形成于支柱的下端部周围的焊接部分由应力集中损害的危险，存在导致可靠性下降的问题。

发明的公开

本发明就是鉴于上述现有技术的问题而作出的，本发明的目的在于提供一种施工机械用驾驶室，该驾驶室可容易地进行相对安装座固定左右的前支柱和后支柱时的定位作业，提高安装强度。

本发明的施工机械用驾驶室包括配置于前后左右的角部的具有朝上凸出的配合凸起的安装座、沿前后方向和左右方向连接该各安装座的连接梁、安装于左前和右前的安装座的左右前支柱、安装于左后和右后的安装座的左右后支柱、沿前后方向连接上述前支柱和后支柱的上部的左右顶部梁、沿左右方向连接左右前支柱的上侧的前连接梁、沿左右方向连接左右后支柱的上侧的后连接梁。

为了解决上述问题，本发明的第一方面采用的构成的特征在于，在前支柱和后支柱的下端部设置与安装座的配合凸起进行配合的切口部，在将前支柱和后支柱的下端侧配合于安装座的配合凸起的状态下沿上述切口部与配合凸起之间进行焊接，从而将前支柱和后支柱固定于安装座。

通过这样构成，将各前支柱和后支柱配合到安装座的配合凸起，可容易而且正确地对该各前支柱和后支柱进行定位。而且，可沿配合凸起切口部之间即相互的接触部进行焊接，所以，可增大此时的焊接距离，另外，可在与应力集中的安装根部离开的位置进行焊接，提高由焊接进行安装的强度。

另外，按照本发明的前支柱和后支柱的切口部形成为具有与安装座的配合凸起对应的形状的倒U字状的开口。

通过这样构成，当在安装座的配合凸起安装支柱时，由于配合凸起配合到支柱的切口部，所以，通过沿切口部与配合凸起之间进行焊接，可增大焊接距离。

另外，按照本发明的安装座由安装于车身侧的基板和覆盖支柱的切口部地从该基板朝上侧延伸的配合凸起构成。

通过这样构成，当在安装座的配合凸起配合支柱的下端部时，由于配合凸起覆盖切口部地配合，所以，可容易地在该配合凸起与切口部之间进行高强度的焊接。

附图的简单说明

图1为示出应用于本发明实施形式的液压挖掘机的正面图。

图2为以省略作业装置的状态放大示出液压挖掘机的左侧面图。

图3为图2所示液压挖掘机的平面图。

图4为放大示出图1中的驾驶室的正面图。

图5为图4所示驾驶室的左侧面图。

图6为从图5中箭头所示VI-VI方向观看到的驾驶室的断面图。

图7为示出驾驶室框架的外观透视图。

图8为示出驾驶室框架的分解透视图。

图9为以单体放大示出底框的外观透视图。

图10为放大示出将前支柱安装到前安装座的状态的外观透视图。

图11为以分解状态放大示出前安装座、前支柱的分解透视图。

图12为放大示出将后支柱安装到后安装座的状态的外观透视图。

图13为以分解状态放大示出后安装座和后支柱的状态的分解透视图。

图14为示出本发明的变型例的驾驶室的组装顺序的驾驶室框架的分解透视图。

实施发明的最佳形式

下面，以将本发明实施形式的施工机械用驾驶室用于液压挖掘机的场合为例，根据图1-图13详细进行说明。

符号1为液压挖掘机的下部行走体，符号2为可回转地搭载于该下部行走体1上的上部回转体，在上述上部回转体2的前部可仰俯移动地设置进行土砂的挖掘作业等的作业装置3。

另外，上部回转体2大体由转台4、搭载于该转台4前部左侧的后述的驾驶室11、如图2和图3所示那样从该驾驶室11的右侧到后侧设于转台4上的外罩5、安装于上述转台4后端部的平衡重6、在上述驾驶室11后侧以朝左右方向延伸的横置状态搭载于转台4上的发动机7等构成。

符号11为搭载于转台4前部左侧的驾驶室，该驾驶室11围成操作者乘坐的驾驶室，在内部配置有驾驶座、各种操作杆(都未在图中示出)等。另外，驾驶室11如图4-图6所示那样大体由后述的驾驶室框架12、前窗38、门39、后板41、侧板43、顶板44、前玻璃45、后玻璃46、左侧玻璃47、右侧玻璃48等构成。

符号12为构成驾驶室11的骨架构造体的驾驶室框架，该驾驶室框架12如图7、图8所示那样，由后述的底框13、前支柱22、23、后支柱24、25、顶部梁26、27、前连接构件28、29、后连接构件30、31、前连接梁32、后连接梁33、中间支柱35等构成。对于左右对称的的前支柱、后支柱、顶部梁、前连接构件、后连接构件等的详细形状，示出配置于右侧的各构件，将左侧构件的符号记载于括号内。

符号13为驾驶室11的底框，该底框13如图9所示那样，由后述的左右的前安装座14、15、左右的后安装座16、17、左右的连接梁18、19、及前后的连接梁20、21形成为框体状。

符号14为在底框13的前侧配置于左侧角部的左前安装座，符号15为在底框13的前侧配置于右侧角部的右前安装座，左前安装座14、右前安装座15例如形成为将钢材浇入到铸型后成形的铸件。各前安装座14、15如图10和图11所示那样，由大体形成为三角形的基板14A、15A和从该基板14A、15A朝上凸起的配合凸起14B、15B一体铸造。

在基板14A、15A穿设有螺栓插通孔14C、15C，在该螺栓插通孔14C、15C插通螺栓(都未在图中示出)，该螺栓用于将前安装座14、15固定到用于将驾驶室11支承于转台4上的防振安装件。

另外，配合凸起14B、15B由从基板14A、15A沿着前后方向朝上侧延伸的大体四方形的纵板部14B1、15B1、从该纵板部14B1、15B1朝后述的前支柱22、23的切口部22B、23B凸出到左右方向的外侧的凸状部14B2、15B2、及在与该凸状部14B2、15B2相反侧即左右方向的内侧沿上述纵板部14B1、15B1和上述基板14A、15A设置的大体三角形的加强肋14B3、15B3构成。另外，配合凸起14B、15B需要与前支柱22、23的下端部配合。为此，配合凸起14B、15B对应于前支柱22、23的下部侧形状形成朝前方倾斜并且朝左右方向的外方具有凸状部14B2、15B2的凸起。

因此，配合凸起14B、15B在配合前支柱22、23的下端部时，纵板部14B1、15B1封闭切口部22B、23B地进行覆盖。另外，凸状部14B2、15B2配合到切口部22B、23B。这样，当在纵板部14B1、15B1、凸状部14B2、15B2与切口部22B、23B之间进行焊接时，可增大焊接距离，由高强度的焊接固定前安装座14、15和前支柱22、23。另外，加强肋14B3、15B3可提高纵板部14B1、15B1、凸状部14B2、15B2、及前支柱22、23相对倒下的强度。

符号16为在底框13后侧配置于左侧角部的左后安装座，符号17为在底框13后侧配置于右侧角部的右后安装座，后安装座16、17与前安装座14、15同样，例如形成为铸件。各后安装座16、17如图12、13所示那样，由大体形成为三角形的基板16A、17A和从该基板16A、17A朝上凸出的配合凸起16B、17B一体铸造。

在基板16A、17A穿设螺栓插通孔16C、17C，用于插通将后安装座16、17固定于转台4侧的防振安装件的螺栓(都未在图中示出)。另外，配合凸起16B、17B覆盖后述的后支柱24、25的切口部24A、25A地配合，形成朝上下方向大体笔直地延伸的半圆形的凸起。

符号18为左连接梁，该左连接梁18连接到左前安装座14的基板14A和左后安装座16的基板16A。符号19为右连接梁，该右连接梁19连接到右前安装座15的基板15A和右后安装座17的基板17A。符号20为前连接梁，该前连接梁20连接左前安装座14的基板14A和右前安装座15的基板15A。符号21为后连接梁，该后连接梁21连接到左后安装座16的基板16A和右后安装座17的基板17A。各连接梁18、19、20、21通过使板体沿长度方向弯曲成L字状而形成。

符号22为在底框13前侧配置于左侧角部的左前支柱，符号23为在底框13前侧配置于右侧角部的右前支柱。在这里，形成左前支柱22和右前支柱23时，使用例如呈圆筒状的1根钢管，对该钢管进行拉拔加工形成异形钢管，使异形钢管朝前侧大体弯曲成凸弯状。另外，在各前支柱22、23将对后述的前窗38进行引导的滚轮槽22A、23A一体成形于当进行组装时成为左右方向的内侧的面。

另外，在各前支柱22、23的下端部如图10和图11所示那样，形成各前安装座14、15的配合凸起14B、15B配合的切口部22B、23B。在这里，切口部22B形成于左前支柱22的右侧面，切口部23B形成于右前支柱23的左侧面，相互处于对面。另外，切口部22B、23B对应于配合凸起14B、15B形成为下侧开口的大体倒U字状，详细地说，构成前安装座14、15的配合凸起14B、15B的凸状部14B2、15B2配合的、由纵板部14B1、15B1闭塞的大体四方形的切口。

这样构成的左右前支柱22、23中的例如右前支柱23的下端部安装于右前安装座15的配合凸起15B。此时，配合凸起15B配合于切口部23B并将其闭塞，所以，在该状态下由焊接固定两者。在这里，当由焊接手段固定右前支柱23和右前安装座15时，焊接右前支柱23的下端部与右前安装座15的基板15A之间，同时，沿切口部23B与配合凸起15B(纵板部15B1、凸状部15B2)之间，即相互的接触部进行焊接。这样，可避免应力在焊接部集中，增大焊接距离，提高焊接强度。左前支柱22与左前安装座14的安装构造也同样，

符号24为在底框13的后侧配置于左侧角部的左后支柱，符号25为在底框13的后侧配置于右侧角部的右后支柱。在这里，左后支柱24、右后支柱25与前支柱22、23同样，由异形钢管构成，该异形钢管例如使用呈圆筒状的1根钢管，通过对该钢管进行拉拔加工而形成。

另外，在各后支柱24、25的下端部如图12和图13所示那样，形成各后安装座16、17的配合凸起16B、17B配合的切口部24A、25A。在这里，切口部24A形成于左后支柱24的右侧面，切口部25A形成于右后支柱25的左侧面，相互处于对面。另外，切口部24A、25A对应于配合凸起16B、17B形成为下侧开口的大体倒U字状，构成后安装座16、17的配合凸起16B、17B配合并闭塞的大体四方形的切口。

这样构成的左右后支柱24、25中的例如右后支柱25的切口部25A配合于右后安装座17的配合凸起17B，在该状态下由焊接手段固定。在这里，当由焊接手段固定右后支柱25与右后安装座17时，焊接右后支柱25的下端部与右后安装座17的基板17A之间，同时，沿切口部25A与配合凸起17B之间即相互的接触部进行焊接。这样，可避免应力在焊接部集中，增大焊接距离，提高焊接强度。左后支柱24与左后安装座16的安装构造也同样。

符号26为在左前支柱22和左后支柱24的上部朝前后方向延伸地设置的左顶部梁，符号27为在右前支柱23和右后支柱25的上部朝前后方向延伸设置的右顶部梁。左顶部梁26和右顶部梁27的长度方向中间部朝上侧凸出地平缓弯曲。另外，在左顶部梁26和右顶部梁27的成为左右方向的内侧的面一体成形滚轮槽26A、27A。

在这里，左顶部梁26和右顶部梁27使用与上述左前支柱22和右前支柱23同样的异形钢管，通过对该异形钢管进行弯曲加工使其弯曲而形成。左顶部梁26的前端部通过后述的左前连接构件28安装于左前支柱22的上端部，后端部通过后述的左后连接构件30安装到左后支柱24的上端部。另一方面，右顶部梁27的前端部通过后述的右前连接构件29安装到右前支柱23的上端部，后端部通过后述的右后连接构件31安装于右后支柱25的上端部。

符号28为设于左前支柱22与左顶部梁26之间的左前连接构件，符号29为设于右前支柱23与右顶部梁27之间的右前连接构件，该左前连接构件28、右前连接构件29呈弯曲成圆弧状的方筒状。

在左前连接梁28的成为左右方向内侧的面形成与左前支柱22的滚轮槽22A和左顶部梁26的滚轮槽26A相连的滚轮槽28A。另一方面，在右前连接构件29的成为左右方向内侧的面形成与右前支柱23的滚轮槽23A和右顶部梁27的滚轮槽27A相连的滚轮槽29A。

左前连接构件28的一端侧配合到左前支柱22的上端，由焊接手段固定，另一端侧配合到左顶部梁26的前端，由焊接手段固定。这样，左前支柱22和左顶部梁26可用左前连接构件28连接。另一方面，右前连接构件29的一端侧配合到右前支柱23的上端，由焊接手段固定，另一端侧配合到右顶部梁27的前端，由焊接手段固定。这样，右前支柱23与右顶部梁27可用右前连接构件29连接。

符号30示出设于左后支柱24和左顶部梁26之间的左后连接构件，符号31为设于右后支柱25与右顶部梁27之间的右后连接构件，该左后连接构件30、右后连接构件31的内部形成为空心的箱体状。

另外，左后连接构件30的前面侧配合于左顶部梁26的后端，由焊接手段固定，下面侧配合于左后支柱24的上端，由焊接手段固定。这样，左后支柱24与左顶部梁26可用左后连接构件30连接。另一方面，右后连接构件31的前面侧配合于右顶部梁27的后端，由焊接手段固定，下面侧配合于右后支柱25的上端，由焊接手段固定。这样，右后支柱25与右顶部梁27可用右后连接构件31连接。

符号32为设于驾驶室框架12的前部上侧的前连接梁(示于图7中)，该前连接梁32由朝左右方向延伸的长尺寸的板体构成。前连接梁32的两端的安装部由焊接手段固定于左右前连接构件28、29。这样，前连接梁32通过各前连接构件28、29将各前支柱22、23的上侧沿左右方向连接。

符号33为设于驾驶室框架12的后部上侧的后连接梁，该后连接梁33例如呈沿左右方向延伸的长尺寸的方筒形。后连接梁33的两端安装部由焊接手段固定于左右的后连接构件30、31。这样，后连接梁33可通过各后连接构件30、31将各后支柱24、25的上侧沿左右方向连接。

符号34为在驾驶室框架12的后部离开后连接梁33的下侧地设置的中间的后连接梁，该中间后连接梁34通过使沿左右方向延伸的板体弯曲而形成为杆状。另外，中间后连接梁34的两端侧由焊接手段固定于左右的后支柱24、25的上下方向中间部，这样，可沿左右方向连接各后支柱24、25的中间部。

符号35为设于驾驶室框架12左侧面侧的中间支柱，该中间支柱35由焊接手段固定大体压力加工成L字状的内侧板36和外侧板37，形成为空心的板体。另外，中间支柱35由沿上下方向延伸的支柱部35A和从该支柱部35A的下部侧朝后方延伸的侧板部35B构成。

这样构成的中间支柱35的支柱部35A配置于前后方向的中间位置，该支柱部35A和侧板部35B的下端部由焊接手段固定于底框13的左连接梁18，支柱部35A的上端部由焊接手段固定于左顶部梁26。

符号38为设于驾驶室框架12前面侧的前窗，该前窗38沿着各前支柱22、23的滚轮槽23A、顶部梁26、27的滚轮槽27A、前连接构件28、29的滚轮槽29A可移动地设置。这样，前窗38平时如图6所示那样配置在左右的前支柱22、23之间，覆盖前面侧。另一方面，当朝上侧抬起打开时，收容在左右的顶部梁26、27间，即后述的顶板44的下侧。

符号39为设于中间支柱35与左前支柱22之间的门，该门39如图4所示那样通过铰链40、40可开闭地将后部侧铰接于中间支柱35。

符号41为由金属板制成的后板。该后板41覆盖驾驶室框架12的后面侧地跨设在左右的后支柱24、25之间。符号42为由金属板制成的角板，该角板42覆盖左后支柱24地设置。符号43为由金属板制成的侧板，该侧板43覆盖驾驶室框架12的右侧面侧地固定于右连接梁19、右前支柱23、右后支柱25。符号44为由金属板制成的顶板，该顶板44固定于左右的顶部梁26、27、前连接梁32、后连接梁33。

另外，符号45为下侧前玻璃，该下侧前玻璃45在前窗38的下侧安装于前连接梁20和左右的前支柱22、23。符号46为后玻璃，该后玻璃46在后连接梁33与后板41之间安装于左右的后支柱24、25。符号47为左侧玻璃，该左侧玻璃47设于中间支柱35与角板42之间。符号48为右侧玻璃，该右侧玻璃48设于右前支柱23与右后支柱25之间。

本实施形式的液压挖掘机具有上述那样的构成，下面，对其作动进行说明。

首先，在作业现场等，操作者在驾驶室11内对行走用操作杆进行倾转操作，从而例如使下部行走体1前进和后退。另外，当进行土砂的挖掘作业等时，使作业用操作杆进行倾转操作，使作业装置3作动，或使上部回转体2进行旋转动作。

下面，作为组装驾驶室11时的顺序，先说明在底框13的前安装座14、15安装前支柱22、23的作业顺序。

首先，如图11所示那样，使前安装座14、15的配合凸起14B、15B配合于切口部22B、23B地安装前支柱22、23。此时，通过将切口部22B、23B配合于配合凸起14B、15B，可相对于前安装座14、15容易而正确地对前支柱22、23进行定位。

在将前支柱22、23安装到前安装座14、15后，如图10所示那样，分别焊接前支柱22、23的下端部与前安装座14、15的基板14A、15A的接触部。另外，沿切口部22B、23B与配合凸起14B、15B之间即相互的接触部进行焊接，从而将前支柱22、23固定于前安装座14、15。

这样，通过在切口部22B、23B与配合凸起14B、15B之间的接触部也进行焊接，可避免在应力易于集中的部分进行焊接，另外，可增大焊接距离，所以，可提高由焊接获得的安装强度。

另一方面，在将后支柱24、25安装到后安装座16、17的作业中，如图13所示箭头示出的那样，将后安装座16、17的配合凸起16B、17B配合于切口部24A、25A地安装后支柱24、25。此时，通过在配合凸起16B、17B配合切口部24A、25A，从而可相对后安装座16、17容易而正确地对后支柱24、25进行定位。

在后安装座16、17安装后支柱24、25后，如图12所示那样，焊接后支柱24、25的下端部与后安装座16、17的基板16A、17A的接触部。另外，通过沿切口部24A、25A与配合凸起16B、17B的接触部进行焊接，将后支柱24、25固定到后安装座16、17。

这样，通过在切口部24A、25A与配合凸起16B、17B的接触部也进行焊接，可与上述前安装座14、15与前支柱22、23的焊接作业同样地提高由焊接获得的安装强度。

然后，在前支柱22、23、后支柱24、25的上端部通过前连接构件28、29、后连接构件30、31安装顶部梁26、27。由前连接梁32连接前连接构件28、29，由后连接梁33连接后连接构件30、31。然后，在底框13的左连接梁18与左顶部梁26安装中间支柱35，从而组装驾驶室框架12。

这样组装驾驶室框架12后，通过依次在该驾驶室框架12安装前窗38、门39、后板41、角板42、侧板43、顶板44、前玻璃45、后玻璃46、左侧玻璃47、右侧玻璃48等，从而可组装驾驶室11。

这样，按照本实施形式，各安装座14、15、16、17可一体铸造基板14A、15A、16A、17A和配合凸起14B、15B、16B、17B，所以，可通过将各支柱22、23、24、25配合到配合凸起14B、15B、16B、17B而安装到安装座14、15、16、1 7。因此，配合凸起14B、15B、16B、17B可容易而正确地将各支柱22、23、24、25定位到底框13的规定位置，所以，可提高组装作业时的作业性和生产率。

而且，由于在各支柱22、23、24、25的下端部设置切口部22B、23B、24A、25A，所以，可在配合该各切口部22B、23B、24A、25A与安装座14、15、16、17的配合凸起14B、15B、16B、17B的状态下由焊接手段固定。因此，各支柱22、23、24、25的下端部在切口部22B、23B、24A、25A与配合凸起14B、15B、16B、17B之间的接触部进行焊接。

结果，可避开应力易于集中的各支柱22、23、24、25的安装根部进行焊接，另外，可沿着切口部22B、23B、24A、25A增大焊接距离，所以，可提高由焊接获得的安装强度，提高可靠性。

另外，由于在安装座14、15、16、17设置螺栓插通孔14C、15C、16C、17C，所以，通过在该螺栓插通孔14C、15C、16C、17C中插入螺栓，将该螺栓安装到转台4上的防振安装件，可将驾驶室11支承在转台4上。

另一方面，由于前安装座14、15和后安装座16、17形成为分别将钢材铸入到铸型中形成的铸件，所以，该各安装座14、15、16、17可一体地铸造基板14A、15A、16A、17A和配合凸起14B、15B、16B、17B，从而可降低制造成本。

另外，左右的前支柱22、23和后支柱24、25等采用对空心的圆形钢管进行拉拔加工成形为异形钢管的方法形成，所以，可价廉而且简单地形成前支柱22、23和后支柱24、25。

在实施形式的说明中，作为例子，当组装驾驶室11时，由安装座14、15、16、17和连接梁18、19、20、21形成底框13，然后，在该底框13安装前支柱22、23和后支柱24、25等。然而，本实施形式不限于此，例如也可如图14所示变型例那样组装。即，驾驶室11的左侧部分由左侧的安装座14、16、连接梁18、前支柱22、后支柱24、顶部梁26、中间支柱35等组装，驾驶室11的右侧部分由右侧的安装座15、17、右连接梁19、前支柱23、后支柱25、顶部梁27等分别组装。之后，由连接梁20、21、前连接梁32、后连接梁33、34、后板41、顶板44等连接这些组装体。

另外，在实施形式中，作为例子，通过前连接构件28、29连接前支柱22、23和顶部梁26、27，通过后连接构件30、31连接后支柱24、25与顶部梁26、27，但本发明不限于此，也可为由直接焊接手段等固定连接前支柱与顶部梁、后支柱与顶部梁的构成。

另外，在实施形式中，说明了前安装座14、15和后安装座16、17形成为将钢材铸入到铸型中获得的铸件的场合，但本发明不限于此，各安装座14、15、16、17也可由锻造加工和切削加工等形成。

另外，在实施形式中，作为施工机械用驾驶室以液压挖掘机的驾驶室11为例进行说明，但本发明不限于此，例如也可适用于液压起重机等其它施工机械用驾驶室。

产业上利用的可能性

如上述详细说明的那样，按照本发明，在前支柱和后支柱的下端部设置与安装座的配合凸起进行配合的切口部，以在将前支柱和后支柱的下端侧配合于安装座的配合凸起的状态下沿上述切口部与配合凸起之间进行焊接，形成将前支柱和后支柱固定于安装座的构成。

因此，通过将各前支柱和后支柱配合于安装座的配合凸起，可容易而且正确地对该各前支柱和后支柱进行定位，所以，可提高组装作业时的作业性和生产率。而且，由于可沿配合凸起与切口部之间即相互的接触部进行焊接，所以，可增大此时的焊接距离，另外，可在离开应力集中的安装根部的位置进行焊接，从而可提高由焊接获得的安装强度。

Claims

1.一种施工机械用驾驶室，包括配置于前后左右的角部的具有朝上凸出的配合凸起的安装座、沿前后方向和左右方向连接该各安装座的连接梁、安装于左前和右前的安装座的左右前支柱、安装于左后和右后的安装座的左右后支柱、沿前后方向连接上述前支柱和后支柱的上部的左右顶部梁、沿左右方向连接左右前支柱的上侧的前连接梁、沿左右方向连接左右后支柱的上侧的后连接梁；其特征在于：

在上述前支柱和后支柱的下端部设置与上述安装座的配合凸起进行配合的切口部，

在将上述前支柱和后支柱的下端侧配合于上述安装座的配合凸起的状态下沿上述切口部与配合凸起之间进行焊接，从而将上述前支柱和后支柱固定于安装座。

2.根据权利要求1所述的施工机械用驾驶室，其特征在于：上述前支柱和后支柱的切口部形成为具有与安装座的配合凸起对应的形状的倒U字状的开口。

3.根据权利要求1或2所述的施工机械用驾驶室，其特征在于：上述安装座由安装于车身侧的基板和覆盖上述支柱的切口部地从该基板朝上侧延伸的上述配合凸起构成。