CN205098319U - 铝合金全承载结构厢车 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种铝合金全承载结构厢车，包括牵引装置总成、厢体总成及小车架总成，所述牵引装置总成与厢体总成间通过螺栓紧固连接，所述厢体总成与小车架总成间焊接固定；该厢车为整体式厢车，厢体抗涨厢能力强，装配方便且满足强度要求；厢车承受载荷均匀，力学性能更好；厢车重心降低，有效提高了行驶稳定性及安全性，大大降低了车辆行驶中事故的发生。
Description
技术领域
本实用新型属于承载结构厢式车领域，具体涉及一种铝合金全承载结构厢车。
背景技术
现有的全承载结构厢式车整车重心高度差，行驶稳定性低；厢车整体结构承载能力弱，力学性能不好，行驶安全系数低。
发明内容
有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种行驶稳定性好，安全性高的铝合金全承载结构厢车。
为达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种铝合金全承载结构厢车，包括牵引装置总成、厢体总成及小车架总成，所述牵引装置总成与厢体总成间通过螺栓紧固连接，所述厢体总成与小车架总成间焊接固定。
进一步，所述厢体总成包括前板总成、侧板总成、底板总成、顶篷总成及后门总成，所述侧板总成与前板总成间、后门总成与底板总成间为焊接固定，顶篷总成与侧板总成间为铆接连接。
进一步，所述前板总成主要由前厢板、前板上边梁、前板下边梁及前立柱组成；所述前厢板有若干个，各前厢板、前板上边梁、前板下边梁及前立柱上对应设有用于相互插接固定的块与孔，相邻前厢板相互插接成整块并断续焊接固定，所述前板上边梁、前板下边梁及前立柱对应与固定成整块的前厢板插接并满焊焊接固定。
进一步，所述侧板总成主要由侧厢板、侧板上边梁与侧板下边梁组成，所述侧厢板有若干个，各侧厢板、侧板上边梁及侧板下边梁上对应设有用于相互插接固定的块与孔，相邻侧厢板相互插接成整块并断续焊接固定，所述侧板上边梁及侧板下边梁对应与固定成整块的侧厢板插接并满焊焊接固定。
进一步，所述后门总成主要由后门框及后门板组成，所述后门框由后门框立柱、后门上门框及后门下门框相互焊接而成，所述后门板铰接在后门框上。
进一步，所述底板总成主要由若干个底板块及贯穿横梁组成，各底板块间通过满焊焊接成整体，所述贯穿横梁点焊固定在底板块上。
进一步，所述底板总成通过贯穿横梁与前板下边梁及侧板下边梁螺栓连接。
进一步，所述牵引装置总成包括前连接板及焊接在前连接板两端并与前连接板组成U型结构的侧连接板，所述前连接板及侧连接板之间对应焊接有牵引导板及牵引板，侧连接板之间对应固定有若干组加强横梁，所述前连接板与加强横梁及相邻加强横梁之间对应焊接有支撑梁，所述前连接板与侧连接板之间还设有加强角件。
进一步，所述前连接板与前板下边梁、侧连接板与侧板下边梁间采用螺栓连接。
进一步，所述小车架总成由两组小车架纵梁及若干组车架连接横梁组焊而成；所述小车架总成与贯穿横梁焊接固定。
本实用新型的有益效果在于：该厢车为整体式厢车，厢体抗涨厢能力强，装配方便且满足强度要求；厢车承受载荷均匀，力学性能更好；厢车重心降低，有效提高了行驶稳定性及安全性，大大降低了车辆行驶中事故的发生。
附图说明
为了使本实用新型的目的、技术方案和有益效果更加清楚，本实用新型提供如下附图进行说明：
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为厢体总成结构示意图；
图3为前板总成结构示意图；
图4为侧板总成结构示意图；
图5为后门总成结构示意图；
图6为底板总成结构示意图；
图7为牵引装置总成结构示意图；
图8为小车架总成结构示意图。
具体实施方式
下面将结合附图，对本实用新型的优选实施例进行详细的描述。
如图1所示，本实用新型中的铝合金全承载结构厢车，包括牵引装置总成1、厢体总成2及小车架总成3，所述牵引装置总成1与厢体总成2间通过螺栓紧固连接，所述厢体总成2与小车架总成3间焊接固定。
如图2所示，本实施例中的厢体总成2包括前板总成21、侧板总成22、底板总成23、顶篷总成24及后门总成25，所述侧板总成22与前板总成21间、后门总成25与底板总成23间为焊接固定，顶篷总成24与侧板总成22间为铆接连接。这种整体式的厢体抗涨厢能力强，有较强的抗弯扭合成应力能力，装配方便且满足强度要求。
如图3所示，本实施例中的前板总成21主要由前厢板211、前板上边梁212、前板下边梁213及前立柱214组成；所述前厢板211有若干个，各前厢板211、前板上边梁212、前板下边梁213及前立柱214上对应设有用于相互插接固定的块与孔，相邻前厢板211相互插接成整块并断续焊接固定，所述前板上边梁212、前板下边梁213及前立柱214对应与固定成整块的前厢板插接并满焊焊接固定。插接与焊接相结合，大大提高了前板总成21的整体强度。
如图4所示，本实施例中的侧板总成22主要由侧厢板221、侧板上边梁222与侧板下边梁223组成，所述侧厢板221有若干个，各侧厢板221、侧板上边梁222及侧板下边梁223上对应设有用于相互插接固定的块与孔，相邻侧厢板221相互插接成整块并断续焊接固定，所述侧板上边梁222及侧板下边梁223对应与固定成整块的侧厢板插接并满焊焊接固定。
如图5所示，本实施例中的后门总成25主要由后门框251及后门板252组成，所述后门框251由后门框立柱2511、后门上门框2512及后门下门框2513相互焊接而成，所述后门板252铰接在后门框251上，后门板252与后门框251间还设有后门锁253。
如图6所示，本实施例中的底板总成23主要由若干个底板块231及贯穿横梁232组成，各底板块231间通过满焊焊接成整体，所述贯穿横梁232点焊固定在底板块231上。本实施例中的底板总成23通过贯穿横梁232与前板下边梁213及侧板下边梁223螺栓连接。安装方便，连接可靠。
如图7所示，本实施例中的牵引装置总成1包括前连接板11及焊接在前连接板11两端并与前连接板11组成U型结构的侧连接板12，所述前连接板11及侧连接板12之间对应焊接有牵引导板13及牵引板14，侧连接板12之间对应固定有若干组加强横梁15，所述前连接板11与加强横梁15及相邻加强横梁15之间对应焊接有支撑梁16，所述前连接板11与侧连接板12之间还设有加强角件17。本实施例中的前连接板11与前板下边梁213、侧连接板12与侧板下边梁223间采用螺栓连接。安装方便，结构稳固可靠。
如图8所示，本实施例中的小车架总成3由两组小车架纵梁31及若干组车架连接横梁32组焊而成；所述小车架总成3与贯穿横梁232焊接固定。小车架总成3既为三轴悬挂系统提供了安装载体，又实现了三轴悬挂系统与厢体的连接。本实施例中小车架总成3与贯穿横梁232焊接，这种方式有效的将三轴悬挂的集中载荷平均分布在厢体上，大大提高了整车的强度。
最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本实用新型进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本实用新型权利要求书所限定的范围。
Claims (10)
1.一种铝合金全承载结构厢车，包括牵引装置总成、厢体总成及小车架总成，其特征在于：所述牵引装置总成与厢体总成间通过螺栓紧固连接，所述厢体总成与小车架总成间焊接固定。
2.根据权利要求1所述的铝合金全承载结构厢车，其特征在于：所述厢体总成包括前板总成、侧板总成、底板总成、顶篷总成及后门总成，所述侧板总成与前板总成间、后门总成与底板总成间为焊接固定，顶篷总成与侧板总成间为铆接连接。
3.根据权利要求2所述的铝合金全承载结构厢车，其特征在于：所述前板总成主要由前厢板、前板上边梁、前板下边梁及前立柱组成；所述前厢板有若干个，各前厢板、前板上边梁、前板下边梁及前立柱上对应设有用于相互插接固定的块与孔，相邻前厢板相互插接成整块并断续焊接固定，所述前板上边梁、前板下边梁及前立柱对应与固定成整块的前厢板插接并满焊焊接固定。
4.根据权利要求3所述的铝合金全承载结构厢车，其特征在于：所述侧板总成主要由侧厢板、侧板上边梁与侧板下边梁组成，所述侧厢板有若干个，各侧厢板、侧板上边梁及侧板下边梁上对应设有用于相互插接固定的块与孔，相邻侧厢板相互插接成整块并断续焊接固定，所述侧板上边梁及侧板下边梁对应与固定成整块的侧厢板插接并满焊焊接固定。
5.根据权利要求4所述的铝合金全承载结构厢车，其特征在于：所述后门总成主要由后门框及后门板组成，所述后门框由后门框立柱、后门上门框及后门下门框相互焊接而成，所述后门板铰接在后门框上。
6.根据权利要求5所述的铝合金全承载结构厢车，其特征在于：所述底板总成主要由若干个底板块及贯穿横梁组成，各底板块间通过满焊焊接成整体，所述贯穿横梁点焊固定在底板块上。
7.根据权利要求6所述的铝合金全承载结构厢车，其特征在于：所述底板总成通过贯穿横梁与前板下边梁及侧板下边梁螺栓连接。
8.根据权利要求7所述的铝合金全承载结构厢车，其特征在于：所述牵引装置总成包括前连接板及焊接在前连接板两端并与前连接板组成U型结构的侧连接板，所述前连接板及侧连接板之间对应焊接有牵引导板及牵引板，侧连接板之间对应固定有若干组加强横梁，所述前连接板与加强横梁及相邻加强横梁之间对应焊接有支撑梁，所述前连接板与侧连接板之间还设有加强角件。
9.根据权利要求8所述的铝合金全承载结构厢车，其特征在于：所述前连接板与前板下边梁、侧连接板与侧板下边梁间采用螺栓连接。
10.根据权利要求9所述的铝合金全承载结构厢车，其特征在于：所述小车架总成由两组小车架纵梁及若干组车架连接横梁组焊而成；所述小车架总成与贯穿横梁焊接固定。
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