CN112757540B - 一种全自动橡胶件脱模装置 - Google Patents

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Abstract

本发明属于工件脱模技术领域，具体的说是一种全自动橡胶件脱模装置，包括顶板和转盘；所述顶板下表面开设有矩形槽，所述矩形槽内转动连接有水平放置的转轴，所述转轴一端与电机的输出轴固连；所述转轴中部固连有第一锥齿轮；所述转轴中部下方设有固定板；所述固定板上表面转动连接有竖直放置的转动轴，所述转动轴上端固连有第二锥齿轮；所述转动轴下端穿过固定板设计，且所述转动轴下端固连有第一伸缩杆；所述第一伸缩杆下表面固连有圆柱状结构设计的转盘，所述转盘下表面设有均匀布置的吸盘；本发明使得橡胶件围绕型芯做旋转运动的同时又受到向上的拉力作用，从而有效降低橡胶件的脱模难度，且不需要预先取出型芯，提高企业的生产效率。

Description

一种全自动橡胶件脱模装置
技术领域
本发明属于工件脱模技术领域，具体的说是一种全自动橡胶件脱模装置。
背景技术
橡胶是指具有可逆形变的高弹性聚合物材料，在室温下富有弹性，在很小的外力作用下能产生较大形变，除去外力后能恢复原状。日常生活以及各行业中有不少橡胶制品在为我们服务，一般来说，橡胶制品都要通过相应的模具来进行成型加工，一件橡胶制品经过高温、高压硫化后，从模具模腔或模芯中取出俗称脱模。而制品开模后,因制品冷却而产生向心收缩,在型芯或销子上产生很大的抱紧力，从而阻碍脱模。脱模不良是橡胶制品质量缺陷和影响生产效率的重要原因之一。它可造成制件扭曲变形及撕裂等缺陷，有的甚至损伤模具，给正常生产带来麻烦。合适的脱模装置对保证制品质量，防止缺陷，提高生产效率具有重要意义。
现有技术中生产一些筒状橡胶件时常采用注射模具，模具开模后筒状橡胶间紧抱在凸模表面导致制品脱模困难，传统的脱模装置通过在模具上设置顶出机构顶出制品，这种方式虽然简单，但是对于刚成形的橡胶器件来说，使用较大的挤压力，难免会使其表面留下凹坑。
现有技术中也出现了一些关于橡胶件脱模装置的技术方案，如申请号为CN2019108379305的一项中国专利公开了一种全自动橡胶件脱模装置，该脱模装置包括机台、模芯定位座、滑板直线驱动机构、滑板、气排、气排直线驱动机构和产品夹持定位机构，通过模芯定位座来定位夹紧模芯。通过可移动的滑板来调节产品夹持定位机构的位置。通过可以直线移动的气排来通过吹气的方式将筒状橡胶件从模芯上分离。最后通过产品夹持定位机构将筒状橡胶件从模芯上取出。但此类脱模装置需预先从模具中取出模芯板，由于模具一般通过螺钉螺栓等零件固定，模芯板的拆卸安装过程较为复杂，且容易导致零件丢失的情况发生，降低企业的生产效率；同时该发明只适用于两端连通的筒状橡胶件，对于一端密封的筒状橡胶件来说，在橡胶件和模芯之间注入气体较困难，使得橡胶件难以从模具中脱离，且产品夹持定位机构夹持橡胶件时易划伤橡胶件。
发明内容
为了弥补现有技术的不足，解决现有技术中的脱模装置需预先从模具中取出模芯板，由于模具一般通过螺钉螺栓等零件固定，模芯板的拆卸安装过程较为复杂，且容易导致零件丢失的情况发生，降低企业的生产效率和一端密封的筒状橡胶件脱模困难，产品夹持定位机构夹持橡胶件时易划伤橡胶件的问题，本发明提出的一种全自动橡胶件脱模装置。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种全自动橡胶件脱模装置，包括顶板和转盘，所述顶板整体为长方形结构设计，所述顶板上表面中心处固连导柱，所述导柱与机械臂固连；所述顶板一端内部开设有放置槽，所述放置槽内设有电机；所述顶板下表面开设有矩形槽，所述矩形槽内转动连接有水平放置的转轴，所述转轴一端与电机的输出轴固连；所述转轴中部固连有第一锥齿轮；所述转轴中部下方设有固定板，所述固定板前后两端与矩形槽内壁固连；所述固定板上表面转动连接有竖直放置的转动轴，所述转动轴上端固连有第二锥齿轮；所述第一锥齿轮与第二锥齿轮啮合，实现转轴转动时带动转动轴转动；所述转动轴下端穿过固定板设计，且所述转动轴下端固连有第一伸缩杆；所述第一伸缩杆下表面固连有圆柱状结构设计的转盘，所述转盘下表面设有均匀布置的吸盘；所述转轴两端分别设有正牙螺纹和反牙螺纹，所述转轴两端均套设有滑杆，所述滑杆与转轴螺纹连接，实现转轴转动时带动两个滑杆相向或相背运动；所述滑杆前后两端均与顶板侧壁内开设的第一滑槽滑动连接；所述滑杆下表面均固连有第二伸缩杆，所述第二伸缩杆下端均固连有截面为梯形设计的推块，且所述推块相对于转盘的一侧侧面为斜面设计；所述推块为硬质橡胶材料制成；所述推块下方设有下模具，所述下模具的型芯上设有橡胶件。
工作时，当模具成型后，模具开模使上模具和下模具分离，此时通过机械臂将顶板移至下模具正上方，并使转盘位于橡胶件上方，同时启动电机，通过电机带动转轴转动使得两个第二伸缩杆相向运动，进而调整第二伸缩杆和推块的位置使得推块位于橡胶件两侧上方；关闭电机，同时控制第一伸缩杆和第二伸缩杆的伸出杆下移，第一伸缩杆的伸出杆下移带动转盘和吸盘下移并与橡胶件的上表面紧密接触，通过吸盘吸附橡胶件可减少对橡胶件的损伤破坏，防止在橡胶件表面留下凹坑划痕等，提高橡胶件的质量；同时第二伸缩杆带动推块下移与下模具的表面接触，此时再次启动电机，电机带动转轴转动，并通过第一锥齿轮与第二锥齿轮相互啮合带动转动轴和第一伸缩杆转动，转动轴和第一伸缩杆转动又带动转盘和吸盘转动，进而使得吸盘带动橡胶件转动；同时转轴转动带动两个滑杆相向运动，进而带动第二伸缩杆和推块均向靠近橡胶件的方向运动，推块相对于橡胶件的一侧底部挤入橡胶件与下模具之间的缝隙，使得橡胶件与下模具分离，由于推块为硬质橡胶材料制成，从而可减小对下模具的划伤破坏；同时吸盘带动橡胶件转动后控制第一伸缩杆和第二伸缩杆的伸出杆上移，使得橡胶件围绕型芯做旋转运动的同时又受到向上的拉力作用，通过多方向的应力作用有效降低橡胶件的脱模难度，防止模具开模后,橡胶件因冷却而产生向心收缩在型芯上产生很大的抱紧力，从而阻碍脱模；且推块可托动橡胶件防止橡胶件脱落；同时橡胶件围绕型芯做旋转运动可对橡胶件内表面进行打磨，防止橡胶件脱模时形成倒刺毛边等，从而提高橡胶件的质量；且本发明不需要预先取出型芯，降低了由于安装拆卸模具所产生的工作时间，从而提高企业的生产效率。
优选的，所述转盘下表面沿转盘的半径方向开设有均匀布置的第二滑槽，所述第二滑槽内均滑动连接有“'S”形设计的连杆，所述连杆远离转盘的一端均固连有吸盘；所述吸盘与第二滑槽内壁之间设有第三伸缩杆；工作时，当遇到尺寸较大的橡胶件时，通过控制第三伸缩杆的伸缩运动可控制吸盘所在位置，进而控制吸盘吸附的橡胶件的尺寸，防止由于橡胶件的尺寸较大降低吸盘对橡胶件的吸附效果，从而提高装置的实用性和使用范围；且对于两端连通的筒状橡胶件可调节吸盘位置使吸盘吸附在橡胶件的边缘处，使得本发明可适用于多种橡胶件的快速脱模，进一步提高本发明的实用性和使用范围。
优选的，所述滑杆前后两端的表面转动连接有均匀布置的滚珠；工作时，滑杆前后两端与第一滑槽内壁滑动连接，滚珠可将滑杆与第一滑槽之间的滑动摩擦转换为滚动摩擦，从而降低滑杆与第一滑槽之间的摩擦阻力，使得滑杆在第一滑槽内滑动的更加顺畅，减少对滑杆的摩擦伤害，从而有效提高滑杆的使用寿命和装置的运转效率。
优选的，所述推块相对于橡胶件的一侧表面开设有均匀布置的第一微孔，所述推块相对于橡胶件的一侧内部设有第一气囊，所述第一气囊沿推块相对于橡胶件的一侧斜面倾斜布置；所述第一气囊与第一微孔连通；工作时，转轴转动带动第二伸缩杆和推块向靠近橡胶件的方向运动，推块相对于橡胶件的一侧底部挤入橡胶件与下模具之间的缝隙，进而加速橡胶件与下模具的分离速度，同时推块底部挤入橡胶件与下模具之间的缝隙使得第一气囊受到挤压，第一气囊内部的气体被压缩通过第一微孔喷出；一方面，部分第一微孔喷出的气体可进入橡胶件与模具型芯之间的缝隙，使得橡胶件向外膨胀，有效降低模具型芯与橡胶件之间的粘附作用，进一步加速橡胶件与模具型芯的分离；另一方面，第一微孔喷出的气体可对下模具表面进行清理，防止由于工作车间灰尘杂质较多沉积在下模具表面，进而影响模具的加工精度。
优选的，所述推块远离橡胶件的一侧内部开设有“L”形设计的第一滑动槽，所述第一滑动槽的竖直部分滑动连接有第一滑块，所述第一滑块一端伸出第一滑动槽设计，另一端与第一滑动槽内壁之间固连有弹簧；所述第一滑动槽的水平部分延伸至第一气囊一侧，所述第一滑动槽的水平部分内滑动连接有第二滑块；工作时，由于内壁较薄的橡胶件对于第一气囊的挤压效果较弱，通过第二伸缩杆带动推块与下模具表面接触使得第一滑块向上滑动，第一滑块上移压缩第一滑块上方空间的气体，进而推动第二滑块向靠近第一气囊的方向移动，第一气囊受到第二滑块的挤压可提高第一微孔内气体喷出的力度，进一步加速橡胶件与模具型芯的分离，同时提高喷出气体对下模具表面的清理效果；当橡胶件脱模后，推块上移，第一滑块在弹簧的弹力作用下向下移动，进而带动第二滑块和第一气囊恢复原状，便于再次进行对橡胶件的脱模。
优选的，所述第一滑动槽下方设有第二滑动槽，所述第二滑动槽内滑动连接有滑动块，所述滑动块和第一滑块之间设有齿轮，所述滑动块和第一滑块相对于齿轮的一侧侧面均设有齿纹，所述齿纹与齿轮啮合；所述滑动块下方设有第二气囊，所述推块前后两侧侧面均开设有均匀布置的第二微孔，所述第二微孔与第二气囊连通；工作时，由于第一微孔所在的位置范围有限，通过第一滑块上移时带动齿轮转动，齿轮转动进而带动滑动块下移，滑动块下移挤压第二气囊从第二微孔内喷出气体，从而有效提高对下模具的清理范围，进一步提高对下模具的清理效果；同时当第一滑块下移时可通过齿轮转动带动滑动块上移，使得滑动块和第二气囊恢复初始状态，从而提高装置的运动协调性。
本发明的有益效果如下：
1.本发明所述的一种全自动橡胶件脱模装置，通过设置转盘，吸盘带动橡胶件转动后控制第一伸缩杆和第二伸缩杆的伸出杆上移，使得橡胶件围绕型芯做旋转运动的同时又受到向上的拉力作用，通过多方向的应力作用有效降低橡胶件的脱模难度，防止模具开模后,橡胶件因冷却而产生向心收缩在型芯上产生很大的抱紧力，从而阻碍脱模；且推块可托动橡胶件防止橡胶件脱落；同时橡胶件围绕型芯做旋转运动可对橡胶件内表面进行打磨，防止橡胶件脱模时形成倒刺毛边等，从而提高橡胶件的质量；且本发明不需要预先取出型芯，降低了由于安装拆卸模具所产生的工作时间，从而提高企业的生产效率。
2.本发明所述的一种全自动橡胶件脱模装置，通过设置第一气囊，当推块底部挤入橡胶件与下模具之间的缝隙后使得第一气囊受到挤压，第一气囊内部的气体被压缩通过第一微孔喷出；一方面，部分第一微孔喷出的气体可进入橡胶件与模具型芯之间的缝隙，使得橡胶件向外膨胀，有效降低模具型芯与橡胶件之间的粘附作用，进一步加速橡胶件与模具型芯的分离；另一方面，第一微孔喷出的气体可对下模具表面进行清理，防止由于工作车间灰尘杂质较多沉积在下模具表面，进而影响模具的加工精度。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明。
图1是本发明的立体图；
图2是转盘的立体图；
图3是推块的剖视图；
图中：顶板1、导柱11、放置槽12、电机13、矩形槽14、转轴15、第一锥齿轮16、固定板17、转动轴18、第二锥齿轮19、转盘2、第一伸缩杆21、吸盘22、第二滑槽23、连杆24、第三伸缩杆25、滑杆3、第一滑槽31、第二伸缩杆32、推块33、滚珠34、第一微孔35、第一气囊36、下模具4、橡胶件41、第一滑动槽5、第一滑块51、弹簧52、第二滑块53、第二滑动槽54、滑动块55、齿轮56、第二气囊57、第二微孔58。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
如图1至图3所示，本发明所述的一种全自动橡胶件脱模装置，包括顶板1和转盘2，所述顶板1整体为长方形结构设计，所述顶板1上表面中心处固连导柱11，所述导柱11与机械臂固连；所述顶板1一端内部开设有放置槽12，所述放置槽12内设有电机13；所述顶板1下表面开设有矩形槽14，所述矩形槽14内转动连接有水平放置的转轴15，所述转轴15一端与电机13的输出轴固连；所述转轴15中部固连有第一锥齿轮16；所述转轴15中部下方设有固定板17，所述固定板17前后两端与矩形槽14内壁固连；所述固定板17上表面转动连接有竖直放置的转动轴18，所述转动轴18上端固连有第二锥齿轮19；所述第一锥齿轮16与第二锥齿轮19啮合，实现转轴15转动时带动转动轴18转动；所述转动轴18下端穿过固定板17设计，且所述转动轴18下端固连有第一伸缩杆21；所述第一伸缩杆21下表面固连有圆柱状结构设计的转盘2，所述转盘2下表面设有均匀布置的吸盘22；所述转轴15两端分别设有正牙螺纹和反牙螺纹，所述转轴15两端均套设有滑杆3，所述滑杆3与转轴15螺纹连接，实现转轴15转动时带动两个滑杆3相向或相背运动；所述滑杆3前后两端均与顶板1侧壁内开设的第一滑槽31滑动连接；所述滑杆3下表面均固连有第二伸缩杆32，所述第二伸缩杆32下端均固连有截面为梯形设计的推块33，且所述推块33相对于转盘2的一侧侧面为斜面设计；所述推块33为硬质橡胶材料制成；所述推块33下方设有下模具4，所述下模具4的型芯上设有橡胶件41。
工作时，当模具成型后，模具开模使上模具和下模具4分离，此时通过机械臂将顶板1移至下模具4正上方，并使转盘2位于橡胶件41上方，同时启动电机13，通过电机13带动转轴15转动使得两个第二伸缩杆32相向运动，进而调整第二伸缩杆32和推块33的位置使得推块33位于橡胶件41两侧上方；关闭电机13，同时控制第一伸缩杆21和第二伸缩杆32的伸出杆下移，第一伸缩杆21的伸出杆下移带动转盘2和吸盘22下移并与橡胶件41的上表面紧密接触，通过吸盘22吸附橡胶件41可减少对橡胶件41的损伤破坏，防止在橡胶件41表面留下凹坑划痕等，提高橡胶件41的质量；同时第二伸缩杆32带动推块33下移与下模具4的表面接触，此时再次启动电机13，电机13带动转轴15转动，并通过第一锥齿轮16与第二锥齿轮19相互啮合带动转动轴18和第一伸缩杆21转动，转动轴18和第一伸缩杆21转动又带动转盘2和吸盘22转动，进而使得吸盘22带动橡胶件41转动；同时转轴15转动带动两个滑杆3相向运动，进而带动第二伸缩杆32和推块33均向靠近橡胶件41的方向运动，推块33相对于橡胶件41的一侧底部挤入橡胶件41与下模具4之间的缝隙，使得橡胶件41与下模具4分离，由于推块33为硬质橡胶材料制成，从而可减小对下模具4的划伤破坏；同时吸盘22带动橡胶件41转动后控制第一伸缩杆21和第二伸缩杆32的伸出杆上移，使得橡胶件41围绕型芯做旋转运动的同时又受到向上的拉力作用，通过多方向的应力作用有效降低橡胶件41的脱模难度，防止模具开模后,橡胶件41因冷却而产生向心收缩在型芯上产生很大的抱紧力，从而阻碍脱模；且推块33可托动橡胶件41防止橡胶件41脱落；同时橡胶件41围绕型芯做旋转运动可对橡胶件41内表面进行打磨，防止橡胶件41脱模时形成倒刺毛边等，从而提高橡胶件41的质量；且本发明不需要预先取出型芯，降低了由于安装拆卸模具所产生的工作时间，从而提高企业的生产效率。
作为本发明的一种实施方式，所述转盘2下表面沿转盘2的半径方向开设有均匀布置的第二滑槽23，所述第二滑槽23内均滑动连接有“'S”形设计的连杆24，所述连杆24远离转盘2的一端均固连有吸盘22；所述吸盘22与第二滑槽23内壁之间设有第三伸缩杆25；工作时，当遇到尺寸较大的橡胶件41时，通过控制第三伸缩杆25的伸缩运动可控制吸盘22所在位置，进而控制吸盘22吸附的橡胶件41的尺寸，防止由于橡胶件41的尺寸较大降低吸盘22对橡胶件41的吸附效果，从而提高装置的实用性和使用范围；且对于两端连通的筒状橡胶件41可调节吸盘22位置使吸盘22吸附在橡胶件41的边缘处，使得本发明可适用于多种橡胶件41的快速脱模，进一步提高本发明的实用性和使用范围。
作为本发明的一种实施方式，所述滑杆3前后两端的表面转动连接有均匀布置的滚珠34；工作时，滑杆3前后两端与第一滑槽31内壁滑动连接，滚珠34可将滑杆3与第一滑槽31之间的滑动摩擦转换为滚动摩擦，从而降低滑杆3与第一滑槽31之间的摩擦阻力，使得滑杆3在第一滑槽31内滑动的更加顺畅，减少对滑杆3的摩擦伤害，从而有效提高滑杆3的使用寿命和装置的运转效率。
作为本发明的一种实施方式，所述推块33相对于橡胶件41的一侧表面开设有均匀布置的第一微孔35，所述推块33相对于橡胶件41的一侧内部设有第一气囊36，所述第一气囊36沿推块33相对于橡胶件41的一侧斜面倾斜布置；所述第一气囊36与第一微孔35连通；工作时，转轴15转动带动第二伸缩杆32和推块33向靠近橡胶件41的方向运动，推块33相对于橡胶件41的一侧底部挤入橡胶件41与下模具4之间的缝隙，进而加速橡胶件41与下模具4的分离速度，同时推块33底部挤入橡胶件41与下模具4之间的缝隙使得第一气囊36受到挤压，第一气囊36内部的气体被压缩通过第一微孔35喷出；一方面，部分第一微孔35喷出的气体可进入橡胶件41与模具型芯之间的缝隙，使得橡胶件41向外膨胀，有效降低模具型芯与橡胶件41之间的粘附作用，进一步加速橡胶件41与模具型芯的分离；另一方面，第一微孔35喷出的气体可对下模具4表面进行清理，防止由于工作车间灰尘杂质较多沉积在下模具4表面，进而影响模具的加工精度。
作为本发明的一种实施方式，所述推块33远离橡胶件41的一侧内部开设有“L”形设计的第一滑动槽5，所述第一滑动槽5的竖直部分滑动连接有第一滑块51，所述第一滑块51一端伸出第一滑动槽5设计，另一端与第一滑动槽5内壁之间固连有弹簧52；所述第一滑动槽5的水平部分延伸至第一气囊36一侧，所述第一滑动槽5的水平部分内滑动连接有第二滑块53；工作时，由于内壁较薄的橡胶件41对于第一气囊36的挤压效果较弱，通过第二伸缩杆32带动推块33与下模具4表面接触使得第一滑块51向上滑动，第一滑块51上移压缩第一滑块51上方空间的气体，进而推动第二滑块53向靠近第一气囊36的方向移动，第一气囊36受到第二滑块53的挤压可提高第一微孔35内气体喷出的力度，进一步加速橡胶件41与模具型芯的分离，同时提高喷出气体对下模具4表面的清理效果；当橡胶件41脱模后，推块33上移，第一滑块51在弹簧52的弹力作用下向下移动，进而带动第二滑块53和第一气囊36恢复原状，便于再次进行对橡胶件41的脱模。
作为本发明的一种实施方式，所述第一滑动槽5下方设有第二滑动槽54，所述第二滑动槽54内滑动连接有滑动块55，所述滑动块55和第一滑块51之间设有齿轮56，所述滑动块55和第一滑块51相对于齿轮56的一侧侧面均设有齿纹，所述齿纹与齿轮56啮合；所述滑动块55下方设有第二气囊57，所述推块33前后两侧侧面均开设有均匀布置的第二微孔58，所述第二微孔58与第二气囊57连通；工作时，由于第一微孔35所在的位置范围有限，通过第一滑块51上移时带动齿轮56转动，齿轮56转动进而带动滑动块55下移，滑动块55下移挤压第二气囊57从第二微孔58内喷出气体，从而有效提高对下模具4的清理范围，进一步提高对下模具4的清理效果；同时当第一滑块51下移时可通过齿轮56转动带动滑动块55上移，使得滑动块55和第二气囊57恢复初始状态，从而提高装置的运动协调性。
本发明的具体工作流程如下：
工作时，当模具成型后，模具开模使上模具和下模具4分离，此时通过机械臂将顶板1移至下模具4正上方，并使转盘2位于橡胶件41上方，同时启动电机13，通过电机13带动转轴15转动使得两个第二伸缩杆32相向运动，进而调整第二伸缩杆32和推块33的位置使得推块33位于橡胶件41两侧上方；关闭电机13，同时控制第一伸缩杆21和第二伸缩杆32的伸出杆下移，第一伸缩杆21的伸出杆下移带动转盘2和吸盘22下移并与橡胶件41的上表面紧密接触，通过吸盘22吸附橡胶件41可减少对橡胶件41的损伤破坏，防止在橡胶件41表面留下凹坑划痕等，提高橡胶件41的质量；此外通过控制第三伸缩杆25的伸缩运动可控制吸盘22所在位置，进而控制吸盘22吸附的橡胶件41的尺寸，且对于两端连通的筒状橡胶件41可调节吸盘22位置使吸盘22吸附在橡胶件41的边缘处，使得本发明可适用于多种橡胶件41的快速脱模，从而提高装置的实用性和使用范围；同时第二伸缩杆32带动推块33下移与下模具4的表面接触，此时再次启动电机13，电机13带动转轴15转动，并通过第一锥齿轮16与第二锥齿轮19相互啮合带动转动轴18和第一伸缩杆21转动，转动轴18和第一伸缩杆21转动又带动转盘2和吸盘22转动，进而使得吸盘22带动橡胶件41转动；同时转轴15转动带动两个滑杆3相向运动，滚珠34可将滑杆3与第一滑槽31之间的滑动摩擦转换为滚动摩擦，降低滑杆3与第一滑槽31之间的摩擦阻力，使得滑杆3在第一滑槽31内滑动的更加顺畅，减少对滑杆3的摩擦伤害，从而有效提高滑杆3的使用寿命和装置的运转效率；滑块滑动又带动第二伸缩杆32和推块33向靠近橡胶件41的方向运动，推块33相对于橡胶件41的一侧底部挤入橡胶件41与下模具4之间的缝隙，使得橡胶件41与下模具4分离，由于推块33为硬质橡胶材料制成，从而可减小对下模具4的划伤破坏；同时吸盘22带动橡胶件41转动后控制第一伸缩杆21和第二伸缩杆32的伸出杆上移，使得橡胶件41围绕型芯做旋转运动的同时又受到向上的拉力作用，通过多方向的应力作用有效降低橡胶件41的脱模难度，防止模具开模后,橡胶件41因冷却而产生向心收缩在型芯上产生很大的抱紧力，从而阻碍脱模；且推块33可托动橡胶件41防止橡胶件41脱落；同时橡胶件41围绕型芯做旋转运动可对橡胶件41内表面进行打磨，防止橡胶件41脱模时形成倒刺毛边等，从而提高橡胶件41的质量；且本发明不需要预先取出型芯，降低了由于安装拆卸模具所产生的工作时间，从而提高企业的生产效率。
同时推块33底部挤入橡胶件41与下模具4之间的缝隙后使得第一气囊36受到挤压，第一气囊36内部的气体被压缩通过第一微孔35喷出；一方面，部分第一微孔35喷出的气体可进入橡胶件41与模具型芯之间的缝隙，使得橡胶件41向外膨胀，有效降低模具型芯与橡胶件41之间的粘附作用，进一步加速橡胶件41与模具型芯的分离；另一方面，第一微孔35喷出的气体可对下模具4表面进行清理，防止由于工作车间灰尘杂质较多沉积在下模具4表面，进而影响模具的加工精度；同时由于内壁较薄的橡胶件41对于第一气囊36的挤压效果较弱，通过第二伸缩杆32带动推块33与下模具4表面接触使得第一滑块51向上滑动，第一滑块51上移压缩第一滑块51上方空间的气体，进而推动第二滑块53向靠近第一气囊36的方向移动，第一气囊36受到第二滑块53的挤压可提高第一微孔35内气体喷出的力度，进一步加速橡胶件41与模具型芯的分离，并提高喷出气体对下模具4表面的清理效果；同时，由于第一微孔35所在的位置范围有限，通过第一滑块51上移时带动齿轮56转动，齿轮56转动进而带动滑动块55下移，滑动块55下移挤压第二气囊57从第二微孔58内喷出气体，从而有效提高对下模具4的清理范围，进一步提高对下模具4的清理效果；同时当橡胶件41脱模后，推块33上移，第一滑块51在弹簧52的弹力作用下向下移动，进而带动第二滑块53和第一气囊36恢复原状，便于再次进行对橡胶件41的脱模；且第一滑块51下移时可通过齿轮56转动带动滑动块55上移，使得滑动块55和第二气囊57恢复初始状态，从而提高装置的运动协调性。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (2)

1.一种全自动橡胶件脱模装置，其特征在于：包括顶板(1)和转盘(2)，所述顶板(1)整体为长方形结构设计，所述顶板(1)上表面中心处固连导柱(11)，所述导柱(11)与机械臂固连；所述顶板(1)一端内部开设有放置槽(12)，所述放置槽(12)内设有电机(13)；所述顶板(1)下表面开设有矩形槽(14)，所述矩形槽(14)内转动连接有水平放置的转轴(15)，所述转轴(15)一端与电机(13)的输出轴固连；所述转轴(15)中部固连有第一锥齿轮(16)；所述转轴(15)中部下方设有固定板(17)，所述固定板(17)前后两端与矩形槽(14)内壁固连；所述固定板(17)上表面转动连接有竖直放置的转动轴(18)，所述转动轴(18)上端固连有第二锥齿轮(19)；所述第一锥齿轮(16)与第二锥齿轮(19)啮合，实现转轴(15)转动时带动转动轴(18)转动；所述转动轴(18)下端穿过固定板(17)设计，且所述转动轴(18)下端固连有第一伸缩杆(21)；所述第一伸缩杆(21)下表面固连有圆柱状结构设计的转盘(2)，所述转盘(2)下表面设有均匀布置的吸盘(22)；所述转轴(15)两端分别设有正牙螺纹和反牙螺纹，所述转轴(15)两端均套设有滑杆(3)，所述滑杆(3)与转轴(15)螺纹连接，实现转轴(15)转动时带动两个滑杆(3)相向或相背运动；所述滑杆(3)前后两端均与顶板(1)侧壁内开设的第一滑槽(31)滑动连接；所述滑杆(3)下表面均固连有第二伸缩杆(32)，所述第二伸缩杆(32)下端均固连有截面为梯形设计的推块(33)，且所述推块(33)相对于转盘(2)的一侧侧面为斜面设计；所述推块(33)为硬质橡胶材料制成；所述推块(33)下方设有下模具(4)，所述下模具(4)的型芯上设有橡胶件(41)；
所述转盘(2)下表面沿转盘(2)的半径方向开设有均匀布置的第二滑槽(23)，所述第二滑槽(23)内均滑动连接有“'S”形设计的连杆(24)，所述连杆(24)远离转盘(2)的一端均固连有吸盘(22)；所述吸盘(22)与第二滑槽(23)内壁之间设有第三伸缩杆(25)；
所述推块(33)相对于橡胶件(41)的一侧表面开设有均匀布置的第一微孔(35)，所述推块(33)相对于橡胶件(41)的一侧内部设有第一气囊(36)，所述第一气囊(36)沿推块(33)相对于橡胶件(41)的一侧斜面倾斜布置；所述第一气囊(36)与第一微孔(35)连通；
所述推块(33)远离橡胶件(41)的一侧内部开设有“L”形设计的第一滑动槽(5)，所述第一滑动槽(5)的竖直部分滑动连接有第一滑块(51)，所述第一滑块(51)一端伸出第一滑动槽(5)设计，另一端与第一滑动槽(5)内壁之间固连有弹簧(52)；所述第一滑动槽(5)的水平部分延伸至第一气囊(36)一侧，所述第一滑动槽(5)的水平部分内滑动连接有第二滑块(53)；
所述第一滑动槽(5)下方设有第二滑动槽(54)，所述第二滑动槽(54)内滑动连接有滑动块(55)，所述滑动块(55)和第一滑块(51)之间设有齿轮(56)，所述滑动块(55)和第一滑块(51)相对于齿轮(56)的一侧侧面均设有齿纹，所述齿纹与齿轮(56)啮合；所述滑动块(55)下方设有第二气囊(57)，所述推块(33)前后两侧侧面均开设有均匀布置的第二微孔(58)，所述第二微孔(58)与第二气囊(57)连通。
2.根据权利要求1所述的一种全自动橡胶件脱模装置，其特征在于：所述滑杆(3)前后两端的表面转动连接有均匀布置的滚珠(34)。
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