JP6143648B2 - 燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造 - Google Patents

Description

この発明は、燃料噴射装置の燃料噴射口から流出した燃料を微粒化して噴射するために使用される燃料噴射装置用ノズルプレート（以下、適宜「ノズルプレート」と略称する）の取付構造に関するものである。

自動車等の内燃機関（以下、「エンジン」と略称する）は、燃料噴射装置から噴射された燃料と吸気管を介して導入された空気とを混合して可燃混合気を形成し、この可燃混合気をシリンダー内で燃焼させるようになっている。このようなエンジンは、燃料噴射装置から噴射された燃料と空気との混合状態がエンジンの性能に大きな影響を及ぼすことが知られており、特に、燃料噴射装置から噴射された燃料の微粒化がエンジンの性能を左右する重要な要素となることが知られている。

そこで、従来から、図２２に示すように、燃料噴射装置１００は、燃料噴射口１０１が形成された金属製のバルブボディ１０２に金属製のノズルプレート１０３を溶接し、燃料噴射口１０１から噴射された燃料をノズルプレート１０３に形成されたノズル孔１０４を介して吸気管内に噴射することにより、燃料の微粒化を促進するようになっている（特許文献１、２参照）。

特開平１１−２７０４３８号公報 特開２０１１−１４４７３１号公報

しかしながら、従来の燃料噴射装置１００は、溶接スパッタがノズルプレート１０３のノズル孔１０４に浸入し、ノズル孔１０４が溶接スパッタで塞がれるのを防止するため、マスキング治具を使用して溶接を行わなければならず、溶接を効率的に行うことが困難であった。その結果、従来の燃料噴射装置１００は、製造工数が嵩み、製造コストの削減が困難であった。

そこで、本発明は、燃料噴射装置の製造工数を削減でき、燃料噴射装置の製造コストを削減できる燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造を提供する。

図１乃至図２１に示すように、本発明は、燃料噴射装置１の燃料噴射口４から流出した燃料を微粒化して噴射するノズル孔７が形成された燃料噴射装置用ノズルプレート３の取付構造に関するものである。この発明において、前記燃料噴射口４が形成された金属製バルブボディ５は、合成樹脂材料で形成された前記燃料噴射装置用ノズルプレート３を収容するとともに、前記燃料噴射装置用ノズルプレート３の中心２２と前記バルブボディ５の中心軸１１とを芯合わせするノズルプレート収容部８と、前記ノズルプレート収容部８内に収容された前記燃料噴射装置用ノズルプレート３が突き当てられるノズルプレート支持部（先端面１０）と、前記燃料噴射用ノズルプレート３を前記燃料噴射口４が形成された先端側に固定するかしめ部（かしめ用突起１５、３２、３７、及びリング状突起４１）と、を有している。また、前記燃料噴射装置用ノズルプレート３は、前記ノズル孔７が形成されたノズル孔形成部１８と、前記かしめ部（かしめ用突起１５、３２、３７、及びリング状突起４１）が塑性変形されることによって前記バルブボディ５の先端側に弾性変形させられた状態でかしめ固定されるばね作用部１６と、を有している。そして、前記ばね作用部１６は、弾性変形させられた状態で前記かしめ部（かしめ用突起１５、３２、３７、及びリング状突起４１）によって前記バルブボディ５の先端側に固定されると、前記ノズル孔形成部１８を前記バルブボディ５のノズルプレート支持部（先端面１０）に常時押しつけるようになっている。

本発明によれば、燃料噴射装置用ノズルプレートは、バルブボディのかしめ部を塑性変形させることにより、バルブボディの先端側に固定される。したがって、本発明は、金属製のノズルプレートを金属製のバルブボディの先端に溶接固定する従来例に比較し、燃料噴射装置の製造工数を削減でき、燃料噴射装置の製造コストを削減できる。

また、本発明によれば、燃料噴射装置用ノズルプレートは、バルブボディのかしめ部によって弾性変形させられた状態でバルブボディの先端側に固定されるばね作用部を有し、このばね作用部の弾性力でバルブボディのノズルプレート支持部に常時押しつけられるようになっている。したがって、本発明は、燃料噴射装置用ノズルプレートとバルブボディの製造誤差をばね作用部の弾性変形によって吸収できると共に、燃料噴射装置用ノズルプレートとバルブボディの熱膨張差をばね作用部の弾性変形によって吸収でき、燃料噴射装置用ノズルプレートをバルブボディの先端側に確実に固定することができる。

燃料噴射装置１の使用状態を模式的に示す図である。 本発明の第１実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図である。図２（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図２（ｂ）が図２（ａ）の矢印Ｃ１で示す方向から見た燃料噴射装置の先端側側面図であり、図２（ｃ）が図２（ａ）のＡ１−Ａ１線に沿って切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図であり、図２（ｄ）が図２（ｃ）のＤ１部の拡大図である。 本発明の第１実施形態に係るノズルプレートとバルブボディとの関係を示す図であり、ノズルプレートをバルブボディにかしめ固定する前の状態を示す図である。図３（ａ）がバルブボディの先端側とノズルプレートとの関係を示す正面図であり、図３（ｂ）が図３（ａ）の矢印Ｃ２で示す方向から見たバルブボディの先端側とノズルプレートとの関係を示す側面図であり、図３（ｃ）が図３（ａ）のＡ２−Ａ２線に沿って部分的に破断して示す側面図である。 本発明の第１実施形態に係るバルブボディを示す図である。図４（ａ）がバルブボディの正面図であり、図４（ｂ）が図４（ａ）の矢印Ｃ３で示す方向から見たバルブボディの側面図であり、図４（ｃ）が図４（ａ）のＡ３−Ａ３線に沿って部分的に破断して示すバルブボディの側面図である。 本発明の第１実施形態に係るノズルプレートを示す図である。図５（ａ）がノズルプレートの正面図であり、図５（ｂ）が図５（ａ）の矢印Ｃ４で示す方向から見たノズルプレートの側面図であり、図５（ｃ）が図５（ａ）のＡ４−Ａ４線に沿って切断して示すノズルプレートの断面図である。 本発明の第２実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図である。図６（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図６（ｂ）が図６（ａ）に示したバルブボディを矢印Ｃ５方向から見た側面図であり、図６（ｃ）が図６（ａ）のＡ５−Ａ５線に沿って部分的に破断して示す側面図であり、図６（ｄ）が図６（ｃ）のＤ２部の拡大図である。 本発明の第２実施形態に係るノズルプレートとバルブボディとの関係を示す図であり、ノズルプレートをバルブボディにかしめ固定する前の状態を示す図である。図７（ａ）がバルブボディの先端側とノズルプレートとの関係を示す正面図であり、図７（ｂ）が図７（ａ）の矢印Ｃ６で示す方向から見たバルブボディの先端側とノズルプレートとの関係を示す側面図であり、図７（ｃ）が図７（ａ）のＡ６−Ａ６線に沿って部分的に破断して示す側面図である。 本発明の第３実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図である。図８（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図８（ｂ）が図８（ａ）のＡ７−Ａ７線に沿って部分的に破断して示す燃料噴射装置の先端側側面図であり、図８（ｃ）が図８（ｂ）のＤ３部の拡大図である。 本発明の第３実施形態に係るノズルプレートとバルブボディとの関係を示す図であり、ノズルプレートをバルブボディにかしめ固定する前の状態を示す図である。図９（ａ）がバルブボディの先端側とノズルプレートとの関係を示す正面図であり、図９（ｂ）が図９（ａ）のＡ８−Ａ８線に沿って部分的に破断して示す側面図である。 本発明の第３実施形態に係るバルブボディを示す図である。図１０（ａ）がバルブボディの正面図であり、図１０（ｂ）が図１０（ａ）のＡ９−Ａ９線に沿って部分的に破断して示すバルブボディの側面図である。 本発明の第３実施形態に係るノズルプレートを示す図である。図１１（ａ）がノズルプレートの正面図であり、図１１（ｂ）がノズルプレートの側面図であり、図１１（ｃ）が図１１（ａ）のＡ１０−Ａ１０線に沿って切断して示すノズルプレートの断面図である。 本発明の第４実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図であり、第３実施形態の変形例を示す図である。図１２（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図１２（ｂ）が図１２（ａ）のＡ１１−Ａ１１線に沿って部分的に破断して示す燃料噴射装置の先端側側面図であり、図１２（ｃ）が図１２（ｂ）のＤ４部の拡大図である。 本発明の第５実施形態に係るノズルプレート３の取付構造を示す図であり、第３実施形態の変形例を示す図である。図１３（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図１３（ｂ）が図１３（ａ）のＡ１２−Ａ１２線に沿って部分的に破断して示す燃料噴射装置の先端側側面図であり、図１３（ｃ）が図１３（ｂ）のＤ５部の拡大図である。 本発明の第５実施形態に係るノズルプレートとバルブボディとの関係を示す図であり、ノズルプレートをバルブボディにかしめ固定する前の状態を示す図である。図１４（ａ）がバルブボディの先端側とノズルプレートとの関係を示す正面図であり、図１４（ｂ）が図１４（ａ）のＡ１３−Ａ１３線に沿って部分的に破断して示す側面図である。 本発明の第５実施形態に係るバルブボディを示す図である。図１５（ａ）がバルブボディの正面図であり、図１５（ｂ）が図１５（ａ）のＡ１４−Ａ１４線に沿って部分的に破断して示すバルブボディの側面図である。 本発明の第５実施形態に係るノズルプレートを示す図である。図１６（ａ）がノズルプレートの正面図であり、図１６（ｂ）がノズルプレートの側面図であり、図１６（ｃ）が図１６（ａ）のＡ１５−Ａ１５線に沿って切断して示すノズルプレートの断面図である。 本発明の第６実施形態に係るノズルプレートとバルブボディとの関係を示す図であり、ノズルプレートをバルブボディにかしめ固定する前の状態を示す図である。図１７（ａ）がバルブボディの先端側とノズルプレートとの関係を示す正面図であり、図１７（ｂ）が図１７（ａ）のＡ１６−Ａ１６線に沿って部分的に破断して示す側面図である。 本発明の第６実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図であり、第３実施形態の変形例を示す図である。図１８（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図１８（ｂ）が図１８（ａ）のＡ１７−Ａ１７線に沿って部分的に破断して示す燃料噴射装置の先端側側面図であり、図１８（ｃ）が図１８（ｂ）のＤ６部の拡大図である。 本発明の第７実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図であり、第６実施形態の変形例を示す図である。図１９（ａ）がバルブボディの先端側とノズルプレートとの関係を示す正面図であり、図１９（ｂ）が図１９（ａ）のＡ１８−Ａ１８線に沿って部分的に破断して示す側面図である。 本発明の第８実施形態に係るノズルプレートとバルブボディとの関係を示す図であり、ノズルプレートをバルブボディにかしめ固定する前の状態を示す図である。図２０（ａ）がバルブボディの先端側とノズルプレートとの関係を示す正面図であり、図２０（ｂ）が図２０（ａ）のＡ１９−Ａ１９線に沿って部分的に破断して示す側面図である。 本発明の第８実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図であり、第６実施形態の変形例を示す図である。図２１（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図２１（ｂ）が図２１（ａ）のＡ２０−Ａ２０線に沿って部分的に破断して示す燃料噴射装置の先端側側面図であり、図２１（ｃ）が図２１（ｂ）のＤ７部の拡大図である。 従来のノズルプレートの取付構造を示す燃料噴射装置の先端側断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づき詳述する。

［第１実施形態］
（燃料噴射装置）
図１は、燃料噴射装置１の使用状態を模式的に示す図である（図２参照）。この図１に示すように、ポート噴射方式の燃料噴射装置１は、エンジンの吸気管２の途中に設置され、燃料を吸気管２内に噴射して、吸気管２に導入された空気と燃料とを混合し、可燃混合気を形成するようになっている。

図２は、燃料噴射装置用ノズルプレート３（以下、ノズルプレートと略称する）が取り付けられた燃料噴射装置１の先端側を示す図である。

図２に示すように、燃料噴射装置１は、燃料噴射口４が形成された金属製バルブボディ５の先端側に合成樹脂材料製のノズルプレート３が取り付けられている。この燃料噴射装置１は、図外のソレノイドによってニードルバルブ６が開閉されるようになっており、ニードルバルブ６が開かれると、バルブボディ５内の燃料が燃料噴射口４から噴射され、燃料噴射口４から噴射された燃料がノズルプレート３のノズル孔７を通過して外部に噴射されるようになっている。なお、ノズルプレート３は、ＰＰＳ、ＰＥＥＫ、ＰＯＭ、ＰＡ、ＰＥＳ、ＰＥＩ、ＬＣＰ等の合成樹脂材料を使用して射出成形される。

（ノズルプレートの取付構造）
以下、図２乃至図５に基づき、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造を説明する。

図２乃至図４に示すように、バルブボディ５は、正面側から見た形状が円形状であり、先端側にノズルプレート３を収容するためのノズルプレート収容部８が形成されている。ノズルプレート収容部８は、バルブボディ５の先端面１０の外周縁に沿って（バルブボディ５の中心軸１１の周りに）等間隔で４カ所形成された円弧状壁１２と、この隣り合う円弧状壁１２，１２間に形成された回り止め溝１３と、を有している。

図３及び図４に示すように、円弧状壁１２は、その径方向内方側にノズルプレート３のアーム部１４を収容するようになっている。そして、この円弧状壁１２は、バルブボディ５の先端面１０（ノズルプレート支持部）からの突出高さがノズルプレート３の板厚よりも小さくなるように形成されている。また、各円弧状壁１２には、かしめ用突起（かしめ部）１５が回り止め溝側１３の端部に一体に形成されている。

図３及び図４に示すように、かしめ用突起１５は、バルブボディ５の先端面１０からの突出高さがノズルプレート３の板厚よりも大きく、且つ、十分なかしめ代が生じるように円弧状壁１２に一体に形成されている。また、図２に示すように、かしめ用突起１５は、回り止め溝１３側に折り曲げられる（塑性変形させられる）ことによって、回り止め溝１３に係合されたノズルプレート３のばね作用部１６の先端側をバルブボディ５の先端面１０に向かって押しつけ、ノズルプレート３のばね作用部１６を弾性変形（たわみ変形）させた状態でバルブボディ５の先端面１０にかしめ固定する。この際、図２（ｄ）に示すように、かしめ用突起１５によってかしめ固定されたばね作用部１６とバルブボディ５の先端面１０との間には、隙間が生じるようになっている。そして、このノズルプレート３のばね作用部１６の弾性変形により生じる押圧力は、ノズルプレート３のバルブボディ５への組み付け精度や使用環境における温度変化等を考慮しても、ノズルプレート３とバルブボディ５のシール性能（燃料がノズル孔形成部１８の裏面１７とバルブボディ５の先端面１０との間から漏出するのを防ぐ性能）を確保することができる。

図４（ａ）に示すように、回り止め溝１３は、バルブボディ５の中心軸１１に直交する仮想平面をＸ−Ｙ平面とすると、Ｘ軸方向に沿って一対形成されると共に、Ｙ軸方向に沿って一対形成されており、ノズルプレート３の片持ち梁状のばね作用部１６が係合されるようになっている。そして、Ｘ軸方向に沿って一対形成された回り止め溝１３は、バルブボディ５の中心軸１１に対して対称に位置するように形成されている。また、Ｙ軸方向に沿って一対形成された回り止め溝１３は、バルブボディ５の中心軸１１に対して対称に位置するように形成されている。また、図３に示すように、回り止め溝１３は、ノズルプレート３のばね作用部１６が係合されると、ノズルプレート３がバルブボディ５の中心軸１１の周りにずれ動くのを防止する（回り止めする）。

図２乃至図５に示すように、ノズルプレート３は、バルブボディ５の先端側に形成されたノズルプレート収容部８に収容される板状体であり、アーム部１４及びノズル孔形成部１８の裏面１７がバルブボディ５の先端面１０（ノズルプレート支持部）に当接するようになっている。このノズルプレート３は、ノズル孔７が複数形成されたノズル孔形成部１８と、このノズル孔形成部１８の周囲に等間隔で４箇所形成された片持ち梁状のばね作用部１６と、これら隣り合うばね作用部１６，１６間に位置し且つノズル孔形成部１８の周囲に等間隔で４箇所形成されたアーム部１４と、を有している。

図５に示すように、ノズル孔形成部１８は、ノズルプレート３がバルブボディ５のノズルプレート収容部８に収容された際に、バルブボディ５の燃料噴射口４に対向して位置するように形成されており、中央部にすり鉢状（逆円錐台状）の凹部２０が形成されている（図２及び図３参照）。このノズル孔形成部１８の凹部２０の底壁２１には、複数のノズル孔７が形成されている。ノズル孔７は、凹部２０の中心２２（ノズルプレート３の中心２２）の周りに等間隔で複数形成されており、バルブボディ５の燃料噴射口４から噴射された燃料を微粒化するようになっている。なお、本実施形態において、ノズル孔７は、ノズル孔形成部１８に等間隔で６箇所形成されているが、これに限られず、使用条件等に応じた必要な個数だけ形成される。また、ノズル孔７は、ノズル孔形成部１８に等間隔で複数形成する態様に限定されるものではなく、ノズル孔形成部１８に不等ピッチで複数形成するようにしてもよい。

図５に示すように、ばね作用部１６は、平面視した形状が略矩形形状に形成されており、バルブボディ５の回り止め溝１３に係合されるようになっている。このばね作用部１６は、裏面２３側がノズル孔形成部１８及びアーム部１４の裏面１７よりも所定寸法（段差寸法）ｈ分だけ引っ込んで位置するように、全体がノズル孔形成部１８よりも薄肉に形成されている。また、このばね作用部１６は、ノズル孔形成部１８との接続部分に溝２４が形成され、ノズル孔形成部１８との接続部分が他部よりも薄肉になっている。このばね作用部１６の溝２４は、溝直角断面（図５（ａ）のＡ４−Ａ４線に沿って切断した断面）の形状が円弧状であり、ばね作用部１６の幅方向全域にわたって形成されている。このようなばね作用部１６は、ノズル孔形成部１８との薄肉化された接続部分（溝２４が形成された部分）によって容易に撓み変形すると共に、全体が弾性変形できるようになっている。なお、ばね作用部１６は、ノズルプレート３がバルブボディ５のノズルプレート収容部８に収容された状態において、径方向外方端がバルブボディ５の径方向外方側へ出っ張るようなことがない。

図５に示すように、アーム部１４は、その径方向外方端２５の形状がバルブボディ５の円弧状壁１２の径方向内面２６に倣うような円弧形状になっており、径方向外方端２５の半径Ｒ１が円弧状壁１２の径方向内面２６の半径Ｒ２よりも僅かに小さな寸法に形成されている。このようなアーム部１４は、ノズルプレート３の中心２２の周りに等間隔で４箇所形成されているため、ノズルプレート３がバルブボディ５のノズルプレート収容部８に収容されると、バルブボディ５の円弧状壁１２によって径方向へのずれ動きが防止され、ノズルプレート３の中心２２とバルブボディ５の中心軸１１とを芯合わせするようになっている。なお、アーム部１４は、両側面が切り込み溝２７によって隣り合うばね作用部１６の側面から離されている。そのため、ばね作用部１６は、ノズル孔形成部１８に片持ち梁状に支持された状態で独立して撓み変形（弾性変形）する。

以上のように形作られたノズルプレート３は、ばね作用部１６が回り止め溝１３に係合され、アーム部１４がバルブボディ５の円弧状壁１２の径方向内面１２側に係合されることにより、バルブボディ５のノズルプレート収容部８に位置決めされた状態（バルブボディ５に対して回り止めされ、且つ、中心２２がバルブボディ５の中心軸１１に芯合わせされた状態）で収容される（図３乃至図５参照）。次に、バルブボディ５のかしめ用突起１５が図示しないかしめ工具によって回り止め溝１３側へ折り曲げられる（塑性変形させられる）ことにより、ノズルプレート３のばね作用部１６がノズル孔形成部１８との接続部分から片持ち梁状に撓み変形（弾性変形）させられ、ばね作用部１６の先端側がバルブボディ５の先端面１０（ノズルプレート支持部）に向けて押された状態で固定される（図２参照）。この際、ばね作用部１６は、アーム部１４及びノズル孔形成部１８の裏面１７とばね作用部１６の裏面２３との段差寸法ｈよりも少なく弾性変形させられ、バルブボディ５の先端面１０との間に隙間が生じるようにかしめ固定される。その結果、アーム部１４及びノズル孔形成部１８の裏面１７は、ばね作用部１６の弾性力によってバルブボディ５の先端面１０に押しつけられる。なお、本実施形態において、ばね作用部１６及びアーム部１４は、ノズル孔形成部１８の周囲にそれぞれ４箇所形成するようになっているが、これに限られず、それぞれ２箇所以上形成される。また、複数のばね作用部１６のうち、一つのばね作用部１６の幅寸法を他のばね作用部１６の幅寸法と異なる寸法とし、その一つのばね作用部１６と僅かな隙間で係合する回り止め溝１３をバルブボディ５に形成することにより、ノズルプレート３とバルブボディ５の組み付け時における回転方向の組み付けの誤りが生じるのを防止することができる。また、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造は、かしめ用突起１５によって固定されたばね作用部１６とバルブボディ５の先端面１０との間に隙間が生じる態様を例示したが（図２（ｄ）参照）、これに限られず、ノズルプレート３とバルブボディ５の組み付け精度や使用環境における温度変化の影響（ノズルプレート３とバルブボディ５の熱膨張差に起因する影響）等をばね作用部１６の弾性変形で吸収でき、ノズル孔形成部１８の裏面１７をばね作用部１６の弾性力でバルブボディ５の先端面１０に押し付けることができて、燃料がノズル孔形成部１８の裏面１７とバルブボディ５の先端面１０の間から漏出するのを防止することができる限り、ばね作用部１６の先端側をかしめ用突起１５とバルブボディ５の先端面１０に接触させてもよい。

（第１実施形態の効果）
以上のような本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、ノズルプレート３は、バルブボディ５のかしめ用突起１５を塑性変形させることにより、バルブボディ５の先端側に固定される。したがって、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造は、金属製のノズルプレートを金属製のバルブボディの先端に溶接固定する従来例に比較し、燃料噴射装置１の製造工数を削減でき、燃料噴射装置１の製造コストを削減できる。

また、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、ノズルプレート３は、ばね作用部１６が弾性変形させられた状態でバルブボディ５の先端側にかしめ固定されるため、アーム部１４及びノズル孔形成部１８の裏面１７がばね作用部１６の弾性力によってバルブボディ５の先端面１０（ノズルプレート支持部）に常時押しつけられるようになっている。したがって、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造は、ノズルプレート３とバルブボディ５の製造誤差をばね作用部１６の弾性変形によって吸収できると共に、ノズルプレート３とバルブボディ５の熱膨張差をばね作用部１６の弾性変形によって吸収でき、ノズルプレート３をバルブボディ５の先端側に確実に固定することができる。

［第２実施形態］
図６乃至図７は、本発明の第２実施形態に係るノズルプレート３の取付構造を示す図であり、第１実施形態の変形例を示す図である。

図６乃至図７に示す本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造は、ノズルプレート３のばね作用部１６の形状が第１実施形態に係るばね作用部１６の形状と相違するが、他の構成が第１実施形態に係るノズルプレート３の取付構造と同様である。

すなわち、本実施形態において、ノズルプレート３のばね作用部１６は、両側面２８，２８の上部を面取りするようにかしめ用傾斜面３０が形成されており、図示しないかしめ工具によって塑性変形させられたかしめ用突起１５がかしめ用傾斜面３０を押圧するようになっている。

本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、第１実施形態に係るノズルプレート３の取付構造による効果と同様の効果を得ることができる。

［第３実施形態］
図８乃至図１１は、本発明の第３実施形態に係るノズルプレート３の取付構造を示す図である。

図８乃至図１０に示すように、本実施形態において、バルブボディ５は、ノズルプレート収容部８としてのリング状突起３１が先端面１０の径方向外方側端縁に沿って円環状に形成されており、リング状突起３１の先端面３１ａの周方向３箇所にかしめ用突起３２（かしめ部）が一体に形成されている。かしめ用突起３２は、リング状突起３１の先端面３１ａに等間隔で３箇所形成されている。

図８乃至図１１に示すように、ノズルプレート３は、ばね作用部１６がノズル孔形成部１８の外周側に等間隔で３箇所形成されており、ばね作用部１６がかしめ用突起３２に一対一で対応して位置するようになっている。また、ノズルプレート３は、アーム部１４がノズル孔形成部１８の外周側に等間隔で３箇所形成されており、アーム部１４が隣り合うばね作用部１６，１６間に位置するように配置されている。アーム部１４は、径方向外方端縁２５がバルブボディ５のリング状突起３１の内周面３３に僅かな隙間をもって嵌合される円弧形状に形作られており、ノズルプレート３の中心２２とバルブボディ５の中心軸１１とを芯合わせするようになっている。また、ばね作用部１６は、径方向外方端１６ａ（先端）の形状がリング状突起３１の内周面３３に倣うような円弧形状に形作られ、その径方向外方端１６ａがリング状突起３１の内周面３３との間に十分な隙間（ばね作用部１６の弾性変形及び熱膨張等に伴う変形を吸収し得る程度の隙間）が生じるように形成されている。なお、このばね作用部１６は、第１実施形態のばね作用部１６と同様に、ノズル孔形成部１８との接続部分に溝２４が形成され、ノズル孔形成部１８との接続部分が変形し易いように薄肉化されている。また、ばね作用部１６は、両側の切り込み溝２７によって隣り合うアーム部１４，１４から離されており、単独で撓み変形（弾性変形）できるようになっている。

以上のように構成されたノズルプレート３は、バルブボディ５の先端側のノズルプレート収容部８内に収容され、ばね作用部１６がかしめ用突起３２と一対一で対応するように位置調整された後（図９参照）、バルブボディ５のかしめ用突起３２が図示しないかしめ工具によってバルブボディ５の径方向内方側に折り曲げられる（塑性変形される）と、ばね作用部１６が塑性変形させられたかしめ用突起３２によって撓み変形させられ（弾性変形させられ）、ばね作用部１６の先端側がバルブボディ５の先端面１０（ノズルプレート支持部）に向けて押された状態で固定される（図８参照）。この際、ばね作用部１６は、その裏面２３とノズル孔形成部１８の裏面１７との段差寸法ｈよりも少なく弾性変形させられ、バルブボディ５の先端面１０との間に隙間が生じるように固定されている（図８（ｃ）、図９（ｂ）参照）。そして、ノズルプレート３は、ばね作用部１６の弾性力によってバルブボディ５の先端面１０に常時押しつけられ、バルブボディ５の先端側に確実に固定される。

以上のような本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、第１実施形態に係るノズルプレート３の取付構造と同様の効果を得ることができる。

［第４実施形態］
図１２は、本発明の第４実施形態に係るノズルプレート３の取付構造を示す図であり、第３実施形態の変形例を示す図である。

図１２に示すように、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造は、３箇所のアーム部１４のうち、１箇所のアーム部１４の径方向外方側端（先端）２５に回り止め突起３４を突出形成し、この回り止め突起３４に係合する回り止め溝３５をリング状突起３１に形成している点を除き、他の構成が第３実施形態に係るノズルプレート３の取付構造と同様である。

このような構成の本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、ノズルプレート３をバルブボディ５に対して正確に且つ簡単に位置決めした状態でバルブボディ５の先端側にかしめ固定することができる。

このような本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造は、第１実施形態に係るノズルプレート３の取付構造と同様の効果を得ることができる。

［第５実施形態］
図１３乃至図１６は、本発明の第５実施形態に係るノズルプレート３の取付構造を説明するための図であり、第３実施形態の変形例を示す図である。

図１３乃至図１６に示す本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造は、ノズルプレート３のばね作用部１６の形状が第３実施形態に係るばね作用部１６の形状と相違し、バルブボディ５のノズルプレート収容部８の形状が第３実施形態に係るノズルプレート収容部８の形状と相違するが、他の構成が第３実施形態に係るノズルプレート３の取付構造と同様である。

すなわち、本実施形態において、ノズルプレート３のばね作用部１６は、径方向外方端（先端）１６ａの上部を面取りするようにかしめ用傾斜面３６が形成されており、バルブボディ５のかしめ用突起（かしめ部）３７が図示しないかしめ工具によって塑性変形させられると、かしめ用傾斜面３６が塑性変形させられたかしめ用突起３７によってバルブボディ５の先端面１０（ノズルプレート支持部）に向けて押され、全体が撓み変形（弾性変形）して、バルブボディ５の先端面１０との間に隙間が生じるようになっている（図１３（ｃ）参照）。

また、本実施形態において、バルブボディ５は、ノズルプレート３のアーム部１４の径方向外方端２５に僅かな隙間で係合する円弧状壁３８がノズルプレート３のアーム部１４に対応して３箇所形成されている。そして、かしめ用突起３７は、隣り合う円弧状壁３８，３８の間にスリット４０を介して形成されている。かしめ用突起３７は、ノズルプレート３の３箇所のばね作用部１６に対応して等間隔で３箇所形成され、円弧状壁３８と分離された状態であるため、根本近傍（バルブボディ５の先端面１０近傍）から折り曲げることができ、ノズルプレート３のかしめ用傾斜面３６を確実に押圧することができる。

本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、第３実施形態に係るノズルプレート３の取付構造による効果と同様の効果を得ることができる。

なお、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造において、第４実施形態に係るノズルプレート３の取付構造と同様に、ノズルプレート３のアーム部１４の径方向外方端（先端）２５に回り止め突起３４を形成し、この回り止め突起３４に係合する回り止め溝３５をバルブボディ５の円弧状壁３８に形成してもよい（図１２参照）。

［第６実施形態］
図１７及び図１８は、本発明の第６実施形態に係るノズルプレート３の取付構造を説明するための図であり、第３実施形態に係るノズルプレート３の取付構造の変形例を示すものである。なお、本実施形態の説明は、第３実施形態の説明と重複する説明を省略する。

図１７に示すように、ノズルプレート３をバルブボディ５にかしめ固定する前の状態において、ノズルプレート収容部８であるリング状突起４１の突出高さ（バルブボディ５の先端面１０からリング状突起４１の先端面４１ａまでの高さ）がかしめ代を含めた寸法になっており、ノズルプレート３の板厚寸法よりも十分に大きな突出高さになっている。

また、図１７に示すように、ノズルプレート収容部８内にノズルプレート３を収容し、リング状突起４１の先端側の全周が径方向内方側に倒し込むようにかしめられることにより、ノズルプレート３のばね作用部１６がバルブボディ５の先端面１０とばね作用部１６の裏面２３との段差寸法ｈよりも少なく撓み変形（弾性変形）させられた状態でバルブボディ５に固定される（図１７（ｂ）、図１８（ｃ）参照）。すなわち、本実施形態において、リング状突起４１は、先端側の塑性変形させられる部分がかしめ用突起（かしめ部）として利用される。

また、図１７及び図１８に示すように、ノズルプレート３は、アーム部１４の径方向外方側にかしめ逃がし溝４２が形成されている。これにより、ノズルプレート３は、主にばね作用部１６がリング状突起（かしめ用突起）４１によって弾性変形させられた状態でバルブボディ５にかしめ固定される。すなわち、本実施形態において、ノズルプレート３のばね作用部１６は、リング状突起（かしめ用突起）４１によって確実にバルブボディ５に固定される。

以上のような本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、第３実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によって得られる効果と同様の効果を得ることができる。

［第７実施形態］
図１９は、本発明の第７実施形態に係るノズルプレート３の取付構造を説明するための図であり、第６実施形態の変形例を示す図である。

図１９に示すように、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造は、３箇所のアーム部１４のうち、１箇所のアーム部１４の径方向外方端（先端）２５に回り止め突起４３を突出形成し、この回り止め突起４３に係合する回り止め溝４４をリング状突起４１に形成している点を除き、他の構成が第６実施形態に係るノズルプレート３の取付構造と同様である。

このような構成の本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、ノズルプレート３をバルブボディ５に対して正確に且つ簡単に位置決めした状態でバルブボディ５の先端側にかしめ固定することができる。

このような本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造は、第６実施形態に係るノズルプレート３の取付構造と同様の効果を得ることができる。

［第８実施形態］
図２０及び図２１は、本発明の第８実施形態に係るノズルプレート３の取付構造を説明するための図であり、第６実施形態の変形例を示す図である。

図２０及び図２１に示すように、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造において、ノズルプレート３の形状が第６実施形態に係るノズルプレート３の形状と相違するが、他の構成が第６実施形態に係るノズルプレート３の取付構造と共通する。すなわち、本実施形態において、ノズルプレート３は、ばね作用部１６がノズル孔形成部１８の周囲に等間隔で６箇所形成されており、アーム部１４が形成されていない（図１７及び図１８参照）。

本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、リング状突起（かしめ用突起）４１が図示しないかしめ工具によって径方向内方側へ倒されるように塑性変形させられると、６箇所のばね作用部１６がリング状突起４１によって弾性変形させられた状態でバルブボディ５の先端面１０に固定されるため、ノズルプレート３のノズル孔形成部１８がバルブボディ５の先端面１０に押しつけられる力は第６実施形態に係るノズルプレート３の取付構造よりも大きくなる。

このような本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造は、第６実施形態に係るノズルプレート３の取付構造と同様の効果を得ることができる。

１……燃料噴射装置、３……ノズルプレート（燃料噴射装置用ノズルプレート）、４……燃料噴射口、５……バルブボディ、７……ノズル孔、８……ノズルプレート収容部、１０……先端面（ノズルプレート支持部）、１１……中心軸、１５，３２，３７……かしめ用突起（かしめ部）、１６……ばね作用部、１８……ノズル孔形成部、２２……中心、４１……リング状突起（かしめ部）

Claims (6)

1. 燃料噴射装置の燃料噴射口から流出した燃料を微粒化して噴射するノズル孔が形成された燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造において、
   前記燃料噴射口が形成された金属製バルブボディは、合成樹脂材料で形成された前記燃料噴射装置用ノズルプレートを収容するとともに、前記燃料噴射装置用ノズルプレートの中心と前記バルブボディの中心軸とを芯合わせするノズルプレート収容部と、前記ノズルプレート収容部内に収容された前記燃料噴射装置用ノズルプレートが突き当てられるノズルプレート支持部と、前記燃料噴射用ノズルプレートを前記燃料噴射口が形成された先端側に固定するかしめ部と、を有しており、
   前記燃料噴射装置用ノズルプレートは、前記ノズル孔が形成されたノズル孔形成部と、前記かしめ部が塑性変形されることによって前記バルブボディの先端側に弾性変形させられた状態でかしめ固定されるばね作用部と、を有し、
   前記ばね作用部は、弾性変形させられた状態で前記かしめ部によって前記バルブボディの先端側に固定されると、前記ノズル孔形成部を前記バルブボディのノズルプレート支持部に常時押しつけるようになっている、
   ことを特徴とする燃料噴射用ノズルプレートの取付構造。
2. 前記ばね作用部は、前記ノズル孔形成部の周囲に複数形成され、
   前記かしめ部は、前記ばね作用部に対応して複数形成された、
   ことを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
3. 前記ばね作用部は、前記ノズル孔形成部の周囲に複数形成され、
   前記ノズルプレート収容部は、前記燃料噴射装置用ノズルプレートを取り囲むように形成され、前記かしめ部を少なくとも一部に有する、
   ことを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
4. 前記燃料噴射装置用ノズルプレートは、前記ばね作用部の一部分が前記ノズルプレート収容部を部分的に切り欠くようにして形成された回り止め溝に係合され、前記バルブボディの中心軸の回りに回り止めされた状態で位置決め固定されるようになっている、
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
5. 前記燃料噴射装置用ノズルプレートは、前記ノズルプレート収容部を部分的に切り欠くようにして形成された回り止め溝に係合される回り止め突起が形成され、前記回り止め突起が前記回り止め溝に係合されることによって、前記バルブボディの中心軸の回りに回り止めされた状態で位置決め固定されるようになっている、
   ことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
6. 前記ばね作用部は、塑性変形させられた前記かしめ部に押圧される傾斜面を有し、前記傾斜面に作用する斜面分力で前記ノズルプレート支持部に押しつけられる、
   ことを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。

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