CN105593512B - 燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，可减少燃料喷射装置的制造工序，且可降低燃料喷射装置的制造成本。当将阀体(5)的卡合用突起(8)与喷嘴板(3)的卡止槽(23)卡合，且使阀体(5)和喷嘴板(3)相对转动时，卡合用突起(8)在卡止槽(23)的横槽(25)内使臂部(20)(弹性变形部分)弹性变形的同时移动，而将卡合用突起(8)收纳于臂部(20)的凹部(27)(卡止槽(23)的锁定位置)，并且臂部(20)的凹部(27)的底面(27a)通过臂部(20)的弹性力被推至阀体(5)的卡合用突起(8)，阀体(5)的卡合用突起(8)在落座于臂部(20)的凹部(27)的底面(27a)的状态下被固定。由此，喷嘴板(3)在经由卡合用突起(8)和卡止槽(23)(卡止装置)被止脱的状态下固定于阀体(5)。

Description

燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造
技术领域
本发明涉及用于将从燃料喷射装置的燃料喷射口流出的燃料微粒化并喷射的燃料喷射装置用喷嘴板(以下，适当简称为“喷嘴板”)的安装构造。
背景技术
汽车等的内燃机(以下，简称为“发动机”)将从燃料喷射装置喷射的燃料和经由进气管导入的空气混合而形成可燃混合气，使该可燃混合气在气缸内燃烧。就这种发动机而言，已知从燃料喷射装置喷射的燃料和空气的混合状态对发动机的性能有很大的影响，特别是已知从燃料喷射装置喷射的燃料的微粒化成为左右发动机性能的重要的因素。
因此，目前，如图30所示，燃料喷射装置1000中，在形成有燃料喷射口1001的金属制的阀体1002焊接金属制的喷嘴板1003，将从燃料喷射口1001喷射的燃料经由形成于喷嘴板1003的喷嘴孔1004向进气管内喷射，由此，促进燃料的微粒化(参照专利文献1、2)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：(日本)特开平11－270438号公报
专利文献2：(日本)特开2011－144731号公报
发明所要解决的课题
但是，现有的燃料喷射装置1000中，为了防止焊接溅射物侵入到喷嘴板1003的喷嘴孔1004，喷嘴孔1004由焊接溅射物堵塞，必须使用屏蔽夹具进行焊接，而难以进行有效地焊接。其结果，现有的燃料喷射装置1000的制造工序增加，难以降低制造成本。
发明内容
于是，本发明提供一种燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，能减少燃料喷射装置的制造工序，且能降低燃料喷射装置的制造成本。
用于解决课题的方案
本发明涉及一种形成有将从燃料喷射装置1、101的燃料喷射口4、104流出的燃料微粒化并喷射的喷嘴孔7、107的燃料喷射装置用喷嘴板3、103的安装构造。本发明中，所述燃料喷射装置1、101的金属制阀体5、105在形成有所述燃料喷射口4、104的前端侧安装有所述燃料喷射装置用喷嘴板3、103。所述燃料喷射装置用喷嘴板3、103具有：筒状嵌合部12、112，其嵌合所述阀体5、105的前端侧；底壁部14、114，其以堵塞所述筒状嵌合部12、112的一端侧的方式形成并与所述阀体5、105的前端面13、113抵接且形成有所述喷嘴孔7、107。所述燃料喷射装置用喷嘴板3、103的所述筒状嵌合部12、112及所述底壁部14、114由合成树脂材料一体地形成。所述筒状嵌合部12、112其另一端侧的一部分可弹性变形的弹性变形部分，直到所述底壁部14、114与所述阀体5、105的前端面13、113抵接为止，与所述阀体5、105的前端侧嵌合，所述弹性变形部分与卡止装置的一部分卡合，由此，进行弹性变形时，在经由所述卡止装置被止脱的状态下固定于所述阀体5、105。在此，弹性变形部分是臂部20或U字形环支承部分135。另外，卡止装置是筒状嵌合部12的卡止槽23及与该卡止槽23卡合的阀体5的卡合用突起8、阀体5的卡止槽38及与该卡止槽38卡合的臂部20的卡合用突起37、或阀体105的卡止用槽108及与该卡止用槽108卡合的U字形环110。另外，卡止装置的一部分为卡合用突起8、卡止槽38或U字形环110。
发明效果
根据本发明的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，通过筒状嵌合部的弹性变形部分与卡止装置的一部分卡合而进行弹性变形，使筒状嵌合部在经由卡止装置被止脱的状态下而固定于阀体，因此，与将金属制的喷嘴板焊接固定于金属制的阀体的前端的现有例相比，可减少燃料喷射装置的制造工序，且可降低燃料喷射装置的制造成本。
附图说明
图1是示意性地表示燃料喷射装置的使用状态的图；
图2是表示本发明第一实施方式的喷嘴板的安装构造的图，图2(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图2(b)是从由图2(a)的箭头C1表示的方向观察的燃料喷射装置的前端侧侧面图，图2(c)是沿着图2(a)的A1－A1线将喷嘴板切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图，图2(d)是沿着图2(a)的A1－A1线将整体切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图；
图3是表示本发明第一实施方式的喷嘴板的图，图3(a)是喷嘴板的正面图，图3(b)是从由图3(a)的箭头C2表示的方向观察的喷嘴板的侧面图，图3(c)是沿着图3(a)的A2－A2线切断表示的喷嘴板的剖面图，图3(d)是沿着图3(b)的A3－A3线切断表示的喷嘴板的剖面图，图3(e)是表示喷嘴板的臂部的变形例的图；
图4是表示本发明第一实施方式的阀体的图，图4(a)是阀体5的前端侧正面图，图4(b)是从由图4(a)的箭头C3表示的方向观察的阀体5的前端侧侧面图，图4(c)是从由图4(b)的箭头C4表示的方向观察的阀体5的前端侧侧面图；
图5是表示第一实施方式的变形例1的喷嘴板的安装构造的图；
图6是表示第一实施方式的变形例2的喷嘴板的安装构造的图；
图7是表示第一实施方式的变形例3的阀体的构造的图；
图8是表示第一实施方式的卡合用突起的变形例的图；
图9是表示本发明第二实施方式的喷嘴板的安装构造的图，图9(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图9(b)是从由图9(a)的箭头C4表示的方向观察的燃料喷射装置的前端侧侧面图，图9(c)是沿着图9(a)的A4－A4线将喷嘴板切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图，图9(d)是从图9(c)的F方向观察的卡合用突起的平面图；
图10是表示本发明第二实施方式的喷嘴板的图，图10(a)是喷嘴板的正面图，图10(b)是从图10(a)的箭头C5的方向观察的喷嘴板的侧面图，图10(c)是沿着图10(a)的A5－A5线切断表示的喷嘴板的剖面图；
图11是表示本发明第二实施方式的阀体的图，图11(a)是阀体的前端侧的正面图，图11(b)是阀体的前端侧的侧面图；
图12是表示第二实施方式的变形例1的图，图12(a)是喷嘴板的正面图，图12(b)是沿着图12(a)的A6－A6线切断表示的喷嘴板的剖面图；
图13是表示第二实施方式的变形例2的图，是阀体的前端侧的侧面图；
图14是表示第二实施方式的变形例3的图，图14(a)是阀体的前端侧的正面图，图14(b)是阀体的前端侧的侧面图；
图15是表示第二实施方式的变形例4的图，是阀体的侧面图；
图16是表示第二实施方式的变形例5的图，是阀体的侧面图；
图17是表示第二实施方式的变形例6的图，图17(a)是阀体的前端侧的正面图，图17(b)是阀体的前端侧的侧面图；
图18是示意性地表示另一燃料喷射装置的使用状态的图；
图19是表示本发明第三实施方式的喷嘴板的安装构造的图，图19(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图19(b)是从由图19(a)的箭头C101表示的方向观察的燃料喷射装置的前端侧侧面图，图19(c)是沿着图19(a)的A101－A101线将喷嘴板切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图，图19(d)是沿着图19(a)的A101－A101线将整体切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图；
图20是沿着图19(b)的A102－A102线切断表示的燃料喷射装置的剖面图；
图21是表示本发明第三实施方式的喷嘴板的图，图21(a)是喷嘴板的正面图，图21(b)是从图21(a)的C102方向观察的喷嘴板的侧面图，图21(c)是从图21(a)的C103方向观察的喷嘴板的侧面图，图21(d)是沿着图21(a)的A103－A103线切断表示的喷嘴板的剖面图，图21(e)是沿着图21(b)的A104－A104线切断表示的喷嘴板的剖面图；
图22是表示本发明第三实施方式的阀体的图，图22(a)是阀体的正面图，图22(b)是阀体的前端侧侧面图；
图23是表示本发明第三实施方式的U字形环的图，图23(a)是U字形环的平面图，图23(b)是U字形环的侧面图；
图24是表示本发明第四实施方式的喷嘴板的安装构造的图，图24(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图24(b)是从由图24(a)的箭头C104表示的方向观察的燃料喷射装置的前端侧侧面图，图24(c)是沿着图24(a)的A105－A105线将喷嘴板切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图；
图25是表示本发明第四实施方式的U字形环的图，图25(a)是U字形环的平面图，图25(b)是U字形环的侧面图；
图26是表示本发明第五实施方式的喷嘴板的安装构造的图，图26(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图26(b)是从由图26(a)的箭头C105表示的方向观察的燃料喷射装置的前端侧侧面图，图26(c)是沿着图26(a)的A106－A106线将喷嘴板切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图；
图27是表示本发明第五实施方式的阀体的图，图27(a)是阀体的正面图，图27(b)是阀体的前端侧侧面图；
图28是本发明第三实施方式的变形例1的燃料喷射装置的前端侧侧面图，是与图19(b)对应的图；
图29是本发明第三实施方式的变形例2的燃料喷射装置的前端侧侧面图，是与图19(b)对应的图；
图30是表示现有的喷嘴板的安装构造的燃料喷射装置的前端侧剖面图。
具体实施方式
以下，基于附图详细叙述本发明的实施方式。
[第一实施方式]
(燃料喷射装置)
图1是示意性地表示燃料喷射装置1的使用状态的图(参照图2)。如该图1所示，口喷射方式的燃料喷射装置1设置于发动机的进气管2的中途，向进气管2内喷射燃料，使导入进气管2的空气和燃料混合，形成可燃混合气。
图2是表示安装有燃料喷射装置用喷嘴板3(以下，简称为喷嘴板)的燃料喷射装置1的前端侧的图。此外，图2(a)是燃料喷射装置1的前端侧正面图。另外，图2(b)是从由图2(a)的箭头C1表示的方向观察的燃料喷射装置1的前端侧侧面图。另外，图2(c)是沿着图2(a)的A1－A1线将喷嘴板3切断表示的燃料喷射装置1的前端侧剖面图。另外，图2(d)是沿着图2(a)的A1－A1线将整体切断表示的燃料喷射装置1的前端侧剖面图。
如图2所示，燃料喷射装置1在形成有燃料喷射口4的金属制阀体5的前端侧安装有合成树脂材料制的喷嘴板3。该燃料喷射装置1利用未图示的螺线管使针阀6开闭，当打开针阀6时，从燃料喷射口4喷射阀体5内的燃料，从燃料喷射口4喷射的燃料通过喷嘴板3的喷嘴孔7向外部喷射。阀体5的从正面侧观察的形状为圆形状(参照图4(a))，圆棒状的卡合用突起8沿着前端侧的外周面11的周方向以180°的间隔形成一对(参照图4(a)～(c))。此外，喷嘴板3使用PPS、PEEK、POM、PA、PES、PEI、LCP等合成树脂材料喷射成形。
(喷嘴板的安装构造)
以下，基于图2～图4说明本实施方式的喷嘴板3的安装构造。此外，图3(a)是喷嘴板3的正面图，图3(b)是从由图3(a)的箭头C2表示的方向观察的喷嘴板3的侧面图，图3(c)是沿着图3(a)的A2－A2线切断表示的喷嘴板3的剖面图，图3(d)是沿着图3(b)的A3－A3线切断表示的喷嘴板3的剖面图。另外，图4(a)是阀体5的前端侧正面图，图4(b)是从由图4(a)的箭头C3表示的方向观察的阀体5的前端侧侧面图，图4(c)是从由图4(b)的箭头C4表示的方向观察的阀体5的前端侧侧面图。
如图2～图4所示，喷嘴板3是一体地具有与阀体5的前端侧外周面11嵌合的筒状嵌合部12、以堵塞该筒状嵌合部12的一端侧的方式形成且将阀体5的前端面13抵接的底壁部14的有底筒状体。
底壁部14形成有多个(沿着周方向以等间隔的6个部位)用于将从燃料喷射装置1的燃料喷射口4喷射的燃料向外部(进气管2内)喷射的喷嘴孔7。该底壁部14的内面15侧(与阀体5的前端面13紧贴的面侧)为平坦面，外面16侧的中央部17凹下。即，底壁部14中，形成喷嘴孔7的中央部17为圆板状的薄壁部分，包围该中央部17的区域且与筒状嵌合部12的一端侧连接的周缘部18是比中央部17壁厚地形成的厚壁部分。此外，本实施方式中，喷嘴孔7在底壁部14上合计形成6个部位，但不限于此，根据要求的燃料喷射特性决定最佳的个数及孔径等。
筒状嵌合部12中，除了后述的臂部20以外，以整体成为大致圆筒形的方式形成，使阀体5的前端侧与内周面21侧嵌合。该筒状嵌合部12的一端由底壁部14堵塞，且另一端为可插入阀体5的前端侧的开口端22。
筒状嵌合部12以与阀体5的一对卡合用突起8、8对应的方式，在开口端22侧形成一对卡止槽23、23。即，一对卡止槽23、23沿筒状嵌合部12的周方向以180°的间隔形成。该卡止槽23具有：以从筒状嵌合部12的开口端(另一端)22起沿母线方向(阀体5和筒状嵌合部12的嵌合方向)切口的方式形成的纵槽24、从该纵槽24的端部起沿着周方向延伸的横槽25。这些纵槽24及横槽25从筒状嵌合部12的外周面26贯通到内周面21。而且，该筒状嵌合部12的臂部20在开口端(另一端)22和横槽25之间形成为可挠性变形(弹性变形)的悬臂状。即，臂部20是形成于筒状嵌合部12的弹性变形部分，可以进行向筒状嵌合部12的径方向的弹性变形及向筒状嵌合部12的母线方向的弹性变形。
臂部20形成于收纳阀体5的卡合用突起8的凹部27形成横槽25的轮廓的一部分的槽壁28。该凹部27利用圆棒状的卡合用突起8落座的平坦的底面27a和从该底面27a的两端起向槽壁28延伸的一对倾斜面27b、27b形成梯形形状。而且，该凹部27作为在定位阀体5的卡合用突起8的状态下固定的锁定位置而发挥作用。一对倾斜面27b、27b以槽壁28侧的相互的间隔比底面27a侧的相互的间隔大的方式形成，可向凹部27的底面27a顺畅地引导沿着槽壁28移动的卡合用突起8。
另外，如图3(d)所示，臂部20以内面20a与筒状嵌合部12的内周面21成为相同直径的方式形成，且以外面20b与筒状嵌合部12的外周面26成为相同直径的方式形成。此外，如图3(e)所示，一对臂部20也可以以至少前端侧位于比筒状嵌合部12的内周面21更靠径方向内侧的方式形成。这样形成的一对臂部20、20中，前端侧位于比筒状嵌合部12的内周面21更靠径方向内侧，因此，可以以包围阀体5的外周面11的方式夹持。另外，如图3(e)所示，臂部20优选以向径方向内侧的位移量随着从基端侧朝向前端侧而逐渐增加的方式形成。
另外，从形成臂部20的一部分的凹部27到纵槽24的槽壁28形成有随着从凹部27的附近朝向纵槽24而接近筒状嵌合部12的开口端(另一端)22那样的倾斜面30和平滑地连接该倾斜面30和纵槽24的曲面31，阀体5的卡合用突起8一边使臂部20挠性变形，一边在凹部27内可平滑地移动。
(喷嘴板和阀体的组装作业)
在组装喷嘴板3的筒状嵌合部12和阀体5的情况下，在将阀体5的前端侧从筒状嵌合部12的开口端22插入筒状嵌合部12的内部，且使阀体5的卡合用突起8与筒状嵌合部12的纵槽24卡合的状态下，将阀体5的前端侧沿着纵槽24压入筒状嵌合部12的内部，直到阀体5的前端面13与喷嘴板3的底壁部14抵接。接着，在阀体5的前端面13与喷嘴板3的底壁部14抵接的状态下，使喷嘴板3的筒状嵌合部12和阀体5相对转动。此时，阀体5的卡合用突起8一边使臂部20向外侧缓慢地挠性变形(一边向扩展横槽25的槽宽度的方向进行挠性变形)，一边在横槽25内滑动移动。而且，阀体5的卡合用突起8一边接收臂部20的弹性力，一边收纳于臂部20的凹部27内，凹部27的底面27a通过臂部20的弹性力向阀体5的卡合用突起8推压，因此，阀体5的卡合用突起8在落座(抵接)于凹部27的底面27a的状态下被固定。此外，筒状嵌合部12的卡止槽23和阀体5的卡合用突起8构成将筒状嵌合部12在止脱的状态下固定于阀体5的卡止装置。
(第一实施方式的效果)
根据以上那样的本实施方式的喷嘴板3的安装构造，当将阀体5的卡合用突起8与喷嘴板3的卡止槽23卡合，且使阀体5和喷嘴板3相对转动时，卡合用突起8在卡止槽23的横槽25内使臂部20一边弹性变形(挠性变形)一边移动，而使卡合用突起8收纳于臂部20的凹部27(卡止槽23的锁定位置)，并且臂部20的凹部27的底面27a通过臂部20的弹性力向阀体5的卡合用突起8推压，阀体5的卡合用突起8在落座于臂部20的凹部27的底面27a的状态下被固定。即，根据本实施方式的喷嘴板3的安装构造，喷嘴板3和阀体5将阀体5的卡合用突起8通过臂部20的弹性力固定于臂部20的凹部27(卡止槽23的锁定位置)内，因此，在止脱的状态下被固定。因此，根据本实施方式的喷嘴板3的安装构造，与将金属制的喷嘴板103焊接固定于金属制的阀体102的前端的现有例相比(参照图18)，可减少燃料喷射装置1的制造工序，且可降低燃料喷射装置1的制造成本。
另外，根据本实施方式的喷嘴板3的安装构造，将喷嘴板3安装于阀体5后，当在合成树脂材料制的喷嘴板3和金属制的阀体5上产生热膨胀差时，臂部20进行弹性变形，吸收喷嘴板3和阀体5的热膨胀差，维持凹部27的底面27a通过臂部20的弹性力向阀体5的卡合用突起8推压的状态，向阀体5的前端面13推压喷嘴板3的底壁部14的弹性力(臂部20的弹性变形所引起的力)总是作用，不会在喷嘴板3的底壁部14和阀体5的前端面13之间产生间隙，因此，即使燃料的喷射压力作用于喷嘴板3，喷嘴板3也不会从阀体5脱落，喷嘴板3发挥期望的功能(将燃料微粒化的功能)。此外，合成树脂材料制的喷嘴板3的热膨胀率比金属制的阀体5的热膨胀率大，因此，热膨胀产生的伸展比金属制的阀体5大。
另外，根据本实施方式的喷嘴板3的安装构造，在具有阀体5和喷嘴板3的制造误差的情况下，臂部20进行弹性变形，来吸收喷嘴板3和阀体5的制造误差，维持凹部27的底面27a通过臂部20的弹性力向阀体5的卡合用突起8推压的状态，喷嘴板3的底壁部14通过臂部20的弹性力(臂部20的弹性变形所引起的力)总是向阀体5的前端面13推压，不会在喷嘴板3的底壁部14和阀体5的前端面13之间产生间隙，因此，即使燃料的喷射压力作用于喷嘴板3，喷嘴板3也不会从阀体5脱落，喷嘴板3发挥期望的功能(将燃料微粒化的功能)。
另外，根据本实施方式的喷嘴板3的安装构造，喷嘴板3和阀体5通过臂部的弹性力将阀体5的卡合用突起8固定于臂部20的凹部27(卡止槽23的锁定位置)内，因此，在止脱的状态下被固定。因此，根据本实施方式的喷嘴板的安装构造，不会产生将金属制的喷嘴板103焊接固定于金属制的阀体102的前端的现有例那样的不良情况(喷嘴孔104由焊接溅射物堵塞的不良情况)(参照图18)，所有的喷嘴孔7可靠地发挥用于将燃料微粒化的功能。
此外，本实施方式中，卡合用突起8与阀体5一体形成，或在与阀体5分开地形成后固定于阀体5。
(第一实施方式的变形例1)
图5是表示第一实施方式的变形例1的喷嘴板3的安装构造的图。如该图5所示，本变形例的喷嘴板3的安装构造中，当将臂部20的凹部27中的处于靠近纵槽24的位置的端缘设为凹部前端缘，且将凹部27中的处于远离纵槽24的位置的端缘设为凹部后端缘时，在形成横槽25的臂部20侧的槽壁28形成有与凹部后端缘连接且向横槽25内突出的止转突起32。
根据这种本变形例的喷嘴板3的安装构造，利用止转突起32可防止喷嘴板3相对于阀体5的过度旋转，能够可靠地将阀体5的卡合用突起8收纳于凹部27内。
另外，根据本变形例的喷嘴板3的安装构造，利用止转突起32可以防止喷嘴板3相对于阀体5的过度旋转，将阀体5的卡合用突起8可靠地收纳于臂部20的凹部27内，由此，相对于阀体5可以定位喷嘴板3的喷嘴孔7的位置，因此，可以从喷嘴孔7向期望的喷射方向精确地喷射燃料。
(第一实施方式的变形例2)
图6是表示第一实施方式的变形例2的喷嘴板3的安装构造的图。此外，图6(a)是燃料喷射装置1的前端侧的正面图，图6(b)是燃料喷射装置1的前端侧的侧面图。
如该图6所示，本变形例的喷嘴板3的安装构造在形成于臂部20的凹部27的形状为以比卡合用突起8的曲率半径略大的曲率半径形成的大致半圆形的点上，与凹部27的形状为梯形的第一实施方式及变形例1不同。
与第一实施方式及变形例1的梯形的凹部27相比，这种本变形例的大致半圆形的凹部27可缩小与圆棒状的卡合用突起8的间隙，可以在更精确地定位的状态下保持圆棒状的卡合用突起8。此外，本变形例中形成有与上述变形例1相同的止转突起32。
另外，本变形例中，以将筒状嵌合部12的一端侧(底壁部14侧)局部切口的方式形成对边宽度部(二面幅部)33。如图6(a)所示，该对边宽度部33以相对于与Y轴平行的中心线34成为对称的形状的方式形成。这样，通过在筒状嵌合部12的一端侧形成对边宽度部33，在使喷嘴板3和阀体5相对转动时，可以在把持对边宽度部33的状态下使喷嘴板3和阀体5相对转动，因此，容易对喷嘴板3施加转动方向的力，可容易地进行喷嘴板3向阀体5的安装作业。另外，本变形例的喷嘴板3在筒状嵌合部12的一端侧形成有对边宽度部33，因此，可以以对边宽度部33为记号向阀体5进行组装，并在相对阀体5定位的状态下进行组装。
(第一实施方式的变形例3)
图7是表示第一实施方式的变形例3的喷嘴板3的安装构造(特别是阀体5的构造)的图。如该图7所示，阀体5的一对卡合用突起8、8中的一方位于与X轴平行的中心线35上，但阀体5的一对卡合用突起8、8中的另一方位于从X轴沿周方向偏离θ的位置。此外，一对卡止槽23、23以与本变形例的一对卡合用突起8、8对应的方式形成于喷嘴板3(参照图2)。
根据这种结构的本变形例，相对于阀体5可唯一地定位喷嘴板3的喷嘴孔7的位置，因此，能够可靠地防止喷嘴板3和阀体5的误组装。
(第一实施方式的变形例4)
图8是表示第一实施方式的卡合用突起8的变形例的图。即，上述第一实施方式中，示例了卡合用突起8的正面侧的形状为圆形的圆棒状的突起，但不限于此，也可以是图8(a)所示那样的正面形状为大致椭圆形状的棒状体、图8(b)所示那样的正面形状为D形状的棒状体或图8(c)所示那样的椭圆形状的棒状体。另外，也可以如图8(d)所示，卡合用突起8是与臂部20的接触部分8a进行了R倒角的板状体或棒状体(参照图2(b))。
[第二实施方式]
图9～图11是用于说明本发明第二实施方式的喷嘴板3的安装构造的图。此外，图9(a)是燃料喷射装置1的前端侧正面图，图9(b)是从由图9(a)的箭头C4表示的方向观察的燃料喷射装置1的前端侧侧面图，图9(c)是沿着图9(a)的A4－A4线将喷嘴板3切断表示的燃料喷射装置1的前端侧剖面图，图9(d)是从图9(c)的F方向观察的卡合用突起的平面图。另外，图10(a)是喷嘴板3的正面图，图10(b)是从由图10(a)的箭头C5表示的方向观察的喷嘴板3的侧面图，图10(c)是沿着图10(a)的A5－A5线切断表示的喷嘴板3的剖面图。另外，图11(a)是阀体5的前端侧的正面图，图11(b)是阀体5的前端侧的侧面图。而且，就本实施方式的喷嘴板3的安装构造的说明而言，图9～图11中，通过对与第一实施方式的喷嘴板3的安装构造相同的构成部分标注相同的符号，省略与第一实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。
如图9～图11所示，本实施方式中，喷嘴板3的臂部20在前端侧的内面36(与阀体5的外周面11相对的面)形成有卡合用突起37。与之相对，阀体5在外周面11形成有卡止槽38。如图9(c)及(d)所示，卡合用突起37形成有从中心部向开口端22侧倾斜的卡合导向面37a。该卡合用突起37的卡合导向面37a在将喷嘴板3与阀体5嵌合时，与阀体5的前端面13侧的边缘抵接，使臂部20缓慢地挠性变形，可以进行喷嘴板3和阀体5的顺畅的嵌合。
卡止槽38以大致沿着阀体5的外周面11的周方向的方式长孔状地形成(刻入)，长度方向的一端侧(卡止槽38的一端侧)38a位于比长度方向的另一端侧(卡止槽38的另一端侧)38b更靠阀体5的前端面13侧，长度方向的一端侧38a和长度方向的另一端侧38b之间(卡止槽38的长度方向的大致中间部分38c)以位于最远离阀体5的前端面13的位置的方式形成。此外，卡止槽38是刻入阀体5的外表面11侧的槽，未贯通阀体5的内面侧。
臂部20利用以从喷嘴板3的筒状嵌合部12的开口端22向母线方向切口的方式形成于筒状嵌合部12的纵槽40和以从该纵槽40的端部沿周方向延伸的方式形成于筒状嵌合部12的横槽41，可以在筒状嵌合部12的开口端22侧进行挠性变形(弹性变形)且可以向筒状嵌合部12的径方向外方挠性变形形成为悬臂状。
另外，臂部20在喷嘴板3的筒状嵌合部12与阀体5嵌合，且喷嘴板3的底壁部14与阀体5的前端面13抵接的状态下，卡合用突起37与卡止槽38的长度方向的一端侧38a卡合。而且，该臂部20在卡合用突起37与卡止槽38的长度方向的一端侧38a卡合的状态下，当喷嘴板3的筒状嵌合部12和阀体5相对转动时，卡合用突起37从卡止槽38的长度方向的一端侧38a向卡止槽38的长度方向的另一端38b侧移动，并向远离阀体5的前端面13的方向挠性变形，并使卡合用突起37落座于作为锁定位置的卡止槽38的长度方向的另一端侧38b。此时，臂部20通过由于挠性变形而产生的弹性力，将卡合用突起37向卡止槽38的长度方向的另一端侧38b的槽壁38d推压，并将卡合用突起37固定于卡止槽38的长度方向的另一端侧38b。而且，卡止槽38中，长度方向的大致中间部分38c位于最远离阀体5的前端面13的位置。因此，通过臂部20的弹性力固定于卡止槽38的另一端侧38b的卡合用突起37不能跨过卡止槽38的长度方向的中间部分38c而不能容易向卡止槽38的长度方向的一端侧38a移动。由此，喷嘴板3和阀体5在止脱的状态下被固定。此外，阀体5的卡止槽38及与该卡止槽38卡合的臂部20的卡合用突起37构成将筒状嵌合部12在止脱的状态下固定于阀体5的卡止装置。
根据以上那样的本实施方式的喷嘴板3的安装构造，使臂部20的卡合用突起37与卡止槽38的长度方向的一端侧38a卡合后，仅使筒状嵌合部12和阀体5相对转动，使臂部20的卡合突起37从卡止槽38的长度方向的一端侧38a向另一端侧38b移动，就使臂部20的卡合用突起37通过臂部20的弹性力向阀体5的卡止槽38的长度方向的另一端侧38b(卡止槽38的锁定位置)推压，卡合用突起37在落座于卡止槽38的另一端侧38b的槽壁38d的状态下被固定。即，根据本实施方式的喷嘴板3的安装构造，喷嘴板3和阀体5在臂部20的卡合用突起37通过臂部20的弹性力固定于阀体5的卡止槽38的长度方向的另一端侧38b(卡止槽38的锁定位置)并在止脱的状态下被固定。因此，根据本实施方式的喷嘴板3的安装构造，与将金属制的喷嘴板103焊接固定于金属制的阀体102的前端的现有例相比(参照图18)，可减少燃料喷射装置1的制造工序，且可降低燃料喷射装置1的制造成本。
另外，根据本实施方式的喷嘴板3的安装构造，当在合成树脂材料制的喷嘴板3和金属制的阀体5上产生热膨胀差及制造误差时，臂部20进行弹性变形，来吸收喷嘴板3和阀体5的热膨胀差及制造误差，维持臂部20的卡合用突起37通过臂部20的弹性力固定于卡止槽38的长度方向的另一端侧38b的状态，总是作用将喷嘴板3的底壁部14向阀体5的前端面13推压的弹性力(臂部20的弹性变形引起的力)，不会在喷嘴板3的底壁部14和阀体5的前端面13之间产生间隙，因此，即使燃料的喷射压力作用于喷嘴板3，喷嘴板3也不会从阀体5脱落，喷嘴板3发挥期望的功能(将燃料微粒化的功能)。
另外，根据本实施方式的喷嘴板3的安装构造，喷嘴板3和阀体5将臂部20的卡合用突起37通过臂部20的弹性力固定于阀体5的卡止槽38的长度方向的另一端侧38b(卡止槽38的锁定位置)，因此，在止脱的状态下被固定。因此，根据本实施方式的喷嘴板3的安装构造，不会产生将金属制的喷嘴板103焊接固定于金属制的阀体102的前端的现有例那样的不良情况(喷嘴孔104由焊接溅射物堵塞的不良情况)(参照图18)，所有的喷嘴孔7可靠地发挥用于将燃料微粒化的功能。
此外，本实施方式中，与第一实施方式的变形例2一样，通过以局部切口筒状嵌合部12的一端侧(底壁部14侧)的方式形成对边宽度部33，可以得到与第一实施方式的变形例2相同的效果(参照图6)。
(第二实施方式的变形例1)
图12是表示第二实施方式的变形例1的图，是表示喷嘴板3的变形例的图。此外，图12(a)是喷嘴板3的正面图，图12(b)是沿着图12(a)的A6－A6线切断表示的喷嘴板3的剖面图。
如图12所示，本变形例的喷嘴板3中，臂部20的卡合用突起37的形状与上述第二实施方式的臂部20的卡合用突起37不同，但其它结构与上述第二实施方式的喷嘴板3相同。即，本变形例中，臂部20的卡合用突起37形成半球状。与之相对，上述第二实施方式的臂部20的卡合用突起37形成圆棒状。这种本实施方式的喷嘴板3中，臂部20及卡合用突起37容易与阀体5的外周面11卡合。卡合用突起37容易与阀体5的卡止槽38卡合(参照图9)。
(第二实施方式的变形例2)
图13是表示第二实施方式的变形例2的图，是表示卡止槽38的长度方向的一端侧38a的槽宽度比卡止槽38的长度方向的另一端侧38b的槽宽度更宽，且使臂部20的卡合用突起37容易与卡止槽38的一端侧38a卡合的方式的图(阀体5的前端侧的侧面图)(参照图9)。
(第二实施方式的变形例3)
图14是表示第二实施方式的变形例3的图，是表示使卡止槽38的长度方向的一端侧38a的槽深度缓慢地变化，且使臂部20的卡合用突起37与卡止槽38平滑地卡合的方式的图(参照图9)。此外，图14(a)是阀体5的前端侧的正面图，图14(b)是阀体5的前端侧的侧面图。
(第二实施方式的变形例4)
图15是表示第二实施方式的变形例4的图，是表示使从卡止槽38的长度方向的中间部分38c到卡止槽38的长度方向的另一端侧38b的卡止槽38的倾斜角度两级地变化的方式的图(阀体5的前端侧的侧面图)。即，本变形例的卡止槽38在从长度方向的中间部分38c到长度方向的另一端侧38b的范围内，可以使靠近长度方向另一端侧38b的卡止槽38的倾斜角度比靠近长度方向中间部分38c的卡止槽38的倾斜角度大，且对作业者赋予将卡合用突起37收纳于卡止槽38的锁定位置(另一端侧38b)的感觉，并且卡合用突起37不易从卡止槽38的长度方向的另一端侧38b拔出。
(第二实施方式的变形例5)
图16是表示第二实施方式的变形例5的图，是表示在靠近卡止槽38的长度方向的另一端侧38b的位置形成有防止脱突起42的方式的图(阀体5的前端侧的侧面图)。即，本变形例的卡止槽38在卡合用突起37接触一侧的槽壁38e且长度方向的靠近另一端侧38b的位置形成有防止脱突起42。由此，当卡合用突起37跨过防止脱突起42并收纳于卡止槽38的长度方向的另一端侧38b时，可以使卡合用突起37跨过防止脱突起42时的冲击传递给作业者的手，而对作业者赋予将卡合用突起37收纳于卡止槽38的锁定位置(另一端侧38b)的感觉，并且卡合用突起37不易从卡止槽38的长度方向的另一端侧38b拔出。
(第二实施方式的变形例6)
图17是表示第二实施方式的变形例6的图，是表示将收纳臂部20的卡合用突起37的突起卡合孔(定位凹部)43形成于卡止槽38的长度方向的另一端侧38b的方式的图(参照图9)。即，本变形例的卡止槽38中，除突起卡合孔43以外的部分的槽深度相同，且比突起卡合孔43的孔深度更浅地形成。根据这种本变形例，可以对作业者赋予将卡合用突起37收纳于卡止槽38的锁定位置(另一端侧38b的突起卡合孔43)的感觉，并且卡合用突起37不易从卡止槽38的长度方向的另一端侧38b(突起卡合孔43)拔出，将卡合用突起37在定位于卡止槽38的长度方向的另一端侧的状态下可靠地固定(参照图9)。此外，图17(a)为阀体5的前端侧的平面图，图17(b)是阀体5的前端侧的侧面图。
[第三实施方式]
(燃料喷射装置)
图18是示意性地表示燃料喷射装置101的使用状态的图(参照图19)。如该图18所示，口喷射方式的燃料喷射装置101设置于发动机的进气管102的中途，向进气管102内喷射燃料，将导入进气管102的空气和燃料混合，形成可燃混合气。
图19是表示安装有燃料喷射装置用喷嘴板103(以下，简称为喷嘴板)的燃料喷射装置101的前端侧的图。此外，图19(a)是燃料喷射装置101的前端侧正面图。另外，图19(b)是从由图19(a)的箭头C101表示的方向观察的燃料喷射装置101的前端侧侧面图。另外，图19(c)是沿着图19(a)的A101－A101线将喷嘴板103切断表示的燃料喷射装置101的前端侧剖面图。另外，图19(d)是沿着图19(a)的A101－A101线将整体切断表示的燃料喷射装置101的前端侧剖面图。
如图19所示，燃料喷射装置101在形成有燃料喷射口104的金属制阀体105的前端侧安装有合成树脂材料制的喷嘴板103。该燃料喷射装置101利用未图示的螺线管开闭针阀106，当打开针阀106时，从燃料喷射口104喷射阀体105内的燃料，从燃料喷射口104喷射的燃料通过喷嘴板103的喷嘴孔107向外部喷射。阀体105从正面侧观察的形状为圆形状(参照图22(a))，在前端侧的外周面沿着周方向形成有环状的卡止用槽108(参照图22(a)～(b))。卡止用槽108的截面形状(沿着阀体105的母线的截面形状)为矩形形状，使U字形环110的一部分卡合(参照图19及图20)。此外，喷嘴板103使用PPS、PEEK、POM、PA、PES、PEI、LCP等合成树脂材料喷射成形。
(喷嘴板的安装构造)
以下，基于图19～图23说明本实施方式的喷嘴板103的安装构造。此外，图20是沿着图19(b)的A102－A102线切断表示的燃料喷射装置101的剖面图。另外，图21(a)是喷嘴板103的正面图，图21(b)是从图21(a)的C102方向观察的喷嘴板103的侧面图，图21(c)是从图21(a)的C103方向观察的喷嘴板103的侧面图，图21(d)是沿着图21(a)的A103－A103线切断表示的喷嘴板103的剖面图，图21(e)是沿着图21(b)的A104－A104线切断表示的喷嘴板103的剖面图。另外，图22(a)是阀体105的前端侧正面图，图22(b)是阀体105的前端侧侧面图。另外，图23(a)是U字形环10的平面图，图23(b)是U字形环10的侧面图。
如图19～图22所示，喷嘴板103是一体地具有压入阀体105的前端侧外周面111的筒状嵌合部112、以堵塞该筒状嵌合部112的一端侧的方式形成且将阀体105的前端面113抵接的底壁部114的有底筒状体。
底壁部114形成有多个(沿周方向以等间隔的6个部位)用于向外部(进气管102内)喷射从燃料喷射装置101的燃料喷射口104喷射的燃料的喷嘴孔107。该底壁部114的内面115侧(与阀体105的前端面113紧贴的面侧)为平坦面，外面116侧的中央部117凹下。即，底壁部114中，形成喷嘴孔107的中央部117为圆板状的薄壁部分，包围该中央部117的区域且与筒状嵌合部112的一端侧连接的周缘部118是比中央部117更壁厚地形成的厚壁部分。此外，本实施方式中，喷嘴孔107在底壁部114上合计形成6个部位，但不限于此，可根据要求的燃料喷射特性决定最佳的个数及孔径等。
筒状嵌合部112为圆筒形状，内径尺寸比阀体105的外径尺寸略小地形成，以在过盈配合的状态下与阀体105的前端侧嵌合。该筒状嵌合部112的一端侧由底壁部114堵塞，且另一端侧以可插入阀体105的前端侧的方式开口。压入该筒状嵌合部112的阀体105在前端侧的外周面111形成有卡止用槽108。阀体105的卡止用槽108是沿着阀体105的中心轴120切断表示的截面形状为矩形形状的凹部(参照图19(c)～(d)、图22)。
在筒状嵌合部112形成有用于安装U字形环110的环安装槽121。该环安装槽121由U字形环110的圆弧状部122卡合的圆弧状部卡合槽部123和从U字形环110的圆弧状部122的两端起大致平行地延伸的一对臂部124、124卡合的一对臂部卡合槽部125、125构成(参照图23)。圆弧状部卡合槽部123形成与U字形环110的线径大致相同的槽深度，且沿着筒状嵌合部112的外周面126直到一对臂部卡合槽部125、125形成为圆弧状。一对臂部卡合槽部125、125在将筒状嵌合部112与阀体105嵌合的情况下，U字形环110的阀体推压部分127突出到与阀体105的卡止用槽108的槽底130抵接的程度。其结果，在臂部卡合槽部125的槽底形成有可以露出阀体105的窗131。如图20及图21(a)所示，该一对臂部卡合槽部125、125在将与筒状嵌合部112(喷嘴板103)的中心轴132正交的假想平面设为X－Y坐标面时，与X轴大致平行地形成，且以相对于与筒状嵌合部112的中心轴132正交的中心线133成为对称的形状的方式形成。圆弧状部卡合槽部123和臂部卡合槽部125的连接部分134以平滑的曲面形成，作为将U字形环110的臂部124的前端插入臂部卡合槽部125内时的导向面而发挥作用，而将U字形环110的臂部124的前端向臂部卡合槽部125内顺畅引导。
筒状嵌合部112的环安装槽121以槽宽度比U字形环110的线径更大地的方式形成。另外，筒状嵌合部112的环安装槽121在将喷嘴板103压入阀体105的前端侧，且将喷嘴板103的底壁部114与阀体105的前端面113抵接的状态下，以相对于阀体105的卡止用槽108位于稍微靠近底壁部114的位置的方式形成。另外，筒状嵌合部112通过形成环安装槽121，而将平面看的形状为大致C环状的薄壁的U字形环支承部分(弹性变形部分)135形成于筒状嵌合部112的开口端136侧。而且，在将喷嘴板103压入阀体105的前端侧，且喷嘴板103的底壁部114与阀体105的前端面113抵接的状态下，当将U字形环110安装于筒状嵌合部112的环安装槽121时，U字形环110一边使U字形环支承部分135弹性变形，一边插入臂部卡合槽部125的槽壁137和卡止用槽108的槽壁138之间，U字形环110通过U字形环支承部分135的弹性力而向卡止用槽108的槽壁138推压。
U字形环110通过将圆形截面可弹性变形的金属线材折弯而形成。该U字形环110一体地具有圆弧状部122和从该圆弧状部122的两端起大致平行地延伸的一对臂部124、124。另外，U字形环110的臂部124具有以沿着阀体105的卡止用槽108的槽底形状的方式形成圆弧状的阀体推压部分127。这种U字形环110在以扩展一对臂部124、124的间隔的方式进行弹性变形的状态下安装于筒状嵌合部112的环安装槽121及阀体105的卡止用槽108，并利用一对臂部124、124的阀体推压部分127、127以从径方向的两侧包围阀体105的方式弹性地夹持，并且夹持于筒状嵌合部112的环安装槽255的槽壁137和阀体105的卡止用槽108的槽壁138之间。由此，喷嘴板103可靠地固定于阀体105的前端侧。此外，阀体105的卡止用槽108及与该卡止用槽108卡合的U字形环110构成将筒状嵌合部112在止脱的状态下固定于阀体105的卡止装置。
(第三实施方式的效果)
根据以上那样的本实施方式的喷嘴板103的安装构造，当将喷嘴板103的筒状嵌合部112压入阀体105的前端侧，且将U字形环110安装于喷嘴板103的环安装槽121时，U字形环110一边使U字形环支承部分135弹性变形，一边插入臂部卡合槽部125的槽壁137和卡止用槽108的槽壁138之间，U字形环110通过U字形环支承部分135的弹性力向卡止用槽108的槽壁138推压。其结果，根据本实施方式的喷嘴板103的安装构造，U字形环110由阀体105的卡止用槽108的槽壁138和喷嘴板103的环安装槽121的槽壁137弹性地夹持，喷嘴板103利用U字形环110在止脱的状态下可靠地被固定于阀体105，因此，与将金属制的喷嘴板1003焊接固定于金属制的阀体1002的前端的现有例相比(参照图30)，可减少燃料喷射装置101的制造工序，并可降低燃料喷射装置101的制造成本。
另外，根据本实施方式的喷嘴板103的安装构造，在将喷嘴板103压入阀体105后，当在合成树脂材料制的喷嘴板103和金属制的阀体105上产生热膨胀差时，U字形环支承部分135进行弹性变形，来吸收喷嘴板103和阀体105的热膨胀差，维持U字形环110被卡止用槽108的槽壁138和环安装槽121的槽壁137夹持的状态，而不会在喷嘴板103的底壁部114和阀体105的前端面113之间产生间隙，因此，即使将燃料的喷射压力作用于喷嘴板103，喷嘴板103也不会从阀体105脱落，喷嘴板103发挥期望的功能(将燃料微粒化的功能)。此外，合成树脂材料制的喷嘴板103的热膨胀率比金属制的阀体105的热膨胀率大，因此，与金属制的阀体105相比，热膨胀产生的伸展变大。
另外，根据本实施方式的喷嘴板103的安装构造，在具有阀体105和喷嘴板103的制造误差的情况下，U字形环支承部分135进行弹性变形，来吸收喷嘴板103和阀体105的制造误差，维持U字形环110被卡止用槽108的槽壁138和环安装槽121的槽壁137夹持的状态，而不会在喷嘴板103的底壁部114和阀体105的前端面113之间产生间隙，因此，即使燃料的喷射压力作用于喷嘴板103，喷嘴板103也不会从阀体105脱落，喷嘴板103发挥期望的功能(将燃料微粒化的功能)。
另外，根据本实施方式的喷嘴板103的安装构造，将喷嘴板103的筒状嵌合部112压入阀体105的前端侧，利用U字形环110在止脱的状态下可固定喷嘴板103和阀体105，因此，不会产生将金属制的喷嘴板1003焊接固定于金属制的阀体1002的前端的现有例那样的不良情况(由焊接溅射物堵塞喷嘴孔1004的不良情况)(参照图30)，所有的喷嘴孔107可靠地发挥用于将燃料微粒化的功能。
此外，本实施方式的喷嘴板103的安装构造中，喷嘴板103及阀体105的正面侧形状不限于圆形，也可以是六边形状等多边形状、D形状、椭圆形状、其它形状。
[第四实施方式]
图24～图25是用于说明本发明第四实施方式的喷嘴板103的安装构造的图。此外，就本实施方式的喷嘴板103的安装构造的说明而言，图24～图25中，对与第三实施方式的喷嘴板103的安装构造相同的构成部分标注相同的符号，由此，省略与第三实施方式的喷嘴板103的说明重复的说明。
如图24～图25所示，本实施方式的喷嘴板103的安装构造中，环安装槽121的槽宽度及卡止用槽108的槽宽度比第三实施方式的环安装槽121的槽宽度及卡止用槽108的槽宽度更宽地形成。另外，在U字形环110的臂部124形成有向卡止用槽108的槽宽度方向弯曲而突出的弹簧作用部分140。U字形环110的平面看的形状与第三实施方式的U字形环110同样(参照图23(a)、图25(a))，但弹簧作用部分140形成于阀体推压部分127中与卡止用槽108卡合的部分，该弹簧作用部分140在弹性变形的状态下与卡止用槽108的槽壁138弹性地接触，且除弹簧作用部分140以外的其它部分与环安装槽121的槽壁137(与弹簧作用部分140抵接的卡止用槽108的槽壁138相对的环安装槽121的槽壁137)抵接。此时，U字形环支承部分135向U字形环110推压而进行弹性变形。
根据这种本实施方式的喷嘴板103的安装构造，向使卡止用槽108的槽壁138和环安装槽121的槽壁137远离的方向作用U字形环110的弹性力，而总是作用将喷嘴板103的底壁部114向阀体105的前端面113推压的方向的力。
因此，根据本实施方式的喷嘴板103的安装构造，在金属制的阀体105和合成树脂材料制的喷嘴板103上产生热膨胀差及制造误差的情况下，U字形环110的弹簧作用部分140进行弹性变形(进行弹性恢复，或产生更大的挠性变形)，并且U字形环支承部分135进行弹性变形，来吸收阀体105和喷嘴板103的热膨胀差及制造误差，U字形环110以支撑于卡止用槽108的槽壁138和环安装槽121的槽壁137的方式进行弹性接触，通过作用于筒状嵌合部112和阀体105间的摩擦力、U字形环110的弹性力及U字形环支承部分135的弹性力，可对抗从阀体105卸下喷嘴板103的方向的力。其结果，即使在金属制的阀体105和合成树脂材料制的喷嘴板103上产生热膨胀差及制造误差的情况下，也不会在喷嘴板103的底壁部114和阀体105的前端面113之间产生间隙，即使燃料的喷射压力作用于喷嘴板103，喷嘴板103也不会从阀体105脱落。
根据以上那样的本实施方式的喷嘴板103的安装构造，可以得到与上述第三实施方式的喷嘴板103的安装构造相同的效果。即，根据本实施方式的喷嘴板103的安装构造，仅将喷嘴板103的筒状嵌合部112压入阀体105的前端侧，且在喷嘴板103的环安装槽121安装U字形环110，就将喷嘴板103在止脱的状态下固定于阀体105的前端侧，因此，与将金属制的喷嘴板1003焊接固定于金属制的阀体1002的前端的现有例相比(参照图30)，可减少燃料喷射装置101的制造工序，且可降低燃料喷射装置101的制造成本。
另外，根据本实施方式的喷嘴板103的安装构造，仅将喷嘴板103的筒状嵌合部112压入阀体105的前端侧，且在喷嘴板103的环安装槽121安装U字形环110，就将喷嘴板103在止脱的状态下固定于阀体105的前端侧，因此，不会产生将金属制的喷嘴板1003焊接固定于金属制的阀体1002的前端的现有例那样的不良情况(由焊接溅射物堵塞喷嘴孔1004的不良情况)(参照图30)，所有的喷嘴孔107可靠地发挥用于将燃料微粒化的功能。
此外，本实施方式中，示例了使U字形环110的弹簧作用部分140与卡止用槽108的槽壁138抵接的方式，但不限于此，也可以使U字形环110的弹簧作用部分140与环安装槽121的槽壁137抵接。
[第五实施方式]
图26～图27是用于说明本发明第五实施方式的喷嘴板103的安装构造的图。此外，就本实施方式的喷嘴板103的安装构造的说明而言，图26～图27中，对与第三实施方式的喷嘴板103的安装构造相同的构成部分标注相同的符号，由此，省略与第三实施方式的喷嘴板103的说明重复的说明。
如图26～图27所示，本实施方式的喷嘴板103的安装构造中，将U字形环110推压的卡止用槽108的槽壁138设为倾斜面。而且，作为该倾斜面的槽壁138以随着从槽底130朝向阀体105的外表面111而扩大槽宽度的方式形成。
根据这种本实施方式的喷嘴板103的安装构造，将喷嘴板103压入阀体105后，当在喷嘴板103的环安装槽121安装U字形环110时，U字形环110的臂部124一边使U字形环支承部分135挠性变形，一边进入卡止用槽108的槽壁(倾斜面)138和环安装槽121的槽壁137之间。而且，U字形环110的一对臂部124、124夹持阀体105的弹性力和U字形环支承部分135的弹性力作用于卡止用槽108的槽壁138，且总是作用将喷嘴板103的底壁部114向阀体105的前端面113推压的方向的力(作用于作为卡止用槽108的倾斜面即槽壁138的斜面分力)。
根据这种本实施方式的喷嘴板103的安装构造，在金属制的阀体105和合成树脂材料制的喷嘴板103产生热膨胀差及制造误差的情况下，U字形环110沿着卡止用槽108的槽壁(倾斜面)138移动，并且U字形环支承部分135进行弹性变形，来吸收阀体105和喷嘴板103的热膨胀差及制造误差，作用于卡止用槽108的槽壁(倾斜面)138的U字形环110的弹性力(夹持阀体105的弹性力)及作用于筒状嵌合部112和阀体105间的摩擦力对抗从阀体105卸下喷嘴板103的方向的力。其结果，即使在金属制的阀体105和合成树脂材料制的喷嘴板103上产生热膨胀差及制造误差的情况下，也不会在喷嘴板103的底壁部114和阀体105的前端面113之间产生间隙，即使燃料的喷射压力作用于喷嘴板103，喷嘴板103也不会从阀体105脱落。
根据以上那样的本实施方式的喷嘴板103的安装构造，可以得到与上述第三～第四实施方式的喷嘴板103的安装构造相同的效果。
[第三实施方式的变形例1]
图28是表示上述第三实施方式的变形例1的图。如该图28所示，喷嘴板103的环安装槽121也可以在U字形环支承部分135侧的槽壁141且与窗131对应的部分形成突起142(参照图21)，并利用该突起142推压U字形环110。通过这样构成，可以扩大环安装槽121的槽宽度，可以减少环安装槽121和U字形环110的摩擦阻力，U字形环110向环安装槽121的安装作业变得容易。此外，本变形例中，示例了突起142为半球状的突起，但不限于此，只要是可缩小槽壁141和U字形环110的接触面积，且将U字形环110安装至环安装槽121时的摩擦阻力变小的形状的突起即可，也可以将槽壁141局部性地设为凸曲面。
[第三实施方式的变形例2]
图29是表示上述第三实施方式的变形例2的图。如该图29(a)～(c)所示，也可以在U字形环支承部分135且与U字形环110的接触区域的两侧形成大致半圆形的强度调整槽143或强度调整槽145(切口)，易于使U字形环支承部分135进行挠性变形。此外，图29(a)是在U字形环支承部分135的槽壁137侧形成有强度调整槽143、143的结构。另外，图29(b)是在U字形环支承部分135的开口端136形成有强度调整槽145的结构。另外，图29(c)是在U字形环支承部分135的槽壁137形成有强度调整槽143并且在开口端136形成有强度调整槽145的结构。根据这种结构，易于U字形环支承部分135变形，因此，减轻将U字形环110安装于环安装槽121时的阻力，将U字形环110安装于环安装槽121的作业变得容易。
此外，本变形例2也可适用于上述第四实施方式的U字形环支承部分135、上述第五实施方式的U字形环支承部分135及上述变形例1的U字形环支承部分135。
符号说明
1、101：燃料喷射装置；3、103：喷嘴板(燃料喷射装置用喷嘴板)；4、104：燃料喷射口；5、105：阀体；7、107：喷嘴孔；8：卡合用突起(卡止装置的一部分)；12、112：筒状嵌合部；13、113：前端面；14、114：底壁部；20：臂部(弹性变形部分)；38：卡止槽(卡止装置的一部分)；110：U字形环(卡止装置的一部分)；135：U字形环支承部分(弹性变形部分)。

Claims (6)

1.一种燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，该燃料喷射装置用喷嘴板形成有将从燃料喷射装置的燃料喷射口流出的燃料微粒化并喷射的喷嘴孔，其特征在于，
所述燃料喷射装置的金属制阀体在外周形成有卡合用突起，在形成有所述燃料喷射口的前端侧安装有所述燃料喷射装置用喷嘴板，
所述燃料喷射装置用喷嘴板具有：筒状嵌合部，其嵌合所述阀体的前端侧；底壁部，其以堵塞所述筒状嵌合部的一端侧的方式形成并与所述阀体的前端面抵接且形成有所述喷嘴孔，
所述燃料喷射装置用喷嘴板的所述筒状嵌合部和所述底壁部由合成树脂材料一体地形成，
所述筒状嵌合部，通过在另一端侧形成卡止槽，而在另一端侧的开口端和所述卡止槽之间形成可弹性变形的臂部，通过嵌合所述阀体的前端侧，所述卡合用突起与所述卡止槽卡合，且在所述底壁部与所述阀体的前端面抵接的状态下，所述阀体相对转动时，所述卡合用突起落座于所述卡止槽的锁定位置，并且所述卡合用突起使所述臂部弹性变形，在所述臂部产生将所述底壁部向所述阀体的前端面推压的弹性力，在经由所述卡合用突起和所述卡止槽被止脱的状态下固定于所述阀体。
2.如权利要求1所述的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，其特征在于，
所述卡止槽具有：纵槽，其以从所述筒状嵌合部的另一端起沿所述阀体和所述筒状嵌合部的嵌合方向切口的方式形成；横槽，其从所述纵槽的端部沿周方向延伸，
所述臂部在所述筒状嵌合部的另一端和所述横槽之间形成为悬臂状，在所述横槽的槽壁形成有收纳所述卡合用突起的凹部，
所述卡合用突起在所述筒状嵌合部与所述阀体嵌合时，在所述纵槽内移动，在所述筒状嵌合部和所述阀体相对转动时，使所述臂部挠性变形，同时，在所述横槽内移动，并在通过所述臂部的弹性力推压的状态下落座于作为所述锁定位置的所述凹部的内面，从而固定于所述凹部内。
3.如权利要求2所述的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，其特征在于，
形成所述横槽的所述臂部侧的槽壁且从所述凹部的附近到所述纵槽的槽壁为，以从所述纵槽向所述凹部可平滑地引导所述卡合用突起的方式，并随着从所述凹部的附近朝向所述纵槽而靠近所述筒状嵌合部的另一端的倾斜面。
4.如权利要求3所述的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，其特征在于，
所述倾斜面和所述纵槽以曲面平滑地连接。
5.如权利要求2～4中任一项所述的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，其特征在于，
所述臂部当将所述凹部中的处于靠近所述纵槽的位置的端缘设为凹部前端缘，且将所述凹部中的处于远离所述纵槽的位置的端缘设为凹部后端缘时，在形成所述横槽的所述臂部侧的所述槽壁形成有与所述凹部后端缘连接且向所述横槽内突出的止转突起。
6.如权利要求2～4中任一项所述的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，其特征在于，
所述臂部以至少前端侧位于比所述筒状嵌合部更靠径方向内侧的方式形成，至少使前端侧向阀体的外周面推压。
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