CN109398488A - 一种陆地交通工具结构 - Google Patents

Abstract

一种陆地交通工具结构，包括车身壳体总成和附件，所述车身壳体总成或附件中的至少一种由金属板制成；所述金属板包括第一面板、第二面板以及设于第一面板和第二面板之间的多个空心管，空心管与第一面板、第二面板之间设有钎焊层；空心管的至少一端设有翻边。本发明的陆地交通工具结构具有自重轻、强度大、结构稳定、抗冲击能力强、隔音降噪、耐高温、防腐蚀、抗振动、使用寿命长、可搬运拼装等优点。

Description

一种陆地交通工具结构

技术领域

本发明涉及交通工具领域，特别是一种陆地交通工具结构。

背景技术

.现有的车身外壳绝大部分采用钢板、碳纤维、铝、强化塑料等材料经冲压成型制成汽车的各个结构，如赛车大多采用碳纤维制成，有的高档车采用铝制成；大多数车还是采用钢板制成。由上述材料制成的车体主要存在以下缺陷：第一，重量大；第二，一旦损坏，不易修补；第三，隔振降噪性能差；第四，保温效果差。例如采用铝材料制成，虽然重量减轻，但是强度降低；又如采用钢板，虽然强度提高，但是重量大；而采用碳纤维，虽然强度大，但仍具有一定的重量，且不易加工。

现有也有采用蜂窝板制成的车体外壳结构，蜂窝板包括上下面板和蜂窝芯，从而提高了轻量化。然而蜂窝芯是通过多个蜂窝结构连接成一体，且蜂窝芯的上端和下端与上下面板之间进行线接触，钎焊过程中会导致蜂窝芯与上下面板焊接不牢固的问题，很容易产生缝隙或空洞等，进而导致整体结构不稳定，强度低，抗冲击力差等。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的上述不足而提供一种自重轻，耐高温，强度大，抗振动，隔音降噪，结构稳定，抗冲击能力强，使用寿命长的陆地交通工具结构。

本发明的技术方案是：一种陆地交通工具结构，包括车身壳体总成和附件，所述车身壳体总成或附件中的至少一种由金属板制成；所述金属板包括第一面板、第二面板以及设于第一面板和第二面板之间的多个空心管，空心管与第一面板、第二面板之间设有钎焊层；空心管的至少一端设有翻边。

本发明具有以下优点：（1）将上述金属板用于车辆上，与现有的车辆相比，在同等强度下，用料最少；在同等重量下，强度最大。这是因为：第一面板和第二面板受到应力后会疏散到各个空心管上，横向和竖向受力小，不易变形，从而减少金属板的整体应力，进而增大结构的整体强度和稳定性，抗冲击力强，使用寿命长。（2）现有的车身外壳大多采用钢板、碳纤维板等制成，而且还需在上面敷设隔音、隔热、防振、防腐等材料及涂层，大大提高材料成本和生产制造成本，而本申请的金属板为模块化结构，可直接拼接组装，无需再敷设隔音、隔热、防振、防腐等材料及涂层。（3）本发明可将金属板进行集中运输，并集中拼接，省时省力，工作效率高。（4）空心管的存在大大提高了车辆的轻量化，不仅便于搬运和拼装，而且还能够提升车辆的行车速度以及安全性。（5）通过钎焊，能够使整体结构受力更加均匀，整体结构更加稳固；（6）通过在空心管上设置翻边，能够增大空心管与面板之间的焊接面积，提高整体结构的强度和稳定性，能够在应力下保持结构完整性。本发明的翻边是指设于空心管上的接触面，以增大空心管与面板之间的接触面积，接触面的形状不作具体限定。（7）通过第一面板、第二面板对空心管的上下端进行钎焊密封，形成较大空间的密闭层，大大提高隔音降噪效果。（8）组装周期短，效率高。（9）一旦有一块金属板损坏，可只对这一块金属板进行更换，其他金属板不受影响，灵活度高。（10）抗冲击能力强，由于空心管通过翻边与面板钎焊连接，结构十分稳定。

进一步，所述车身壳体总成包括梁、支柱以及与它们连接的钣金件，所述梁、支柱或钣金件中的至少一种由所述金属板制成。

其中，梁、支柱是形成车身骨架必须的构件，梁通常包括横梁和纵梁，有的车辆还包括边梁，通过梁、支柱以及与它们连接的钣金件，共同组成的刚性空间结构。上述的任一构件都可以由金属板制成，不仅结构稳定，强度大，抗冲击能力强，还大大提高轻量化。

进一步，所述钣金件包括但不限于顶盖、底板、侧板、车门、前端板、后端板、前围板和后围板中的至少一种，所述顶盖、底板、侧板、车门、前端板、后端板、前围板和后围板中的至少一种由所述金属板制成。可以理解的是，只要是车辆上的钣金件，均可由本发明的金属板制成，例如还有散热器固定框、挡泥板等。

进一步，所述车身壳体总成还包括车内地板、车内隔板、底盘、车厢中的至少一种，所述车内地板、车内隔板、底盘、车厢中的至少一种由所述金属板制成。当车辆为货车、挂车等时，通常还包括底盘以及设于底盘上的车厢；当车辆为客车或公交车时，通常还设有车内地板，座椅安装于车内地板上。

进一步，所述附件包括但不限于座椅、行李架中的至少一种，所述座椅、行李架中的至少一种由所述金属板制成。附件主要是指刚性结构、尺寸较大的构件。

进一步，所述多个空心管均为带翻边的空心管；或者多个空心管中包括带翻边的空心管和未设置翻边的空心管。未设置翻边的空心管的数量优选占空心管总数的1/3以下，以保证金属板整体结构的强度和稳定性。本发明的多个是指不小于2个。

进一步，所述翻边是沿空心管端部外翻的接触面，或者翻边沿空心管端部内翻的接触面。

另外，本发明的翻边还可以是整体形成的接触面，如翻边将空心管封闭；也可以是间隔设置的接触面，如相对称的至少两个半圆形、相对称的至少两个条形等，或者是其他异形结构，如花瓣形等；翻边也可以是沿空心管端部水平翻出并向下弯折的接触面等。上述任意的翻边结构都可以增大空心管与面板之间的焊接面积。

进一步，空心管可以是封闭式结构、中空结构或半封闭结构等。例如：封闭式结构可以是内腔为空心，端部封闭的结构，其中端部封闭也属于本申请翻边内翻的一种结构，例如前述的翻边通过内翻将空心管的端部遮挡住的封闭式结构。半封闭结构可以是空心管的内腔半封闭，也可以是空心管的管壁半封闭，例如在管壁上开一道缝隙较小的槽，或者在空心管上开设多个孔。

进一步，所述空心管的截面形状为圆形、椭圆形或N边形，N≥3。N边形可以是三角形、方形、五边形、六边形、七边形等。

空心管的结构具有以下优点：第一，能够大大提高轻量化；第二，空心管的加入保证第一面板和第二面板受到应力后能够通过空心管进行疏散，从而减少金属板的整体应力，进而增大结构的整体强度，使得上述结构具有以下特点：同等强度下，重量最轻；同等重量下，强度最大；第三，通过第一面板、第二面板对空心管的上下端进行钎焊密封，形成较大空间的密闭层，大大提高隔音效果。

空心管优选为圆形空心管，具有受力均匀、不易变形、稳定性高等优点，且制作工艺简单，成本低廉。当空心管为N变形式，优选N大于4，N的边数越多越接近于圆心空心管，不易变形，进而抗冲击力强。

进一步，所述第一面板和第二面板为平面板或曲面板，或者一面板为平面板，另一面板为曲面板；又或者第一面板和/或第二面板带转角。

曲面板的线型可以是弧形、波浪形等。当第一面板和第二面板均为弧形的曲面板时，两个面板的弧度可以相同，也可以不同。平面板的形状可根据需要进行设定。面板带转角是指在面板的边缘延伸出与该面板呈一角度的另一板体，该板体上也加入空心管，通过整体钎焊形成带转角的金属板。本发明可根据车体的结构选择不同的面板形状。

进一步，所述第一面板和/或第二面板的材质为不锈钢、碳钢、钛或合金板。合金可以是铜合金、钛合金等。第一面板和第二面板优选采用耐高温材料制成，能够起到防火等作用。当然，上述材质仅是本发明的几种优选方案，并不限定本发明的材质。

进一步，所述空心管的材质为不锈钢、碳钢、钛或合金板。

进一步，所述钎焊层采用铜、铝、锡或合金钎料。合金钎料可以是铜合金、钛合金等。采用钎焊对环境变化的敏感度非常低，持久性长，能够使整个结构的受力更加均匀，且耐高温。

进一步，所述空心管上设有气孔。通过气孔，一方面可对空心管抽真空和充入保护气体，保证空心管的内腔处于无氧环境下，然后充入还原气体，保证空心管不被氧化，进而保证空心管的强度和质量；另一方面，通过气孔，可充入保温材料，如充入发泡原液。气孔可以是一个或多个，气孔可以是孔状结构，也可以是缝隙结构等，只要能充入气体就可以。

优选地，气孔设置于距芯体顶部的距离不大于该芯体长度的1/3处空心管的上部，有利于比空气密度小的还原气体或保护气体排出，如氢气。

进一步，所述空心管的内腔和/或空心管之间设有保温材料。这样，能够起到保温、隔音和隔振的效果。可以在每个相邻空心管之间均设置保温材料，或者在部分空心管之间设置保温材料。这样，就无需再在车体上敷设隔热保温等材料及涂层。

所述保温材料为烧结颗粒、木屑、无机棉、发泡材料、气凝胶的一种或多种组合。烧结颗粒、木屑或无机棉可加工成块状、板状、片状或条状，发泡材料可以发泡形成块状、板状、片状或条状。当然，本发明不限于上述保温材料，还可以是其它起保温效果的材料。发泡材料可以是聚氨酯原液或酚醛树脂原液等。

进一步，所述第一面板和/或第二面板的周边至少有一边设有边框；或者第一面板和/或第二面板为带转角的面板。

设置边框能够保证整体入炉的稳固性。另外，由于边框为金属材料，便于焊接、螺接等。边框可以只连接第一面板或第二面板，即对金属板的一边进行半封闭，也可以是边框的上端连接第一面板，边框的下端连接第二面板，即对金属板的一边进行全封闭。相邻金属板之间连接时，可通过边框进行焊接、螺接等。

当面板带转角时，如面板的边缘延伸出垂直于面板的另一板体，该板体可替代前述的边框。相邻金属板之间连接时，可通过转角板体进行焊接、螺接等。

进一步，所述钎焊层所用钎料冲孔翻边，使得空心管套在钎料的翻边上定位；或者钎料冲孔翻边，且钎料沿孔的边缘向外延伸有限位凸起；或者钎料冲孔翻边，且钎料沿孔的边缘向外延伸有限位凸起，孔与孔之间通过钎料连接筋相连。

这样，就能防止空心管在钎焊过程中移位，大大提高空心管位置的准确度。限位凸起的形状可以是弧形、多边形或不规则形状等任意结构，只要能将空心管卡住即可。另外，孔与孔之间通过钎料连接筋相连，即当孔通过翻边套设在空心管上时，钎焊层在非空心管处镂空，这样，能够防止过多的钎料在加热过程中堆积而导致钎焊不均匀，大大提高钎焊质量。

进一步，相邻金属板之间或者金属板与其他构件之间通过焊接、铆接、螺接、榫接、插接或套接中的一种或多种组合方式连接成一体。

其中，插接可以是在金属板上预设滑槽和滑条，通过滑条插入滑槽内，再用焊接、螺栓或铆钉等固定；套接可以是在金属板上预设筒体和杆体，通过将杆体套入筒体内，再用焊接、螺栓或铆钉等固定。

进一步，所述金属板为曲面板时，空心管的轴线与第一面板和第二面板的曲面切线相垂直。这样，能够增强空心管与面板之间的连接强度，避免出现空心管的多个位置没有焊到，或者产生缝隙或空洞等，进而提高结构的稳定性。

进一步，所述一面板为平面板，另一面板为曲面板，空心管与曲面板连接的那一端为一斜面，斜面与曲面板的接触面平行。这样，能够增强空心管与面板之间的连接强度，避免出现空心管的多个位置没有焊到，或者产生缝隙或空洞等，进而提高结构的稳定性。

进一步，多个空心管之间可以间隔排列，也可以紧密排列，或者是将二者组合排列。此外，多个空心管在两面板之间可排列成任意的形状。

本发明的陆地交通工具具有自重轻、强度大、结构稳定、抗冲击能力强、隔音降噪、耐高温、防腐蚀、抗振动、使用寿命长、可搬运拼装等优点。本发明的陆地交通工具可以是汽车、公交车、巴士、货车、挂车、吊车、拖拉机等所有能够在陆地上行驶的交通工具。

附图说明

图1是本发明实施例1的结构示意图；

图2是本发明实施例1平面结构的金属板的结构示意图；

图3是本发明实施例1曲面结构的金属板的结构示意图；

图4是本发明实施例1钎料的结构示意图；

图5是本发明实施例1边框的结构示意图；

图6是本发明实施例3客车的外部结构示意图；

图7是本发明实施例3客车的内部结构示意图；

图8是本发明实施例5货车底盘的结构示意图；

图9是本发明实施例5货车车厢的结构示意图；

图10是本发明实施例6的结构示意图；

图11是本发明实施例7的结构示意图；

图12是本发明实施例8的结构示意图；

图13是本发明实施例9的结构示意图；

图14是本发明实施例14的结构示意图；

图15是本发明实施例15的结构示意图；

图16是本发明实施例16的结构示意图；

图17是本发明实施例17的结构示意图；

图18是图17所示实施例17的A-A向剖视图；

图19是本发明实施例19的结构示意图。

具体实施方式

以下将结合说明书附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明。

实施例1

如图1所示：一种轿车，包括车身壳体总成1和附件，车身壳体总成1包括横梁、纵梁、支柱等主要承力构件以及与它们相连接的钣金件11，共同组成轿车的空间结构。其中钣金件11包括发动机盖111、前保险杠架112、车架113、顶盖114、前翼子板115、前门116、后门117、行李箱盖118，其中发动机盖111、前保险杠架112、车架113、顶盖114、前翼子板115、前门116、后门117、行李箱盖118均由金属板2制成。本实施例中，每个钣金件均由一块金属板制成。

附件包括设于轿车内部的座椅（图中未示出），座椅包括靠背、轨道和坐部，其中靠背和坐部均由金属板制成。

如图2或图3所示：本实施例中，金属板2包括第一面板21、第二面板22以及设于第一面板21和第二面板22之间的多个空心管23，空心管23与第一面板21、第二面板22之间设有钎焊层；空心管23的两端设有翻边25，外翻出圆形结构。空心管的翻边25与第一面板21、第二面板22之间通过钎料24钎焊相接。

如图4所示：本实施例中，空心管23的截面为圆形，空心管23为中空的圆柱形管。多个空心管23间隔排列。钎料24冲孔翻边，该翻边是沿钎料的孔垂直向下翻，使得空心管23套在钎料24的翻边上定位。

钎料24为铜钎料，钎料24在非空心管处设有镂空241，以避免钎焊过程中产生钎料的堆积。多个空心管23排列成长方形。本实施例的第一面板21和第二面板22均为不锈钢板，空心管23为不锈钢管，具有防腐性能好、强度高、耐高温的优点。

本实施例中，发动机盖111、前保险杠架112、车架113、顶盖114、前翼子板115、前门116、后门117所采用的是曲面结构的金属板，即第一面板和第二面板均为曲面板（如图3所示），线型为弧形。行李箱盖118所采用的是带转角的金属板，即在第一面板和第二面板的边缘分别延伸出与面板呈一角度的另一板体，该板体上也加入空心管，通过整体钎焊形成带转角的金属板。

座椅的靠背也为曲面结构的金属板，而坐部为平面结构的金属板（如图2所示）。

其中，当第一面板和第二面板为曲面板时，每个空心管23的轴线与其相对应的弧形接触面的切线相垂直，这样，能够增强空心管23与面板之间的连接强度，避免出现空心管的多个位置没有焊到、或者产生缝隙或空洞等，导致钎焊不均匀，从而大大提高整体的强度和质量。

本实施例中，空心管23上设有气孔231，气孔231设置于距空心管顶部6mm处。气孔231具有以下作用：一方面可充入保护气体，使空心管处于无氧环境下进行钎焊；另一方面，可用于充入还原气体，如氢气，来还原不锈钢空心管的氧化层。由于氢气密度小，因此气孔靠上设置，可便于气体从气孔231中排出。

如图5所示：金属板与另一金属板相连接的那一端设有边框26，边框26设于第一面板21和第二面板22之间，且边框26与第一面板和第二面板之间焊接连接。边框26的材质为不锈钢。金属板与金属板之间或者金属板与其他构件之间可通过边框进行连接。本实施例中，金属板与金属板之间以及金属板与其他构件之间的连接方式与现有轿车相对应的各连接方式相同，如通过焊接、螺接等方式，此处不再赘述。

本实施例中，可根据需要对金属板的外表面进一步加工，如刷漆、贴膜、包覆表皮等。

本实施例通过金属板制成的轿车具有强度大、结构稳定、抗冲击能力强、抗振动、自重轻、防火、隔音降噪、防腐蚀等优点，且易于搬运拼装，省时省力。

实施例2

与实施例1的区别在于，轿车的横梁、纵梁、支柱也均有金属板制成，第一面板和第二面板的形状可根据现有轿车的横梁、纵梁、支柱的形状进行设计。如支柱由四块金属板拼接形状长方体的柱状结构。

其他结构同实施例1。

实施例3

如图6~图7所示：一种客车，包括车身壳体总成1’和附件，车身壳体总成1’包括各种横梁、纵梁、支柱等主要承力构件以及与它们相连接的钣金件，共同组成客车的空间结构。其中钣金件包括车身顶板11’、设于车身顶板11’上的顶盖12’、车身底板13’、车身侧板14’，且钣金件的所有构件均由金属板制成。

其中，车身顶板11’、顶盖12’ 采用的是曲面结构的金属板，线型为弧形，且车身顶板11’由两块金属板拼接形成。车身底板13’和车身侧板14’采用平面结构的金属板。

此外，车身壳体总成1’还包括车内地板16’，车内地板16’ 采用的是曲面结构的金属板，线型为弧形。

附件包括座椅15’和行李架17’和设于车内的内隔板，其中内隔板可用于将驾驶室与乘客室隔开。其中，行李架17’和内隔板均采用金属板制成，内隔板由曲面结构的金属板和两块平面结构的金属板拼接而成。行李架17’由一块平面结构的金属板制成。

以上的曲面结构的金属板和平面结构的金属板的具体结构同实施例1，此处不再赘述。金属板的弧度和形状可与现有客车相对应的各构件的相同。

本实施例中，金属板与金属板之间以及金属板与其他构件之间的连接方式与现有客车相对应的各连接方式相同，此处不再赘述。

本实施例中，可根据需要对金属板的外表面进一步加工，如刷漆、贴膜、包覆表皮等。

本实施例通过金属板制成的客车具有强度大、结构稳定、抗冲击能力强、抗振动、自重轻、防火、隔音降噪、防腐蚀等优点，且易于搬运拼装，省时省力。

实施例4

与实施例3的区别在于，客车的横梁、纵梁、支柱也均由金属板制成，第一面板和第二面板的形状可根据现有客车的横梁、纵梁、支柱的形状进行设计。

本实施例在实施例3的基础至少，能够进一步提高轻量化。

其他结构同实施例3。

实施例5

如图8~图9所示：一种货车，包括车头119和车厢120，车厢120与车轮之间设有底盘121，其中，底盘121和车厢120均由金属板制成。

本实施例中，底盘121采用一块平面结构的金属板制成，车厢120由多块平面结构的金属板拼接构成，从而大大降低车厢的重量，能够拖运更多的货物，且安全系数高。

金属板的具体结构同实施例1，此处不再赘述。

实施例6

如图10所示：与实施例3的区别在于，顶盖12’为弧形结构，其第一面板21’为呈弧形的曲面板，第二面板22’为平面板，空心管23’一端的翻边与平面板平行，另一端的翻边为一斜面，斜面与曲面板的接触面平行，这样，当空心管与两块面板连接时，就不会产生间隙。

其他结构同实施例3。

实施例7

如图11所示：一种动车，包括车身壳体总成1"和附件，车身壳体总成1"包括横梁、纵梁、边梁、支柱等主要承力构件形成的骨架以及与它们相连接的钣金件，共同组成动车的空间结构。其中钣金件包括车身顶板11"、车身底板12"、车身侧板13"、车身端板14"、车内隔板15"，且钣金件的上述所有构件均由金属板制成。

其中，车身顶板11"和车身侧板13"采用曲面结构的金属板，线型为弧形，且每个车厢的车身顶板11"和车身侧板13"均由一块金属板制成。车身底板12"采用平面结构的金属板。车内隔板15"和车身端板14"均由曲面结构的金属板和平面结构的金属板拼接而成。

此外，车身壳体总成1"还包括车内地板16"，车内地板16" 采用的是平面结构的金属板。

附件包括座椅17"、行李架和车内横梁18"，其中车内横梁18"用于将车内地板16"与车身底板12"隔开。其中，行李架和车内横梁18"均采用平面结构的金属板制成。

以上的曲面结构的金属板和平面结构的金属板的具体结构同实施例1，此处不再赘述。可以理解的是，曲面结构的金属板可根据不同的结构，设计成不同弧度的金属板。

实施例8

如图12所示：一种真空管道列车，所述列车的外壳均由金属板制成，具体同实施例7，此处不再赘述。

其中，车内地板16"以及车厢壁板19"也均采用金属板制成。车厢壁板19"采用曲面结构的金属板，线型为弧形。

列车在真空管道3内运行。真空管道3由多块曲面结构的金属板拼接而成，每块金属板的圆心角为90°。

实施例9

如图13所示：与实施例8的区别在于，真空管道3内设有轨道板4，轨道板4上设有扣件系统5，列车在轨道板上运行。

轨道板4由多块平面结构的金属板焊接而成。

其他结构同实施例8。

实施例10

与实施例1的区别在于，第一面板和第二面板的材质为碳钢；空心管的材质为钛；钎焊层采用锡钎料。

其他结构同实施例1。

实施例11

与实施例1的区别在于，每相邻两排空心管之间均设有保温层，如呈块状的无机棉，可起到保温和隔振的作用。

其他结构同实施例1。

实施例12

与实施例1的区别在于，钎料直接铺设于面板与空心管之间。不需冲孔翻边。

其他结构同实施例1。

实施例13

与实施例1的区别在于，空心管的一端设有翻边，另一端不翻边。

第一面板和第二面板的材质为钛合金板；空心管的材质为碳钢；钎焊层采用铝合金钎料。

其他结构同实施例1。

实施例14

如图14所示：与实施例1的区别在于，部分空心管23的管壁上开一道缝隙232，但对空心管的强度和应力影响不大。缝隙232能够便于充入和排出保护气体，使空心管不会产生氧化，并且还便于充入保温材料。

其他结构同实施例1。

实施例15

如图15所示：与实施例1的区别在于，空心管23的上下两端均设有翻边25’，翻边25’包括两个对称设置在空心管上的外翻的半圆形结构，空心管的翻边25’与第一面板、第二面板通过钎料钎焊连接。

其他结构同实施例1。

实施例16

如图16所示：与实施例1的区别在于，空心管23的上下两端均设有翻边25"，翻边25"包括两个对称设置在空心管上的内翻的半圆形结构，空心管的翻边25"与第一面板、第二面板通过钎料钎焊连接。

其他结构同实施例1。

实施例17

如图17和图18所示：与实施例1的区别在于，钎料24’呈条状，钎料24’直接由多个带壁的孔241’通过连接筋242’连接成一体而形成。钎料24’冲孔翻边，使得空心管套在钎料24’的翻边243’上定位，并且钎料沿孔241’的边缘向外延伸出两个呈条形的限位凸起244’，孔241’通过钎料的翻边243’套住空心管，通过限位凸起244’卡住空心管。

多个空心管排成多排，每一纵排对应一张钎料24’，钎料上的孔241’与每排空心管的数量相对应。

其他结构同实施例1。

实施例18

与实施例1区别在于，金属板与另一金属板相连接的那一端未设置有边框，而是将第一面板的两端设计成向下弯折的结构，将第二面板的两端设计成向上弯折的结构。相邻金属板之间通过弯折结构经焊接方式连接成一整体，并通过螺栓加固。

其他结构同实施例1。

实施例19

如图19所示：与实施例1区别在于，每六个空心管23为一组，每组的空心管之间紧密排列，相邻组之间设有间隙3。间隙3可有利于气流的流通，提高空心管的钎焊质量。

其他结构同实施例1。

实施例20

在实施例1的基础之上，还可通过气孔向全部空心管或者部分空心管内充入发泡材料，如聚氨酯原液，在空心管内发泡成泡沫聚氨酯；此外，空心管内还可以提前设有发泡无机颗粒，一方面便于充入聚氨酯原液时能够快速发泡，另一方面，能够提高保温效果。

在空心管的内部充入发泡材料，不仅起到保温作用，还能够减少空心管内的对流，提高隔音效果；而且填充的发泡层可作为支撑结构，使空心管不受弯，增加空心管的支撑力；并且泡沫的使用寿命长，由于里面没有空气，不会发生裂缝和各种反应等。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其同等技术的范围之内，则本发明也包含这些改动和变型在内。

Claims (16)

1.一种陆地交通工具结构，包括车身壳体总成和附件，其特征在于，所述车身壳体总成或附件中的至少一种由金属板制成；所述金属板包括第一面板、第二面板以及设于第一面板和第二面板之间的多个空心管，空心管与第一面板、第二面板之间设有钎焊层；空心管的至少一端设有翻边。

2.根据权利要求1所述的陆地交通工具结构，其特征在于，所述车身壳体总成包括梁、支柱以及与它们连接的钣金件，所述梁、支柱或钣金件中的至少一种由所述金属板制成。

3.根据权利要求2所述的陆地交通工具结构，其特征在于，所述钣金件包括顶盖、底板、侧板、车门、前端板、后端板、前围板和后围板中的至少一种，所述顶盖、底板、侧板、车门、前端板、后端板、前围板和后围板中的至少一种由所述金属板制成。

4.根据权利要求1所述的陆地交通工具结构，其特征在于，所述车身壳体总成还包括车内地板、车内隔板、底盘、车厢中的至少一种，所述车内地板、车内隔板、底盘、车厢中的至少一种由所述金属板制成。

5.根据权利要求1所述的陆地交通工具结构，其特征在于，所述附件包括座椅、行李架中的至少一种，所述座椅、行李架中的至少一种由所述金属板制成。

6.根据权利要求1~5任一项所述的陆地交通工具结构，其特征在于，所述多个空心管均为带翻边的空心管；或者多个空心管中包括带翻边的空心管和未设置翻边的空心管。

7.根据权利要求1~5任一项所述的陆地交通工具结构，其特征在于，所述翻边是沿空心管端部外翻的接触面，或者翻边沿空心管端部内翻的接触面。

8.根据权利要求1~5任一项所述的陆地交通工具结构，其特征在于，所述空心管的截面形状为圆形、椭圆形或N边形，N≥3。

9.根据权利要求1~5任一项所述的陆地交通工具结构，其特征在于，所述第一面板和第二面板为平面板或曲面板，或者一面板为平面板，另一面板为曲面板；又或者第一面板和/或第二面板带转角。

10.根据权利要求1~5任一项所述的陆地交通工具结构，其特征在于，所述第一面板和/或第二面板的材质为不锈钢、碳钢、钛或合金板；或者所述空心管的材质为不锈钢、碳钢、钛或合金板；或者所述钎焊层采用铜、铝、锡或合金钎料。

11.根据权利要求1~5任一项所述的陆地交通工具结构，其特征在于，所述空心管上设有气孔。

12.根据权利要求1~5任一项所述的陆地交通工具结构，其特征在于，所述空心管的内腔和/或空心管之间设有保温材料。

13.根据权利要求1~5任一项所述的陆地交通工具结构，其特征在于，所述第一面板和/或第二面板的周边至少有一边设有边框；或者第一面板和/或第二面板为带转角的面板。

14.根据权利要求1~5任一项所述的陆地交通工具结构，其特征在于，所述钎焊层所用钎料冲孔翻边，使得空心管套在钎焊层的翻边上定位；或者钎料冲孔翻边，且钎料沿孔的边缘向外延伸有限位凸起；或者钎料冲孔翻边，且钎料沿孔的边缘向外延伸有限位凸起，孔与孔之间通过钎料连接筋相连。

15.根据权利要求1~5任一项所述的陆地交通工具结构，其特征在于，相邻金属板之间或者金属板与其他构件之间通过焊接、铆接、螺接、榫接、插接或套接中的一种或多种组合方式连接成一体。

16.根据权利要求9所述的陆地交通工具结构，其特征在于，所述金属板为曲面板时，空心管的轴线与第一面板和第二面板的曲面切线相垂直；或者所述一面板为平面板，另一面板为曲面板，空心管与曲面板连接的那一端为一斜面，斜面与曲面板的接触面平行。