JP6143652B2 - 燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造 - Google Patents

Description

この発明は、燃料噴射装置の燃料噴射口から流出した燃料を微粒化して噴射するために使用される燃料噴射装置用ノズルプレート（以下、適宜「ノズルプレート」と略称する）の取付構造に関するものである。

自動車等の内燃機関（以下、「エンジン」と略称する）は、燃料噴射装置から噴射された燃料と吸気管を介して導入された空気とを混合して可燃混合気を形成し、この可燃混合気をシリンダー内で燃焼させるようになっている。このようなエンジンは、燃料噴射装置から噴射された燃料と空気との混合状態がエンジンの性能に大きな影響を及ぼすことが知られており、特に、燃料噴射装置から噴射された燃料の微粒化がエンジンの性能を左右する重要な要素となることが知られている。

そこで、従来から、図１２に示すように、燃料噴射装置１００は、燃料噴射口１０１が形成された金属製のバルブボディ１０２に金属製のノズルプレート１０３を溶接し、燃料噴射口１０１から噴射された燃料をノズルプレート１０３に形成されたノズル孔１０４を介して吸気管内に噴射することにより、燃料の微粒化を促進するようになっている（特許文献１、２参照）。

特開平１１−２７０４３８号公報 特開２０１１−１４４７３１号公報

しかしながら、従来の燃料噴射装置１００は、溶接スパッタがノズルプレート１０３のノズル孔１０４に浸入し、ノズル孔１０４が溶接スパッタで塞がれるのを防止するため、マスキング治具を使用して溶接を行わなければならず、溶接を効率的に行うことが困難であった。その結果、従来の燃料噴射装置１００は、製造工数が嵩み、製造コストの削減が困難であった。

そこで、本発明は、燃料噴射装置の製造工数を削減でき、燃料噴射装置の製造コストを削減できる燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造を提供する。

本発明は、図１乃至図７に示すように、燃料噴射装置１の燃料噴射口４から流出した燃料を微粒化して噴射するノズル孔７が形成された燃料噴射装置用ノズルプレート３の取付構造に関するものである。この発明において、前記燃料噴射口４が先端側に形成された金属製バルブボディ５は、合成樹脂材料で形成された前記燃料噴射装置用ノズルプレート３を収容する筒状のノズルプレート収容部８と、前記ノズルプレート収容部８内に収容された前記燃料噴射装置用ノズルプレート３を前記燃料噴射口４が形成された先端側で支持するノズルプレート支持部１０と、を有している。また、前記ノズルプレート収容部８は、内部に収容した前記燃料噴射装置用ノズルプレート３が抜け出るのを防止する抜け止め突起１３が開口端側の内周面１２に形成され、前記抜け止め突起１３が前記燃料噴射装置用ノズルプレート３に引っ掛けられるようになっている。また、前記燃料噴射装置用ノズルプレート３は、前記ノズル孔７が形成されたノズル孔形成部１６と、前記ノズル孔形成部１６の径方向外方側に形成された複数のばね作用部１７，３３と、を有している。そして、前記ばね作用部１７，３３は、前記燃料噴射用ノズルプレート３が前記ノズルプレート収容部８に収容される際に、前記抜け止め突起１３によって縮径方向へ弾性変形させられて、前記燃料噴射用ノズルプレート３が前記抜け止め突起１３の径方向内方側を通過するのを可能にし、前記燃料噴射用ノズルプレート３が前記ノズルプレート収容部８内に収容されると、拡径方向へ弾性復元して前記ノズルプレート収容部８の内周面１２に当接し、前記燃料噴射装置用ノズルプレート３の中心２４と前記バルブボディ５の中心軸１１とを芯合わせすると共に、前記抜け止め突起１３によって撓み変形させられて、前記ノズル孔形成部１６を前記ノズルプレート支持部１０に押し付けるようになっている。

本発明によれば、燃料噴射装置用ノズルプレートは、バルブボディのノズルプレート収容部に押し込むだけで、バルブボディの先端側に固定される。したがって、本発明は、金属製のノズルプレートを金属製のバルブボディの先端に溶接固定する従来例に比較し、燃料噴射装置の製造工数を削減でき、燃料噴射装置の製造コストを削減できる。

また、本発明によれば、燃料噴射装置用ノズルプレートは、バルブボディのノズルプレート収容部に収容されると、ばね作用部が弾性変形させられた状態で固定され、ノズル孔形成部がばね作用部の弾性力でバルブボディのノズルプレート支持部に押し付けられるようになっている。したがって、本発明は、燃料噴射装置用ノズルプレートとバルブボディの組み付け誤差をばね作用部の弾性変形によって吸収できると共に、燃料噴射装置用ノズルプレートとバルブボディの熱膨張差をばね作用部の弾性変形によって吸収でき、燃料噴射装置用ノズルプレートをバルブボディの先端側に確実に固定することができる。

燃料噴射装置の使用状態を模式的に示す図である。 本発明の第１実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図である。図２（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図２（ｂ）が図２（ａ）のＡ１−Ａ１線に沿って切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図である。 本発明の第１実施形態に係るバルブボディを示す図である。図３（ａ）がバルブボディの先端側正面図であり、図３（ｂ）がバルブボディの先端側側面図であり、図３（ｃ）が図３（ａ）のＡ２−Ａ２線に沿って切断して示すバルブボディの先端側断面図である。 本発明の第１実施形態に係るノズルプレートを示す図である。図４（ａ）がノズルプレートの正面図であり、図４（ｂ）が図４（ａ）のＡ３−Ａ３線に沿って切断して示すノズルプレートの断面図であり、図４（ｃ）がノズルプレートの背面図である。 本発明の第２実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図である。図５（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図５（ｂ）が図５（ａ）のＡ４−Ａ４線に沿って切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図である。 本発明の第２実施形態に係るバルブボディを示す図である。図６（ａ）がバルブボディの先端側正面図であり、図６（ｂ）がバルブボディの先端側側面図であり、図６（ｃ）が図６（ａ）のＡ５−Ａ５線に沿って切断して示すバルブボディの先端側断面図である。 本発明の第２実施形態に係るノズルプレートを示す図である。図７（ａ）がノズルプレートの正面図であり、図７（ｂ）が図７（ａ）のＡ６−Ａ６線に沿って切断して示すノズルプレートの断面図であり、図７（ｃ）がノズルプレートの背面図である。 本発明の変形例１に係るノズルプレートの取付構造を示す図であり、燃料噴射装置の先端側正面図である。 本発明の変形例２に係るノズルプレートを示す図である。図９（ａ）がノズルプレートの正面図であり、図９（ｂ）が図９（ａ）のＣ１方向から見たノズルプレートの一部側面図である。 本発明の変形例３に係るノズルプレートを示す図である。 本発明の変形例４に係るノズルプレートを示す図である。 従来のノズルプレートの取付構造を示す燃料噴射装置の先端側断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づき詳述する。

［第１実施形態］
（燃料噴射装置）
図１は、燃料噴射装置１の使用状態を模式的に示す図である（図２参照）。この図１に示すように、ポート噴射方式の燃料噴射装置１は、エンジンの吸気管２の途中に設置され、燃料を吸気管２内に噴射して、吸気管２に導入された空気と燃料とを混合し、可燃混合気を形成するようになっている。

図２は、燃料噴射装置用ノズルプレート３（以下、ノズルプレートと略称する）が取り付けられた燃料噴射装置１の先端側を示す図である。

図２に示すように、燃料噴射装置１は、燃料噴射口４が形成された金属製バルブボディ５の先端側に合成樹脂材料製のノズルプレート３が取り付けられている。この燃料噴射装置１は、図外のソレノイドによってニードルバルブ６が開閉されるようになっており、ニードルバルブ６が開かれると、バルブボディ５内の燃料が燃料噴射口４から噴射され、燃料噴射口４から噴射された燃料がノズルプレート３のノズル孔７を通過して外部に噴射されるようになっている。なお、ノズルプレート３は、ＰＰＳ、ＰＥＥＫ、ＰＯＭ、ＰＡ、ＰＥＳ、ＰＥＩ、ＬＣＰ等の合成樹脂材料を使用して射出成形される。

（ノズルプレートの取付構造）
以下、図２乃至図４に基づき、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造を説明する。

図２乃至図３に示すように、バルブボディ５は、正面側から見た形状が円形状であり、先端側にノズルプレート３を収容するためのノズルプレート収容部８が形成され、このノズルプレート収容部８に収容されたノズルプレート３をバルブボディ５の先端面１０（ノズルプレート支持部）で支持するようになっている。

図２乃至図３に示すように、ノズルプレート収容部８は、バルブボディ５の先端面１０の外周縁に沿って（バルブボディ５の中心軸１１の周りに）円筒状に形成されており、開口端側の内周面１２に抜け止め突起１３が形成されている。この抜け止め突起１３は、ノズルプレート収容部８の内周面１２に沿ってリング状に形成されており、ノズルプレート収容部８の開口端からノズルプレート収容部８の内方へバルブボディ５の中心軸１１に沿って向かうにしたがって内径寸法を減ずるようなテーパー面１４を有している。この抜け止め突起１３のテーパー面１４は、ノズルプレート３をノズルプレート収容部８内に円滑に押し込むためのガイド面として機能する。また、図３（ｃ）及び図４（ｂ）に示すように、抜け止め突起１３の下面１５とバルブボディ５の先端面１０との間の中心軸１１に沿った方向の寸法ｄは、ノズルプレート３のノズル孔形成部１６の板厚寸法ｔよりも小さく、ばね作用部１７の板厚寸法（ｔ−ｈ）よりも大きくなるように設定されている。

図２乃至図３に示すように、バルブボディ５の先端面１０は、ノズルプレート収容部８の根本部分の内周面１２に沿った部分に、抜け止め突起１３によって撓み変形させられたノズルプレート３のばね作用部１７のさらなる撓み変形を可能にするばね作用部逃がし溝１８が形成されている。このばね作用部逃がし溝１８は、バルブボディ５の正面側から見た形状が円環形状であり、溝幅寸法が抜け止め突起１３の突起高さ（径方向内方への突出量）Ｌよりも十分に大きな寸法となるように形成され、抜け止め突起１３によって撓み変形させられたばね作用部１７が溝底に接触することがない溝深さに形成されている。

図２及び図４に示すように、ノズルプレート３は、バルブボディ５の先端側のノズルプレート収容部８に収容される板状体であり、外形寸法がノズルプレート収容部８の内周面１２の内径寸法よりも大きく形成され、ノズル孔形成部１６の裏面２０がバルブボディ５の先端面１０（ノズルプレート支持部）に当接するようになっている。このノズルプレート３は、ノズル孔７が複数形成されたノズル孔形成部１６と、このノズル孔形成部１６の外周縁に沿って形成された接続プレート部２１と、この接続プレート部２１の外周方向に沿って等間隔で４箇所形成された片持ち梁状のばね作用部１７と、を有している。

図２及び図４に示すように、ノズル孔形成部１６は、ノズルプレート３がバルブボディ５のノズルプレート収容部８に収容された際に、バルブボディ５の燃料噴射口４に対向して位置するように略円板形状に形成されており、中央部にすり鉢状（逆円錐台状）の凹部２２が形成されている。このノズル孔形成部１６の凹部２２の底壁２３には、複数のノズル孔７が形成されている。ノズル孔７は、凹部２２の中心２４（ノズルプレート３の中心２４）の周りに等間隔で複数形成されており、バルブボディ５の燃料噴射口４から噴射された燃料を微粒化するようになっている。なお、本実施形態において、ノズル孔７は、ノズル孔形成部１６に等間隔で６箇所形成されているが、これに限られず、使用条件等に応じた必要な個数だけ形成される。また、ノズル孔７は、ノズル孔形成部１６に等間隔で複数形成する態様に限定されるものではなく、ノズル孔形成部１６に不等ピッチで複数形成するようにしてもよい。

図２及び図４に示すように、接続プレート部２１は、ノズル孔形成部１６の外周縁に沿ってリング状に形成されたノズルプレート３の一部分である。この接続プレート部２１は、ノズル孔形成部１６の裏面２０に対して段差寸法ｈ分だけ引っ込んで位置するように形成されており、ばね作用部１７の基端部分２５と同一の肉厚に形成されている。

図２及び図４に示すように、ばね作用部１７は、接続プレート部２１から径方向外方へ延びる基端部分２５と、この基端部分２５から接続プレート部２１の周方向に沿うように延びる片持ち梁状部分２６と、この片持ち梁状部分２６の先端側から径方向外方へ向かって突出する突き当て部分２７と、を有している。そして、このばね作用部１７は、裏面２８側がノズル孔形成部１６の裏面２０よりも段差寸法ｈ分だけ引っ込んで位置するように、全体がノズル孔形成部１６よりも薄肉に形成されている。ばね作用部１７の基端部分２５は、片持ち梁状部分２６よりも曲げ剛性が大きく、片持ち梁状部分２６に比較して弾性変形し難くなっている。ばね作用部１７の片持ち梁状部分２６は、突き当て部分２７が径方向内方へ（中心方向へ）押されると、基端部分２５側を支点として径方向内方側へ撓み変形（縮径変形）する。また、ばね作用部１７の片持ち梁状部分２６は、突き当て部分２７が図４（ｂ）における下方向（−Ｚ方向）へ向けて押されると、基端部分２５側を支点として図４（ｂ）における下方向（−Ｚ方向）へ撓み変形（弾性変形）する。また、ばね作用部１７の突き当て部分２７は、ノズルプレート３がノズルプレート収容部８内に収容された場合に、図４（ｂ）における上面３０側が抜け止め突起１３に当接して下方向（−Ｚ方向）へ押されると共に、ノズルプレート収容部８の内周面１２に当接して径方向内方へ向けて（中心へ向けて）押される。また、ばね作用部１７の突き当て部分２７は、径方向外方端の下面側に傾斜面３１が形成され、この傾斜面３１が抜け止め突起１３のテーパー面１４に案内されてスライド移動（下降移動）させられると、ばね作用部１７の片持ち梁状部分２６を縮径変形（弾性変形）させる。また、このばね作用部１７の片持ち梁状部分２６と接続プレート部２１との間には、ノズルプレート収容部８の抜け止め突起１３の突起高さＬよりも大きな寸法の隙間３２が形成されている。その結果、ばね作用部１７は、接続プレート部２１との間の隙間３２分だけ縮径変形が可能である。

以上のように形作られたノズルプレート３は、バルブボディ５のノズルプレート収容部８に押し込まれる際に（収容される際に）、ばね作用部１７の突き当て部分２７の傾斜面３１がノズルプレート収容部８の抜け止め突起１３のテーパー面１４に案内されてスライド移動すると共に、ばね作用部１７の片持ち梁状部分２６が縮径変形（弾性変形）させられて、ノズルプレート収容部８の抜け止め突起１３の径方向内方側を通過することができる。そして、ノズルプレート３のノズル孔形成部１６がバルブボディ５の先端面１０に着座した後、ばね作用部１７の突き当て部分２７（又は片持ち梁状部分２６の先端側）をさらに押し込むと、ばね作用部１７の片持ち梁状部分２６がバルブボディ５の先端面１０との隙間を減じる方向へ撓み変形（弾性変形）し、ばね作用部１７の突き当て部分２７が抜け止め突起１３とバルブボディ５の先端面１０との間の空間に収容され、ばね作用部１７の片持ち梁状部分２６が拡径方向へ弾性復元し、ばね作用部１７の突き当て部分２７がばね作用部１７の片持ち梁状部分２６の弾性力でノズルプレート収容部８の内周面１２に突き当てられる。この際、４箇所のばね作用部１７の弾性力が等しく且つ中心２４で交わるため、ノズルプレート３の中心２４がバルブボディ５の中心軸１１に合致するように、ノズルプレート３がバルブボディ５に対して位置決めされる（芯合わせされる）。また、この際、ばね作用部１７の突き当て部分２７が抜け止め突起１３によって押され、ばね作用部１７の片持ち梁状部分２６がバルブボディ５の先端面１０に近づくように撓み変形させられるため（段差寸法ｈよりも少なく弾性変形させられるため）、ノズルプレート３のノズル孔形成部１６がばね作用部１７の弾性力でバルブボディ５の先端面１０に押し付けられ、ノズルプレート３のノズル孔形成部１６の裏面２０とバルブボディ５の先端面１０が密着する。その結果、燃料噴射口４から噴射された燃料は、ノズルプレート３のノズル孔形成部１６とバルブボディ５の先端面１０との間から漏出することがない。

（第１実施形態の効果）
以上のような本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、ノズルプレート３は、バルブボディ５のノズルプレート収容部８内に押し込むだけで、バルブボディ５の先端側に固定される。したがって、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造は、金属製のノズルプレート１０３を金属製のバルブボディ１０２の先端に溶接固定する従来例に比較し（図１２参照）、燃料噴射装置１の製造工数を削減でき、燃料噴射装置１の製造コストを削減できる。

また、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、ノズルプレート３は、バルブボディ５のノズルプレート収容部８に収容されると、ばね作用部１７が弾性変形させられた状態で固定され、ノズル孔形成部１６がばね作用部１７の弾性力でバルブボディ５の先端面１０（ノズルプレート支持部）に押し付けられるようになっている。したがって、本発明は、ノズルプレート３とバルブボディ５の組み付け誤差をばね作用部１７の弾性変形によって吸収できると共に、ノズルプレート３とバルブボディ５の熱膨張差をばね作用部１７の弾性変形によって吸収でき、ノズルプレート３をバルブボディ５の先端側に確実に固定することができる。

なお、本実施形態において、ばね作用部１７は、ノズル孔形成部１６の周囲に等間隔で４箇所形成するようになっているが、これに限られず、ノズル孔形成部１６の周囲に等間隔で２箇所以上形成される。また、ばね作用部１７は、ノズル孔形成部１６の周囲に不等間隔で複数形成するようにしてもよいが、ノズルプレート３の中心２４をバルブボディ５の中心軸１１に芯合わせすることができるようにばね力（弾性力）を調整する必要がある。

また、本実施形態において、ばね作用部１７の裏面２８とノズル孔形成部１６の裏面２０との段差寸法ｈが大きく、且つ、ノズルプレート３のばね作用部１７の突き当て部分２７をバルブボディ５の抜け止め突起１３と先端面１０との間に無理なく押し込むことができる場合には、バルブボディ５の先端面１０のばね作用部逃がし溝１８を省略してもよい。

［第２実施形態］
図５乃至図７は、本発明の第２実施形態に係るノズルプレート３の取付構造を説明するための図である。なお、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造は、ノズルプレート３の形状が第１実施形態に係るノズルプレート３と相違するが、他の構成が第１実施形態に係るノズルプレート３の取付構造の構成と共通するため、第１実施形態に係るノズルプレート３の取付構造と共通する構成に同一符号を付し、第１実施形態に係るノズルプレート３の取付構造の説明と重複する説明を省略する。

本実施形態において、ノズルプレート３は、ばね作用部３３が接続プレート部２１の外周に沿って等間隔で３箇所形成されている。このばね作用部３３は、接続プレート部２１の周方向に離れて位置する一対の基端部分３４と、この基端部分３４に張り渡すように接続された両端固定梁状部分３５と、この両端固定梁状部分３５の周方向中央部分に形成された突き当て部分３６と、を有している。なお、本実施形態に係るノズルプレート３は、第１実施形態に係るノズルプレート３と同様に、ノズル孔形成部１６に複数のノズル孔７が形成され、このノズル孔形成部１６の外周側に接続プレート部２１が形成されている。

ばね作用部３３の基端部分３４は、隣り合う他のばね作用部３３の基端部分３４と共通しており、接続プレート部２１の外周に沿って等間隔で３箇所形成され、接続プレート部２１から径方向外方へ向けて突出するように形成されている。

ばね作用部３３の両端固定梁状部分３５は、ノズルプレート３の表裏を貫通する周方向溝３７によって接続プレート部２１から溝幅寸法Ｗだけ離れて位置している。この両端固定梁状部分３５と接続プレート部２１との間の周方向溝３７の溝幅寸法Ｗは、抜け止め突起１３の突起高さＬよりも十分に大きな寸法である。そして、この両端固定梁状部分３５は、突き当て部分３６が径方向内方へ向けて押されると、縮径変形し（径方向内方へ向けて弾性変形し）、突き当て部分３６への押圧力が解除されると、元の形状に弾性復元する。また、この両端固定梁状部分３５は、ノズル孔形成部１６の裏面２０がバルブボディ５の先端面１０で支持された状態において、突き当て部分３６がバルブボディ５の先端面１０側に向けて押されると、バルブボディ５の先端面１０に近づくように撓み変形（弾性変形）し、突き当て部分３６への押圧力が解除されると、元の形状に弾性復元する。また、このばね作用部３３の両端固定梁状部分３５は、押圧用突起３８が周方向中央部分の上面４０（ばね作用部３３の裏面４１に対して反対側に位置する面）に周方向に沿って細長く形成されており、この押圧用突起３８を図示しない押圧工具によって押すことにより、押圧工具によって両端固定梁状部分３５のみを撓み変形させることができ、ノズル孔形成部１６を押圧工具で変形させるようなことがない。

ばね作用部３３の突き当て部分３６は、両端固定梁状部分３５の周方向中央部分から径方向外方へ向けて出っ張るように形成されており、径方向外方端の下面側に傾斜面４２が形成されている。このばね作用部３３の突き当て部分３６は、傾斜面４２が抜け止め突起１３のテーパー面１４に案内されてスライド移動（下降移動）させられると、ばね作用部３３の両端固定梁状部分３５を縮径変形（弾性変形）させる。

以上のように形作られたノズルプレート３は、バルブボディ５のノズルプレート収容部８に押し込まれる際に（収容される際に）、ばね作用部３３の突き当て部分３６の傾斜面４２がノズルプレート収容部８の抜け止め突起１３のテーパー面１４に案内されてスライド移動すると共に、ばね作用部３３の両端固定梁状部分３５が縮径変形（弾性変形）させられて、ノズルプレート収容部８の抜け止め突起１３の径方向内方側を通過することができる。そして、ノズルプレート３のノズル孔形成部１６がバルブボディ５の先端面１０に着座した後、ばね作用部３３の両端固定梁状部分３５に形成された押圧用突起３８をさらに押し込むと、ばね作用部３３の両端固定梁状部分３５がバルブボディ５の先端面１０との隙間を減じる方向へ撓み変形（弾性変形）し、ばね作用部３３の突き当て部分３６が抜け止め突起１３とバルブボディ５の先端面１０との間の空間に収容され、ばね作用部３３の両端固定梁状部分３５が拡径方向へ弾性復元し、ばね作用部３３の突き当て部分３６がばね作用部３３の両端固定梁状部分３５の弾性力でノズルプレート収容部８の内周面１２に突き当てられる。この際、３箇所のばね作用部３３の弾性力が等しく且つ中心２４で交わるため、ノズルプレート３の中心２４がバルブボディ５の中心軸１１に合致するように、ノズルプレート３がバルブボディ５に対して位置決めされる（芯合わせされる）。また、この際、ばね作用部３３の突き当て部分３６が抜け止め突起１３によって押され、ばね作用部３３の両端固定梁状部分３５がバルブボディ５の先端面１０に近づくように撓み変形させられるため（ノズル孔形成部１６の裏面２０とばね作用部３３の裏面４１との段差寸法ｈよりも少なく弾性変形させられるため）、ノズルプレート３のノズル孔形成部１６がばね作用部３３の弾性力でバルブボディ５の先端面１０に押し付けられ、ノズルプレート３のノズル孔形成部１６の裏面２０とバルブボディ５の先端面１０が密着する。その結果、燃料噴射口４から噴射された燃料は、ノズルプレート３のノズル孔形成部１６とバルブボディ５の先端面１０との間から漏出することがない。

以上のような構成の本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、第１実施形態に係るノズルプレート３の取付構造と同様の効果を得ることができる。

なお、本実施形態において、ノズルプレート３は、押圧用突起３８をばね作用部３３の両端固定梁状部分３５に形成してあるが、両端固定梁状部分３５と突き当て部分３６の少なくとも一方を押圧することができる押圧工具を使用する場合に限り、押圧用突起３８を省略してもよい。

［変形例１］
図８は、本発明の変形例１を説明するための図であり、第１実施形態に係るノズルプレート３の取付構造の変形例を示す燃料噴射装置１の先端側正面図である。

この図８に示すように、ノズルプレート３のばね作用部１７のうちで変形し難い基端部分２５には、回り止め突起４３が径方向外方へ出っ張るように形成されている。また、ノズルプレート３が収容されるバルブボディ５のノズルプレート収容部８には、ノズルプレート３の回り止め突起４３と係合する回り止め溝４４が形成されている。

このように構成された本変形例に係るノズルプレート３の取付構造によれば、ノズルプレート３の回り止め突起４３をノズルプレート収容部８の回り止め溝４４に係合することにより、ノズルプレート３をバルブボディ５の先端側の周方向に対して正確に位置決めすることができる。

［変形例２］
図９は、本発明の変形例２を説明するための図であり、第２実施形態に係るノズルプレート３の変形例を示す図である。

この図９に示すように、本変形例に係るノズルプレート３は、ばね作用部３３のうちの両端固定梁状部分３５の両端部近傍（基端部分近傍）で且つばね作用部３３の裏面４１に対して反対側に位置する上面４０側に、径方向に沿って延びる切り欠き溝４５が形成されている。この両端固定梁状部分３５に形成された切り欠き溝４５は、両端固定梁状部分３５を撓み変形し易くするためのものであり、両端固定梁状部分３５の両端部近傍の曲げ剛性を両端固定梁状部分３５の他部の曲げ剛性よりも小さくしている。また、この両端固定梁状部分３５の切り欠き溝４５は、溝直角断面の形状が円弧形状となるように形成され、両端固定梁状部分３５の両端部近傍に応力が集中しないようになっている。

［変形例３］
図１０は、本発明の変形例３を説明するための図であり、第１実施形態に係るノズルプレート３の変形例を示す図である。

この図１０に示すように、本変形例に係るノズルプレート３は、ばね作用部１７の片持ち梁状部分２６を弾性変形（撓み変形）し易くするため、切り欠き溝４６が片持ち梁状部分２６の基端部分２５側の端部に形成され、片持ち梁状部分２６の基端部分２５側の端部の曲げ剛性を片持ち梁状部分２６の他部の曲げ剛性よりも小さくしている。この切り欠き溝４６は、片持ち梁状部分２６の板厚方向に沿って延びる溝であり、片持ち梁状部分２６の基端部分２５側に応力が集中しないように、溝直角断面の形状が円弧形状になっている。

［変形例４］
図１１は、本発明の変形例４を説明するための図であり、第１実施形態に係るノズルプレート３の変形例を示す図である。

この図１１に示すように、本変形例に係るノズルプレート３は、片持ち梁状部分２６の先端側上面３０（ばね作用部１７の裏面２８に対して反対側に位置する面（図４参照））に押圧用突起４７が形成されており、図示しない押圧工具によって押圧用突起４７を押すことにより、片持ち梁状部分２６のみを撓み変形（弾性変形）させることができ、ノズル孔形成部１６が押圧工具によって変形させられることを防止できる。なお、ノズルプレート３は、片持ち梁状部分２６に押圧用突起４７を形成する代わりに、押圧工具によって押されのが好ましくない部分（例えば、ノズル孔形成部１６）の上面を片持ち梁状部分２６の上面よりも凹ませるようにしてもよい。

１……燃料噴射装置、３……ノズルプレート（燃料噴射装置用ノズルプレート）、４……燃料噴射口、５……バルブボディ、７……ノズル孔、８……ノズルプレート収容部、１０……先端面（ノズルプレート支持部）、１１……中心軸、１２……内周面、１３……抜け止め突起、１６……ノズル孔形成部、１７，３３……ばね作用部、２４……中心

Claims (4)

1. 燃料噴射装置の燃料噴射口から流出した燃料を微粒化して噴射するノズル孔が形成された燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造において、
   前記燃料噴射口が先端側に形成された金属製バルブボディは、合成樹脂材料で形成された前記燃料噴射装置用ノズルプレートを収容する筒状のノズルプレート収容部と、前記ノズルプレート収容部内に収容された前記燃料噴射装置用ノズルプレートを前記燃料噴射口が形成された先端側で支持するノズルプレート支持部と、を有し、
   前記ノズルプレート収容部は、内部に収容した前記燃料噴射装置用ノズルプレートが抜け出るのを防止する抜け止め突起が開口端側の内周面に形成され、前記抜け止め突起が前記燃料噴射装置用ノズルプレートに引っ掛けられるようになっており、
   前記燃料噴射装置用ノズルプレートは、前記ノズル孔が形成されたノズル孔形成部と、前記ノズル孔形成部の径方向外方側に形成された複数のばね作用部と、を有し、
   前記ばね作用部は、前記燃料噴射用ノズルプレートが前記ノズルプレート収容部に収容される際に、前記抜け止め突起によって縮径方向へ弾性変形させられて、前記燃料噴射用ノズルプレートが前記抜け止め突起の径方向内方側を通過するのを可能にし、前記燃料噴射用ノズルプレートが前記ノズルプレート収容部内に収容されると、拡径方向へ弾性復元して前記ノズルプレート収容部の内周面に当接し、前記燃料噴射装置用ノズルプレートの中心と前記バルブボディの中心軸とを芯合わせすると共に、前記抜け止め突起によって撓み変形させられて、前記ノズル孔形成部を前記ノズルプレート支持部に押し付けるようになっている、
   ことを特徴とする燃料噴射用ノズルプレートの取付構造。
2. 前記ノズルプレート支持部は、前記抜け止め突起によって撓み変形させられた前記ばね作用部のさらなる撓み変形を可能にするばね作用部逃がし溝が形成された、
   ことを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射用ノズルプレートの取付構造。
3. 前記ばね作用部は、前記抜け止め突起によって撓み変形させられても、前記ノズルプレート支持部に当接しないように形成された、
   ことを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射用ノズルプレートの取付構造。
4. 前記燃料噴射用ノズルプレートは、前記ノズルプレート収容部に形成された回り止め溝に係合される回り止め突起を有する、
   ことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のノズルプレートの取付構造。

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