WO2015068516A1 - 燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造 - Google Patents

Abstract

【課題】燃料噴射装置の製造工数を削減でき、燃料噴射装置の製造コストを削減できる燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造を提供する。 【解決手段】燃料噴射口４が形成された金属製バルブボディ５は、合成樹脂材料で形成されたノズルプレート３を収容するとともに、ノズルプレート３の中心２２とバルブボディ５の中心軸１１とを芯合わせするノズルプレート収容部８と、ノズルプレート収容部８内に収容されたノズルプレート３が突き当てられる先端面１０と、ノズルプレート３を燃料噴射口４が形成された先端側に固定するかしめ用突起１５と、を有している。ノズルプレート３は、ばね作用部１６がかしめ用突起１５によってバルブボディ５の先端側に弾性変形させられた状態でかしめ固定され、ノズル孔形成部１８がばね作用部１６の弾性力によってバルブボディ５の先端面１０に常時押しつけられる。

Description

燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造

　この発明は、燃料噴射装置の燃料噴射口から流出した燃料を微粒化して噴射するために使用される燃料噴射装置用ノズルプレート（以下、適宜「ノズルプレート」と略称する）の取付構造に関するものである。

　自動車等の内燃機関（以下、「エンジン」と略称する）は、燃料噴射装置から噴射された燃料と吸気管を介して導入された空気とを混合して可燃混合気を形成し、この可燃混合気をシリンダー内で燃焼させるようになっている。このようなエンジンは、燃料噴射装置から噴射された燃料と空気との混合状態がエンジンの性能に大きな影響を及ぼすことが知られており、特に、燃料噴射装置から噴射された燃料の微粒化がエンジンの性能を左右する重要な要素となることが知られている。

　そこで、従来から、図３３に示すように、燃料噴射装置１０００は、燃料噴射口１００１が形成された金属製のバルブボディ１００２に金属製のノズルプレート１００３を溶接し、燃料噴射口１００１から噴射された燃料をノズルプレート１００３に形成されたノズル孔１００４を介して吸気管内に噴射することにより、燃料の微粒化を促進するようになっている（特許文献１、２参照）。

特開平１１－２７０４３８号公報 特開２０１１－１４４７３１号公報

　しかしながら、従来の燃料噴射装置１０００は、溶接スパッタがノズルプレート１００３のノズル孔１００４に浸入し、ノズル孔１００４が溶接スパッタで塞がれるのを防止するため、マスキング治具を使用して溶接を行わなければならず、溶接を効率的に行うことが困難であった。その結果、従来の燃料噴射装置１０００は、製造工数が嵩み、製造コストの削減が困難であった。

　そこで、本発明は、燃料噴射装置の製造工数を削減でき、燃料噴射装置の製造コストを削減できる燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造を提供する。

　本発明１は、図１乃至図２８に示すように、燃料噴射装置１，１０１の燃料噴射口４，１０４から流出した燃料を微粒化して噴射するノズル孔７，１０７が形成された燃料噴射装置用ノズルプレート３，１０３の取付構造に関するものである。この発明において、前記燃料噴射口４，１０４が先端側に形成された金属製バルブボディ５，１０５は、合成樹脂材料で形成された前記燃料噴射装置用ノズルプレート３，１０３を収容するノズルプレート収容部８，１０８と、前記ノズルプレート収容部８，１０８内に収容された前記燃料噴射装置用ノズルプレート３，１０３を支持するノズルプレート支持部（先端面１０，１１０）と、前記燃料噴射用ノズルプレート３，１０３を前記燃料噴射口４，１０４が形成された先端側に固定するノズルプレート固定部（１５、３２、３７、４１、１１３）と、を有している。また、前記燃料噴射装置用ノズルプレート３，１０３は、前記ノズル孔７，１０７が形成されたノズル孔形成部１８，１１６と、前記ノズルプレート固定部によって前記バルブボディ５，１０５の先端側に弾性変形させられた状態で固定されるばね作用部１６，１１７，１３３と、を有している。また、前記ばね作用部１６，１１７，１３３は、弾性変形させられた状態で前記ノズルプレート固定部によって前記バルブボディ５，１０５の先端側に固定されると、前記ノズル孔形成部１８，１１６を前記バルブボディ５，１０５のノズルプレート支持部（先端面１０，１１０）に常時押し付けるようになっている。

　また、本発明２は、図１乃至図２１に示すように、燃料噴射装置１の燃料噴射口４から流出した燃料を微粒化して噴射するノズル孔７が形成された燃料噴射装置用ノズルプレート３の取付構造に関するものである。この発明において、前記燃料噴射口４が形成された金属製バルブボディ５は、合成樹脂材料で形成された前記燃料噴射装置用ノズルプレート３を収容するとともに、前記燃料噴射装置用ノズルプレート３の中心２２と前記バルブボディ５の中心軸１１とを芯合わせするノズルプレート収容部８と、前記ノズルプレート収容部８内に収容された前記燃料噴射装置用ノズルプレート３が突き当てられるノズルプレート支持部（先端面１０）と、前記燃料噴射用ノズルプレート３を前記燃料噴射口４が形成された先端側に固定するかしめ部（かしめ用突起１５、３２、３７、及びリング状突起４１）と、を有している。また、前記燃料噴射装置用ノズルプレート３は、前記ノズル孔７が形成されたノズル孔形成部１８と、前記かしめ部（かしめ用突起１５、３２、３７、及びリング状突起４１）が塑性変形されることによって前記バルブボディ５の先端側に弾性変形させられた状態でかしめ固定されるばね作用部１６と、を有している。そして、前記ばね作用部１６は、弾性変形させられた状態で前記かしめ部（かしめ用突起１５、３２、３７、及びリング状突起４１）によって前記バルブボディ５の先端側に固定されると、前記ノズル孔形成部１８を前記バルブボディ５のノズルプレート支持部（先端面１０）に常時押しつけるようになっている。

　また、本発明３は、図２２乃至図２８に示すように、燃料噴射装置１０１の燃料噴射口１０４から流出した燃料を微粒化して噴射するノズル孔１０７が形成された燃料噴射装置用ノズルプレート１０３の取付構造に関するものである。この発明において、前記燃料噴射口１０４が先端側に形成された金属製バルブボディ１０５は、合成樹脂材料で形成された前記燃料噴射装置用ノズルプレート１０３を収容する筒状のノズルプレート収容部１０８と、前記ノズルプレート収容部１０８内に収容された前記燃料噴射装置用ノズルプレート１０３を前記燃料噴射口１０４が形成された先端側で支持するノズルプレート支持部（先端面１１０）と、を有している。また、前記ノズルプレート収容部１０８は、内部に収容した前記燃料噴射装置用ノズルプレート１０３が抜け出るのを防止する抜け止め突起１１３が開口端側の内周面１１２に形成され、前記抜け止め突起１１３が前記燃料噴射装置用ノズルプレート１０３に引っ掛けられるようになっている。また、前記燃料噴射装置用ノズルプレート１０３は、前記ノズル孔１０７が形成されたノズル孔形成部１１６と、前記ノズル孔形成部１１６の径方向外方側に形成された複数のばね作用部１１７，１３３と、を有している。そして、前記ばね作用部１１７，１３３は、前記燃料噴射用ノズルプレート１０３が前記ノズルプレート収容部１０８に収容される際に、前記抜け止め突起１１３によって縮径方向へ弾性変形させられて、前記燃料噴射用ノズルプレート１０３が前記抜け止め突起１１３の径方向内方側を通過するのを可能にし、前記燃料噴射用ノズルプレート１０３が前記ノズルプレート収容部１０８内に収容されると、拡径方向へ弾性復元して前記ノズルプレート収容部１０８の内周面１１２に当接し、前記燃料噴射装置用ノズルプレート１０３の中心１２４と前記バルブボディ１０５の中心軸１１１とを芯合わせすると共に、前記抜け止め突起１１３によって撓み変形させられて、前記ノズル孔形成部１１６を前記ノズルプレート支持部（先端面）１１０に押し付けるようになっている。

　本発明１によれば、燃料噴射装置用ノズルプレートは、バルブボディの一部であるノズルプレート固定部によってバルブボディの先端側に固定される。したがって、本発明１は、金属製のノズルプレートを金属製のバルブボディの先端に溶接固定する従来例に比較し、燃料噴射装置の製造工数を削減でき、燃料噴射装置の製造コストを削減できる。

　また、本発明１によれば、燃料噴射装置用ノズルプレートは、バルブボディの一部であるノズルプレート固定部によって弾性変形させられた状態でバルブボディの先端側に固定されるばね作用部を有し、このばね作用部の弾性力でバルブボディのノズルプレート支持部に常時押しつけられるようになっている。したがって、本発明１は、燃料噴射装置用ノズルプレートとバルブボディの製造誤差をばね作用部の弾性変形によって吸収できると共に、燃料噴射装置用ノズルプレートとバルブボディの熱膨張差をばね作用部の弾性変形によって吸収でき、燃料噴射装置用ノズルプレートをバルブボディの先端側に確実に固定することができる。

　また、本発明２によれば、燃料噴射装置用ノズルプレートは、バルブボディのかしめ部を塑性変形させることにより、バルブボディの先端側に固定される。したがって、本発明２は、金属製のノズルプレートを金属製のバルブボディの先端に溶接固定する従来例に比較し、燃料噴射装置の製造工数を削減でき、燃料噴射装置の製造コストを削減できる。

　また、本発明２によれば、燃料噴射装置用ノズルプレートは、バルブボディのかしめ部によって弾性変形させられた状態でバルブボディの先端側に固定されるばね作用部を有し、このばね作用部の弾性力でバルブボディのノズルプレート支持部に常時押しつけられるようになっている。したがって、本発明２は、燃料噴射装置用ノズルプレートとバルブボディの製造誤差をばね作用部の弾性変形によって吸収できると共に、燃料噴射装置用ノズルプレートとバルブボディの熱膨張差をばね作用部の弾性変形によって吸収でき、燃料噴射装置用ノズルプレートをバルブボディの先端側に確実に固定することができる。

　また、本発明３によれば、燃料噴射装置用ノズルプレートは、バルブボディのノズルプレート収容部に押し込むだけで、抜け止め突起によってバルブボディの先端側に固定される。したがって、本発明３は、金属製のノズルプレートを金属製のバルブボディの先端に溶接固定する従来例に比較し、燃料噴射装置の製造工数を削減でき、燃料噴射装置の製造コストを削減できる。

　また、本発明３によれば、燃料噴射装置用ノズルプレートは、バルブボディのノズルプレート収容部に収容されると、ばね作用部が抜け止め突起によって弾性変形させられた状態で固定され、ノズル孔形成部がばね作用部の弾性力でバルブボディのノズルプレート支持部に押し付けられるようになっている。したがって、本発明３は、燃料噴射装置用ノズルプレートとバルブボディの組み付け誤差をばね作用部の弾性変形によって吸収できると共に、燃料噴射装置用ノズルプレートとバルブボディの熱膨張差をばね作用部の弾性変形によって吸収でき、燃料噴射装置用ノズルプレートをバルブボディの先端側に確実に固定することができる。

燃料噴射装置の使用状態を模式的に示す図である。 本発明の第１実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図である。図２（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図２（ｂ）が図２（ａ）の矢印Ｃ１で示す方向から見た燃料噴射装置の先端側側面図であり、図２（ｃ）が図２（ａ）のＡ１－Ａ１線に沿って切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図であり、図２（ｄ）が図２（ｃ）のＤ１部の拡大図である。 本発明の第１実施形態に係るノズルプレートとバルブボディとの関係を示す図であり、ノズルプレートをバルブボディにかしめ固定する前の状態を示す図である。図３（ａ）がバルブボディの先端側とノズルプレートとの関係を示す正面図であり、図３（ｂ）が図３（ａ）の矢印Ｃ２で示す方向から見たバルブボディの先端側とノズルプレートとの関係を示す側面図であり、図３（ｃ）が図３（ａ）のＡ２－Ａ２線に沿って部分的に破断して示す側面図である。 本発明の第１実施形態に係るバルブボディを示す図である。図４（ａ）がバルブボディの正面図であり、図４（ｂ）が図４（ａ）の矢印Ｃ３で示す方向から見たバルブボディの側面図であり、図４（ｃ）が図４（ａ）のＡ３－Ａ３線に沿って部分的に破断して示すバルブボディの側面図である。 本発明の第１実施形態に係るノズルプレートを示す図である。図５（ａ）がノズルプレートの正面図であり、図５（ｂ）が図５（ａ）の矢印Ｃ４で示す方向から見たノズルプレートの側面図であり、図５（ｃ）が図５（ａ）のＡ４－Ａ４線に沿って切断して示すノズルプレートの断面図である。 本発明の第２実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図である。図６（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図６（ｂ）が図６（ａ）に示したバルブボディを矢印Ｃ５方向から見た側面図であり、図６（ｃ）が図６（ａ）のＡ５－Ａ５線に沿って部分的に破断して示す側面図であり、図６（ｄ）が図６（ｃ）のＤ２部の拡大図である。 本発明の第２実施形態に係るノズルプレートとバルブボディとの関係を示す図であり、ノズルプレートをバルブボディにかしめ固定する前の状態を示す図である。図７（ａ）がバルブボディの先端側とノズルプレートとの関係を示す正面図であり、図７（ｂ）が図７（ａ）の矢印Ｃ６で示す方向から見たバルブボディの先端側とノズルプレートとの関係を示す側面図であり、図７（ｃ）が図７（ａ）のＡ６－Ａ６線に沿って部分的に破断して示す側面図である。 本発明の第３実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図である。図８（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図８（ｂ）が図８（ａ）のＡ７－Ａ７線に沿って部分的に破断して示す燃料噴射装置の先端側側面図であり、図８（ｃ）が図８（ｂ）のＤ３部の拡大図である。 本発明の第３実施形態に係るノズルプレートとバルブボディとの関係を示す図であり、ノズルプレートをバルブボディにかしめ固定する前の状態を示す図である。図９（ａ）がバルブボディの先端側とノズルプレートとの関係を示す正面図であり、図９（ｂ）が図９（ａ）のＡ８－Ａ８線に沿って部分的に破断して示す側面図である。 本発明の第３実施形態に係るバルブボディを示す図である。図１０（ａ）がバルブボディの正面図であり、図１０（ｂ）が図１０（ａ）のＡ９－Ａ９線に沿って部分的に破断して示すバルブボディの側面図である。 本発明の第３実施形態に係るノズルプレートを示す図である。図１１（ａ）がノズルプレートの正面図であり、図１１（ｂ）がノズルプレートの側面図であり、図１１（ｃ）が図１１（ａ）のＡ１０－Ａ１０線に沿って切断して示すノズルプレートの断面図である。 本発明の第４実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図であり、第３実施形態の変形例を示す図である。図１２（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図１２（ｂ）が図１２（ａ）のＡ１１－Ａ１１線に沿って部分的に破断して示す燃料噴射装置の先端側側面図であり、図１２（ｃ）が図１２（ｂ）のＤ４部の拡大図である。 本発明の第５実施形態に係るノズルプレート３の取付構造を示す図であり、第３実施形態の変形例を示す図である。図１３（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図１３（ｂ）が図１３（ａ）のＡ１２－Ａ１２線に沿って部分的に破断して示す燃料噴射装置の先端側側面図であり、図１３（ｃ）が図１３（ｂ）のＤ５部の拡大図である。 本発明の第５実施形態に係るノズルプレートとバルブボディとの関係を示す図であり、ノズルプレートをバルブボディにかしめ固定する前の状態を示す図である。図１４（ａ）がバルブボディの先端側とノズルプレートとの関係を示す正面図であり、図１４（ｂ）が図１４（ａ）のＡ１３－Ａ１３線に沿って部分的に破断して示す側面図である。 本発明の第５実施形態に係るバルブボディを示す図である。図１５（ａ）がバルブボディの正面図であり、図１５（ｂ）が図１５（ａ）のＡ１４－Ａ１４線に沿って部分的に破断して示すバルブボディの側面図である。 本発明の第５実施形態に係るノズルプレートを示す図である。図１６（ａ）がノズルプレートの正面図であり、図１６（ｂ）がノズルプレートの側面図であり、図１６（ｃ）が図１６（ａ）のＡ１５－Ａ１５線に沿って切断して示すノズルプレートの断面図である。 本発明の第６実施形態に係るノズルプレートとバルブボディとの関係を示す図であり、ノズルプレートをバルブボディにかしめ固定する前の状態を示す図である。図１７（ａ）がバルブボディの先端側とノズルプレートとの関係を示す正面図であり、図１７（ｂ）が図１７（ａ）のＡ１６－Ａ１６線に沿って部分的に破断して示す側面図である。 本発明の第６実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図であり、第３実施形態の変形例を示す図である。図１８（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図１８（ｂ）が図１８（ａ）のＡ１７－Ａ１７線に沿って部分的に破断して示す燃料噴射装置の先端側側面図であり、図１８（ｃ）が図１８（ｂ）のＤ６部の拡大図である。 本発明の第７実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図であり、第６実施形態の変形例を示す図である。図１９（ａ）がバルブボディの先端側とノズルプレートとの関係を示す正面図であり、図１９（ｂ）が図１９（ａ）のＡ１８－Ａ１８線に沿って部分的に破断して示す側面図である。 本発明の第８実施形態に係るノズルプレートとバルブボディとの関係を示す図であり、ノズルプレートをバルブボディにかしめ固定する前の状態を示す図である。図２０（ａ）がバルブボディの先端側とノズルプレートとの関係を示す正面図であり、図２０（ｂ）が図２０（ａ）のＡ１９－Ａ１９線に沿って部分的に破断して示す側面図である。 本発明の第８実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図であり、第６実施形態の変形例を示す図である。図２１（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図２１（ｂ）が図２１（ａ）のＡ２０－Ａ２０線に沿って部分的に破断して示す燃料噴射装置の先端側側面図であり、図２１（ｃ）が図２１（ｂ）のＤ７部の拡大図である。 他の燃料噴射装置の使用状態を模式的に示す図である。 本発明の第９実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図である。図２３（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図２３（ｂ）が図２３（ａ）のＡ２１－Ａ２１線に沿って切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図である。 本発明の第９実施形態に係るバルブボディを示す図である。図２４（ａ）がバルブボディの先端側正面図であり、図２４（ｂ）がバルブボディの先端側側面図であり、図２４（ｃ）が図２４（ａ）のＡ２２－Ａ２２線に沿って切断して示すバルブボディの先端側断面図である。 本発明の第９実施形態に係るノズルプレートを示す図である。図２５（ａ）がノズルプレートの正面図であり、図２５（ｂ）が図２５（ａ）のＡ２３－Ａ２３線に沿って切断して示すノズルプレートの断面図であり、図２５（ｃ）がノズルプレートの背面図である。 本発明の第１０実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図である。図２６（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図２６（ｂ）が図２６（ａ）のＡ２４－Ａ２４線に沿って切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図である。 本発明の第１０実施形態に係るバルブボディを示す図である。図２７（ａ）がバルブボディの先端側正面図であり、図２７（ｂ）がバルブボディの先端側側面図であり、図２７（ｃ）が図２７（ａ）のＡ２５－Ａ２５線に沿って切断して示すバルブボディの先端側断面図である。 本発明の第１０実施形態に係るノズルプレートを示す図である。図２８（ａ）がノズルプレートの正面図であり、図２８（ｂ）が図２８（ａ）のＡ２６－Ａ２６線に沿って切断して示すノズルプレートの断面図であり、図２８（ｃ）がノズルプレートの背面図である。 本発明の第９実施形態の変形例に係るノズルプレートの取付構造を示す図であり、燃料噴射装置の先端側正面図である。 本発明の第１０実施形態の変形例に係るノズルプレートを示す図である。図３０（ａ）がノズルプレートの正面図であり、図３０（ｂ）が図３０（ａ）のＣ７方向から見たノズルプレートの一部側面図である。 本発明の第９実施形態の変形例に係るノズルプレートを示す図である。 本発明の第９実施形態の他の変形例に係るノズルプレートを示す図である。 従来のノズルプレートの取付構造を示す燃料噴射装置の先端側断面図である。

　以下、本発明の実施形態を図面に基づき詳述する。

　［第１実施形態］
　　（燃料噴射装置）
　図１は、燃料噴射装置１の使用状態を模式的に示す図である（図２参照）。この図１に示すように、ポート噴射方式の燃料噴射装置１は、エンジンの吸気管２の途中に設置され、燃料を吸気管２内に噴射して、吸気管２に導入された空気と燃料とを混合し、可燃混合気を形成するようになっている。

　図２は、燃料噴射装置用ノズルプレート３（以下、ノズルプレートと略称する）が取り付けられた燃料噴射装置１の先端側を示す図である。

　図２に示すように、燃料噴射装置１は、燃料噴射口４が形成された金属製バルブボディ５の先端側に合成樹脂材料製のノズルプレート３が取り付けられている。この燃料噴射装置１は、図外のソレノイドによってニードルバルブ６が開閉されるようになっており、ニードルバルブ６が開かれると、バルブボディ５内の燃料が燃料噴射口４から噴射され、燃料噴射口４から噴射された燃料がノズルプレート３のノズル孔７を通過して外部に噴射されるようになっている。なお、ノズルプレート３は、ＰＰＳ、ＰＥＥＫ、ＰＯＭ、ＰＡ、ＰＥＳ、ＰＥＩ、ＬＣＰ等の合成樹脂材料を使用して射出成形される。

　　（ノズルプレートの取付構造）
　以下、図２乃至図５に基づき、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造を説明する。

　図２乃至図４に示すように、バルブボディ５は、正面側から見た形状が円形状であり、先端側にノズルプレート３を収容するためのノズルプレート収容部８が形成されている。ノズルプレート収容部８は、バルブボディ５の先端面１０の外周縁に沿って（バルブボディ５の中心軸１１の周りに）等間隔で４カ所形成された円弧状壁１２と、この隣り合う円弧状壁１２，１２間に形成された回り止め溝１３と、を有している。

　図３及び図４に示すように、円弧状壁１２は、その径方向内方側にノズルプレート３のアーム部１４を収容するようになっている。そして、この円弧状壁１２は、バルブボディ５の先端面１０（ノズルプレート支持部）からの突出高さがノズルプレート３の板厚よりも小さくなるように形成されている。また、各円弧状壁１２には、かしめ用突起（ノズルプレート固定部としてのかしめ部）１５が回り止め溝側１３の端部に一体に形成されている。

　図３及び図４に示すように、かしめ用突起１５は、バルブボディ５の先端面１０からの突出高さがノズルプレート３の板厚よりも大きく、且つ、十分なかしめ代が生じるように円弧状壁１２に一体に形成されている。また、図２に示すように、かしめ用突起１５は、回り止め溝１３側に折り曲げられる（塑性変形させられる）ことによって、回り止め溝１３に係合されたノズルプレート３のばね作用部１６の先端側をバルブボディ５の先端面１０に向かって押しつけ、ノズルプレート３のばね作用部１６を弾性変形（たわみ変形）させた状態でバルブボディ５の先端面１０にかしめ固定する。この際、図２（ｄ）に示すように、かしめ用突起１５によってかしめ固定されたばね作用部１６とバルブボディ５の先端面１０との間には、隙間が生じるようになっている。そして、このノズルプレート３のばね作用部１６の弾性変形により生じる押圧力は、ノズルプレート３のバルブボディ５への組み付け精度や使用環境における温度変化等を考慮しても、ノズルプレート３とバルブボディ５のシール性能（燃料がノズル孔形成部１８の裏面１７とバルブボディ５の先端面１０との間から漏出するのを防ぐ性能）を確保することができる。

　図４（ａ）に示すように、回り止め溝１３は、バルブボディ５の中心軸１１に直交する仮想平面をＸ－Ｙ平面とすると、Ｘ軸方向に沿って一対形成されると共に、Ｙ軸方向に沿って一対形成されており、ノズルプレート３の片持ち梁状のばね作用部１６が係合されるようになっている。そして、Ｘ軸方向に沿って一対形成された回り止め溝１３は、バルブボディ５の中心軸１１に対して対称に位置するように形成されている。また、Ｙ軸方向に沿って一対形成された回り止め溝１３は、バルブボディ５の中心軸１１に対して対称に位置するように形成されている。また、図３に示すように、回り止め溝１３は、ノズルプレート３のばね作用部１６が係合されると、ノズルプレート３がバルブボディ５の中心軸１１の周りにずれ動くのを防止する（回り止めする）。

　図２乃至図５に示すように、ノズルプレート３は、バルブボディ５の先端側に形成されたノズルプレート収容部８に収容される板状体であり、アーム部１４及びノズル孔形成部１８の裏面１７がバルブボディ５の先端面１０（ノズルプレート支持部）に当接するようになっている。このノズルプレート３は、ノズル孔７が複数形成されたノズル孔形成部１８と、このノズル孔形成部１８の周囲に等間隔で４箇所形成された片持ち梁状のばね作用部１６と、これら隣り合うばね作用部１６，１６間に位置し且つノズル孔形成部１８の周囲に等間隔で４箇所形成されたアーム部１４と、を有している。

　図５に示すように、ノズル孔形成部１８は、ノズルプレート３がバルブボディ５のノズルプレート収容部８に収容された際に、バルブボディ５の燃料噴射口４に対向して位置するように形成されており、中央部にすり鉢状（逆円錐台状）の凹部２０が形成されている（図２及び図３参照）。このノズル孔形成部１８の凹部２０の底壁２１には、複数のノズル孔７が形成されている。ノズル孔７は、凹部２０の中心２２（ノズルプレート３の中心２２）の周りに等間隔で複数形成されており、バルブボディ５の燃料噴射口４から噴射された燃料を微粒化するようになっている。なお、本実施形態において、ノズル孔７は、ノズル孔形成部１８に等間隔で６箇所形成されているが、これに限られず、使用条件等に応じた必要な個数だけ形成される。また、ノズル孔７は、ノズル孔形成部１８に等間隔で複数形成する態様に限定されるものではなく、ノズル孔形成部１８に不等ピッチで複数形成するようにしてもよい。

　図５に示すように、ばね作用部１６は、平面視した形状が略矩形形状に形成されており、バルブボディ５の回り止め溝１３に係合されるようになっている。このばね作用部１６は、裏面２３側がノズル孔形成部１８及びアーム部１４の裏面１７よりも所定寸法（段差寸法）ｈ分だけ引っ込んで位置するように、全体がノズル孔形成部１８よりも薄肉に形成されている。また、このばね作用部１６は、ノズル孔形成部１８との接続部分に溝２４が形成され、ノズル孔形成部１８との接続部分が他部よりも薄肉になっている。このばね作用部１６の溝２４は、溝直角断面（図５（ａ）のＡ４－Ａ４線に沿って切断した断面）の形状が円弧状であり、ばね作用部１６の幅方向全域にわたって形成されている。このようなばね作用部１６は、ノズル孔形成部１８との薄肉化された接続部分（溝２４が形成された部分）によって容易に撓み変形すると共に、全体が弾性変形できるようになっている。なお、ばね作用部１６は、ノズルプレート３がバルブボディ５のノズルプレート収容部８に収容された状態において、径方向外方端がバルブボディ５の径方向外方側へ出っ張るようなことがない。

　図５に示すように、アーム部１４は、その径方向外方端２５の形状がバルブボディ５の円弧状壁１２の径方向内面２６に倣うような円弧形状になっており、径方向外方端２５の半径Ｒ１が円弧状壁１２の径方向内面２６の半径Ｒ２よりも僅かに小さな寸法に形成されている。このようなアーム部１４は、ノズルプレート３の中心２２の周りに等間隔で４箇所形成されているため、ノズルプレート３がバルブボディ５のノズルプレート収容部８に収容されると、バルブボディ５の円弧状壁１２によって径方向へのずれ動きが防止され、ノズルプレート３の中心２２とバルブボディ５の中心軸１１とを芯合わせするようになっている。なお、アーム部１４は、両側面が切り込み溝２７によって隣り合うばね作用部１６の側面から離されている。そのため、ばね作用部１６は、ノズル孔形成部１８に片持ち梁状に支持された状態で独立して撓み変形（弾性変形）する。

　以上のように形作られたノズルプレート３は、ばね作用部１６が回り止め溝１３に係合され、アーム部１４がバルブボディ５の円弧状壁１２の径方向内面１２側に係合されることにより、バルブボディ５のノズルプレート収容部８に位置決めされた状態（バルブボディ５に対して回り止めされ、且つ、中心２２がバルブボディ５の中心軸１１に芯合わせされた状態）で収容される（図３乃至図５参照）。次に、バルブボディ５のかしめ用突起１５が図示しないかしめ工具によって回り止め溝１３側へ折り曲げられる（塑性変形させられる）ことにより、ノズルプレート３のばね作用部１６がノズル孔形成部１８との接続部分から片持ち梁状に撓み変形（弾性変形）させられ、ばね作用部１６の先端側がバルブボディ５の先端面１０（ノズルプレート支持部）に向けて押された状態で固定される（図２参照）。この際、ばね作用部１６は、アーム部１４及びノズル孔形成部１８の裏面１７とばね作用部１６の裏面２３との段差寸法ｈよりも少なく弾性変形させられ、バルブボディ５の先端面１０との間に隙間が生じるようにかしめ固定される。その結果、アーム部１４及びノズル孔形成部１８の裏面１７は、ばね作用部１６の弾性力によってバルブボディ５の先端面１０に押しつけられる。なお、本実施形態において、ばね作用部１６及びアーム部１４は、ノズル孔形成部１８の周囲にそれぞれ４箇所形成するようになっているが、これに限られず、それぞれ２箇所以上形成される。また、複数のばね作用部１６のうち、一つのばね作用部１６の幅寸法を他のばね作用部１６の幅寸法と異なる寸法とし、その一つのばね作用部１６と僅かな隙間で係合する回り止め溝１３をバルブボディ５に形成することにより、ノズルプレート３とバルブボディ５の組み付け時における回転方向の組み付けの誤りが生じるのを防止することができる。また、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造は、かしめ用突起１５によって固定されたばね作用部１６とバルブボディ５の先端面１０との間に隙間が生じる態様を例示したが（図２（ｄ）参照）、これに限られず、ノズルプレート３とバルブボディ５の組み付け精度や使用環境における温度変化の影響（ノズルプレート３とバルブボディ５の熱膨張差に起因する影響）等をばね作用部１６の弾性変形で吸収でき、ノズル孔形成部１８の裏面１７をばね作用部１６の弾性力でバルブボディ５の先端面１０に押し付けることができて、燃料がノズル孔形成部１８の裏面１７とバルブボディ５の先端面１０の間から漏出するのを防止することができる限り、ばね作用部１６の先端側をかしめ用突起１５とバルブボディ５の先端面１０に接触させてもよい。

　　（第１実施形態の効果）
　以上のような本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、ノズルプレート３は、バルブボディ５のかしめ用突起１５を塑性変形させることにより、バルブボディ５の先端側に固定される。したがって、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造は、金属製のノズルプレートを金属製のバルブボディの先端に溶接固定する従来例に比較し、燃料噴射装置１の製造工数を削減でき、燃料噴射装置１の製造コストを削減できる。

　また、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、ノズルプレート３は、ばね作用部１６が弾性変形させられた状態でバルブボディ５の先端側にかしめ固定されるため、アーム部１４及びノズル孔形成部１８の裏面１７がばね作用部１６の弾性力によってバルブボディ５の先端面１０（ノズルプレート支持部）に常時押しつけられるようになっている。したがって、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造は、ノズルプレート３とバルブボディ５の製造誤差をばね作用部１６の弾性変形によって吸収できると共に、ノズルプレート３とバルブボディ５の熱膨張差をばね作用部１６の弾性変形によって吸収でき、ノズルプレート３をバルブボディ５の先端側に確実に固定することができる。

　［第２実施形態］
　図６乃至図７は、本発明の第２実施形態に係るノズルプレート３の取付構造を示す図であり、第１実施形態の変形例を示す図である。

　図６乃至図７に示す本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造は、ノズルプレート３のばね作用部１６の形状が第１実施形態に係るばね作用部１６の形状と相違するが、他の構成が第１実施形態に係るノズルプレート３の取付構造と同様である。

　すなわち、本実施形態において、ノズルプレート３のばね作用部１６は、両側面２８，２８の上部を面取りするようにかしめ用傾斜面３０が形成されており、図示しないかしめ工具によって塑性変形させられたかしめ用突起１５がかしめ用傾斜面３０を押圧するようになっている。

　本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、第１実施形態に係るノズルプレート３の取付構造による効果と同様の効果を得ることができる。

　［第３実施形態］
　図８乃至図１１は、本発明の第３実施形態に係るノズルプレート３の取付構造を示す図である。

　図８乃至図１０に示すように、本実施形態において、バルブボディ５は、ノズルプレート収容部８としてのリング状突起３１が先端面１０の径方向外方側端縁に沿って円環状に形成されており、リング状突起３１の先端面３１ａの周方向３箇所にかしめ用突起３２（ノズルプレート固定部としてのかしめ部）が一体に形成されている。かしめ用突起３２は、リング状突起３１の先端面３１ａに等間隔で３箇所形成されている。

　図８乃至図１１に示すように、ノズルプレート３は、ばね作用部１６がノズル孔形成部１８の外周側に等間隔で３箇所形成されており、ばね作用部１６がかしめ用突起３２に一対一で対応して位置するようになっている。また、ノズルプレート３は、アーム部１４がノズル孔形成部１８の外周側に等間隔で３箇所形成されており、アーム部１４が隣り合うばね作用部１６，１６間に位置するように配置されている。アーム部１４は、径方向外方端縁２５がバルブボディ５のリング状突起３１の内周面３３に僅かな隙間をもって嵌合される円弧形状に形作られており、ノズルプレート３の中心２２とバルブボディ５の中心軸１１とを芯合わせするようになっている。また、ばね作用部１６は、径方向外方端１６ａ（先端）の形状がリング状突起３１の内周面３３に倣うような円弧形状に形作られ、その径方向外方端１６ａがリング状突起３１の内周面３３との間に十分な隙間（ばね作用部１６の弾性変形及び熱膨張等に伴う変形を吸収し得る程度の隙間）が生じるように形成されている。なお、このばね作用部１６は、第１実施形態のばね作用部１６と同様に、ノズル孔形成部１８との接続部分に溝２４が形成され、ノズル孔形成部１８との接続部分が変形し易いように薄肉化されている。また、ばね作用部１６は、両側の切り込み溝２７によって隣り合うアーム部１４，１４から離されており、単独で撓み変形（弾性変形）できるようになっている。

　以上のように構成されたノズルプレート３は、バルブボディ５の先端側のノズルプレート収容部８内に収容され、ばね作用部１６がかしめ用突起３２と一対一で対応するように位置調整された後（図９参照）、バルブボディ５のかしめ用突起３２が図示しないかしめ工具によってバルブボディ５の径方向内方側に折り曲げられる（塑性変形される）と、ばね作用部１６が塑性変形させられたかしめ用突起３２によって撓み変形させられ（弾性変形させられ）、ばね作用部１６の先端側がバルブボディ５の先端面１０（ノズルプレート支持部）に向けて押された状態で固定される（図８参照）。この際、ばね作用部１６は、その裏面２３とノズル孔形成部１８の裏面１７との段差寸法ｈよりも少なく弾性変形させられ、バルブボディ５の先端面１０との間に隙間が生じるように固定されている（図８（ｃ）、図９（ｂ）参照）。そして、ノズルプレート３は、ばね作用部１６の弾性力によってバルブボディ５の先端面１０に常時押しつけられ、バルブボディ５の先端側に確実に固定される。

　以上のような本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、第１実施形態に係るノズルプレート３の取付構造と同様の効果を得ることができる。

　［第４実施形態］
　図１２は、本発明の第４実施形態に係るノズルプレート３の取付構造を示す図であり、第３実施形態の変形例を示す図である。

　図１２に示すように、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造は、３箇所のアーム部１４のうち、１箇所のアーム部１４の径方向外方側端（先端）２５に回り止め突起３４を突出形成し、この回り止め突起３４に係合する回り止め溝３５をリング状突起３１に形成している点を除き、他の構成が第３実施形態に係るノズルプレート３の取付構造と同様である。

　このような構成の本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、ノズルプレート３をバルブボディ５に対して正確に且つ簡単に位置決めした状態でバルブボディ５の先端側にかしめ固定することができる。

　このような本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造は、第１実施形態に係るノズルプレート３の取付構造と同様の効果を得ることができる。

　［第５実施形態］
　図１３乃至図１６は、本発明の第５実施形態に係るノズルプレート３の取付構造を説明するための図であり、第３実施形態の変形例を示す図である。

　図１３乃至図１６に示す本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造は、ノズルプレート３のばね作用部１６の形状が第３実施形態に係るばね作用部１６の形状と相違し、バルブボディ５のノズルプレート収容部８の形状が第３実施形態に係るノズルプレート収容部８の形状と相違するが、他の構成が第３実施形態に係るノズルプレート３の取付構造と同様である。

　すなわち、本実施形態において、ノズルプレート３のばね作用部１６は、径方向外方端（先端）１６ａの上部を面取りするようにかしめ用傾斜面３６が形成されており、バルブボディ５のかしめ用突起（ノズルプレート固定部としてのかしめ部）３７が図示しないかしめ工具によって塑性変形させられると、かしめ用傾斜面３６が塑性変形させられたかしめ用突起３７によってバルブボディ５の先端面１０（ノズルプレート支持部）に向けて押され、全体が撓み変形（弾性変形）して、バルブボディ５の先端面１０との間に隙間が生じるようになっている（図１３（ｃ）参照）。

　また、本実施形態において、バルブボディ５は、ノズルプレート３のアーム部１４の径方向外方端２５に僅かな隙間で係合する円弧状壁３８がノズルプレート３のアーム部１４に対応して３箇所形成されている。そして、かしめ用突起３７は、隣り合う円弧状壁３８，３８の間にスリット４０を介して形成されている。かしめ用突起３７は、ノズルプレート３の３箇所のばね作用部１６に対応して等間隔で３箇所形成され、円弧状壁３８と分離された状態であるため、根本近傍（バルブボディ５の先端面１０近傍）から折り曲げることができ、ノズルプレート３のかしめ用傾斜面３６を確実に押圧することができる。

　本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、第３実施形態に係るノズルプレート３の取付構造による効果と同様の効果を得ることができる。

　なお、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造において、第４実施形態に係るノズルプレート３の取付構造と同様に、ノズルプレート３のアーム部１４の径方向外方端（先端）２５に回り止め突起３４を形成し、この回り止め突起３４に係合する回り止め溝３５をバルブボディ５の円弧状壁３８に形成してもよい（図１２参照）。

　［第６実施形態］
　図１７及び図１８は、本発明の第６実施形態に係るノズルプレート３の取付構造を説明するための図であり、第３実施形態に係るノズルプレート３の取付構造の変形例を示すものである。なお、本実施形態の説明は、第３実施形態の説明と重複する説明を省略する。

　図１７に示すように、ノズルプレート３をバルブボディ５にかしめ固定する前の状態において、ノズルプレート収容部８であるリング状突起４１の突出高さ（バルブボディ５の先端面１０からリング状突起４１の先端面４１ａまでの高さ）がかしめ代を含めた寸法になっており、ノズルプレート３の板厚寸法よりも十分に大きな突出高さになっている。

　また、図１７に示すように、ノズルプレート収容部８内にノズルプレート３を収容し、リング状突起４１の先端側の全周が径方向内方側に倒し込むようにかしめられることにより、ノズルプレート３のばね作用部１６がバルブボディ５の先端面１０とばね作用部１６の裏面２３との段差寸法ｈよりも少なく撓み変形（弾性変形）させられた状態でバルブボディ５に固定される（図１７（ｂ）、図１８（ｃ）参照）。すなわち、本実施形態において、リング状突起４１は、先端側の塑性変形させられる部分がかしめ用突起（ノズルプレート固定部としてのかしめ部）として利用される。

　また、図１７及び図１８に示すように、ノズルプレート３は、アーム部１４の径方向外方側にかしめ逃がし溝４２が形成されている。これにより、ノズルプレート３は、主にばね作用部１６がリング状突起（かしめ用突起）４１によって弾性変形させられた状態でバルブボディ５にかしめ固定される。すなわち、本実施形態において、ノズルプレート３のばね作用部１６は、リング状突起（かしめ用突起）４１によって確実にバルブボディ５に固定される。

　以上のような本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、第３実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によって得られる効果と同様の効果を得ることができる。

　［第７実施形態］
　図１９は、本発明の第７実施形態に係るノズルプレート３の取付構造を説明するための図であり、第６実施形態の変形例を示す図である。

　図１９に示すように、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造は、３箇所のアーム部１４のうち、１箇所のアーム部１４の径方向外方端（先端）２５に回り止め突起４３を突出形成し、この回り止め突起４３に係合する回り止め溝４４をリング状突起４１に形成している点を除き、他の構成が第６実施形態に係るノズルプレート３の取付構造と同様である。

　このような構成の本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、ノズルプレート３をバルブボディ５に対して正確に且つ簡単に位置決めした状態でバルブボディ５の先端側にかしめ固定することができる。

　このような本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造は、第６実施形態に係るノズルプレート３の取付構造と同様の効果を得ることができる。

　［第８実施形態］
　図２０及び図２１は、本発明の第８実施形態に係るノズルプレート３の取付構造を説明するための図であり、第６実施形態の変形例を示す図である。

　図２０及び図２１に示すように、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造において、ノズルプレート３の形状が第６実施形態に係るノズルプレート３の形状と相違するが、他の構成が第６実施形態に係るノズルプレート３の取付構造と共通する。すなわち、本実施形態において、ノズルプレート３は、ばね作用部１６がノズル孔形成部１８の周囲に等間隔で６箇所形成されており、アーム部１４が形成されていない（図１７及び図１８参照）。

　本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、リング状突起（かしめ用突起）４１が図示しないかしめ工具によって径方向内方側へ倒されるように塑性変形させられると、６箇所のばね作用部１６がリング状突起４１によって弾性変形させられた状態でバルブボディ５の先端面１０に固定されるため、ノズルプレート３のノズル孔形成部１８がバルブボディ５の先端面１０に押しつけられる力は第６実施形態に係るノズルプレート３の取付構造よりも大きくなる。

　このような本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造は、第６実施形態に係るノズルプレート３の取付構造と同様の効果を得ることができる。

　［第９実施形態］
　　（燃料噴射装置）
　図２２は、燃料噴射装置１０１の使用状態を模式的に示す図である（図２３参照）。この図２２に示すように、ポート噴射方式の燃料噴射装置１０１は、エンジンの吸気管１０２の途中に設置され、燃料を吸気管１０２内に噴射して、吸気管１０２に導入された空気と燃料とを混合し、可燃混合気を形成するようになっている。

　図２３は、燃料噴射装置用ノズルプレート１０３（以下、ノズルプレートと略称する）が取り付けられた燃料噴射装置１０１の先端側を示す図である。

　図２３に示すように、燃料噴射装置１０１は、燃料噴射口１０４が形成された金属製バルブボディ１０５の先端側に合成樹脂材料製のノズルプレート１０３が取り付けられている。この燃料噴射装置１０１は、図外のソレノイドによってニードルバルブ１０６が開閉されるようになっており、ニードルバルブ１０６が開かれると、バルブボディ１０５内の燃料が燃料噴射口１０４から噴射され、燃料噴射口１０４から噴射された燃料がノズルプレート１０３のノズル孔１０７を通過して外部に噴射されるようになっている。なお、ノズルプレート１０３は、ＰＰＳ、ＰＥＥＫ、ＰＯＭ、ＰＡ、ＰＥＳ、ＰＥＩ、ＬＣＰ等の合成樹脂材料を使用して射出成形される。

　　（ノズルプレートの取付構造）
　以下、図２３乃至図２５に基づき、本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造を説明する。

　図２３乃至図２４に示すように、バルブボディ１０５は、正面側から見た形状が円形状であり、先端側にノズルプレート１０３を収容するためのノズルプレート収容部１０８が形成され、このノズルプレート収容部１０８に収容されたノズルプレート１０３をバルブボディ１０５の先端面１１０（ノズルプレート支持部）で支持するようになっている。

　図２３乃至図２４に示すように、ノズルプレート収容部１０８は、バルブボディ１０５の先端面１１０の外周縁に沿って（バルブボディ１０５の中心軸１１１の周りに）円筒状に形成されており、開口端側の内周面１１２に抜け止め突起１１３（ノズルプレート固定部）が形成されている。この抜け止め突起１１３は、ノズルプレート収容部１０８の内周面１１２に沿ってリング状に形成されており、ノズルプレート収容部１０８の開口端からノズルプレート収容部１０８の内方へバルブボディ１０５の中心軸１１１に沿って向かうにしたがって内径寸法を減ずるようなテーパー面１１４を有している。この抜け止め突起１１３のテーパー面１１４は、ノズルプレート１０３をノズルプレート収容部１０８内に円滑に押し込むためのガイド面として機能する。また、図２４（ｃ）及び図２５（ｂ）に示すように、抜け止め突起１１３の下面１１５とバルブボディ１０５の先端面１１０との間の中心軸１１１に沿った方向の寸法ｄは、ノズルプレート１０３のノズル孔形成部１１６の板厚寸法ｔよりも小さく、ばね作用部１１７の板厚寸法（ｔ－ｈ）よりも大きくなるように設定されている。

　図２３乃至図２４に示すように、バルブボディ１０５の先端面１１０は、ノズルプレート収容部１０８の根本部分の内周面１１２に沿った部分に、抜け止め突起１１３によって撓み変形させられたノズルプレート１０３のばね作用部１１７のさらなる撓み変形を可能にするばね作用部逃がし溝１１８が形成されている。このばね作用部逃がし溝１１８は、バルブボディ１０５の正面側から見た形状が円環形状であり、溝幅寸法が抜け止め突起１１３の突起高さ（径方向内方への突出量）Ｌよりも十分に大きな寸法となるように形成され、抜け止め突起１１３によって撓み変形させられたばね作用部１１７が溝底に接触することがない溝深さに形成されている。

　図２３及び図２５に示すように、ノズルプレート１０３は、バルブボディ１０５の先端側のノズルプレート収容部１０８に収容される板状体であり、外形寸法がノズルプレート収容部１０８の内周面１１２の内径寸法よりも大きく形成され、ノズル孔形成部１１６の裏面１２０がバルブボディ１０５の先端面１１０（ノズルプレート支持部）に当接するようになっている。このノズルプレート１０３は、ノズル孔１０７が複数形成されたノズル孔形成部１１６と、このノズル孔形成部１１６の外周縁に沿って形成された接続プレート部１２１と、この接続プレート部１２１の外周方向に沿って等間隔で４箇所形成された片持ち梁状のばね作用部１１７と、を有している。

　図２３及び図２５に示すように、ノズル孔形成部１１６は、ノズルプレート１０３がバルブボディ１０５のノズルプレート収容部１０８に収容された際に、バルブボディ１０５の燃料噴射口１０４に対向して位置するように略円板形状に形成されており、中央部にすり鉢状（逆円錐台状）の凹部１２２が形成されている。このノズル孔形成部１１６の凹部１２２の底壁１２３には、複数のノズル孔１０７が形成されている。ノズル孔１０７は、凹部１２２の中心１２４（ノズルプレート１０３の中心１２４）の周りに等間隔で複数形成されており、バルブボディ１０５の燃料噴射口１０４から噴射された燃料を微粒化するようになっている。なお、本実施形態において、ノズル孔１０７は、ノズル孔形成部１１６に等間隔で６箇所形成されているが、これに限られず、使用条件等に応じた必要な個数だけ形成される。また、ノズル孔１０７は、ノズル孔形成部１１６に等間隔で複数形成する態様に限定されるものではなく、ノズル孔形成部１１６に不等ピッチで複数形成するようにしてもよい。

　図２３及び図２５に示すように、接続プレート部１２１は、ノズル孔形成部１１６の外周縁に沿ってリング状に形成されたノズルプレート１０３の一部分である。この接続プレート部１２１は、ノズル孔形成部１１６の裏面１２０に対して段差寸法ｈ分だけ引っ込んで位置するように形成されており、ばね作用部１１７の基端部分１２５と同一の肉厚に形成されている。

　図２３及び図２５に示すように、ばね作用部１１７は、接続プレート部１２１から径方向外方へ延びる基端部分１２５と、この基端部分１２５から接続プレート部１２１の周方向に沿うように延びる片持ち梁状部分１２６と、この片持ち梁状部分１２６の先端側から径方向外方へ向かって突出する突き当て部分１２７と、を有している。そして、このばね作用部１１７は、裏面１２８側がノズル孔形成部１１６の裏面１２０よりも段差寸法ｈ分だけ引っ込んで位置するように、全体がノズル孔形成部１１６よりも薄肉に形成されている。ばね作用部１１７の基端部分１２５は、片持ち梁状部分１２６よりも曲げ剛性が大きく、片持ち梁状部分１２６に比較して弾性変形し難くなっている。ばね作用部１１７の片持ち梁状部分１２６は、突き当て部分１２７が径方向内方へ（中心方向へ）押されると、基端部分１２５側を支点として径方向内方側へ撓み変形（縮径変形）する。また、ばね作用部１１７の片持ち梁状部分１２６は、突き当て部分１２７が図２５（ｂ）における下方向（－Ｚ方向）へ向けて押されると、基端部分１２５側を支点として図２５（ｂ）における下方向（－Ｚ方向）へ撓み変形（弾性変形）する。また、ばね作用部１１７の突き当て部分１２７は、ノズルプレート１０３がノズルプレート収容部１０８内に収容された場合に、図２５（ｂ）における上面１３０側が抜け止め突起１１３に当接して下方向（－Ｚ方向）へ押されると共に、ノズルプレート収容部１０８の内周面１１２に当接して径方向内方へ向けて（中心へ向けて）押される。また、ばね作用部１１７の突き当て部分１２７は、径方向外方端の下面側に傾斜面１３１が形成され、この傾斜面１３１が抜け止め突起１１３のテーパー面１１４に案内されてスライド移動（下降移動）させられると、ばね作用部１１７の片持ち梁状部分１２６を縮径変形（弾性変形）させる。また、このばね作用部１１７の片持ち梁状部分１２６と接続プレート部１２１との間には、ノズルプレート収容部１０８の抜け止め突起１１３の突起高さＬよりも大きな寸法の隙間１３２が形成されている。その結果、ばね作用部１１７は、接続プレート部１２１との間の隙間１３２分だけ縮径変形が可能である。

　以上のように形作られたノズルプレート１０３は、バルブボディ１０５のノズルプレート収容部１０８に押し込まれる際に（収容される際に）、ばね作用部１１７の突き当て部分１２７の傾斜面１３１がノズルプレート収容部１０８の抜け止め突起１１３のテーパー面１１４に案内されてスライド移動すると共に、ばね作用部１１７の片持ち梁状部分１２６が縮径変形（弾性変形）させられて、ノズルプレート収容部１０８の抜け止め突起１１３の径方向内方側を通過することができる。そして、ノズルプレート１０３のノズル孔形成部１１６がバルブボディ１０５の先端面１１０に着座した後、ばね作用部１１７の突き当て部分１２７（又は片持ち梁状部分１２６の先端側）をさらに押し込むと、ばね作用部１１７の片持ち梁状部分１２６がバルブボディ１０５の先端面１１０との隙間を減じる方向へ撓み変形（弾性変形）し、ばね作用部１１７の突き当て部分１２７が抜け止め突起１１３とバルブボディ１０５の先端面１１０との間の空間に収容され、ばね作用部１１７の片持ち梁状部分１２６が拡径方向へ弾性復元し、ばね作用部１１７の突き当て部分１２７がばね作用部１１７の片持ち梁状部分１２６の弾性力でノズルプレート収容部１０８の内周面１１２に突き当てられる。この際、４箇所のばね作用部１１７の弾性力が等しく且つ中心１２４で交わるため、ノズルプレート１０３の中心１２４がバルブボディ１０５の中心軸１１１に合致するように、ノズルプレート１０３がバルブボディ１０５に対して位置決めされる（芯合わせされる）。また、この際、ばね作用部１１７の突き当て部分１２７が抜け止め突起１１３によって押され、ばね作用部１１７の片持ち梁状部分１２６がバルブボディ１０５の先端面１１０に近づくように撓み変形させられるため（段差寸法ｈよりも少なく弾性変形させられるため）、ノズルプレート１０３のノズル孔形成部１１６がばね作用部１１７の弾性力でバルブボディ１０５の先端面１１０に押し付けられ、ノズルプレート１０３のノズル孔形成部１１６の裏面１２０とバルブボディ１０５の先端面１１０が密着する。その結果、燃料噴射口１０４から噴射された燃料は、ノズルプレート１０３のノズル孔形成部１１６とバルブボディ１０５の先端面１１０との間から漏出することがない。

　　（第９実施形態の効果）
　以上のような本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造によれば、ノズルプレート１０３は、バルブボディ１０５のノズルプレート収容部１０８内に押し込むだけで、バルブボディ１０５の先端側に固定される。したがって、本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造は、金属製のノズルプレート１００３を金属製のバルブボディ１００２の先端に溶接固定する従来例に比較し（図３３参照）、燃料噴射装置１０１の製造工数を削減でき、燃料噴射装置１０１の製造コストを削減できる。

　また、本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造によれば、ノズルプレート１０３は、バルブボディ１０５のノズルプレート収容部１０８に収容されると、ばね作用部１１７が弾性変形させられた状態で固定され、ノズル孔形成部１１６がばね作用部１１７の弾性力でバルブボディ１０５の先端面１１０（ノズルプレート支持部）に押し付けられるようになっている。したがって、本発明は、ノズルプレート１０３とバルブボディ１０５の組み付け誤差をばね作用部１１７の弾性変形によって吸収できると共に、ノズルプレート１０３とバルブボディ１０５の熱膨張差をばね作用部１１７の弾性変形によって吸収でき、ノズルプレート１０３をバルブボディ１０５の先端側に確実に固定することができる。

　なお、本実施形態において、ばね作用部１１７は、ノズル孔形成部１１６の周囲に等間隔で４箇所形成するようになっているが、これに限られず、ノズル孔形成部１１６の周囲に等間隔で２箇所以上形成される。また、ばね作用部１１７は、ノズル孔形成部１１６の周囲に不等間隔で複数形成するようにしてもよいが、ノズルプレート１０３の中心１２４をバルブボディ１０５の中心軸１１１に芯合わせすることができるようにばね力（弾性力）を調整する必要がある。

　また、本実施形態において、ばね作用部１１７の裏面１２８とノズル孔形成部１１６の裏面１２０との段差寸法ｈが大きく、且つ、ノズルプレート１０３のばね作用部１１７の突き当て部分１２７をバルブボディ１０５の抜け止め突起１１３と先端面１１０との間に無理なく押し込むことができる場合には、バルブボディ１０５の先端面１１０のばね作用部逃がし溝１１８を省略してもよい。

　［第１０実施形態］
　図２６乃至図２８は、本発明の第１０実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造を説明するための図である。なお、本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造は、ノズルプレート１０３の形状が第９実施形態に係るノズルプレート１０３と相違するが、他の構成が第９実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造の構成と共通するため、第９実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造と共通する構成に同一符号を付し、第９実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造の説明と重複する説明を省略する。

　本実施形態において、ノズルプレート１０３は、ばね作用部１３３が接続プレート部１２１の外周に沿って等間隔で３箇所形成されている。このばね作用部１３３は、接続プレート部１２１の周方向に離れて位置する一対の基端部分１３４と、この基端部分１３４に張り渡すように接続された両端固定梁状部分１３５と、この両端固定梁状部分１３５の周方向中央部分に形成された突き当て部分１３６と、を有している。なお、本実施形態に係るノズルプレート１０３は、第９実施形態に係るノズルプレート１０３と同様に、ノズル孔形成部１１６に複数のノズル孔１０７が形成され、このノズル孔形成部１１６の外周側に接続プレート部１２１が形成されている。

　ばね作用部１３３の基端部分１３４は、隣り合う他のばね作用部１３３の基端部分１３４と共通しており、接続プレート部１２１の外周に沿って等間隔で３箇所形成され、接続プレート部１２１から径方向外方へ向けて突出するように形成されている。

　ばね作用部１３３の両端固定梁状部分１３５は、ノズルプレート１０３の表裏を貫通する周方向溝１３７によって接続プレート部１２１から溝幅寸法Ｗだけ離れて位置している。この両端固定梁状部分１３５と接続プレート部１２１との間の周方向溝１３７の溝幅寸法Ｗは、抜け止め突起１１３（ノズルプレート固定部）の突起高さＬよりも十分に大きな寸法である。そして、この両端固定梁状部分１３５は、突き当て部分１３６が径方向内方へ向けて押されると、縮径変形し（径方向内方へ向けて弾性変形し）、突き当て部分１３６への押圧力が解除されると、元の形状に弾性復元する。また、この両端固定梁状部分１３５は、ノズル孔形成部１１６の裏面１２０がバルブボディ１０５の先端面１１０で支持された状態において、突き当て部分１３６がバルブボディ１０５の先端面１１０側に向けて押されると、バルブボディ１０５の先端面１１０に近づくように撓み変形（弾性変形）し、突き当て部分１３６への押圧力が解除されると、元の形状に弾性復元する。また、このばね作用部１３３の両端固定梁状部分１３５は、押圧用突起１３８が周方向中央部分の上面１４０（ばね作用部１３３の裏面１４１に対して反対側に位置する面）に周方向に沿って細長く形成されており、この押圧用突起１３８を図示しない押圧工具によって押すことにより、押圧工具によって両端固定梁状部分１３５のみを撓み変形させることができ、ノズル孔形成部１１６を押圧工具で変形させるようなことがない。

　ばね作用部１３３の突き当て部分１３６は、両端固定梁状部分１３５の周方向中央部分から径方向外方へ向けて出っ張るように形成されており、径方向外方端の下面側に傾斜面１４２が形成されている。このばね作用部１３３の突き当て部分１３６は、傾斜面１４２が抜け止め突起１１３のテーパー面１１４に案内されてスライド移動（下降移動）させられると、ばね作用部１３３の両端固定梁状部分１３５を縮径変形（弾性変形）させる。

　以上のように形作られたノズルプレート１０３は、バルブボディ１０５のノズルプレート収容部１０８に押し込まれる際に（収容される際に）、ばね作用部１３３の突き当て部分１３６の傾斜面１４２がノズルプレート収容部１０８の抜け止め突起１１３のテーパー面１１４に案内されてスライド移動すると共に、ばね作用部１３３の両端固定梁状部分１３５が縮径変形（弾性変形）させられて、ノズルプレート収容部１０８の抜け止め突起１１３の径方向内方側を通過することができる。そして、ノズルプレート１０３のノズル孔形成部１１６がバルブボディ１０５の先端面１１０に着座した後、ばね作用部１３３の両端固定梁状部分１３５に形成された押圧用突起１３８をさらに押し込むと、ばね作用部１３３の両端固定梁状部分１３５がバルブボディ１０５の先端面１１０との隙間を減じる方向へ撓み変形（弾性変形）し、ばね作用部１３３の突き当て部分１３６が抜け止め突起１１３とバルブボディ１０５の先端面１１０との間の空間に収容され、ばね作用部１３３の両端固定梁状部分１３５が拡径方向へ弾性復元し、ばね作用部１３３の突き当て部分１３６がばね作用部１３３の両端固定梁状部分１３５の弾性力でノズルプレート収容部１０８の内周面１１２に突き当てられる。この際、３箇所のばね作用部１３３の弾性力が等しく且つ中心１２４で交わるため、ノズルプレート１０３の中心１２４がバルブボディ１０５の中心軸１１１に合致するように、ノズルプレート１０３がバルブボディ１０５に対して位置決めされる（芯合わせされる）。また、この際、ばね作用部１３３の突き当て部分１３６が抜け止め突起１１３によって押され、ばね作用部１３３の両端固定梁状部分１３５がバルブボディ１０５の先端面１１０に近づくように撓み変形させられるため（ノズル孔形成部１１６の裏面１２０とばね作用部１３３の裏面１４１との段差寸法ｈよりも少なく弾性変形させられるため）、ノズルプレート１０３のノズル孔形成部１１６がばね作用部１３３の弾性力でバルブボディ１０５の先端面１１０に押し付けられ、ノズルプレート１０３のノズル孔形成部１１６の裏面１２０とバルブボディ１０５の先端面１１０が密着する。その結果、燃料噴射口１０４から噴射された燃料は、ノズルプレート１０３のノズル孔形成部１１６とバルブボディ１０５の先端面１１０との間から漏出することがない。

　以上のような構成の本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造によれば、第９実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造と同様の効果を得ることができる。

　なお、本実施形態において、ノズルプレート１０３は、押圧用突起１３８をばね作用部１３３の両端固定梁状部分１３５に形成してあるが、両端固定梁状部分１３５と突き当て部分１３６の少なくとも一方を押圧することができる押圧工具を使用する場合に限り、押圧用突起１３８を省略してもよい。

　［変形例１］
　図２９は、本発明の第９実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造の変形例を示す燃料噴射装置１０１の先端側正面図である。

　この図２９に示すように、ノズルプレート１０３のばね作用部１１７のうちで変形し難い基端部分１２５には、回り止め突起１４３が径方向外方へ出っ張るように形成されている。また、ノズルプレート１０３が収容されるバルブボディ１０５のノズルプレート収容部１０８には、ノズルプレート１０３の回り止め突起１４３と係合する回り止め溝１４４が形成されている。

　このように構成された本変形例に係るノズルプレート１０３の取付構造によれば、ノズルプレート１０３の回り止め突起１４３をノズルプレート収容部１０８の回り止め溝１４４に係合することにより、ノズルプレート１０３をバルブボディ１０５の先端側の周方向に対して正確に位置決めすることができる。

　［変形例２］
　図３０は、本発明の第１０実施形態に係るノズルプレート１０３の変形例を示す図である。

　この図３０に示すように、本変形例に係るノズルプレート１０３は、ばね作用部１３３のうちの両端固定梁状部分１３５の両端部近傍（基端部分近傍）で且つばね作用部１３３の裏面１４１に対して反対側に位置する上面１４０側に、径方向に沿って延びる切り欠き溝１４５が形成されている。この両端固定梁状部分１３５に形成された切り欠き溝１４５は、両端固定梁状部分１３５を撓み変形し易くするためのものであり、両端固定梁状部分１３５の両端部近傍の曲げ剛性を両端固定梁状部分１３５の他部の曲げ剛性よりも小さくしている。また、この両端固定梁状部分１３５の切り欠き溝１４５は、溝直角断面の形状が円弧形状となるように形成され、両端固定梁状部分１３５の両端部近傍に応力が集中しないようになっている。

　［変形例３］
　図３１は、本発明の第９実施形態に係るノズルプレート１０３の変形例を示す図である。

　この図３１に示すように、本変形例に係るノズルプレート１０３は、ばね作用部１１７の片持ち梁状部分１２６を弾性変形（撓み変形）し易くするため、切り欠き溝１４６が片持ち梁状部分１２６の基端部分１２５側の端部に形成され、片持ち梁状部分１２６の基端部分１２５側の端部の曲げ剛性を片持ち梁状部分１２６の他部の曲げ剛性よりも小さくしている。この切り欠き溝１４６は、片持ち梁状部分１２６の板厚方向に沿って延びる溝であり、片持ち梁状部分１２６の基端部分１２５側に応力が集中しないように、溝直角断面の形状が円弧形状になっている。

　［変形例４］
　図３２は、本発明の第９実施形態に係るノズルプレート１０３の他の変形例を示す図である。

　この図３２に示すように、本変形例に係るノズルプレート１０３は、片持ち梁状部分１２６の先端側上面１３０（ばね作用部１１７の裏面１２８に対して反対側に位置する面（図２５参照））に押圧用突起１４７が形成されており、図示しない押圧工具によって押圧用突起１４７を押すことにより、片持ち梁状部分１２６のみを撓み変形（弾性変形）させることができ、ノズル孔形成部１１６が押圧工具によって変形させられることを防止できる。なお、ノズルプレート１１１は、片持ち梁状部分１２６に押圧用突起１４７を形成する代わりに、押圧工具によって押されのが好ましくない部分（例えば、ノズル孔形成部１１６）の上面を片持ち梁状部分１２６の上面よりも凹ませるようにしてもよい。

　１……燃料噴射装置、３……ノズルプレート（燃料噴射装置用ノズルプレート）、４……燃料噴射口、５……バルブボディ、７……ノズル孔、８……ノズルプレート収容部、１０……先端面（ノズルプレート支持部）、１１……中心軸、１５，３２，３７……かしめ用突起（ノズルプレート固定部としてのかしめ部）、１６……ばね作用部、１８……ノズル孔形成部、２２……中心、４１……リング状突起（ノズルプレート固定部）、１０１……燃料噴射装置、１０３……ノズルプレート（燃料噴射装置用ノズルプレート）、１０４……燃料噴射口、１０５……バルブボディ、１０７……ノズル孔、１０８……ノズルプレート収容部、１１０……先端面（ノズルプレート支持部）、１１１……中心軸、１１２……内周面、１１３……抜け止め突起（ノズルプレート固定部）、１１６……ノズル孔形成部、１１７，１３３……ばね作用部、１２４……中心

Claims (11)

1. 　燃料噴射装置の燃料噴射口から流出した燃料を微粒化して噴射するノズル孔が形成された燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造において、
   　前記燃料噴射口が先端側に形成された金属製バルブボディは、合成樹脂材料で形成された前記燃料噴射装置用ノズルプレートを収容するノズルプレート収容部と、前記ノズルプレート収容部内に収容された前記燃料噴射装置用ノズルプレートを支持するノズルプレート支持部と、前記燃料噴射用ノズルプレートを前記燃料噴射口が形成された先端側に固定するノズルプレート固定部と、を有し、
   　前記燃料噴射装置用ノズルプレートは、前記ノズル孔が形成されたノズル孔形成部と、前記ノズルプレート固定部によって前記バルブボディの先端側に弾性変形させられた状態で固定されるばね作用部と、を有し、
   　前記ばね作用部は、弾性変形させられた状態で前記ノズルプレート固定部によって前記バルブボディの先端側に固定されると、前記ノズル孔形成部を前記バルブボディのノズルプレート支持部に常時押し付けるようになっている、
   　ことを特徴とする燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
2. 　燃料噴射装置の燃料噴射口から流出した燃料を微粒化して噴射するノズル孔が形成された燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造において、
   　前記燃料噴射口が形成された金属製バルブボディは、合成樹脂材料で形成された前記燃料噴射装置用ノズルプレートを収容するとともに、前記燃料噴射装置用ノズルプレートの中心と前記バルブボディの中心軸とを芯合わせするノズルプレート収容部と、前記ノズルプレート収容部内に収容された前記燃料噴射装置用ノズルプレートが突き当てられるノズルプレート支持部と、前記燃料噴射用ノズルプレートを前記燃料噴射口が形成された先端側に固定するかしめ部と、を有しており、
   　前記燃料噴射装置用ノズルプレートは、前記ノズル孔が形成されたノズル孔形成部と、前記かしめ部が塑性変形されることによって前記バルブボディの先端側に弾性変形させられた状態でかしめ固定されるばね作用部と、を有し、
   　前記ばね作用部は、弾性変形させられた状態で前記かしめ部によって前記バルブボディの先端側に固定されると、前記ノズル孔形成部を前記バルブボディのノズルプレート支持部に常時押しつけるようになっている、
   　ことを特徴とする燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
3. 　前記ばね作用部は、前記ノズル孔形成部の周囲に複数形成され、
   　前記かしめ部は、前記ばね作用部に対応して複数形成された、
   　ことを特徴とする請求項２に記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
4. 　前記ばね作用部は、前記ノズル孔形成部の周囲に複数形成され、
   　前記ノズルプレート収容部は、前記燃料噴射装置用ノズルプレートを取り囲むように形成され、前記かしめ部を少なくとも一部に有する、
   　ことを特徴とする請求項２に記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
5. 　前記燃料噴射装置用ノズルプレートは、前記ばね作用部の一部分が前記ノズルプレート収容部を部分的に切り欠くようにして形成された回り止め溝に係合され、前記バルブボディの中心軸の回りに回り止めされた状態で位置決め固定されるようになっている、
   　ことを特徴とする請求項２又は３に記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
6. 　前記燃料噴射装置用ノズルプレートは、前記ノズルプレート収容部を部分的に切り欠くようにして形成された回り止め溝に係合される回り止め突起が形成され、前記回り止め突起が前記回り止め溝に係合されることによって、前記バルブボディの中心軸の回りに回り止めされた状態で位置決め固定されるようになっている、
   　ことを特徴とする請求項２乃至４のいずれかに記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
7. 　前記ばね作用部は、塑性変形させられた前記かしめ部に押圧される傾斜面を有し、前記傾斜面に作用する斜面分力で前記ノズルプレート支持部に押しつけられる、
   　ことを特徴とする請求項２乃至６のいずれかに記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
8. 　燃料噴射装置の燃料噴射口から流出した燃料を微粒化して噴射するノズル孔が形成された燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造において、
   　前記燃料噴射口が先端側に形成された金属製バルブボディは、合成樹脂材料で形成された前記燃料噴射装置用ノズルプレートを収容する筒状のノズルプレート収容部と、前記ノズルプレート収容部内に収容された前記燃料噴射装置用ノズルプレートを前記燃料噴射口が形成された先端側で支持するノズルプレート支持部と、を有し、
   　前記ノズルプレート収容部は、内部に収容した前記燃料噴射装置用ノズルプレートが抜け出るのを防止する抜け止め突起が開口端側の内周面に形成され、前記抜け止め突起が前記燃料噴射装置用ノズルプレートに引っ掛けられるようになっており、
   　前記燃料噴射装置用ノズルプレートは、前記ノズル孔が形成されたノズル孔形成部と、前記ノズル孔形成部の径方向外方側に形成された複数のばね作用部と、を有し、
   　前記ばね作用部は、前記燃料噴射用ノズルプレートが前記ノズルプレート収容部に収容される際に、前記抜け止め突起によって縮径方向へ弾性変形させられて、前記燃料噴射用ノズルプレートが前記抜け止め突起の径方向内方側を通過するのを可能にし、前記燃料噴射用ノズルプレートが前記ノズルプレート収容部内に収容されると、拡径方向へ弾性復元して前記ノズルプレート収容部の内周面に当接し、前記燃料噴射装置用ノズルプレートの中心と前記バルブボディの中心軸とを芯合わせすると共に、前記抜け止め突起によって撓み変形させられて、前記ノズル孔形成部を前記ノズルプレート支持部に押し付けるようになっている、
   　ことを特徴とする燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
9. 　前記ノズルプレート支持部は、前記抜け止め突起によって撓み変形させられた前記ばね作用部のさらなる撓み変形を可能にするばね作用部逃がし溝が形成された、
   　ことを特徴とする請求項８に記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
10. 　前記ばね作用部は、前記抜け止め突起によって撓み変形させられても、前記ノズルプレート支持部に当接しないように形成された、
    　ことを特徴とする請求項８に記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
11. 　前記燃料噴射用ノズルプレートは、前記ノズルプレート収容部に形成された回り止め溝に係合される回り止め突起を有する、
    　ことを特徴とする請求項８乃至１０のいずれかに記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。

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