CN108357455A - 一种多用途汽车车型的隔板结构及安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种多用途汽车车型的隔板结构，包括上隔板、下隔板、上横梁、下横梁和竖梁；所述上横梁固定在所述上隔板上；所述上隔板与所述下隔板固定连接；所述下横梁固定在所述下隔板上；所述竖梁沿竖直方向固定在所述下隔板上，所述竖梁的延伸方向与所述下横梁的延伸方向垂直。并公开量该种多用途汽车车型的隔板结构的安装方法；本发明将隔板结构分割成上隔板与下隔板的分开式设计，使生产线装配更加的方便，方便了隔板结构的安装，采用两个横梁和一个竖梁的结构，保证强度和模态需求。

Description

一种多用途汽车车型的隔板结构及安装方法

技术领域

本发明涉及一种隔板结构，特别是一种多用途汽车车型的隔板结构及安装方法。

背景技术

多用途汽车(MPV)类车型以其空间大、宜家宜商越来越受到市场的欢迎。随着设计水平与制造能力的不断提高，MPV类车型的配置种类越来越丰富。市面上出现的一种带有隔板的MPV类车型，其车厢内取消了第三排座椅，并在第二排座椅后部进行隔断，这样设计的目的是可以让后排储物空间更加充足，以用于装载更多的货物，这种车型也越来越受到商用客户的青睐。

现有的整车厂很少直接生产上述带有隔板的MPV类车型。目前上述带有隔板的MPV类车型的生产方式是由整车厂生产的无后排座椅的5座车型改装而成，在无后排座椅的5座车型内焊接隔板并进行内饰工作。

现有技术的隔板如图1所示，主要是由铁管1”、横梁2”和方钢框架3”组合焊接后，再焊到整车白车车身40上(如图2所示)。隔板与白车车身40的贴合位置常采用二氧化碳气体保护焊焊接，一般需要焊20-30段焊缝，且每段焊缝的长度约20mm。

现有技术存在如下问题：采用铁管和横梁形成的隔板会造成安全性问题。常见的情况就是当车后装载的是细长型物品(例如竹子或者短木棒)，在急刹车时货物容易通过铁管之间的间隙前冲，从而对前排人员造成伤害。另外由铁管、横梁和方钢框架组合成的隔板在与白车身焊接中由于隔板本身体积较大，其调整的灵活性较差，会造成固定焊接过程的不方便。

发明内容

本发明的目的是提供一种多用途汽车车型的隔板结构及安装方法，以解决现有技术中的不足，它能够方便隔板结构的安装，并且增加了隔板的强度。

本发明提供了一种多用途汽车车型的隔板结构，包括上隔板、下隔板、上横梁、下横梁和竖梁；所述上横梁固定在所述上隔板上；

所述上隔板与所述下隔板固定连接；

所述下横梁固定在所述下隔板上；

所述竖梁沿竖直方向固定在所述下隔板上，所述竖梁的延伸方向与所述下横梁的延伸方向垂直。

如上所述的多用途汽车车型的隔板结构，其中，优选的是，所述上横梁包括具有槽型结构的上横梁本体、第一上横梁连接件和第二上横梁连接件，所述第一上横梁连接件和所述第二上横梁连接件分别设置在所述上横梁本体的两侧，所述第一上横梁连接件和所述第二上横梁连接件均与所述上隔板固定连接；所述下横梁包括具有槽型结构的下横梁本体和下横梁连接件，所述下横梁连接件分别设置在所述下横梁本体的两侧，所述下横梁件分别与所述下隔板固定连接。

如上所述的多用途汽车车型的隔板结构，其中，优选的是，所述第二上横梁连接件的底端与所述上隔板的底端重合，所述下隔板固定连接到所述第二上横梁连接件与所述上隔板的重合位置。

如上所述的多用途汽车车型的隔板结构，其中，优选的是，所述上横梁与所述下横梁平行设置，且所述上横梁、所述下横梁和所述竖梁均采用2.0mm厚度的高强度钢板。

如上所述的多用途汽车车型的隔板结构，其中，优选的是，所述上隔板上设置有上隔板玻璃安装位。

如上所述的多用途汽车车型的隔板结构，其中，优选的是，所述上隔板的左右两侧分别固定安装有第一左安装支架和第一右安装支架；所述下隔板的左右两侧分别固定安装有第三左安装支架和第三右安装支架；所述上隔板的顶端固定安装有上安装支架，所述下隔板的底端固定安装有下安装支架。

如上所述的多用途汽车车型的隔板结构，其中，优选的是，所述上隔板与所述下隔板连接位置的两侧还分别固定安装有第二左安装支架和第二右安装支架。

如上所述的多用途汽车车型的隔板结构，其中，优选的是，所述上隔板和所述下隔板上均设置有若干加强筋。

如上所述的多用途汽车车型的隔板结构，其中，优选的是，所述上隔板与所述第一左安装支架、所述第一右安装支架和所述上安装支架分别通过螺栓固定连接；所述下隔板与所述第三左安装支架、所述第三右安装支架和所述下安装支架分别通过螺栓固定连接。

一种如上述所述的多用途汽车车型的隔板结构的安装方法，其主要步骤如下：

步骤一：将上隔板与上横梁焊接成上隔板焊接总成；将下隔板、下横梁和竖梁焊接成下隔板焊接总成；

步骤二：将第三左安装支架、第三右安装支架和下安装支架分别通过螺栓固定到步骤一中的下隔板焊接总成上，从而组成下隔板安装总成；将第一左安装支架、第一右安装支架和上安装支架分别通过螺栓固定到步骤一中的隔板焊接总成上，从而组成上隔板安装总成；

步骤三：将步骤二的下隔板安装总成安装到白车车身上，其中下安装座支架依次与白车车身地板和车架横梁通过螺栓固定连接，第三左安装支架和第三右安装支架分别与白车车身的侧壁采用塞焊；

步骤四：将步骤二中的上隔板安装总成固定到步骤三安装固定后的下隔板安装总成上，具体的将上隔板安装总成的下部与下隔板安装总成的上部通过螺栓固定连接；

步骤五：在上隔板安装总成和下隔板安装总成的连接位置的两侧固定第二左安装支架和第二右安装支架，并将第二左安装支架和第二右安装支架通过塞焊固定到白车车身的侧壁上；

步骤六：将步骤五中与下隔板安装总成固定连接的上隔板安装总成固定到白车车身上，具体的将第一左安装支架和第一右安装支架分别与白车车身侧壁用塞焊固定连接，将上安装支架通过螺栓固定到白车车身的顶盖横梁上。

与现有技术相比，本发明具有如下优点：

1)将隔板结构分割成上隔板与下隔板的分开式设计，使生产线装配更加的方便，方便了隔板结构的安装，在生产线装配中若采用一整块隔板，安装需要很大工作量，而采用分体式可以实现只需要一名操作工即可完成安装。

2)采用两个横梁和一个竖梁的结构，保证强度和模态需求，保证隔板在车辆行驶时不会开裂、变形及震动；同时能够保证足够的安全性，后排货物不会因各种情况对前排人员造成伤害；

3)上隔板上隔板玻璃安装位后安装玻璃，保证后视镜视野，同时能够看清后排货物状态；

4)隔板结构的上下两端分别安装在顶盖横梁与车架横梁上，左右侧与白车车身间用塞焊连接。提高了安装强度，不容易撕裂变形；

5)采用本发明提供的安装方法能够方便隔板结构的安装。

附图说明

图1是现有技术的多用途车型的隔板结构；

图2是现有技术的多用途车型的隔板结构的安装结构示意图；

图3是本发明实施例提供的多用途车型的隔板结构的分解图；

图4是本发明实施例提供的多用途车型的隔板结构的结构示意图；

图5是图4中A-A方向的剖视图；

图6是图4中B-B方向的剖视图；

图7是本发明实施例提供的多用途车型的隔板结构中上横梁的结构示意图；

图8是本发明实施例提供的多用途车型的隔板结构中下横梁的结构示意图；

图9是本发明实施例提供的多用途车型的隔板结构中上隔板焊接总成的结构示意图；

图10是图9中C-C方向的剖视图；

图11是本发明实施例提供的多用途车型的隔板结构中下隔板焊接总成的结构示意图；

图12是图11中D-D方向的剖视图；

图13是本发明实施例提供的多用途车型的隔板结构中下隔板安装总成的结构示意图；

图14是图13中E-E方向的剖视图；

图15是图13中F-F方向的剖视图；

图16是是本发明实施例提供的多用途车型的隔板结构中下隔板安装总成的第一安装结构示意图；

图17是图16中G-G方向的剖视图；

图18是图16中I处的局部放大图；

图19是本发明实施例提供的多用途车型的隔板结构中上隔板安装总成的结构示意图；

图20是图19中H-H方向的剖视图；

图21是图19中J-J方向的剖视图；

图22是本发明实施例提供的多用途车型的隔板结构中上隔板安装总成的第二安装结构示意图；

图23是图22中K-K方向的剖视图；

图24是图22中II处的局部放大图；

图25是本发明实施例提供的多用途车型的隔板结构中上隔板安装总成与下隔板安装总成的安装结构结构示意图；

图26是图25中L-L方向的剖视图。

现有技术附图标记：1”-铁管，2”-横梁，3”-方钢框架，40-白车车身；

本发明实施例附图标记说明：1-上隔板，110-上隔板玻璃安装位，2-上横梁，21-上横梁本体，22-第一上横梁连接件，23-第二上横梁连接件，3-下隔板，4-下横梁，40-白车车身，41-下横梁本体，42-下横梁连接件，5-竖梁，6-上安装支架，7-第一左安装支架，8-第二左安装支架，9-第三左安装支架，10-第一右安装支架，11-第二右安装支架，12-第三右安装支架，13-下安装支架，14-螺栓，15-加强筋,16-白车车身底板，17-车架横梁，18-顶盖横梁。

具体实施方式

下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

本发明的实施例：如图3-4所示，一种多用途车型的隔板结构包括上隔板1、下隔板3、上横梁2、下横梁4和竖梁5；所述上横梁2固定在所述上隔板1上；所述上隔板1与所述下隔板3固定连接；所述下横梁4固定在所述下隔板3上；所述竖梁5沿竖直方向固定在所述下隔板3上，所述竖梁5的延伸方向与所述下横梁4的延伸方向垂直，且所述上横梁2与下横梁4平行设置。

本发明通过将隔板结构分割成上下两个部分，方便了隔板结构的安装，在生产线装配中若采用一整块隔板，连如何放进车里都需要很大工作量，而采用分体式可以实现只需要一名操作工即可完成安装；同时在上隔板1上设置了上横梁2在下隔板3上设置了下横梁4和竖梁5增加了整个隔板结构的强度，其中将竖梁5与下横梁4垂直设置最大化加强了整个隔板结构的强度。避免了隔板在车辆行驶时发生开裂、变形及震动等情况的出现。

具体的，如图5-8所示，所述上横梁2包括具有槽型结构的上横梁本体21、第一上横梁连接件22和第二上横梁连接件23，所述第一上横梁连接件22和第二上横梁连接件23分别设置在上横梁本体21的两侧，所述第一上横梁连接件22和第二上横梁连接件23均与上隔板1固定连接，优选的，所述第一上横梁连接件22、第二上横梁连接件23与上隔板1一体成型；将所述上横梁2设置成槽型结构增强了上横梁2的强度，通过横梁连接板完成上横梁2和上隔板1的固定连接，增大了两者的连接面积使连接更加的牢固，可以理解的是，所述第一上横梁连接件22与上隔板1采用焊接或者螺栓固定连接，所述第二上横梁连接件23与上横梁1采用螺栓固定连接(图9和图10所示)，但是不限于使用螺栓固定连接。如图8所示，所述下横梁4包括具有槽型结构的下横梁本体41和下横梁连接件42，所述下横梁连接件42分别设置在下横梁本体41的两侧，所述下横梁连接件42与下横梁本体41一体成型，所述下横梁件连接件42分别与下隔板3固定连接(图11-12所示)；且如图12所示，所述竖梁5的顶端固定在下横梁本体41上，这样设计的目的是增强两者的安装强度。

进一步的，为了增强上隔板1和下隔板3的连接的牢固性，将所述第二上横梁连接件23的底端与所述上隔板1的底端重合，所述下隔板3固定连接到第二上横梁连接件23与所述上隔板1的重合位置。通过螺栓14将下隔板3、上隔板1和上横梁2固定在一起不仅增强了隔板结构的稳定性也方便了拆卸和安装。

优选的，所述上横梁2、下横梁4和竖梁5均采用2.0mm厚度的高强度钢板。

进一步的，如图4所示，所述上隔板1上设置有上隔板玻璃安装位11，在上隔板玻璃安装位11上安装玻璃，能够保证后视镜视野，同时能够看清后排货物状态。

现有隔板与白车身焊接强度较差，仅仅是通过二氧化碳气体保护焊将隔板与白车车身内侧焊接在一起，由于包车车身内侧内板、地板的一般为厚度为0.7-1.0mm的薄板，所以采用上述方式进行安装其抗拉强度较差。为了提高隔板结构的安装强度，提高安全性在隔板结构与白车车身之间还设置有一圈安装支架。

具体的，如图19-21所示，所述上隔板1的左右两侧分别通过螺栓14固定安装有第一左安装支架7和第一右安装支架10；如图13-18所示，所述下隔板3的左右两侧分别通过螺栓固定安装有第三左安装支架9和第三右安装支架12；所述第一左安装支架7、第一右安装支架10、第三左安装支架9和第三右安装支架12的另一端分别通过塞焊固定到白车车身上。

如图22-23所示，所述上隔板1的顶端固定安装有上安装支架6，所述上安装支架6通过螺栓14固定到白车车身40的顶盖横梁18上。如图16-17所示，所述下隔板3的底端固定安装有下安装支架13，所述下安装支架13依次与白车车身地板16和车架横梁17通过螺栓14固定连接。通过螺栓固定连接方便了拆卸，便于更换维修。

进一步的，如图25-26所示，为了提高上隔板1和下隔板3之间连接位置的强度，所述上隔板1与下隔板3连接位置的两侧还分别固定安装有第二左安装支架8和第二右安装支架11。第二左安装支架8和第二右安装支架11一端通过螺栓固定在上隔板1上另一端通过螺栓固定在下隔板3上。

进一步的，所述上隔板1和下隔板3上均设置有若干加强筋15。所述加强筋15为上隔板1和下隔板3上形成的突起的槽，加强筋15的设置能够增强上隔板1和下隔板3的强度，减少弯折的情况出现。

本发明的另一实施例提供了，上述多用途汽车车型的隔板结构的安装方法，其主要步骤如下：

步骤一：将上隔板1与上横梁2焊接成上隔板焊接总成；将下隔板3、下横梁4和竖梁5焊接成下隔板焊接总成；

步骤二：将第三左安装支架9、第三右安装支架12和下安装支架13分别通过螺栓固定到步骤一中的下隔板焊接总成上，从而组成下隔板安装总成；将第一左安装支架7、第一右安装支架10和上安装支架6分别通过螺栓固定到步骤一中的隔板焊接总成上，从而组成上隔板安装总成；

步骤三：将步骤二的下隔板安装总成安装到白车车身40上，其中下安装座支架与白车车身地板的横梁通过螺栓固定连接，所述第三左安装支架9和第三右安装支架12分别与白车车身的侧壁采用塞焊连接；

步骤四：将步骤二中的上隔板安装总成固定到步骤三安装固定后的下隔板安装总成上，具体的将上隔板安装总成的下部与下隔板安装总成的上部通过螺栓固定连接；

步骤五：在上隔板安装总成和下隔板安装总成的连接位置的两侧固定第二左安装支架8和第二右安装支架11，并将第二左安装支架8和第二右安装支架11通过塞焊固定到白车车身的侧壁上；

步骤六：将步骤五中与下隔板安装总成固定连接的上隔板安装总成固定到白车车身上，具体的将第一左安装支架7和第一右安装支架10分别与白车车身侧壁用塞焊固定连接，将上安装支架6通过螺栓固定到白车车身顶盖的横梁上。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本发明的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本发明的较佳实施例，但本发明不以图面所示限定实施范围，凡是依照本发明的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种多用途汽车车型的隔板结构，其特征在于：包括上隔板(1)、下隔板(3)、上横梁(2)、下横梁(4)和竖梁(5)；所述上横梁(2)固定在所述上隔板(1)上；

所述上隔板(1)与所述下隔板(3)固定连接；

所述下横梁(4)固定在所述下隔板(3)上；

所述竖梁(5)沿竖直方向固定在所述下隔板(3)上，所述竖梁(5)的延伸方向与所述下横梁(4)的延伸方向垂直。

2.根据权利要求1所述的多用途汽车车型的隔板结构，其特征在于：所述上横梁(2)包括具有槽型结构的上横梁本体(21)、第一上横梁连接件(22)和第二上横梁连接件(23)，所述第一上横梁连接件(22)和所述第二上横梁连接件(23)分别设置在所述上横梁本体(21)的两侧，所述第一上横梁连接件(22)和所述第二上横梁连接件(23)均与所述上隔板(1)固定连接；所述下横梁(4)包括具有槽型结构的下横梁本体(41)和下横梁连接件(42)，所述下横梁连接件(42)分别设置在所述下横梁本体(41)的两侧，所述下横梁件(42)分别与所述下隔板(3)固定连接。

3.根据权利要求2所述的多用途汽车车型的隔板结构，其特征在于：所述第二上横梁连接件(23)的底端与所述上隔板(1)的底端重合，所述下隔板(3)固定连接到所述第二上横梁连接件(23)与所述上隔板(1)的重合位置。

4.根据权利要求1-3任一所述的多用途汽车车型的隔板结构，其特征在于：所述上横梁(2)与所述下横梁(4)平行设置，且所述上横梁(2)、所述下横梁(4)和所述竖梁(5)均采用2.0mm厚度的高强度钢板。

5.根据权利要求4所述的多用途汽车车型的隔板结构，其特征在于：所述上隔板(1)上设置有上隔板玻璃安装位(110)。

6.根据权利要求4所述的多用途汽车车型的隔板结构，其特征在于：所述上隔板(1)的左右两侧分别固定安装有第一左安装支架(7)和第一右安装支架(10)；所述下隔板(3)的左右两侧分别固定安装有第三左安装支架(9)和第三右安装支架(12)；所述上隔板(1)的顶端固定安装有上安装支架(6)，所述下隔板(3)的底端固定安装有下安装支架(13)。

7.根据权利要求4所述的多用途汽车车型的隔板结构，其特征在于：所述上隔板(1)与所述下隔板(3)连接位置的两侧还分别固定安装有第二左安装支架(8)和第二右安装支架(11)。

8.根据权利要求1所述的多用途汽车车型的隔板结构，其特征在于：所述上隔板(1)和所述下隔板(3)上均设置有若干加强筋(15)。

9.根据权利要求6所述的多用途汽车车型的隔板结构，其特征在于：所述上隔板(1)与所述第一左安装支架(7)、所述第一右安装支架(10)和所述上安装支架(6)分别通过螺栓(14)固定连接；所述下隔板(3)与所述第三左安装支架(9)、所述第三右安装支架(12)和所述下安装支架(13)分别通过螺栓(14)固定连接。

10.一种如权利要求1-9任一所述的多用途汽车车型的隔板结构的安装方法，其特征在于，其主要步骤如下：

步骤一：将上隔板(1)与上横梁(2)焊接成上隔板焊接总成；将下隔板(3)、下横梁(4)和竖梁(5)焊接成下隔板焊接总成；

步骤二：将第三左安装支架(9)、第三右安装支架(12)和下安装支架(13)分别通过螺栓(14)固定到步骤一中的下隔板焊接总成上，从而组成下隔板安装总成；将第一左安装支架(7)、第一右安装支架(10)和上安装支架(6)分别通过螺栓(14)固定到步骤一中的隔板焊接总成上，从而组成上隔板安装总成；

步骤三：将步骤二的下隔板安装总成安装到白车车身(40)上，其中下安装座支架(13)依次与白车车身地板(16)和车架横梁(17)通过螺栓(14)固定连接，第三左安装支架(9)和第三右安装支架(12)分别与白车车身(40)的侧壁采用塞焊；

步骤四：将步骤二中的上隔板安装总成固定到步骤三安装固定后的下隔板安装总成上，具体的将上隔板安装总成的下部与下隔板安装总成的上部通过螺栓(14)固定连接；

步骤五：在上隔板安装总成和下隔板安装总成的连接位置的两侧固定第二左安装支架(8)和第二右安装支架(11)，并将第二左安装支架(8)和第二右安装支架(11)通过塞焊固定到白车车身(40)的侧壁上；

步骤六：将步骤五中与下隔板安装总成固定连接的上隔板安装总成固定到白车车身(40)上，具体的将第一左安装支架(7)和第一右安装支架(10)分别与白车车身(40)侧壁用塞焊固定连接，将上安装支架(6)通过螺栓(14)固定到白车车身(40)的顶盖横梁(18)上。