JP6143628B2 - 燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造 - Google Patents

Description

この発明は、燃料噴射装置の燃料噴射口から流出した燃料を微粒化して噴射するために使用される燃料噴射装置用ノズルプレート（以下、適宜「ノズルプレート」と略称する）の取付構造に関するものである。

自動車等の内燃機関（以下、「エンジン」と略称する）は、燃料噴射装置から噴射された燃料と吸気管を介して導入された空気とを混合して可燃混合気を形成し、この可燃混合気をシリンダー内で燃焼させるようになっている。このようなエンジンは、燃料噴射装置から噴射された燃料と空気との混合状態がエンジンの性能に大きな影響を及ぼすことが知られており、特に、燃料噴射装置から噴射された燃料の微粒化がエンジンの性能を左右する重要な要素となることが知られている。

そこで、従来から、図１０に示すように、燃料噴射装置１００は、燃料噴射口１０１が形成された金属製のバルブボディ１０２に金属製のノズルプレート１０３を溶接し、燃料噴射口１０１から噴射された燃料をノズルプレート１０３に形成されたノズル孔１０４を介して吸気管内に噴射することにより、燃料の微粒化を促進するようになっている（特許文献１、２参照）。

特開平１１−２７０４３８号公報 特開２０１１−１４４７３１号公報

しかしながら、従来の燃料噴射装置１００は、溶接スパッタがノズルプレート１０３のノズル孔１０４に浸入し、ノズル孔１０４が溶接スパッタで塞がれるのを防止するため、マスキング治具を使用して溶接を行わなければならず、溶接を効率的に行うことが困難であった。その結果、従来の燃料噴射装置１００は、製造工数が嵩み、製造コストの削減が困難であった。

そこで、本発明は、燃料噴射装置の製造工数を削減でき、燃料噴射装置の製造コストを削減できる燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造を提供する。

図１乃至図８に示すように、本発明は、燃料噴射装置１の燃料噴射口４から流出した燃料を微粒化して噴射するノズル孔７が形成された燃料噴射装置用ノズルプレート３の取付構造に関するものである。この発明において、前記燃料噴射口４が形成された前記燃料噴射装置１の金属製バルブボディ５は、外周に沿って環状の係止用溝８が形成されている。また、前記燃料噴射装置用ノズルプレート３は、前記バルブボディ５の先端側が圧入される筒状嵌合部１２と、前記筒状嵌合部１２の一端側を塞ぐように形成されて前記バルブボディ５の先端面１３が突き当てられると共に前記ノズル孔が形成された底壁部１４と、前記筒状嵌合部１２の他端側に形成されて前記バルブボディ５の前記係止用溝８に係合されるアーム部１０と、を有している。また、前記燃料噴射装置用ノズルプレート３の前記筒状嵌合部１２、前記底壁部１４、及び前記アーム部１０は、合成樹脂材料で一体に形成されている。また、前記アーム部１０は、先端２５ａ側が前記係止用溝８に係合されるアーム部本体２５と、アーム部本体２５の後端２５ｂ側で且つ前記バルブボディ５の外周面に接触するアーム部本体２５の内面２５ｃ側に形成された突起２６と、前記アーム部本体２５を前記筒状嵌合部１２に弾性的に支持するアーム部本体支持部２７と、を有している。そして、前記筒状嵌合部１２が前記バルブボディ５に圧入されると、前記突起２６が前記アーム部本体支持部２７を支点として前記アーム部本体２５の先端２５ａ側を前記係止用溝８内に倒し込むことにより、前記アーム部本体２５の先端２５ａ側が前記係止用溝８の溝壁３３に押し付けられ、前記バルブボディ５と前記燃料噴射装置用ノズルプレート３に熱膨張差が生じた場合でも、前記アーム部本体２５の前記先端２５ａ側と前記係止用溝８の前記溝壁３３との当接部分に作用する弾性力によって前記底壁部１４と前記バルブボディ５の先端面１３との当接状態が維持される。

本発明に係る燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造によれば、ノズルプレートの筒状嵌合部をバルブボディの先端側に圧入すると、アーム部の突起がアーム部本体の先端側をバルブボディの係止用溝内に倒し込み、アーム部本体の先端側が押し潰されるように弾性変形させられた状態でバルブボディの係止用溝の溝壁に押し付けられ（アーム部本体の先端側とバルブボディの係止用溝とが係合させられ）、ノズルプレートが抜け止めされた状態でバルブボディの先端側に固定されるため、金属製のノズルプレートを金属製のバルブボディの先端に溶接固定する従来例に比較し、燃料噴射装置の製造工数を削減でき、燃料噴射装置の製造コストを削減できる。

また、本発明に係る燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造によれば、ノズルプレートとバルブボディとの熱膨張差や製造誤差が生じた場合に、ノズルプレートのアーム部本体の先端側が弾性変形してノズルプレートとバルブボディとの熱膨張差や製造誤差を吸収し、アーム部本体の先端側がバルブボディの係止用溝の溝壁に弾性変形した状態で押し付けられ（アーム部本体の先端側とバルブボディの係止用溝とが係合させられ）、ノズルプレートが抜け止めされた状態でバルブボディの先端側に固定されるため、燃料の噴射圧力がノズルプレートに作用しても、ノズルプレートがバルブボディから脱落するようなことがない。

燃料噴射装置１の使用状態を模式的に示す図である。 本発明の第１実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図である。図２（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図２（ｂ）が図２（ａ）の矢印Ｃ１で示す方向から見た燃料噴射装置の先端側側面図であり、図２（ｃ）が図２（ａ）のＡ１−Ａ１線に沿ってノズルプレートを切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図であり、図２（ｄ）が図２（ａ）のＡ１−Ａ１線に沿って全体を切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図である。 図３（ａ）が図２（ｃ）のＡ２−Ａ２線に沿って切断して示す断面図であり、図３（ｂ）が図２（ｃ）のＡ３−Ａ３線に沿って切断して示す断面図である。 図４（ａ）が本発明の第１実施形態に係るノズルプレートの正面図であり、図４（ｂ）が図４（ａ）の矢印Ｃ２方向から見たノズルプレートの側面図であり、図４（ｃ）が図４（ａ）のＡ４−Ａ４線に沿って切断して示すノズルプレートの断面図である。 図５（ａ）が本発明の第１実施形態に係るバルブボディの正面図であり、図５（ｂ）がバルブボディの先端側側面図である。 本発明の第２実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図である。図６（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図６（ｂ）が図６（ａ）の矢印Ｃ３で示す方向から見た燃料噴射装置の先端側側面図であり、図６（ｃ）が図６（ａ）のＡ５−Ａ５線に沿ってノズルプレートを切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図である。 図７（ａ）が図６（ｃ）のＡ６−Ａ６線に沿って切断して示す断面図であり、図７（ｂ）が図７（ａ）図６（ｃ）のＡ７−Ａ７線に沿って切断して示す断面図である。 図８（ａ）が本発明の第２実施形態に係るバルブボディの正面図であり、図８（ｂ）がバルブボディの先端側側面図である。 従来のノズルプレートの取付構造を示す燃料噴射装置の先端側断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づき詳述する。

［第１実施形態］
（燃料噴射装置）
図１は、燃料噴射装置１の使用状態を模式的に示す図である（図２参照）。この図１に示すように、ポート噴射方式の燃料噴射装置１は、エンジンの吸気管２の途中に設置され、燃料を吸気管２内に噴射して、吸気管２に導入された空気と燃料とを混合し、可燃混合気を形成するようになっている。

図２は、燃料噴射装置用ノズルプレート３（以下、ノズルプレートと略称する）が取り付けられた燃料噴射装置１の先端側を示す図である。なお、図２（ａ）は、燃料噴射装置１の先端側正面図である。また、図２（ｂ）は、図２（ａ）の矢印Ｃ１で示す方向から見た燃料噴射装置１の先端側側面図である。また、図２（ｃ）は、図２（ａ）のＡ１−Ａ１線に沿ってノズルプレート３を切断して示す燃料噴射装置１の先端側断面図である。また、図２（ｄ）は、図２（ａ）のＡ１−Ａ１線に沿って全体を切断して示す燃料噴射装置１の先端側断面図である。

図２に示すように、燃料噴射装置１は、燃料噴射口４が形成された金属製バルブボディ５の先端側に合成樹脂材料製のノズルプレート３が取り付けられている。この燃料噴射装置１は、図外のソレノイドによってニードルバルブ６が開閉されるようになっており、ニードルバルブ６が開かれると、バルブボディ５内の燃料が燃料噴射口４から噴射され、燃料噴射口４から噴射された燃料がノズルプレート３のノズル孔７を通過して外部に噴射されるようになっている。バルブボディ５は、正面側から見た形状が円形状であり（図５（ａ）参照）、先端側の外周面に環状の係止用溝８が周方向に沿って形成されている（図５（ａ）〜（ｂ）参照）。係止用溝８は、断面形状（バルブボディ５の母線に沿った断面形状）が矩形形状であり、ノズルプレート３のアーム部１０の先端側が係合されるようになっている（図２（ｃ）〜（ｄ）参照）。なお、ノズルプレート３は、ＰＰＳ、ＰＥＥＫ、ＰＯＭ、ＰＡ、ＰＥＳ、ＰＥＩ、ＬＣＰ等の合成樹脂材料を使用して射出成形される。

（ノズルプレートの取付構造）
以下、図２乃至図５に基づき、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造を説明する。なお、図３（ａ）が図２（ｃ）のＡ２−Ａ２線に沿って切断して示す断面図であり、図３（ｂ）が図２（ｃ）のＡ３−Ａ３線に沿って切断して示す断面図である。図４（ａ）がノズルプレート３の正面図であり、図４（ｂ）が図４（ａ）のＣ２方向から見たノズルプレート３の側面図であり、図４（ｃ）が図４（ａ）のＡ４−Ａ４線に沿って切断して示すノズルプレート３の断面図である。また、図５（ａ）がバルブボディ５の先端側正面図であり、図５（ｂ）がバルブボディ５の先端側側面図である。

図２乃至図５に示すように、ノズルプレート３は、バルブボディ５の先端側外周面１１ａ，１１ｂに圧入される筒状嵌合部１２と、この筒状嵌合部１２の一端側を塞ぐように形成されてバルブボディ５の先端面１３が突き当てられる底壁部１４と、筒状嵌合部１２の他端側に一対形成されてバルブボディ５の係止用溝８に係合されるアーム部１０と、を一体に有する有底筒状体である。なお、本実施形態において、アーム部１０は、筒状嵌合部１２の他端側に一対形成される態様を例示したが、これに限られず、筒状嵌合部１２の他端側に少なくとも一箇所形成されていればよい。

筒状嵌合部１２は、円筒形状であり、バルブボディ５の先端側にしまりばめの状態で嵌合されるように、内径寸法がバルブボディ５の外径寸法よりも僅かに小さく形成されている。この筒状嵌合部１２は、一端側が底壁部１４によって塞がれ、他端側がバルブボディ５の先端側を挿入できるように開口している。また、この筒状嵌合部１２は、一端側の小径穴部１５がバルブボディ５の先端側小径部１６に圧入され、他端側の大径穴部１７がバルブボディ５の先端側大径部１８に圧入されるようになっている。この筒状嵌合部１２が圧入されるバルブボディ５は、先端面１３に接続される先端側小径部１６と先端面１３から離れて位置する先端側大径部１８との間に係止用溝８が形成されている。バルブボディ５の係止用溝８は、バルブボディ５の中心軸２０に沿って切断して示す断面形状が矩形形状の凹みである（図２（ｃ）〜（ｄ）、図５参照）。

底壁部１４は、燃料噴射装置１の燃料噴射口４から噴射された燃料を外部（吸気管２内）に向けて噴射するためのノズル孔７が複数（周方向に等間隔で６箇所）形成されている。この底壁部１４は、内面２１側（バルブボディ５の先端面１３に密着する面側）が平坦面であり、外面２２側の中央部２３が凹んでいる。すなわち、底壁部１４は、ノズル孔７が形成される中央部２３が円板状の薄肉部分であり、この中央部２３を取り囲む領域であり且つ筒状嵌合部１２の一端側に接続される周縁部２４が中央部２３よりも肉厚に形成された厚肉部分である。なお、本実施形態において、ノズル孔７は、底壁部１４に合計６箇所形成されているが、これに限られず、要求される燃料噴射特性に応じた最適の個数及び孔径等が決定される。

アーム部１０は、先端２５ａ側がバルブボディ５の係止用溝８に係合されるアーム部本体２５と、このアーム部本体２５の後端２５ｂ側で且つバルブボディ５の外周面１１ｂに接触するアーム部本体２５の内面２５ｃ側に形成された突起２６と、アーム部本体２５を筒状嵌合部１２に弾性的に支持するアーム部本体支持部２７と、を有している。

アーム部本体２５は、筒状嵌合部１２に形成された一対の第１軸方向溝２８，２８、一対の第２軸方向溝３０，３０、及び周方向溝３１で輪郭がほぼ形作られている。第１軸方向溝２８，２８は、筒状嵌合部１２の一端３２から筒状嵌合部１２の中心軸２０に沿った方向（母線に沿った方向）に切り込むように形成されており、筒状嵌合部１２の周方向に間隔をあけて一対形成されている。第２軸方向溝３０は、第１軸方向溝２８の延長線（中心軸２０に沿った延長線）上に、第１軸方向溝２８と離れて（間隔をあけて）位置するように形成された長穴状の溝（中心軸２０に沿った方向へ延びる溝）であり、一対の第１軸方向溝２８，２８の延長線上に対向するように筒状嵌合部１２に一対形成されている。そして、第２軸方向溝３０，３０の端部で且つ第１軸方向溝２８，２８寄りに位置する端部を第２軸方向溝３０，３０の一端側とし、この第２軸方向溝３０，３０の端部で且つ第１軸方向溝２８，２８から遠い位置にある端部を第２軸方向溝３０，３０の他端側とすると、一対の第２軸方向溝３０，３０の他端側が筒状嵌合部１２の周方向に沿って形成された周方向溝３１によって接続されている。これら一対の第１軸方向溝２８，２８、一対の第２軸方向溝３０，３０、及び周方向溝３１は、筒状嵌合部１２の外周面から内表面まで貫通している。このように、アーム部本体２５は、筒状嵌合部１２に形成された一対の第１軸方向溝２８，２８、一対の第２軸方向溝３０，３０、及び周方向溝３１により、一部（アーム部本体支持部２７，２７）を除き筒状嵌合部１２から切り離されている。また、アーム部本体２５は、筒状嵌合部１２の一端（開口端）３２側を一端（後端）２５ｂとし、筒状嵌合部１２の一端（開口端）３２から中心軸２０方向に離れて位置する端部を他端（先端）２５ａとすると、一端２５ｂと他端２５ａのほぼ中間部分がアーム部本体支持部２７，２７によって弾性的に支持されている。また、本実施形態において、周方向溝３１は、筒状嵌合部１２の内周面側の端縁よりも外周面側の端縁の方が底壁部１４寄りに位置するように斜めに形成されている。その結果、アーム部本体２５の先端面２５ｄは、筒状嵌合部１２の中心軸２０に直交する仮想直線１９に対してθの角度（例えば、θ＝１０°〜４５°）の傾斜面になっている。なお、アーム部本体２５は、図２（ｂ）及び図４（ｂ）に示すように、ノズルプレート３の側面側から見た形状が略矩形形状になっている。

アーム部本体支持部２７，２７は、筒状嵌合部１２に形成された一対の第１軸方向溝２８，２８と一対の第２軸方向溝３０，３０との間に形成された切り残し部分である。このアーム部本体支持部２７，２７は、アーム部本体２５の両側（筒状嵌合部１２の周方向に沿った幅方向の両側）を筒状嵌合部１２に接続しており、アーム部本体２５が揺動できるように、アーム部本体２５を筒状嵌合部１２に対して弾性的に支持している。

突起２６は、アーム部本体支持部２７よりも筒状嵌合部１２の一端３２側（アーム部本体２５の一端２５ｂ側）に位置し、ノズルプレート３がバルブボディ５に圧入された場合に、バルブボディ５の周方向に広い面積で接触できるように形成された矩形形状の出っ張りである。この突起２６は、筒状嵌合部１２の一端３２寄りを一端２６ａとし、筒状嵌合部１２の一端３２から中心軸２０に沿って離れた端部を他端２６ｂとすると、一端２６ａが他端２６ｂよりも筒状嵌合部１２の中心軸２０寄り（径方向内方寄り）に位置するように形成されている。このような形状の突起２６は、ノズルプレート３の筒状嵌合部１２がバルブボディ５に圧入されると、一対のアーム部本体支持部２７，２７を支点としてアーム部本体２５の一端２５ｂ側を持ち上げ（図３（ｂ）に示すように、バルブボディ５の外周面から遠ざけ）、アーム部本体２５の他端（先端）２５ａ側を係止用溝８内に倒し込み（図３（ａ）参照）、アーム部本体２５の他端（先端）２５ａ側を押し潰すように弾性変形させ、アーム部本体２５の斜めに傾いた先端面２５ｄを係止用溝８の溝壁３３のエッジ３５（係止用溝８の一対の溝壁３３，３４のうちのバルブボディ５の先端面１３寄りの溝壁３３とバルブボディ５の外周面とで形作るエッジ３５）に押し付ける（図２（ｃ）〜（ｄ）参照）。これにより、ノズルプレート３には、底壁部１４をバルブボディ５の先端面１３に押し付ける方向に作用する弾性力（アーム部本体２５の他端（先端）２５ａ側が押し潰されることにより生じる弾性力）が常時作用する。なお、筒状嵌合部１２とバルブボディ５との圧入作業を容易にするため、筒状嵌合部１２の一端３２側の内周縁及び突起２６の一端２６ａを面取りすることが好ましい。また、図５（ｂ）に示すように、先端側大径部１８の係止用溝８側の端部には、面取り３４ａが形成されていてもよい。この面取り３４ａは、筒状嵌合部１２とバルブボディ５の圧入作業を容易にするため、アーム部本体２５の一端２５ｂ及び突起２６の移動を斜面によって円滑にガイドできる面取りであり、アーム部本体２５の内面２５ｃがバルブボディ５に接触しないような面取りとすることが好ましい。

（第１実施形態の効果）
以上のような本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、ノズルプレート３の筒状嵌合部１２をバルブボディ５の先端側に圧入すると、アーム部１０の突起２６がアーム部本体２５の先端２５ａ側をバルブボディ５の係止用溝８内に倒し込み、アーム部本体２５の先端２５ａ側が押し潰されるように弾性変形させられた状態でバルブボディ５の係止用溝８のエッジ３５に押し付けられ（アーム部本体２５の先端２５ａ側とバルブボディ５の係止用溝８とが係合させられ）、ノズルプレート３が抜け止めされた状態でバルブボディ５の先端側に固定されるため、金属製のノズルプレート１０３を金属製のバルブボディ１０２の先端に溶接固定する従来例に比較し（図９参照）、燃料噴射装置１の製造工数を削減でき、燃料噴射装置１の製造コストを削減できる。

また、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、ノズルプレート３がバルブボディ５に圧入された後、合成樹脂材料製のノズルプレート３と金属製のバルブボディ５に熱膨張差が生じると、押し潰されるように弾性変形させられていたアーム部本体２５の他端（先端）２５ａ側が弾性復元してノズルプレート３とバルブボディ５との熱膨張差を吸収し、アーム部本体２５の先端面２５ｄが係止用溝８の溝壁３３のエッジ３５に押し付けられた状態を維持でき、ノズルプレート３の底壁部１４とバルブボディ５の先端面１３との間に隙間を生じるようなことがなく、押し潰されるように弾性変形させられたアーム部本体２５の他端（先端）２５ａ側の弾性力がノズルプレート３をバルブボディ５から外す方向の力に対抗する。その結果、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、燃料の噴射圧力がノズルプレート３に作用しても、ノズルプレート３がバルブボディ５から脱落するようなことがなく、ノズルプレート３が所望の機能（燃料を微粒化する機能）を発揮する。なお、合成樹脂材料製のノズルプレート３は、熱膨張率が金属製のバルブボディ５よりも大きいため、金属製のバルブボディ５よりも熱膨張による伸びが大きくなる。

また、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、バルブボディ５とノズルプレート３の製造誤差がある場合に、アーム部本体２５の他端（先端）２５ａ側が弾性変形した状態で係止用溝８の溝壁３３のエッジ３５に接触してバルブボディ５とノズルプレート３の製造誤差を吸収し、アーム部本体２５の他端（先端）２５ａ側と係止用溝８の溝壁３３のエッジ３５との弾性接触状態が維持され、押し潰されるように弾性変形させられたアーム部本体２５の他端（先端）２５ａ側の弾性力がノズルプレート３をバルブボディ５から外す方向の力に対抗する。その結果、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、金属製のバルブボディ５と合成樹脂材料製のノズルプレート３に製造誤差があったとしても、ノズルプレート３の底壁部１４とバルブボディ５の先端面１３との間に隙間が生じることがなく、燃料の噴射圧力がノズルプレート３に作用しても、ノズルプレート３がバルブボディ５から脱落するようなことがない。

また、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、ノズルプレート３の筒状嵌合部１２をバルブボディ５の先端側に圧入すると、アーム部１０の突起２６がアーム部本体２５の他端（先端）２５ａ側をバルブボディ５の係止用溝８内に倒し込み、アーム部本体２５の他端（先端）２５ａが押し潰されるように弾性変形させられた状態でバルブボディ５の係止用溝８のエッジ３５に押し付けられ（アーム部本体２５の他端（先端）２５ａ側とバルブボディ５の係止用溝８とが係合させられ）、ノズルプレート３が抜け止めされた状態でバルブボディ５の先端側に固定されるため、金属製のノズルプレート１０３を金属製のバルブボディ１０２の先端に溶接固定する従来例のような不具合（溶接スパッタでノズル孔１０４が塞がれるという不具合）が生じることがなく（図９参照）、全てのノズル孔７が燃料の微粒化のための機能を確実に発揮する。

なお、図２（ａ）及び図４（ａ）に示すように、アーム部１０は、筒状嵌合部１２の周方向に沿って一対形成する態様を例示したが、これに限られず、筒状嵌合部１２に少なくとも１箇所形成すればよく、筒状嵌合部１２に３箇所以上形成してもよい。

また、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造において、ノズルプレート３及びバルブボディ５の正面側形状は、円形に限られず、六角形状等の多角形状、Ｄ形状、小判型形状、その他の形状でもよい。

［第２実施形態］
図６乃至図８は、本発明の第２実施形態に係るノズルプレート３の取付構造を示す図である。なお、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造の説明は、図６乃至図８において、第１実施形態のノズルプレート３の取付構造と共通する構成部分には同一符号を付することにより、第１実施形態のノズルプレート３の説明と重複する説明を省略する。

本実施形態の係るノズルプレート３の取付構造は、バルブボディ５の係止用溝８を形作る一対の溝壁３３，３４のうちの先端面１３寄りの溝壁３３が傾斜面であり、筒状嵌合部１２がバルブボディ５の先端側に圧入されると、突起２６によってアーム部本体２５の一端（後端）２５ｂ側が押し上げられると共にアーム部本体２５の他端（先端）２５ａ側が係止用溝８内に倒し込まれ、アーム部本体２５の他端（先端）２５ａ側（特に傾斜面としての溝壁３３に当接する内側）が押し潰されるように弾性変形させられた状態で係止用溝８の傾斜面としての溝壁３３に押し付けられ、ノズルプレート３が抜け止めされた状態でバルブボディ５の先端側に固定されるようになっている。

このような本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、金属製のバルブボディ５と合成樹脂材料製のノズルプレート３とに熱膨張差が生じた場合に、係止用溝８の傾斜面としての溝壁３３に弾性変形した状態で接触しているアーム部本体２５の他端（先端）２５ａ側が弾性復元してバルブボディ５とノズルプレート３の熱膨張差を吸収し、アーム部本体２５の他端（先端）２５ａ側と係止用溝８の傾斜面としての溝壁３３との弾性接触状態が維持され。押し潰されるように弾性変形させられていたアーム部本体２５の他端（先端）２５ａ側の弾性力がノズルプレート３をバルブボディ５から外す方向の力に対抗する。その結果、ノズルプレート３をバルブボディ５の先端側に取り付けた後に、金属製のバルブボディ５と合成樹脂材料製のノズルプレート３に熱膨張差が生じた場合でも、ノズルプレート３の底壁部１４とバルブボディ５の先端面１３との間に隙間が生じることがなく、押し潰されるように弾性変形させられたアーム部本体２５の他端（先端）２５ａ側の弾性力がノズルプレート３をバルブボディ５から外す方向の力に対抗するため、燃料の噴射圧力がノズルプレート３に作用しても、ノズルプレート３がバルブボディ５から脱落するようなことがない。

また、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、バルブボディ５とノズルプレート３の製造誤差がある場合に、アーム部本体２５の他端（先端）２５ａ側が弾性変形した状態で係止用溝８の傾斜面としての溝壁３３に接触してバルブボディ５とノズルプレート３の製造誤差を吸収し、アーム部本体２５の他端（先端）２５ａ側と係止用溝８の傾斜面としての溝壁３３の弾性接触状態が維持される。その結果、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、金属製のバルブボディ５と合成樹脂材料製のノズルプレート３に製造誤差があったとしても、ノズルプレート３の底壁部１４とバルブボディ５の先端面１３との間に隙間が生じることがなく、押し潰されるように弾性変形させられていたアーム部本体２５の他端（先端）２５ａ側の弾性力がノズルプレート３をバルブボディ５から外す方向の力に対抗するため、燃料の噴射圧力がノズルプレート３に作用しても、ノズルプレート３がバルブボディ５から脱落するようなことがない。

以上のような本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、上記第１実施形態に係るノズルプレート３の取付構造と同様の効果を得ることができる。すなわち、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、ノズルプレート３の筒状嵌合部１２をバルブボディ５の先端側に圧入すると、アーム部１０の突起２６がアーム部本体２５の他端（先端）２５ａ側をバルブボディ５の係止用溝８内に倒し込み、アーム部本体２５の他端（先端）２５ａ側が押し潰されるように弾性変形させられた状態でバルブボディ５の係止用溝８の傾斜面としての溝壁３３に押し付けられ（アーム部本体２５の他端（先端）２５ａ側とバルブボディ５の係止用溝８とが係合させられ）、ノズルプレート３が抜け止めされた状態でバルブボディ５の先端側に固定されるため、金属製のノズルプレート１０３を金属製のバルブボディ１０２の先端に溶接固定する従来例に比較し（図９参照）、燃料噴射装置１の製造工数を削減でき、燃料噴射装置１の製造コストを削減できる。

また、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、ノズルプレート３の筒状嵌合部１２をバルブボディ５の先端側に圧入すると、アーム部１０の突起２６がアーム部本体２５の他端（先端）２５ａ側をバルブボディ５の係止用溝８内に倒し込み、アーム部本体２５の他端（先端）２５ａ側が押し潰されるように弾性変形させられた状態でバルブボディ５の係止用溝８の傾斜面としての溝壁３３に押し付けられ（アーム部本体２５の他端（先端）２５ａ側とバルブボディ５の係止用溝８とが係合させられ）、ノズルプレート３が抜け止めされた状態でバルブボディ５の先端側に固定されるため、金属製のノズルプレート１０３を金属製のバルブボディ１０２の先端に溶接固定する従来例のような不具合（溶接スパッタでノズル孔１０４が塞がれるという不具合）が生じることがなく（図９参照）、全てのノズル孔７が燃料の微粒化のための機能を確実に発揮する。

なお、本実施形態において、係止用溝８は、一対の溝壁３３，３４のうちの底壁部１４寄りの溝壁３３の全体を傾斜面とする構成を例示したが、これに限られず、溝壁３３の一部を傾斜面にしてもよい。また、本実施形態において、アーム部本体２５の先端面２５ｄは、図４（ｃ）におけるθが０°（θ＝０°）になるように形成されているが、図６（ｃ）に示すアーム部本体２５の他端（先端）２５ａ側と溝壁３３との接触状態を維持し得る限りにおいて、θ＞０°としてもよい。

１……燃料噴射装置、３……ノズルプレート（燃料噴射装置用ノズルプレート）、４……燃料噴射口、５……バルブボディ、７……ノズル孔、８……係止用溝、１０……アーム部、１２……筒状嵌合部、１３……先端面、１４……底壁部、２５……アーム部本体、２５ａ……他端（先端）、２５ｂ……一端（後端）、２５ｃ……内面、２６……突起、２７……アーム部本体支持部

Claims (4)

1. 燃料噴射装置の燃料噴射口から流出した燃料を微粒化して噴射するノズル孔が形成された燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造において、
   前記燃料噴射口が形成された前記燃料噴射装置の金属製バルブボディは、外周に沿って環状の係止用溝が形成され、
   前記燃料噴射装置用ノズルプレートは、前記バルブボディの先端側が圧入される筒状嵌合部と、前記筒状嵌合部の一端側を塞ぐように形成されて前記バルブボディの先端面が突き当てられると共に前記ノズル孔が形成された底壁部と、前記筒状嵌合部の他端側に形成されて前記バルブボディの前記係止用溝に係合されるアーム部と、を有し、
   前記燃料噴射装置用ノズルプレートの前記筒状嵌合部、前記底壁部、及び前記アーム部は、合成樹脂材料で一体に形成され、
   前記アーム部は、先端側が前記係止用溝に係合されるアーム部本体と、アーム部本体の後端側で且つ前記バルブボディの外表面に接触するアーム部本体の内面側に形成された突起と、前記アーム部本体を前記筒状嵌合部に弾性的に支持するアーム部本体支持部と、を有し、
   前記筒状嵌合部が前記バルブボディに圧入されると、前記突起が前記アーム部本体支持部を支点として前記アーム部本体の先端側を前記係止用溝内に倒し込むことにより、前記アーム部本体の先端側が前記係止用溝の溝壁に押し付けられ、前記バルブボディと前記燃料噴射装置用ノズルプレートに熱膨張差が生じた場合でも、前記アーム部本体の前記先端側と前記係止用溝の前記溝壁との当接部分に作用する弾性力によって前記底壁部と前記バルブボディの先端面との当接状態が維持される、
   ことを特徴とする燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
2. 前記当接部分は前記アーム部本体の先端面と前記溝壁のエッジとの当接部分であり、前記アーム部本体の先端面が前記溝壁の前記エッジに斜めに当接し、前記当接部分に作用する前記弾性力に起因する斜面分力によって前記底壁部が前記バルブボディに押し付けられる、
   ことを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
3. 前記当接部分は前記アーム部本体の前記先端側と前記溝壁の傾斜面との当接部分であり、前記当接部分に作用する前記弾性力に起因する斜面分力によって前記底壁部が前記バルブボディに押し付けられる、
   ことを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
4. 前記アーム部本体は、前記筒状嵌合部の他端から前記筒状嵌合部の中心軸に沿った方向に切り込むように形成された一対の第１軸方向溝と、この第１軸方向溝と前記中心軸方向に沿った方向に間隔をあけて前記筒状嵌合部に形成された一対の第２軸方向溝と、この一対の第２軸方向溝の端部で且つ前記第１軸方向溝から遠い位置にある端部を前記筒状嵌合部の周方向に沿って接続する周方向溝とによって形作られ、
   前記アーム部本体支持部は、前記一対の第１軸方向溝と前記一対の第２軸方向溝との間に形成された切り残し部分であり、
   前記突起は、前記アーム部本体支持部よりも前記筒状嵌合部の他端側に位置し、
   前記一対の第１軸方向溝、前記一対の第２軸方向溝、及び前記周方向溝は、前記筒状嵌合部の外周面側から内周面側まで貫通している、
   ことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。

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