WO2015046029A1

WO2015046029A1 - 燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造

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Publication number: WO2015046029A1
Application number: PCT/JP2014/074779
Authority: WO
Inventors: 幸二野口
Original assignee: 株式会社エンプラス
Priority date: 2013-09-26
Filing date: 2014-09-19
Publication date: 2015-04-02

Abstract

【課題】燃料噴射装置の製造工数を削減でき、燃料噴射装置の製造コストを削減できる燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造を提供する。【解決手段】燃料噴射装置用ノズルプレート（３）は、燃料噴射口（４）が形成された金属製バルブボディ（５）の先端側に嵌合される筒状嵌合部（１２）と、筒状嵌合部（１２）の一端側を塞ぐように形成されてバルブボディ（５）の先端面（１３）に突き当てられると共に前記ノズル孔（７）が形成された底壁部（１４）と、を有している。また、筒状嵌合部（１２）及び底壁部（１４）は、合成樹脂材料で一体に形成されている。バルブボディ（５）は、係止用突起（８）が外周に沿って形成されている。筒状嵌合部（１２）は、係止用突起（８）に係合される合成樹脂材料製のアーム部（１０）が一体に形成され、底壁部（１４）がバルブボディ（５）の先端面（１３）に突き当てられた状態において、アーム部（１０）が係止用突起（８）に係合されることによりバルブボディ（５）に固定される。

Description

燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造

　この発明は、燃料噴射装置の燃料噴射口から流出した燃料を微粒化して噴射するために使用される燃料噴射装置用ノズルプレート（以下、適宜「ノズルプレート」と略称する）の取付構造に関するものである。

　自動車等の内燃機関（以下、「エンジン」と略称する）は、燃料噴射装置から噴射された燃料と吸気管を介して導入された空気とを混合して可燃混合気を形成し、この可燃混合気をシリンダー内で燃焼させるようになっている。このようなエンジンは、燃料噴射装置から噴射された燃料と空気との混合状態がエンジンの性能に大きな影響を及ぼすことが知られており、特に、燃料噴射装置から噴射された燃料の微粒化がエンジンの性能を左右する重要な要素となることが知られている。

　そこで、従来から、図２９に示すように、燃料噴射装置１０００は、燃料噴射口１００１が形成された金属製のバルブボディ１００２に金属製のノズルプレート１００３を溶接し、燃料噴射口１００１から噴射された燃料をノズルプレート１００３に形成されたノズル孔１００４を介して吸気管内に噴射することにより、燃料の微粒化を促進するようになっている（特許文献１、２参照）。

特開平１１－２７０４３８号公報特開２０１１－１４４７３１号公報

　しかしながら、従来の燃料噴射装置１０００は、溶接スパッタがノズルプレート１００３のノズル孔１００４に浸入し、ノズル孔１００４が溶接スパッタで塞がれるのを防止するため、マスキング治具を使用して溶接を行わなければならず、溶接を効率的に行うことが困難であった。その結果、従来の燃料噴射装置１０００は、製造工数が嵩み、製造コストの削減が困難であった。

　そこで、本発明は、燃料噴射装置の製造工数を削減でき、燃料噴射装置の製造コストを削減できる燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造を提供する。

　本発明は、燃料噴射装置１，１０１，２０１の燃料噴射口４，１０４，２０４から流出した燃料を微粒化して噴射するノズル孔７，１０７，２０７が形成された燃料噴射装置用ノズルプレート３，１０３，２０３の取付構造に関するものである。この発明において、前記燃料噴射装置用ノズルプレート３，１０３，２０３は、前記燃料噴射口４，１０４，２０４が形成された金属製バルブボディ５，１０５，２０５の先端側に嵌合される筒状嵌合部１２，１１２，２１２と、前記筒状嵌合部１２，１１２，２１２の一端側を塞ぐように形成されて前記バルブボディ５，１０５，２０５の先端面１３，１１３，２１３に突き当てられると共に前記ノズル孔７，１０７，２０７が形成された底壁部１４，１１４，２１４と、を有している。また、前記燃料噴射装置用ノズルプレート３，１０３，２０３の前記筒状嵌合部１２，１１２，２１２及び前記底壁部１４，１１４，２１４は、合成樹脂材料で一体に形成されている。また、前記バルブボディ５，１０５，２０５は、環状の係止用溝１０８，２０８又は係止用突起８，２４０が外周に沿って形成されている。また、前記筒状嵌合部１２，１１２，２１２は、前記係止用溝１０８，２０８又は前記係止用突起８，２４０に係合される合成樹脂材料製のアーム部１０，１１０，２１０，２４１が一体に形成され、前記底壁部１４，１１４，２１４が前記バルブボディ５，１０５，２０５の先端面１３，１１３，２１３に突き当てられた状態において、前記アーム部１０，１１０，２１０，２４１が前記係止用溝１０８，２０８又は前記係止用突起８，２４０に係合されることにより前記バルブボディ５，１０５，２０５に固定される。

　本発明に係る燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造によれば、ノズルプレートの筒状嵌合部をバルブボディの先端側に嵌合すると共に、ノズルプレートのアーム部をバルブボディの係止用溝又は係止用突起に係合するだけで、ノズルプレートがバルブボディの先端側に固定されるため、金属製のノズルプレートを金属製のバルブボディの先端に溶接固定する従来例に比較し、燃料噴射装置の製造工数を削減でき、燃料噴射装置の製造コストを削減できる。

燃料噴射装置１の使用状態を模式的に示す図である。本発明の第１実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図である。図２（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図２（ｂ）が図２（ａ）の矢印Ｃ１で示す方向から見た燃料噴射装置の先端側側面図であり、図２（ｃ）が図２（ａ）のＡ１－Ａ１線に沿ってノズルプレートを切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図であり、図２（ｄ）が図２（ａ）のＡ１－Ａ１線に沿って全体を切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図である。図３（ａ）がノズルプレートの正面図であり、図３（ｂ）が図３（ａ）の矢印Ｃ２方向から見たノズルプレートの側面図であり、図３（ｃ）が図３（ａ）のＡ２－Ａ２線に沿って切断して示すノズルプレートの断面図である。図４（ａ）がバルブボディの正面図であり、図４（ｂ）がバルブボディの先端側側面図であり、図４（ｃ）が図４（ａ）のＡ３－Ａ３線に沿って切断して示すバルブボディの先端側縦断面図である。ノズルプレートの取付構造を説明するための図である。図５（ａ）が図２（ｃ）の一部を拡大して示す図であり、図５（ｂ）がノズルプレートとバルブボディの熱膨張差や製造誤差を吸収した第１状態の図であり、図５（ｃ）がノズルプレートとバルブボディの熱膨張差や製造誤差を吸収した第２状態の図である。本発明の第２実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図である。図６（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図６（ｂ）が図６（ａ）の矢印Ｃ３で示す方向から見た燃料噴射装置の先端側側面図であり、図６（ｃ）が図６（ａ）のＡ４－Ａ４線に沿ってノズルプレートを切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図である。図７（ａ）がノズルプレートの正面図であり、図７（ｂ）が図７（ａ）の矢印Ｃ４方向から見たノズルプレートの側面図であり、図７（ｃ）が図７（ａ）のＡ５－Ａ５線に沿って切断して示すノズルプレートの断面図である。図８（ａ）がバルブボディの正面図であり、図８（ｂ）がバルブボディの先端側側面図である。ノズルプレートの取付構造を説明するための図である。図９（ａ）が図６（ｃ）の一部を拡大して示す図であり、図９（ｂ）がノズルプレートとバルブボディの熱膨張差や製造誤差を吸収した第１状態の図であり、図９（ｃ）がノズルプレートとバルブボディの熱膨張差や製造誤差を吸収した第２状態の図である。燃料噴射装置１０１の使用状態を模式的に示す図である。本発明の第３実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図である。図１１（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図１１（ｂ）が図１１（ａ）の矢印Ｃ１０１で示す方向から見た燃料噴射装置の先端側側面図であり、図１１（ｃ）が図１１（ａ）のＡ１０１－Ａ１０１線に沿ってノズルプレートを切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図であり、図１１（ｄ）が図１１（ａ）のＡ１０１－Ａ１０１線に沿って全体を切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図である。図１２（ａ）が図１１（ｃ）のＡ１０２－Ａ１０２線に沿って切断して示す断面図であり、図１２（ｂ）が図１１（ｃ）のＡ１０３－Ａ１０３線に沿って切断して示す断面図である。図１３（ａ）が本発明の第３実施形態に係るノズルプレートの正面図であり、図１３（ｂ）が図１３（ａ）の矢印Ｃ１０２方向から見たノズルプレートの側面図であり、図１３（ｃ）が図１３（ａ）のＡ１０４－Ａ１０４線に沿って切断して示すノズルプレートの断面図である。図１４（ａ）が本発明の第３実施形態に係るバルブボディの正面図であり、図１４（ｂ）がバルブボディの先端側側面図である。本発明の第４実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図である。図１５（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図１５（ｂ）が図１５（ａ）の矢印Ｃ１０３で示す方向から見た燃料噴射装置の先端側側面図であり、図１５（ｃ）が図１５（ａ）のＡ１０５－Ａ１０５線に沿ってノズルプレートを切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図である。図１６（ａ）が図１５（ｃ）のＡ１０６－Ａ１０６線に沿って切断して示す断面図であり、図１６（ｂ）が図１５（ｃ）のＡ１０７－Ａ１０７線に沿って切断して示す断面図である。図１７（ａ）が本発明の第４実施形態に係るバルブボディの正面図であり、図１７（ｂ）がバルブボディの先端側側面図である。燃料噴射装置２０１の使用状態を模式的に示す図である。本発明の第５実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図である。図１９（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図１９（ｂ）が図１９（ａ）の矢印Ｃ２０１で示す方向から見た燃料噴射装置の先端側側面図であり、図１９（ｃ）が図１９（ａ）のＡ２０１－Ａ２０１線に沿ってノズルプレートを切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図であり、図１９（ｄ）が図１９（ａ）のＡ２０１－Ａ２０１線に沿って全体を切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図である。図２０（ａ）が図１９（ｃ）のＡ２０２－Ａ２０２線に沿って切断して示す燃料噴射装置１の断面図であり、図２０（ｂ）が図１９（ｃ）のＡ２０３－Ａ２０３線に沿って切断して示す燃料噴射装置の断面図である。本発明の第５実施形態に係るノズルプレートを示す図である。図２１（ａ）がノズルプレートの正面図であり、図２１（ｂ）が図２１（ａ）の矢印Ｃ２０２で示す方向から見たノズルプレートの側面図であり、図２１（ｃ）が図２１（ａ）のＡ２０４－Ａ２０４線に沿って切断して示すノズルプレートの断面図である。図２２（ａ）がノズルプレートとバルブボディの第１の嵌合状態を示す図であり、図２２（ｂ）がノズルプレートとバルブボディの第２の嵌合状態を示す図であり、図２２（ｃ）がノズルプレートとバルブボディの第３の嵌合状態を示す図である。図２３（ａ）が本発明の第５実施形態に係るバルブボディの正面図であり、図２３（ｂ）が図２３（ａ）に示したバルブボディの先端側側面図である。本発明の第６実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図である。図２４（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図２４（ｂ）が図２４（ａ）の矢印Ｃ２０３で示す方向から見た燃料噴射装置の先端側側面図であり、図２４（ｃ）が図２４（ａ）のＡ２０５－Ａ２０５線に沿ってノズルプレートを切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図であり、図２４（ｄ）が図２４（ａ）のＡ２０５－Ａ２０５線に沿って全体を切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図である。本発明の第６実施形態に係るノズルプレートを示す図である。図２５（ａ）がノズルプレートの正面図であり、図２５（ｂ）が図２５（ａ）の矢印Ｃ２０４方向から見たノズルプレートの側面図であり、図２５（ｃ）が図２５（ａ）のＡ２０６－Ａ２０６線に沿って切断して示すノズルプレートの断面図である。本発明の第７実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図である。図２６（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図２６（ｂ）が図２６（ａ）の矢印Ｃ２０５で示す方向から見た燃料噴射装置の先端側側面図であり、図２６（ｃ）が図２６（ａ）のＡ２０７－Ａ２０７線に沿ってノズルプレートを切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図であり、図２６（ｄ）が図２６（ａ）のＡ２０７－Ａ２０７線に沿って全体を切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図である。図２６（ｂ）のＡ２０８－Ａ２０８線に沿って切断して示す燃料噴射装置の断面図である。本発明の第８実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図である。図２８（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図２８（ｂ）が図２８（ａ）のＡ２０９－Ａ２０９に沿って切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図であり、図２８（ｃ）が図２８（ｂ）に示す燃料噴射装置の一部拡大断面図である。従来のノズルプレートの取付構造を示す燃料噴射装置の先端側断面図である。

　以下、本発明の実施形態を図面に基づき詳述する。

　［第１実施形態］
　　（燃料噴射装置）
　図１は、燃料噴射装置１の使用状態を模式的に示す図である（図２参照）。この図１に示すように、ポート噴射方式の燃料噴射装置１は、エンジンの吸気管２の途中に設置され、燃料を吸気管２内に噴射して、吸気管２に導入された空気と燃料とを混合し、可燃混合気を形成するようになっている。

　図２は、燃料噴射装置用ノズルプレート３（以下、ノズルプレートと略称する）が取り付けられた燃料噴射装置１の先端側を示す図である。なお、図２（ａ）は、燃料噴射装置１の先端側正面図である。また、図２（ｂ）は、図２（ａ）の矢印Ｃ１で示す方向から見た燃料噴射装置１の先端側側面図である。また、図２（ｃ）は、図２（ａ）のＡ１－Ａ１線に沿ってノズルプレート３を切断して示す燃料噴射装置１の先端側断面図である。また、図２（ｄ）は、図２（ａ）のＡ１－Ａ１線に沿って全体を切断して示す燃料噴射装置１の先端側断面図である。

　図２に示すように、燃料噴射装置１は、燃料噴射口４が形成された金属製バルブボディ５の先端側に合成樹脂材料製のノズルプレート３が取り付けられている。この燃料噴射装置１は、図外のソレノイドによってニードルバルブ６が開閉されるようになっており、ニードルバルブ６が開かれると、バルブボディ５内の燃料が燃料噴射口４から噴射され、燃料噴射口４から噴射された燃料がノズルプレート３のノズル孔７を通過して外部に噴射されるようになっている。バルブボディ５は、正面側から見た形状が円形状であり（図４（ａ）参照）、先端側の外周面にリング状の係止用突起８が周方向に沿って形成されている（図４（ａ）～（ｂ）参照）。係止用突起８は、断面形状（バルブボディ５の母線に沿った断面形状）が矩形形状であり、ノズルプレート３のアーム部１０が引っ掛けられるようになっている（図２（ｃ）～（ｄ）、図４（ｃ）参照）。なお、ノズルプレートは、ＰＰＳ、ＰＥＥＫ、ＰＯＭ、ＰＡ、ＰＥＳ、ＰＥＩ、ＬＣＰ等の合成樹脂材料を使用して射出成形される。

　　（ノズルプレートの取付構造）
　以下、図２乃至図５に基づき、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造を説明する。なお、図３（ａ）がノズルプレート３の正面図であり、図３（ｂ）が図３（ａ）のＣ２方向から見たノズルプレート３の側面図であり、図３（ｃ）が図３（ａ）のＡ２－Ａ２線に沿って切断して示すノズルプレート３の断面図である。また、図４（ａ）がバルブボディ５の先端側正面図であり、図４（ｂ）がバルブボディ５の先端側側面図であり、図４（ｃ）が図４（ａ）のＡ３－Ａ３線に沿って切断して示すバルブボディの先端側縦断面図である。また、図５（ａ）が図２（ｃ）の一部を拡大して示す図であり、図５（ｂ）がノズルプレート３とバルブボディ５の熱膨張差や製造誤差を吸収した第１状態の図であり、図５（ｃ）がノズルプレート３とバルブボディ５の熱膨張差や製造誤差を吸収した第２状態の図である。

　図２及び図３に示すように、ノズルプレート３は、バルブボディ５の先端側外周面１１に圧入される筒状嵌合部１２と、この筒状嵌合部１２の一端側を塞ぐように形成されてバルブボディ５の先端面１３が突き当てられる底壁部１４と、筒状嵌合部１２の他端側に一対形成されてバルブボディ５の係止用突起８に引っ掛けられるアーム部１０と、を一体に有する有底筒状体である。

　筒状嵌合部１２は、円筒形状であり、バルブボディ５の先端側にしまりばめの状態で嵌合されるように、内径寸法がバルブボディ５の外径寸法よりも僅かに小さく形成されている。この筒状嵌合部１２は、一端側が底壁部１４によって塞がれ、他端側がバルブボディ５の先端側を挿入できるように開口している。

　底壁部１４は、燃料噴射装置１の燃料噴射口４から噴射された燃料を外部（吸気管２内）に向けて噴射するためのノズル孔７が複数（周方向に等間隔で６箇所）形成されている。この底壁部１４は、内面１７側（バルブボディ５の先端面１３に密着する面側）が平坦面であり、外面１８側の中央部２０が凹んでいる。すなわち、底壁部１４は、ノズル孔７が形成される中央部２０が円板状の薄肉部分であり、この薄肉部分を取り囲む領域であり且つ筒状嵌合部１２の一端側に接続される周縁部２１が中央部２０よりも肉厚に形成された厚肉部分である。なお、本実施形態において、ノズル孔７は、底壁部１４に合計６箇所形成されているが、これに限られず、要求される燃料噴射特性に応じた最適の個数及び孔径等が決定される。

　アーム部１０は、筒状嵌合部１２の他端側の開口端から筒状嵌合部１２の母線に沿った方向へ突出するように形成されており、筒状嵌合部１２の他端側の周方向に１８０°の間隔で一対形成されている。このアーム部１０は、ノズルプレート３の側方から見た（図２（ａ）の矢印Ｃ１方向、及び図３（ａ）の矢印Ｃ２方向から見た）形状が四角形状であり、全体として略舌片状に形成されている。また、このアーム部１０は、ノズルプレート３がバルブボディ５に取り付けられる前の状態において、その外表面２２が筒状嵌合部１２の外周面２３と面一になっている（図３（ｃ）参照）。そして、このアーム部１０は、筒状嵌合部１２よりも径方向外方側へ撓み変形させられた（弾性変形させられた）状態で使用されるばね作用部分２４と、このばね作用部分２４の先端側に一体に形成された爪部分２５と、を有している。

　アーム部１０のばね作用部分２４の内表面２６（バルブボディ５に対向する面）は、ノズルプレート３がバルブボディ５に取り付けられた状態（特に、図２（ｃ）～（ｄ）に示す状態）において、バルブボディ５の係止用突起８に接触することがないように、筒状嵌合部１２の内周面１５よりも径方向外方側に位置している。このように、アーム部１０のばね作用部分２４は、筒状嵌合部１２よりも薄肉に形成されており、他部よりも比較的容易に弾性変形できるようになっている。

　アーム部１０の爪部分２５は、ばね作用部分２４の弾性力でバルブボディ５の係止用突起８に押し付けられる傾斜面２７が形成されている。この傾斜面２７は、ばね作用部分２４の内表面２６から径方向内方側へ向かって斜めに形成されており、係止用突起８の両エッジ２８，３０のうちのバルブボディ５の先端面１３から遠い位置にあるエッジ３０に当接するようになっている（図５（ａ）参照）。このような形状の傾斜面２７は、金属製のバルブボディ５と合成樹脂材料製のノズルプレート３とに熱膨張差や製造誤差が生じた場合に、主にばね作用部分２４が片持ち梁状に弾性変形してバルブボディ５とノズルプレート３の熱膨張差や製造誤差を吸収し、ばね作用部分２４の弾性力で係止用突起８のエッジ３０に常時当接して、係止用突起８のエッジ３０との当接部分に生じる斜面分力により、底壁部１４の内面１７をバルブボディ５の先端面１３に常時押し付ることを可能にする（図５（ｂ）～図５（ｃ）参照）。その結果、ノズルプレート３をバルブボディ５の先端側に取り付けた後に、金属製のバルブボディ５と合成樹脂材料製のノズルプレート３に熱膨張差や製造誤差が生じた場合でも、ノズルプレート３の底壁部１４とバルブボディ５の先端面１３との間に隙間が生じることがなく、燃料の噴射圧力がノズルプレート３に作用しても、ノズルプレート３がバルブボディ５から脱落するようなことがない（図５（ｂ）～図５（ｃ）参照）。

　また、アーム部１０の先端側であり且つ爪部分２５の先端側には、爪部分２５とバルブボディ５の先端側との係合を容易にすると共に、爪部分２５がバルブボディ５の係止用突起８を乗り越えやすくするための係合ガイド面３１が形成されている。この係合ガイド面３１は、一端が傾斜面２７の端部に接続され、他端がアーム部１０の先端面３２に接続され、傾斜面２７から遠ざかるにしたがってアーム部１０の外表面２２に近づくように傾斜している。このような形状の係合ガイド面３１は、ノズルプレート３をバルブボディ５の先端側に係合する際に、バルブボディ５の先端のエッジ３３に当接して緩やかにばね作用部分２４を撓み変形させると共に、爪部分２５が係止用突起８を乗り越える際に、係止用突起８のエッジ２８に当接して緩やかにばね作用部分２４を撓み変形させる。その結果、ノズルプレート３とバルブボディ５の組立作業が円滑且つ容易に行える。

　　（第１実施形態の効果）
　以上のような本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、ノズルプレート３の筒状嵌合部１２をバルブボディ５の先端側に圧入すると共に、ノズルプレート３のアーム部１０の爪部分２５をバルブボディ５の係止用突起８に引っ掛けるだけで、ノズルプレート３がバルブボディ５の先端側に固定されるため、金属製のノズルプレート１０３を金属製のバルブボディ１０２の先端に溶接固定する従来例に比較し（図１０参照）、燃料噴射装置１の製造工数を削減でき、燃料噴射装置１の製造コストを削減できる。

　また、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、ノズルプレート３とバルブボディ５との熱膨張差や製造誤差が生じた場合に、ノズルプレート３の主にアーム部１０のばね作用部分２４が弾性変形してノズルプレート３とバルブボディ５との熱膨張差や製造誤差を吸収し、アーム部１０の爪部分２５の傾斜面２７がバルブボディ５の係止用突起８にばね作用部分２４の弾性力で常時押し付けられ、ノズルプレート３の底壁部１４が傾斜面２７に作用する斜面分力でバルブボディ５の先端面１３に常時押し付けられるようになっているため、燃料の噴射圧力がノズルプレート３に作用しても、ノズルプレート３がバルブボディ５から脱落するようなことがない。

　また、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、ノズルプレート３の筒状嵌合部１２をバルブボディ５の先端側に圧入すると共に、ノズルプレート３のアーム部１０の爪部分２５をバルブボディ５の係止用突起８に引っ掛けるだけで、ノズルプレート３がバルブボディ５の先端側に固定されるため、金属製のノズルプレート１０３を金属製のバルブボディ１０２の先端に溶接固定する従来例のような不具合（溶接スパッタでノズル孔１０４が塞がれるという不具合）が生じることがなく（図１０参照）、全てのノズル孔７が燃料の微粒化のための機能を確実に発揮する。

　なお、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造において、爪部分２５は、その内側（バルブボディ５に対向する面側）の断面形状（中心軸１６に沿った断面形状）が傾斜面２７と係合ガイド面３１とによって三角形状になっており、傾斜面２７と係合ガイド面３１とによって形作られる稜線が他部（爪部分２５のうちの稜線以外の部分）よりも径方向内方側（中心軸１６寄り）に位置している。

　また、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造において、爪部分２５は、その傾斜面２７の傾斜角度が４５°のものを例示したが（図３（ｃ）参照）、これに限られず、ノズルプレート３とバルブボディ５の熱膨張差等に応じた最適の傾斜角度の傾斜面２７が形成される。

　また、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造において、ノズルプレート３及びバルブボディ５の正面側形状は、円形に限られず、六角形状等の多角形状、Ｄ形状、小判型形状、その他の形状でもよい。

　［第２実施形態］
　図６乃至図９は、本発明の第２実施形態に係るノズルプレート３の取付構造を示す図である。なお、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造の説明は、図６乃至図９において、第１実施形態のノズルプレート３の取付構造と共通する構成部分には同一符号を付することにより、第１実施形態のノズルプレート３の説明と重複する説明を省略する。

　本実施形態の係るノズルプレート３の取付構造は、バルブボディ５の係止用突起８に傾斜面３４が形成され、ノズルプレート３のアーム部１０の爪部分２５がアーム部１０のばね作用部分２４によって係止用突起８の傾斜面３４に弾性的に押し付けられている（図９（ａ）参照）。

　このような本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、金属製のバルブボディ５と合成樹脂材料製のノズルプレート３とに熱膨張差や製造誤差が生じた場合に、ばね作用部分２４が片持ち梁状に弾性変形してバルブボディ５とノズルプレート３の熱膨張差や製造誤差を吸収し、ばね作用部分２４の弾性力で爪部分２５が係止用突起８の傾斜面３４に常時当接して、係止用突起８の傾斜面３４と爪部分２５の当接部分に生じる斜面分力により、底壁部１４の内面１７をバルブボディ５の先端面１３に常時押し付けることができる（図９（ｂ）参照）。その結果、ノズルプレート３をバルブボディ５の先端側に取り付けた後に、金属製のバルブボディ５と合成樹脂材料製のノズルプレート３に熱膨張差や製造誤差が生じた場合でも、ノズルプレート３の底壁部１４とバルブボディ５の先端面１３との間に隙間が生じることがなく、燃料の噴射圧力がノズルプレート３に作用しても、ノズルプレート３がバルブボディ５から脱落するようなことがない（図９（ｂ）～図９（ｃ）参照）。

　以上のような本実施形態に係るノズルプレートの取付構造によれば、上記第１実施形態に係るノズルプレート３の取付構造と同様の効果を得ることができる。

　なお、本実施形態に係るノズルプレートの取付構造において、爪部分２５は、その内側の断面形状がノズルプレート３の径方向内方へ向かって出っ張る三角形状であり、その三角形状の頂部が係止用突起８の傾斜面３４に当接するようになっている。

　また、本実施形態に係るノズルプレートの取付構造において、係止用突起８の傾斜面３４は、その傾斜角度が４５°のものを例示したが（図８参照）、これに限られず、ノズルプレート３とバルブボディ５の熱膨張差や製造誤差等に応じた最適の傾斜角度に形成される。

　［第１及び第２実施形態の変形例１］
　上記第１実施形態及び第２実施形態において、アーム部１０は、筒状嵌合部１２の他端側の周方向に１８０°の間隔で一対形成する態様を例示したが、これに限られず、少なくとも１箇所（１箇所以上）形成されていればよい。

　［第１及び第２実施形態の変形例２］
　上記第１実施形態及び第２実施形態において、図４（ｂ）及び図８（ｂ）で示す係止用突起８のエッジ２８に対応する部分を面取り（Ｃ面取り、Ｒ面取り等）することにより、爪部分２５が係止用突起８を乗り越える際に、爪部分２５が係止用突起８の面取りされた部分に当接して緩やかにばね作用部分２４を撓み変形させる。その結果、ノズルプレート３とバルブボディ５の組立作業が円滑且つ容易に行える。

　［第３実施形態］
　　（燃料噴射装置）
　図１０は、燃料噴射装置１０１の使用状態を模式的に示す図である（図１１参照）。この図１０に示すように、ポート噴射方式の燃料噴射装置１０１は、エンジンの吸気管１０２の途中に設置され、燃料を吸気管１０２内に噴射して、吸気管１０２に導入された空気と燃料とを混合し、可燃混合気を形成するようになっている。

　図１１は、燃料噴射装置用ノズルプレート１０３（以下、ノズルプレートと略称する）が取り付けられた燃料噴射装置１０１の先端側を示す図である。なお、図１１（ａ）は、燃料噴射装置１０１の先端側正面図である。また、図１１（ｂ）は、図１１（ａ）の矢印Ｃ１０１で示す方向から見た燃料噴射装置１０１の先端側側面図である。また、図１１（ｃ）は、図１１（ａ）のＡ１０１－Ａ１０１線に沿ってノズルプレート１０３を切断して示す燃料噴射装置１０１の先端側断面図である。また、図１１（ｄ）は、図１１（ａ）のＡ１０１－Ａ１０１線に沿って全体を切断して示す燃料噴射装置１０１の先端側断面図である。

　図１１に示すように、燃料噴射装置１０１は、燃料噴射口１０４が形成された金属製バルブボディ１０５の先端側に合成樹脂材料製のノズルプレート１０３が取り付けられている。この燃料噴射装置１０１は、図外のソレノイドによってニードルバルブ１０６が開閉されるようになっており、ニードルバルブ１０６が開かれると、バルブボディ１０５内の燃料が燃料噴射口１０４から噴射され、燃料噴射口１０４から噴射された燃料がノズルプレート１０３のノズル孔１０７を通過して外部に噴射されるようになっている。バルブボディ１０５は、正面側から見た形状が円形状であり（図１４（ａ）参照）、先端側の外周面に環状の係止用溝１０８が周方向に沿って形成されている（図１４（ａ）～（ｂ）参照）。係止用溝１０８は、断面形状（バルブボディ１０５の母線に沿った断面形状）が矩形形状であり、ノズルプレート１０３のアーム部１１０の先端側が係合されるようになっている（図１１（ｃ）～（ｄ）参照）。なお、ノズルプレート１０３は、ＰＰＳ、ＰＥＥＫ、ＰＯＭ、ＰＡ、ＰＥＳ、ＰＥＩ、ＬＣＰ等の合成樹脂材料を使用して射出成形される。

　　（ノズルプレートの取付構造）
　以下、図１１乃至図１４に基づき、本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造を説明する。なお、図１２（ａ）が図１１（ｃ）のＡ１０２－Ａ１０２線に沿って切断して示す断面図であり、図１２（ｂ）が図１１（ｃ）のＡ１０３－Ａ１０３線に沿って切断して示す断面図である。図１３（ａ）がノズルプレート１０３の正面図であり、図１３（ｂ）が図１３（ａ）のＣ１０２方向から見たノズルプレート１０３の側面図であり、図１３（ｃ）が図１３（ａ）のＡ１０４－Ａ１０４線に沿って切断して示すノズルプレート１０３の断面図である。また、図１４（ａ）がバルブボディ１０５の先端側正面図であり、図１４（ｂ）がバルブボディ１０５の先端側側面図である。

　図１１乃至図１４に示すように、ノズルプレート１０３は、バルブボディ１０５の先端側外周面１１１ａ，１１１ｂに圧入される筒状嵌合部１１２と、この筒状嵌合部１１２の一端側を塞ぐように形成されてバルブボディ１０５の先端面１１３が突き当てられる底壁部１１４と、筒状嵌合部１１２の他端側に一対形成されてバルブボディ１０５の係止用溝１０８に係合されるアーム部１１０と、を一体に有する有底筒状体である。なお、本実施形態において、アーム部１１０は、筒状嵌合部１１２の他端側に一対形成される態様を例示したが、これに限られず、筒状嵌合部１１２の他端側に少なくとも一箇所形成されていればよい。

　筒状嵌合部１１２は、円筒形状であり、バルブボディ１０５の先端側にしまりばめの状態で嵌合されるように、内径寸法がバルブボディ１０５の外径寸法よりも僅かに小さく形成されている。この筒状嵌合部１１２は、一端側が底壁部１１４によって塞がれ、他端側がバルブボディ１０５の先端側を挿入できるように開口している。また、この筒状嵌合部１１２は、一端側の小径穴部１１５がバルブボディ１０５の先端側小径部１１６に圧入され、他端側の大径穴部１１７がバルブボディ１０５の先端側大径部１１８に圧入されるようになっている。この筒状嵌合部１１２が圧入されるバルブボディ１０５は、先端面１１３に接続される先端側小径部１１６と先端面１１３から離れて位置する先端側大径部１１８との間に係止用溝１０８が形成されている。バルブボディ１０５の係止用溝１０８は、バルブボディ１０５の中心軸１２０に沿って切断して示す断面形状が矩形形状の凹みである（図１１（ｃ）～（ｄ）、図１４参照）。

　底壁部１１４は、燃料噴射装置１０１の燃料噴射口１０４から噴射された燃料を外部（吸気管１０２内）に向けて噴射するためのノズル孔１０７が複数（周方向に等間隔で６箇所）形成されている。この底壁部１１４は、内面１２１側（バルブボディ１０５の先端面１１３に密着する面側）が平坦面であり、外面１２２側の中央部１２３が凹んでいる。すなわち、底壁部１１４は、ノズル孔１０７が形成される中央部１２３が円板状の薄肉部分であり、この中央部１２３を取り囲む領域であり且つ筒状嵌合部１１２の一端側に接続される周縁部１２４が中央部１２３よりも肉厚に形成された厚肉部分である。なお、本実施形態において、ノズル孔１０７は、底壁部１１４に合計６箇所形成されているが、これに限られず、要求される燃料噴射特性に応じた最適の個数及び孔径等が決定される。

　アーム部１１０は、先端１２５ａ側がバルブボディ１０５の係止用溝１０８に係合されるアーム部本体１２５と、このアーム部本体１２５の後端１２５ｂ側で且つバルブボディ１０５の外周面１１１ｂに接触するアーム部本体１２５の内面１２５ｃ側に形成された突起１２６と、アーム部本体１２５を筒状嵌合部１１２に弾性的に支持するアーム部本体支持部１２７と、を有している。

　アーム部本体１２５は、筒状嵌合部１１２に形成された一対の第１軸方向溝１２８，１２８、一対の第２軸方向溝１３０，１３０、及び周方向溝１３１で輪郭がほぼ形作られている。第１軸方向溝１２８，１２８は、筒状嵌合部１１２の一端１３２から筒状嵌合部１１２の中心軸１２０に沿った方向（母線に沿った方向）に切り込むように形成されており、筒状嵌合部１１２の周方向に間隔をあけて一対形成されている。第２軸方向溝１３０は、第１軸方向溝１２８の延長線（中心軸１２０に沿った延長線）上に、第１軸方向溝１２８と離れて（間隔をあけて）位置するように形成された長穴状の溝（中心軸１２０に沿った方向へ延びる溝）であり、一対の第１軸方向溝１２８，１２８の延長線上に対向するように筒状嵌合部１１２に一対形成されている。そして、第２軸方向溝１３０，１３０の端部で且つ第１軸方向溝１２８，１２８寄りに位置する端部を第２軸方向溝１３０，１３０の一端側とし、この第２軸方向溝１３０，１３０の端部で且つ第１軸方向溝１２８，１２８から遠い位置にある端部を第２軸方向溝１３０，１３０の他端側とすると、一対の第２軸方向溝１３０，１３０の他端側が筒状嵌合部１１２の周方向に沿って形成された周方向溝１３１によって接続されている。これら一対の第１軸方向溝１２８，１２８、一対の第２軸方向溝１３０，１３０、及び周方向溝１３１は、筒状嵌合部１１２の外周面から内表面まで貫通している。このように、アーム部本体１２５は、筒状嵌合部１１２に形成された一対の第１軸方向溝１２８，１２８、一対の第２軸方向溝１３０，１３０、及び周方向溝１３１により、一部（アーム部本体支持部１２７，１２７）を除き筒状嵌合部１１２から切り離されている。また、アーム部本体１２５は、筒状嵌合部１１２の一端（開口端）１３２側を一端（後端）１２５ｂとし、筒状嵌合部１１２の一端（開口端）１３２から中心軸１２０方向に離れて位置する端部を他端（先端）１２５ａとすると、一端１２５ｂと他端１２５ａのほぼ中間部分がアーム部本体支持部１２７，１２７によって弾性的に支持されている。また、本実施形態において、周方向溝１３１は、筒状嵌合部１１２の内周面側の端縁よりも外周面側の端縁の方が底壁部１１４寄りに位置するように斜めに形成されている。その結果、アーム部本体１２５の先端面１２５ｄは、筒状嵌合部１１２の中心軸１２０に直交する仮想直線１１９に対してθの角度（例えば、θ＝１０°～４５°）の傾斜面になっている。なお、アーム部本体１２５は、図１１（ｂ）及び図１３（ｂ）に示すように、ノズルプレート１０３の側面側から見た形状が略矩形形状になっている。

　アーム部本体支持部１２７，１２７は、筒状嵌合部１１２に形成された一対の第１軸方向溝１２８，１２８と一対の第２軸方向溝１３０，１３０との間に形成された切り残し部分である。このアーム部本体支持部１２７，１２７は、アーム部本体１２５の両側（筒状嵌合部１１２の周方向に沿った幅方向の両側）を筒状嵌合部１１２に接続しており、アーム部本体１２５が揺動できるように、アーム部本体１２５を筒状嵌合部１１２に対して弾性的に支持している。

　突起１２６は、アーム部本体支持部１２７よりも筒状嵌合部１１２の一端１３２側（アーム部本体１２５の一端１２５ｂ側）に位置し、ノズルプレート１０３がバルブボディ１０５に圧入された場合に、バルブボディ１０５の周方向に広い面積で接触できるように形成された矩形形状の出っ張りである。この突起１２６は、筒状嵌合部１１２の一端１３２寄りを一端１２６ａとし、筒状嵌合部１１２の一端１３２から中心軸１２０に沿って離れた端部を他端１２６ｂとすると、一端１２６ａが他端１２６ｂよりも筒状嵌合部１１２の中心軸１２０寄り（径方向内方寄り）に位置するように形成されている。このような形状の突起１２６は、ノズルプレート１０３の筒状嵌合部１１２がバルブボディ１０５に圧入されると、一対のアーム部本体支持部１２７，１２７を支点としてアーム部本体１２５の一端１２５ｂ側を持ち上げ（図１２（ｂ）に示すように、バルブボディ１０５の外周面から遠ざけ）、アーム部本体１２５の他端（先端）１２５ａ側を係止用溝１０８内に倒し込み（図１２（ａ）参照）、アーム部本体１２５の他端（先端）１２５ａ側を押し潰すように弾性変形させ、アーム部本体１２５の斜めに傾いた先端面１２５ｄを係止用溝１０８の溝壁１３３のエッジ１３５（係止用溝１０８の一対の溝壁１３３，１３４のうちのバルブボディ１０５の先端面１１３寄りの溝壁１３３とバルブボディ１０５の外周面とで形作るエッジ１３５）に押し付ける（図１１（ｃ）～（ｄ）参照）。これにより、ノズルプレート１０３には、底壁部１１４をバルブボディ１０５の先端面１１３に押し付ける方向に作用する弾性力（アーム部本体１２５の他端（先端）１２５ａ側が押し潰されることにより生じる弾性力）が常時作用する。なお、筒状嵌合部１１２とバルブボディ１０５との圧入作業を容易にするため、筒状嵌合部１１２の一端１３２側の内周縁及び突起１２６の一端１２６ａを面取りすることが好ましい。また、図１４（ｂ）に示すように、先端側大径部１１８の係止用溝１０８側の端部には、面取り１３４ａが形成されていてもよい。この面取り１３４ａは、筒状嵌合部１１２とバルブボディ１０５の圧入作業を容易にするため、アーム部本体１２５の一端１２５ｂ及び突起１２６の移動を斜面によって円滑にガイドできる面取りであり、アーム部本体１２５の内面１２５ｃがバルブボディ１０５に接触しないような面取りとすることが好ましい。

　　（第３実施形態の効果）
　以上のような本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造によれば、ノズルプレート１０３の筒状嵌合部１１２をバルブボディ１０５の先端側に圧入すると、アーム部１１０の突起１２６がアーム部本体１２５の先端１２５ａ側をバルブボディ１０５の係止用溝１０８内に倒し込み、アーム部本体１２５の先端１２５ａ側が押し潰されるように弾性変形させられた状態でバルブボディ１０５の係止用溝１０８のエッジ１３５に押し付けられ（アーム部本体１２５の先端１２５ａ側とバルブボディ１０５の係止用溝１０８とが係合させられ）、ノズルプレート１０３が抜け止めされた状態でバルブボディ１０５の先端側に固定されるため、金属製のノズルプレート１１０３を金属製のバルブボディ１１０２の先端に溶接固定する従来例に比較し（図２９参照）、燃料噴射装置１０１の製造工数を削減でき、燃料噴射装置１０１の製造コストを削減できる。

　また、本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造によれば、ノズルプレート１０３がバルブボディ１０５に圧入された後、合成樹脂材料製のノズルプレート１０３と金属製のバルブボディ１０５に熱膨張差が生じると、押し潰されるように弾性変形させられていたアーム部本体１２５の他端（先端）１２５ａ側が弾性復元してノズルプレート１０３とバルブボディ１０５との熱膨張差を吸収し、アーム部本体１２５の先端面１２５ｄが係止用溝１０８の溝壁１３３のエッジ１３５に押し付けられた状態を維持でき、ノズルプレート１０３の底壁部１１４とバルブボディ１０５の先端面１１３との間に隙間を生じるようなことがなく、押し潰されるように弾性変形させられたアーム部本体１２５の他端（先端）１２５ａ側の弾性力がノズルプレート１０３をバルブボディ１０５から外す方向の力に対抗する。その結果、本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造によれば、燃料の噴射圧力がノズルプレート１０３に作用しても、ノズルプレート１０３がバルブボディ１０５から脱落するようなことがなく、ノズルプレート１０３が所望の機能（燃料を微粒化する機能）を発揮する。なお、合成樹脂材料製のノズルプレート１０３は、熱膨張率が金属製のバルブボディ１０５よりも大きいため、金属製のバルブボディ１０５よりも熱膨張による伸びが大きくなる。

　また、本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造によれば、バルブボディ１０５とノズルプレート１０３の製造誤差がある場合に、アーム部本体１２５の他端（先端）１２５ａ側が弾性変形した状態で係止用溝１０８の溝壁１３３のエッジ１３５に接触してバルブボディ１０５とノズルプレート１０３の製造誤差を吸収し、アーム部本体１２５の他端（先端）１２５ａ側と係止用溝１０８の溝壁１３３のエッジ１３５との弾性接触状態が維持され、押し潰されるように弾性変形させられたアーム部本体１２５の他端（先端）１２５ａ側の弾性力がノズルプレート１０３をバルブボディ１０５から外す方向の力に対抗する。その結果、本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造によれば、金属製のバルブボディ１０５と合成樹脂材料製のノズルプレート１０３に製造誤差があったとしても、ノズルプレート１０３の底壁部１１４とバルブボディ１０５の先端面１１３との間に隙間が生じることがなく、燃料の噴射圧力がノズルプレート１０３に作用しても、ノズルプレート１０３がバルブボディ１０５から脱落するようなことがない。

　また、本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造によれば、ノズルプレート１０３の筒状嵌合部１１２をバルブボディ１０５の先端側に圧入すると、アーム部１１０の突起１２６がアーム部本体１２５の他端（先端）１２５ａ側をバルブボディ１０５の係止用溝１０８内に倒し込み、アーム部本体１２５の他端（先端）１２５ａが押し潰されるように弾性変形させられた状態でバルブボディ１０５の係止用溝１０８のエッジ１３５に押し付けられ（アーム部本体１２５の他端（先端）１２５ａ側とバルブボディ１０５の係止用溝１０８とが係合させられ）、ノズルプレート１０３が抜け止めされた状態でバルブボディ１０５の先端側に固定されるため、金属製のノズルプレート１１０３を金属製のバルブボディ１１０２の先端に溶接固定する従来例のような不具合（溶接スパッタでノズル孔１１０４が塞がれるという不具合）が生じることがなく（図２９参照）、全てのノズル孔１０７が燃料の微粒化のための機能を確実に発揮する。

　なお、図１１（ａ）及び図１３（ａ）に示すように、アーム部１１０は、筒状嵌合部１１２の周方向に沿って一対形成する態様を例示したが、これに限られず、筒状嵌合部１１２に少なくとも１箇所形成すればよく、筒状嵌合部１１２に３箇所以上形成してもよい。

　また、本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造において、ノズルプレート１０３及びバルブボディ１０５の正面側形状は、円形に限られず、六角形状等の多角形状、Ｄ形状、小判型形状、その他の形状でもよい。

　［第４実施形態］
　図１５乃至図１７は、本発明の第４実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造を示す図である。なお、本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造の説明は、図１５乃至図１７において、第３実施形態のノズルプレート１０３の取付構造と共通する構成部分には同一符号を付することにより、第３実施形態のノズルプレート１０３の説明と重複する説明を省略する。

　本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造は、バルブボディ１０５の係止用溝１０８を形作る一対の溝壁１３３，１３４のうちの先端面１１３寄りの溝壁１３３が傾斜面であり、筒状嵌合部１１２がバルブボディ１０５の先端側に圧入されると、突起１２６によってアーム部本体１２５の一端（後端）１２５ｂ側が押し上げられると共にアーム部本体１２５の他端（先端）１２５ａ側が係止用溝１０８内に倒し込まれ、アーム部本体１２５の他端（先端）１２５ａ側（特に傾斜面としての溝壁１３３に当接する内側）が押し潰されるように弾性変形させられた状態で係止用溝１０８の傾斜面としての溝壁１３３に押し付けられ、ノズルプレート１０３が抜け止めされた状態でバルブボディ１０５の先端側に固定されるようになっている。

　このような本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造によれば、金属製のバルブボディ１０５と合成樹脂材料製のノズルプレート１０３とに熱膨張差が生じた場合に、係止用溝１０８の傾斜面としての溝壁１３３に弾性変形した状態で接触しているアーム部本体１２５の他端（先端）１２５ａ側が弾性復元してバルブボディ１０５とノズルプレート１０３の熱膨張差を吸収し、アーム部本体１２５の他端（先端）１２５ａ側と係止用溝１０８の傾斜面としての溝壁１３３との弾性接触状態が維持され。押し潰されるように弾性変形させられていたアーム部本体１２５の他端（先端）１２５ａ側の弾性力がノズルプレート１０３をバルブボディ１０５から外す方向の力に対抗する。その結果、ノズルプレート１０３をバルブボディ１０５の先端側に取り付けた後に、金属製のバルブボディ１０５と合成樹脂材料製のノズルプレート１０３に熱膨張差が生じた場合でも、ノズルプレート１０３の底壁部１１４とバルブボディ１０５の先端面１１３との間に隙間が生じることがなく、押し潰されるように弾性変形させられたアーム部本体１２５の他端（先端）１２５ａ側の弾性力がノズルプレート１０３をバルブボディ１０５から外す方向の力に対抗するため、燃料の噴射圧力がノズルプレート１０３に作用しても、ノズルプレート１０３がバルブボディ１０５から脱落するようなことがない。

　また、本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造によれば、バルブボディ１０５とノズルプレート１０３の製造誤差がある場合に、アーム部本体１２５の他端（先端）１２５ａ側が弾性変形した状態で係止用溝１０８の傾斜面としての溝壁１３３に接触してバルブボディ１０５とノズルプレート１０３の製造誤差を吸収し、アーム部本体１２５の他端（先端）１２５ａ側と係止用溝１０８の傾斜面としての溝壁１３３の弾性接触状態が維持される。その結果、本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造によれば、金属製のバルブボディ１０５と合成樹脂材料製のノズルプレート１０３に製造誤差があったとしても、ノズルプレート１０３の底壁部１１４とバルブボディ１０５の先端面１１３との間に隙間が生じることがなく、押し潰されるように弾性変形させられていたアーム部本体１２５の他端（先端）１２５ａ側の弾性力がノズルプレート１０３をバルブボディ１０５から外す方向の力に対抗するため、燃料の噴射圧力がノズルプレート１０３に作用しても、ノズルプレート１０３がバルブボディ１０５から脱落するようなことがない。

　以上のような本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造によれば、上記第３実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造と同様の効果を得ることができる。すなわち、本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造によれば、ノズルプレート１０３の筒状嵌合部１１２をバルブボディ１０５の先端側に圧入すると、アーム部１１０の突起１２６がアーム部本体１２５の他端（先端）１２５ａ側をバルブボディ１０５の係止用溝１０８内に倒し込み、アーム部本体１２５の他端（先端）１２５ａ側が押し潰されるように弾性変形させられた状態でバルブボディ１０５の係止用溝１０８の傾斜面としての溝壁１３３に押し付けられ（アーム部本体１２５の他端（先端）１２５ａ側とバルブボディ１０５の係止用溝１０８とが係合させられ）、ノズルプレート１０３が抜け止めされた状態でバルブボディ１０５の先端側に固定されるため、金属製のノズルプレート１１０３を金属製のバルブボディ１１０２の先端に溶接固定する従来例に比較し（図２９参照）、燃料噴射装置１０１の製造工数を削減でき、燃料噴射装置１０１の製造コストを削減できる。

　また、本実施形態に係るノズルプレート１０３の取付構造によれば、ノズルプレート１０３の筒状嵌合部１１２をバルブボディ１０５の先端側に圧入すると、アーム部１１０の突起１２６がアーム部本体１２５の他端（先端）１２５ａ側をバルブボディ１０５の係止用溝１０８内に倒し込み、アーム部本体１２５の他端（先端）１２５ａ側が押し潰されるように弾性変形させられた状態でバルブボディ１０５の係止用溝１０８の傾斜面としての溝壁１３３に押し付けられ（アーム部本体１２５の他端（先端）１２５ａ側とバルブボディ１０５の係止用溝１０８とが係合させられ）、ノズルプレート１０３が抜け止めされた状態でバルブボディ１０５の先端側に固定されるため、金属製のノズルプレート１１０３を金属製のバルブボディ１１０２の先端に溶接固定する従来例のような不具合（溶接スパッタでノズル孔１１０４が塞がれるという不具合）が生じることがなく（図２９参照）、全てのノズル孔１０７が燃料の微粒化のための機能を確実に発揮する。

　なお、本実施形態において、係止用溝１０８は、一対の溝壁１３３，１３４のうちの底壁部１１４寄りの溝壁１３３の全体を傾斜面とする構成を例示したが、これに限られず、溝壁１３３の一部を傾斜面にしてもよい。また、本実施形態において、アーム部本体１２５の先端面１２５ｄは、図１３（ｃ）におけるθが０°（θ＝０°）になるように形成されているが、図１５（ｃ）に示すアーム部本体１２５の他端（先端）１２５ａ側と溝壁１３３との接触状態を維持し得る限りにおいて、θ＞０°としてもよい。

　［第５実施形態］
　　（燃料噴射装置）
　図１８は、燃料噴射装置２０１の使用状態を模式的に示す図である（図１９参照）。この図１８に示すように、ポート噴射方式の燃料噴射装置２０１は、エンジンの吸気管２０２の途中に設置され、燃料を吸気管２０２内に噴射して、吸気管２０２に導入された空気と燃料とを混合し、可燃混合気を形成するようになっている。

　図１９は、燃料噴射装置用ノズルプレート２０３（以下、ノズルプレートと略称する）が取り付けられた燃料噴射装置２０１の先端側を示す図である。なお、図１９（ａ）は、燃料噴射装置２０１の先端側正面図である。また、図１９（ｂ）は、図１９（ａ）の矢印Ｃ２０１で示す方向から見た燃料噴射装置２０１の先端側側面図である。また、図１９（ｃ）は、図１９（ａ）のＡ２０１－Ａ２０１線に沿ってノズルプレート２０３を切断して示す燃料噴射装置２０１の先端側断面図である。また、図１９（ｄ）は、図１９（ａ）のＡ２０１－Ａ２０１線に沿って全体を切断して示す燃料噴射装置２０１の先端側断面図である。

　図１９に示すように、燃料噴射装置２０１は、燃料噴射口２０４が形成された金属製バルブボディ２０５の先端側に合成樹脂材料製のノズルプレート２０３が取り付けられている。この燃料噴射装置２０１は、図外のソレノイドによってニードルバルブ２０６が開閉されるようになっており、ニードルバルブ２０６が開かれると、バルブボディ２０５内の燃料が燃料噴射口２０４から噴射され、燃料噴射口２０４から噴射された燃料がノズルプレート２０３のノズル孔２０７を通過して外部に噴射されるようになっている。バルブボディ２０５は、正面側から見た形状が円形状であり（図２３（ａ）参照）、先端側外周面２１１ａに環状の係止用溝２０８が周方向に沿って形成されている（図２３（ａ）～（ｂ）参照）。係止用溝２０８は、断面形状（バルブボディ２０５の母線に沿った断面形状）が矩形形状であり、ノズルプレート２０３のアーム部２１０の先端側が係合されるようになっている（図１９（ｃ）～（ｄ）参照）。なお、ノズルプレート２０３は、ＰＰＳ、ＰＥＥＫ、ＰＯＭ、ＰＡ、ＰＥＳ、ＰＥＩ、ＬＣＰ等の合成樹脂材料を使用して射出成形される。

　　（ノズルプレートの取付構造）
　以下、図１９乃至図２３に基づき、本実施形態に係るノズルプレート２０３の取付構造を説明する。なお、図２０（ａ）が図１９（ｃ）のＡ２０２－Ａ２０２線に沿って切断して示す断面図であり、図２０（ｂ）が図１９（ｃ）のＡ２０３－Ａ２０３線に沿って切断して示す断面図である。図２１（ａ）がノズルプレート２０３の正面図であり、図２１（ｂ）が図２１（ａ）のＣ２０２方向から見たノズルプレート２０３の側面図であり、図２１（ｃ）が図２１（ａ）のＡ２０４－Ａ２０４線に沿って切断して示すノズルプレート２０３の断面図である。また、図２２（ａ）がノズルプレート２０３とバルブボディ２０５の第１の係合状態を示す図であり、図２２（ｂ）がノズルプレート２０３とバルブボディ２０５の第２の係合状態を示す図である。また、図２３（ａ）がバルブボディ２０５の先端側正面図であり、図２３（ｂ）がバルブボディ２０５の先端側側面図である。

　図１９乃至図２３に示すように、ノズルプレート２０３は、バルブボディ２０５の先端側外周面２１１ａ，２１１ｂに嵌合される筒状嵌合部２１２と、この筒状嵌合部２１２の一端側を塞ぐように形成されてバルブボディ２０５の先端面２１３が突き当てられる底壁部２１４と、筒状嵌合部２１２の他端側に一対形成されてバルブボディ２０５の係止用溝２０８に係合されるアーム部２１０と、を一体に有する有底筒状体である。なお、本実施形態において、アーム部２１０は、筒状嵌合部２１２の他端側に一対形成される態様を例示したが、これに限られず、筒状嵌合部２１２の他端側に少なくとも一箇所形成されていればよい。

　筒状嵌合部２１２は、円筒形状であり、バルブボディ２０５の先端側に圧入されるように、内径寸法がバルブボディ２０５の外径寸法よりも僅かに小さく形成されている。この筒状嵌合部２１２は、一端側が底壁部２１４によって塞がれ、他端側がバルブボディ２０５の先端側を挿入できるように開口している。また、この筒状嵌合部２１２は、一端側の小径穴部２１５がバルブボディ２０５の先端側小径部２１６に圧入され、他端側の大径穴部２１７がバルブボディ２０５の先端側大径部２１８に圧入されるようになっている。この筒状嵌合部２１２が圧入されるバルブボディ２０５は、先端面２１３に接続される先端側小径部２１６と先端面２１３から離れて位置する先端側大径部２１８との間に係止用溝２０８が形成されている。バルブボディ２０５の係止用溝２０８は、バルブボディ２０５の中心軸２２０に沿って切断して示す断面形状が矩形形状の凹みである（図１９（ｃ）～（ｄ）、図２３参照）。

　底壁部２１４は、燃料噴射装置２０１の燃料噴射口２０４から噴射された燃料を外部（吸気管２０２内）に向けて噴射するためのノズル孔２０７が複数（周方向に等間隔で６箇所）形成されている。

　底壁部２１４は、筒状嵌合部２１２がバルブボディ２０５の先端側に圧入された場合に、バルブボディ２０５の先端面２１３に最初に当接する平坦面（バルブボディ突き当て部）２２１が内側（バルブボディ２０５の先端面２１３に対向する側）の中央部に形成されている。そして、この平坦面２２１は、複数のノズル孔２０７が開口し、バルブボディ２０５の燃料噴射口２０４の周囲に当接するようになっている。また、底壁部２１４は、筒状嵌合部２１２との接続部分から平坦面２２１の外縁までの径方向内方側の内側部分が平坦面２２１よりも凹んだ凹部２２２になっている。この凹部２２２は、平坦面２２１がバルブボディ２０５の先端面２１３に最初に当接した状態において、バルブボディ２０５の先端面２１３との間に隙間を生じるように底壁部２１４の内側に形成されている。そして、凹部２２２は、平坦面２２１の外縁から径方向外方側に延びるテーパ面２２３と、このテーパ面２２３の外縁と筒状嵌合部２１２の内周面２２４とを滑らかに接続する曲面２２５と、によって形作られている（図２２（ａ）参照）。なお、バルブボディ突き当て部は、平坦面２２１に限定されるものではなく、例えば、バルブボディ２０５の先端面２１３の燃料噴射口２０４の周囲に当接する環状の突起でもよい。

　底壁部２１４は、外側の中央部２２６が凹んでおり、この凹んだ中央部２２６に複数のノズル孔２０７が開口している。また、この底壁部２１４は、外側の中央部２２６を取り囲む領域で且つ筒状嵌合部２１２との接続部分よりも径方向内方側の部分（中央部２２６よりも厚肉の部分）に筒状嵌合部２１２の内周面２２４に沿った環状の凹み２２７が形成されることにより、筒状嵌合部２１２の内周面２２４に沿った環状の薄肉部分２２８が形成されている（図２２（ａ）参照）。なお、環状の凹み２２７は、断面形状が応力集中を生じにくい円弧形状になっている。また、本実施形態において、ノズル孔２０７は、底壁部２１４に合計６箇所形成されているが、これに限られず、要求される燃料噴射特性に応じた最適の個数及び孔径等が決定される。

　このように構成されたノズルプレート２０３は、図２２（ａ）に示すように、平坦面２２１がバルブボディ２０５の先端面２１３に最初に当接した状態から、図２２（ｂ）に示す状態まで、底壁部２１４の内側の凹部２２２とバルブボディ２０５の先端面２１３との隙間を小さくするように、筒状嵌合部２１２を押し込み、後述するアーム部２１０の先端２３０ａが、バルブボディ２０５の係止溝２０８に係合されることにより（図１９（ｃ）参照）、バルブボディ２０５に取り付けられる。この際、底壁部２１４は、環状の薄肉部分２２８で容易に弾性変形し、筒状嵌合部２１２のバルブボディ２０５への更なる圧入作業を容易にする。さらに、本実施の形態においては、図２２（ｃ）に示すように、底壁部２１４の内側の凹部２２２とバルブボディ２０５の先端面２１３との隙間分だけ筒状嵌合部２１２をバルブボディ２０５の先端側に更に圧入（移動）することが可能となっている（図２２（ｂ）参照）。したがって、ノズルプレート２０３やバルブボディ２０５の製造誤差、及びノズルプレート２０３とバルブボディ２０５との組立誤差、並びに、ノズルプレート２０３とバルブボディ２０５との線膨張係数の差に応じて生じ得る係合状態の変化等に対しても、底壁部２１４の環状の薄肉部分２２８の弾性変形による力は維持される。

　アーム部２１０は、先端２３０ａ側がバルブボディ２０５の係止用溝２０８に係合されるアーム部本体２３０と、このアーム部本体２３０の後端２３０ｂ側で且つバルブボディ２０５の先端側外周面２１１ｂに対向するアーム部本体２３０の内面２３０ｃ側に形成された突起２３１と、アーム部本体２３０を筒状嵌合部２１２に弾性的に支持するアーム部本体支持部２３２と、を有している。

　アーム部本体２３０は、筒状嵌合部２１２に形成された一対の第１軸方向溝２３３，２３３、一対の第２軸方向溝２３４，２３４、及び周方向溝２３５で輪郭がほぼ形作られている。第１軸方向溝２３３，２３３は、筒状嵌合部２１２の一端２３７から筒状嵌合部２１２の中心軸２２０に沿った方向（母線に沿った方向）に切り込むように形成されており、筒状嵌合部２１２の周方向に間隔をあけて一対形成されている。第２軸方向溝２３４は、第１軸方向溝２３３の延長線（中心軸２２０に沿った延長線）上に、第１軸方向溝２３３と離れて（間隔をあけて）位置するように形成された長穴状の溝（中心軸２２０に沿った方向へ延びる溝）であり、一対の第１軸方向溝２３３，２３３の延長線上に対向するように筒状嵌合部２１２に一対形成されている。そして、第２軸方向溝２３４，２３４の端部で且つ第１軸方向溝２３３，２３３寄りに位置する端部を第２軸方向溝２３４，２３４の一端側とし、この第２軸方向溝２３４，２３４の端部で且つ第１軸方向溝２３３，２３３から遠い位置にある端部を第２軸方向溝２３４，２３４の他端側とすると、一対の第２軸方向溝２３４，２３４の他端側が筒状嵌合部２１２の周方向に沿って形成された周方向溝２３５によって接続されている。これら一対の第１軸方向溝２３３，２３３、一対の第２軸方向溝２３４，２３４、及び周方向溝２３５は、筒状嵌合部２１２の外周面２３６から内周面２２４まで貫通している。このように、アーム部本体２３０は、筒状嵌合部２１２に形成された一対の第１軸方向溝２３３，２３３、一対の第２軸方向溝２３４，２３４、及び周方向溝２３５により、一部（アーム部本体支持部２３２，２３２）を除き筒状嵌合部２１２から切り離されている。また、アーム部本体２３０は、筒状嵌合部２１２の一端（開口端）２３７側を一端（後端）２３０ｂとし、筒状嵌合部２１２の一端（開口端）２３７から中心軸２２０方向に離れて位置する端部を他端（先端）２３０ａとすると、一端２３０ｂと他端２３０ａのほぼ中間部分がアーム部本体支持部２３２，２３２によって弾性的に支持されている。また、本実施形態において、周方向溝２３５は、筒状嵌合部２１２の中心軸２２０に直交するように形成されているが、これに限られず、筒状嵌合部２１２の内周面２２４側の端縁よりも外周面２３６側の端縁の方が底壁部２１４寄りに位置するように斜めに形成してもよい。なお、アーム部本体２３０は、図１９（ｂ）及び図２１（ｂ）に示すように、ノズルプレート２０３の側面側から見た形状が略矩形形状になっている。

　アーム部本体支持部２３２，２３２は、筒状嵌合部２１２に形成された一対の第１軸方向溝２３３，２３３と一対の第２軸方向溝２３４，２３４との間に形成された切り残し部分である。このアーム部本体支持部２３２，２３２は、アーム部本体２３０の両側（筒状嵌合部２１２の周方向に沿った幅方向の両側）を筒状嵌合部２１２に接続しており、アーム部本体２３０が揺動できるように、アーム部本体２３０を筒状嵌合部２１２に対して弾性的に支持している。

　突起２３１は、アーム部本体支持部２３２よりも筒状嵌合部２１２の一端２３７側（アーム部本体２３０の一端２３０ｂ側）に位置し、ノズルプレート２０３がバルブボディ２０５に圧入された場合に、バルブボディ２０５の周方向に広い面積で接触できるように形成された矩形形状の出っ張りである。この突起２３１は、筒状嵌合部２１２の一端２３７寄りを一端２３１ａとし、筒状嵌合部２１２の一端２３７から中心軸２２０に沿って離れた端部を他端２３１ｂとすると、一端２３１ａが他端２３１ｂよりも筒状嵌合部２１２の中心軸２２０寄り（径方向内方寄り）に位置するように形成されている。このような形状の突起２３１は、ノズルプレート２０３の筒状嵌合部２１２がバルブボディ２０５に圧入されると、一対のアーム部本体支持部２３２，２３２を支点としてアーム部本体２３０の一端２３０ｂ側を持ち上げ、アーム部本体２３０の他端（先端）２３０ａ側を係止用溝２０８内に倒し込む。この際、筒状嵌合部２１２は、ノズルプレート２０３とバルブボディ２０５の製造誤差等により、アーム部本体２３０の他端（先端）２３０ａがバルブボディ２０５の先端側外周面２１１ａに引っ掛かって係止用溝２０８に係合されない場合に、底壁部２１４の凹部２２２とバルブボディ２０５の先端面２１３との隙間の範囲内でバルブボディ２０５に更に圧入される。その結果、アーム部本体２３０の他端（先端）２３０ａは、バルブボディ２０５の係止用溝２０８内に確実に係合され、ノズルプレート２０３をバルブボディ２０５に抜け止めした状態で固定する。なお、筒状嵌合部２１２とバルブボディ２０５との圧入作業を容易にするため、筒状嵌合部２１２の一端２３７側の内周縁及び突起２３１の一端２３１ａを面取りすることが好ましい。また、図２３（ｂ）に示すように、先端側大径部２１８の係止用溝２０８側の端部には、面取り２３８が形成されていてもよい。この面取り２３８は、筒状嵌合部２１２とバルブボディ２０５の圧入作業を容易にするため、アーム部本体２３０の一端２３０ｂ及び突起２３１の移動を斜面によって円滑にガイドできる面取りであり、アーム部本体２３０の内面２３０ｃがバルブボディ２０５に接触しないような面取りとすることが好ましい。

　　（第５実施形態の効果）
　以上のような本実施形態に係るノズルプレート２０３の取付構造によれば、ノズルプレート２０３の筒状嵌合部２１２をバルブボディ２０５の先端側に圧入すると、アーム部２１０の突起２３１がアーム部本体２３０の先端２３０ａ側をバルブボディ２０５の係止用溝２０８内に向けて倒すが、アーム部本体２３０の先端２３０ａがバルブボディ２０５の先端側外表面２１１ａに引っ掛かって係止用溝２０８に係合されない場合、ノズルプレート２０３の底壁部２１４の凹部２２２とバルブボディ２０５の先端面２１３との隙間が減少する方向に筒状嵌合部２１２を移動させ（バルブボディ２０５に更に圧入し）、アーム部本体２３０の先端２３０ａ側を係止用溝２０８内に確実に係合させて、ノズルプレート２０３をバルブボディ２０５に抜け止めした状態で確実に固定することができる。したがって、本実施形態に係るノズルプレート２０３の取付構造によれば、金属製のノズルプレート１１０３を金属製のバルブボディ１１０２の先端に溶接固定する従来例に比較し（図２９参照）、燃料噴射装置２０１の製造工数を削減でき、燃料噴射装置２０１の製造コストを削減できる。また、本実施形態に係るノズルプレート２０３の取付構造によれば、金属製のノズルプレート１１０３を金属製のバルブボディ１１０２の先端に溶接固定する従来例のような不具合（溶接スパッタでノズル孔１１０４が塞がれるという不具合）が生じることがなく（図２９参照）、全てのノズル孔２０７が燃料の微粒化のための機能を確実に発揮する。

　なお、図１９（ａ）及び図２１（ａ）に示すように、アーム部２１０は、筒状嵌合部２１２の周方向に沿って一対形成する態様を例示したが、これに限られず、筒状嵌合部２１２に少なくとも１箇所形成すればよく、筒状嵌合部２１２に３箇所以上形成してもよい。

　また、本実施形態に係るノズルプレート２０３の取付構造において、ノズルプレート２０３及びバルブボディ２０５の正面側形状は、円形に限られず、六角形状等の多角形状、Ｄ形状、小判型形状、その他の形状でもよい。

　［第６実施形態］
　以下、本発明の第６実施形態に係るノズルプレート２０３の取付構造を説明する。

　　（ノズルプレートの取付構造）
　図２４及び図２５は、本発明の第６実施形態に係るノズルプレート２０３の取付構造を示す図である。なお、図２４は、本発明の第６実施形態に係る燃料噴射装置２０１の先端側を示す図である。また、図２５は、本発明の第６実施形態に係るノズルプレート２０３を示す図である。なお、本実施形態に係るノズルプレート２０３の取付構造の説明は、第５実施形態に係るノズルプレート２０３の取付構造の説明と重複する説明を省略する。

　図２４及び図２５に示すように、ノズルプレート２０３は、バルブボディ２０５の先端側外周面２１１ａに圧入される筒状嵌合部２１２と、この筒状嵌合部２１２の一端側を塞ぐように形成されてバルブボディ２０５の先端面２１３が突き当てられる底壁部２１４と、筒状嵌合部２１２の他端側に一対形成されてバルブボディ２０５の係止用突起２４０に引っ掛けられるアーム部２４１と、を一体に有する有底筒状体である。なお、本実施形態に係るノズルプレート２０３は、第５実施形態に係るノズルプレート２０３と同様に合成樹脂材料で形成されている。

　筒状嵌合部２１２は、円筒形状であり、バルブボディ２０５の先端側に圧入されるように、内径寸法がバルブボディ２０５の外径寸法よりも僅かに小さく形成されている。この筒状嵌合部２１２は、一端側が底壁部２１４によって塞がれ、他端側がバルブボディ２０５の先端側を挿入できるように開口している。

　底壁部２１４は、筒状嵌合部２１２がバルブボディ２０５の先端側に圧入された場合に、バルブボディ２０５の先端面２１３に最初に当接する平坦面２２１（バルブボディ突き当て部）が内側（バルブボディ２０５の先端面２１３に対向する側）の中央部に形成されている。そして、この平坦面２２１は、複数のノズル孔２０７が開口し、バルブボディ２０５の燃料噴射口２０４の周囲に当接するようになっている。また、底壁部２１４は、筒状嵌合部２１２との接続部分から平坦面２２１の外縁までの径方向内方側の内側部分が平坦面２２１よりも凹んだ凹部２２２になっている。この凹部２２２は、平坦面２２１がバルブボディ２０５の先端面２１３に最初に当接した状態において、バルブボディ２０５の先端面２１３との間に隙間を生じるように底壁部２１４の内側に形成されている。そして、凹部２２２は、平坦面２２１の外縁から径方向外方側に延びるテーパ面２２３と、このテーパ面２２３の外縁と筒状嵌合部２１２の内周面２２４とを滑らかに接続する曲面２２５と、からなっている（図２２（ａ）参照）。なお、バルブボディ突き当て部は、平坦面２２１に限定されるものではなく、例えば、バルブボディ２０５の先端面２１３の燃料噴射口２０４の周囲に当接する環状の突起でもよい。

　このように構成されたノズルプレート２０３は、図２２（ａ）に示すように、平坦面２２１がバルブボディ２０５の先端面２１３に最初に当接した状態から、図２２（ｂ）に示す状態まで、底壁部２１４の内側の凹部２２２とバルブボディ２０５の先端面２１３との隙間を小さくするように、筒状嵌合部２１２を押し込み、アーム部２４１の爪部分２４４が、バルブボディ２０５の係止用突起２４０の側面２４６に引っかけられることにより、バルブボディ２０５に取り付けられる。この際、底壁部２１４は、環状の薄肉部分２２８で容易に弾性変形し、筒状嵌合部２１２のバルブボディ２０５への更なる圧入作業を容易にする。さらに、本実施の形態においては、図２２（ｃ）に示すように、底壁部２１４の内側の凹部２２２とバルブボディ２０５の先端面２１３との隙間分だけ筒状嵌合部２１２をバルブボディ２０５の先端側に更に圧入（移動）することが可能となっている（図２２（ｂ）参照）。したがって、ノズルプレート２０３やバルブボディ２０５の製造誤差、及びノズルプレート２０３とバルブボディ２０５との組立誤差、並びに、ノズルプレート２０３とバルブボディ２０５との線膨張係数の差に応じて生じ得る係合状態の変化等に対しても、底壁部２１４の環状の薄肉部分２２８の弾性変形による力は維持される。

　アーム部２４１は、筒状嵌合部２１２の開口端（一端）２３７から筒状嵌合部２１２の母線に沿った方向へ突出するように形成されており、筒状嵌合部２１２の開口端２３７側の周方向に１８０°の間隔で一対形成されている。このアーム部２４１は、ノズルプレート２０３の側方から見た（図２４（ａ）の矢印Ｃ２０３で示す方向、及び図２５（ａ）の矢印Ｃ２０４で示す方向から見た）形状が四角形状であり、全体として略舌片状に形成されている。また、このアーム部２４１は、ノズルプレート２０３がバルブボディ２０５に取り付けられる前の状態において、その外表面２４２が筒状嵌合部２１２の外周面２３６と面一になっている（図２５（ｃ）参照）。そして、このアーム部２４１は、先端側がバルブボディ２０５の係止用突起２４０を乗り越える際に径方向外方側へ撓み変形させられるようになっているばね作用部分２４３と、このばね作用部分２４３の先端側に一体に形成された爪部分２４４と、を有している。

　アーム部２４１のばね作用部分２４３の内表面２４５（バルブボディ２０５に対向する面）は、ノズルプレート２０３がバルブボディ２０５に取り付けられた状態（特に、図２４（ｃ）～（ｄ）に示す状態）において、バルブボディ２０５の係止用突起２４０に接触することがないように、筒状嵌合部２１２の内周面２２４よりも径方向外方側に位置している。このように、アーム部２４１のばね作用部分２４３は、筒状嵌合部２１２よりも薄肉に形成されており、他部よりも比較的容易に弾性変形できるようになっている。

　アーム部２４１の爪部分２４４は、バルブボディ２０５の係止用突起２４０の側面２４６に引っ掛けられる突き当て面２４７が形成されている。この突き当て面２４７は、ばね作用部分２４３の内表面２４５から径方向内方側へ向かって延びる平坦面であり、係止用突起２４０の両側面のうち、バルブボディ２０５の先端面２１３から遠い位置にある側面２４６に当接するようになっている（図２４（ｃ），（ｄ）参照）。

　また、アーム部２４１の先端側であり且つ爪部分２４４の先端側には、爪部分２４４とバルブボディ２０５の先端側との係合を容易にすると共に、爪部分２４４がバルブボディ２０５の係止用突起２４０を乗り越えやすくするための係合ガイド面２４８が形成されている。この係合ガイド面２４８は、一端が突き当て面２４７の端部に接続され、他端がアーム部２４１の先端面２５０に接続され、突き当て面２４７から遠ざかるにしたがってアーム部２４１の外表面２４２に近づくように傾斜している。このような形状の係合ガイド面２４８は、ノズルプレート２０３をバルブボディ２０５の先端側に係合する際に、バルブボディ２０５の先端のエッジ２５１に当接して緩やかにばね作用部分２４３を撓み変形させると共に、爪部分２４４が係止用突起２４０を乗り越える際に、係止用突起２４０のエッジ２５２に当接して緩やかにばね作用部分２４３を撓み変形させる。その結果、ノズルプレート２０３とバルブボディ２０５の組立作業を円滑且つ容易に行える。

　　（第６実施形態の効果）
　以上のような本実施形態に係るノズルプレート２０３の取付構造によれば、ノズルプレート２０３の筒状嵌合部２１２をバルブボディ２０５の先端側に圧入すると、アーム部２４１の爪部分２４４が係止用突起２４０を乗り越えた後に係止用突起２４０の側面２４６に引っ掛けられることになるが、アーム部２４１の爪部分２４４がノズルプレート２０３とバルブボディ２０５の製造誤差等によって係止用突起２４０を乗り越えることができない場合、ノズルプレート２０３の底壁部２１４の凹部２２２とバルブボディ２０５の先端面２１３との隙間が減少する方向に筒状嵌合部２１２を移動させ（バルブボディ２０５に更に圧入させ）、アーム部２４１の爪部分２４４を係止用突起２４０に確実に引っ掛けて（係合させて）、ノズルプレート２０３をバルブボディ２０５に抜け止めした状態で確実に固定することができる。したがって、本実施形態に係るノズルプレート２０３の取付構造によれば、金属製のノズルプレート１１０３を金属製のバルブボディ１１０２の先端に溶接固定する従来例に比較し（図２９参照）、燃料噴射装置２０１の製造工数を削減でき、燃料噴射装置２０１の製造コストを削減できる。また、本実施形態に係るノズルプレート２０３の取付構造によれば、金属製のノズルプレート１１０３を金属製のバルブボディ１１０２の先端に溶接固定する従来例のような不具合（溶接スパッタでノズル孔１１０４が塞がれるという不具合）が生じることがなく（図２９参照）、全てのノズル孔２０７が燃料の微粒化のための機能を確実に発揮する。

　なお、図２４（ａ）及び図２５（ａ）に示すように、アーム部２４１は、筒状嵌合部２１２の周方向に沿って一対形成する態様を例示したが、これに限られず、筒状嵌合部２１２に少なくとも１箇所形成すればよく、筒状嵌合部２１２に３箇所以上形成してもよい。

　また、図２４（ｃ）及び（ｄ）で示す係止用突起２４０のエッジ２５２に対応する部分を面取り（Ｃ面取り、Ｒ面取り等）することにより、爪部分２４４が係止用突起２４０を乗り越える際に、爪部分２４４が係止用突起２４０の面取りされた部分に当接して緩やかにばね作用部分２４３を撓み変形させる。その結果、ノズルプレート２０３とバルブボディ２０５の組立作業が円滑且つ容易に行える。

　［第７実施形態］
　以下、本発明の第７実施形態に係るノズルプレート２０３の取付構造を説明する。

　　（ノズルプレートの取付構造）
　図２６及び図２７は、本発明の第７実施形態に係るノズルプレート２０３の取付構造を示す図である。なお、図２６は、本発明の第７実施形態に係る燃料噴射装置２０１の先端側を示す図である。また、図２７は、図２６（ｂ）のＡ２０８－Ａ２０８線に沿って切断して示す燃料噴射装置２０１の断面図である。なお、本実施形態に係るノズルプレート２０３の取付構造の説明は、第５実施形態に係るノズルプレート２０３の取付構造の説明と重複する説明を省略する。

　図２６乃至図２７に示すように、ノズルプレート２０３は、バルブボディ２０５の先端側外周面２１１に圧入される筒状嵌合部２１２と、この筒状嵌合部２１２の一端側を塞ぐように形成されてバルブボディ２０５の先端面２１３が突き当てられる底壁部２１４と、を一体に有する有底筒状体である。なお、本実施形態に係るノズルプレート２０３は、第５実施形態に係るノズルプレート２０３と同様に合成樹脂材料で形成されている。

　このように構成されたノズルプレート２０３は、図２２（ａ）に示すように、平坦面２２１がバルブボディ２０５の先端面２１３に最初に当接した状態から、図２２（ｂ）に示す状態まで、底壁部２１４の内側の凹部２２２とバルブボディ２０５の先端面２１３との隙間を小さくするように、筒状嵌合部２１２を押し込み、Ｕ字状リング２５４をアーム部係合溝部２６０の溝壁２６８と係止用溝２５３の溝壁２７０との間に挿入することにより、バルブボディ２０５に取り付けられる。この際、底壁部２１４は、環状の薄肉部分２２８で容易に弾性変形し、筒状嵌合部２１２のバルブボディ２０５への更なる圧入作業を容易にする。さらに、本実施の形態においては、図２２（ｃ）に示すように、底壁部２１４の内側の凹部２２２とバルブボディ２０５の先端面２１３との隙間分だけ筒状嵌合部２１２をバルブボディ２０５の先端側に更に圧入（移動）することが可能となっている（図２２（ｂ）参照）。したがって、ノズルプレート２０３やバルブボディ２０５の製造誤差、及びノズルプレート２０３とバルブボディ２０５との組立誤差、並びに、ノズルプレート２０３とバルブボディ２０５との線膨張係数の差に応じて生じ得る係合状態の変化等に対しても、底壁部２１４の環状の薄肉部分２２８の弾性変形による力は維持される。

　筒状嵌合部２１２は、円筒形状であり、バルブボディ２０５の先端側に圧入されるように、内径寸法がバルブボディ２０５の外径寸法よりも僅かに小さく形成されている。この筒状嵌合部２１２は、一端側が底壁部２１４によって塞がれ、他端側がバルブボディ２０５の先端側を挿入できるように開口している。この筒状嵌合部２１２が圧入されるバルブボディ２０５は、先端側の外周面２１１に係止用溝２５３が形成されている。バルブボディ２０５の係止用溝２５３は、バルブボディ２０５の中心軸２２０に沿って切断して示す断面形状が矩形形状の凹みである（図２６（ｃ）～（ｄ）参照）。

　筒状嵌合部２１２には、Ｕ字状リング（固定リング）２５４を装着するためのリング装着溝２５５が形成されている。このリング装着溝２５５は、Ｕ字状リング２５４の円弧状部２５６が係合される円弧状部係合溝部２５７と、Ｕ字状リング２５４の円弧状部２５６の両端からほぼ平行に延びる一対のアーム部２５８，２５８が係合される一対のアーム部係合溝部２６０，２６０とで構成されている（図２７参照）。円弧状部係合溝部２５７は、Ｕ字状リング２５４の線径とほぼ同様の溝深さに形成されており、筒状嵌合部２１２の外周面２３６に沿って一対のアーム部係合溝部２６０，２６０まで円弧状に形成されている。一対のアーム部係合溝部２６０，２６０は、バルブボディ２０５の露出を可能にする窓２６１が溝底に形成されている。そして、このアーム部係合溝部２６０の溝底に形成された窓２６１は、アーム部係合溝部２６０に装着されたＵ字状リング２５４のバルブボディ押圧部分２６２がバルブボディ２０５の係止用溝２５３の溝底２６３に当接できるように、バルブボディ２０５の一部をリング装着溝２５５内に露出させる。また、一対のアーム部係合溝部２６０，２６０は、図２７に示すように、筒状嵌合部２１２（ノズルプレート２０３）の中心軸２６４に直交する仮想平面をＸ－Ｙ座標面とすると、Ｘ軸にほぼ平行に形成されており、筒状嵌合部２１２の中心軸２６４に直交する中心線２６５に対して対称の形状となるように形成されている。円弧状部係合溝部２５７とアーム部係合溝部２６０との接続部分２６６は、滑らかな曲面で形成されており、Ｕ字状リング２５４のアーム部２５８の先端をアーム部係合溝部２６０内に挿入する際のガイド面として機能し、Ｕ字状リング２５４のアーム部２５８の先端をアーム部係合溝部２６０内へ円滑に案内する。

　筒状嵌合部２１２のリング装着溝２５５は、溝幅がＵ字状リング２５４の線径よりも大きくなるように形成されている。また、筒状嵌合部２１２のリング装着溝２５５は、ノズルプレート２０３がバルブボディ２０５の先端側に圧入され、ノズルプレート２０３の底壁部２１４の平坦面２２１がバルブボディ２０５の先端面２１３に当接した状態において、バルブボディ２０５の係止用溝２５３に対して僅かに底壁部２１４寄りに位置するように形成されている。また、筒状嵌合部２１２は、リング装着溝２５５が形成されることにより、平面視した形状が略Ｃリング状の薄肉のＵ字状リング支持部分２６７が筒状嵌合部２１２の開口端２３７側に形成される。そして、ノズルプレート２０３がバルブボディ２０５の先端側に圧入され、ノズルプレート２０３の底壁部２１４の平坦面２２１がバルブボディ２０５の先端面２１３に当接した状態において、Ｕ字状リング２５４が筒状嵌合部２１２のリング装着溝２５５に装着されると、Ｕ字状リング２５４がＵ字状リング支持部分２６７を弾性変形させながらアーム部係合溝部２６０の溝壁２６８と係止用溝２５３の溝壁２７０との間に挿入され、Ｕ字状リング２５４がＵ字状リング支持部分２６７の弾性力で係止用溝２５３の溝壁２７０に押圧される。しかしながら、ノズルプレート２０３とバルブボディ２０５の製造誤差等により、アーム部係合溝部２６０の溝壁２６８と係止用溝２５３の溝壁２７０との間隔が狭すぎると、Ｕ字状リング２５４はアーム部係合溝部２６０の溝壁２６８と係止用溝２５３の溝壁２７０との間に挿入されない。このような場合、ノズルプレート２０３の底壁部２１４の凹部２２２とバルブボディ２０５の先端面２１３との隙間が減少する方向に筒状嵌合部２１２を移動させると（バルブボディ２０５に更に圧入させると）、リング装着溝２５５がバルブボディ２０５の先端面２１３から遠ざかり、アーム部係合溝部２６０の溝壁２６８と係止用溝２５３の溝壁２７０との間隔を広げることができ、Ｕ字状リング２５４をアーム部係合溝部２６０の溝壁２６８と係止用溝２５３の溝壁２７０との間に容易に挿入することができる。

　Ｕ字状リング２５４は、円形断面の弾性変形可能な金属線材が折り曲げられて形成されたものである。このＵ字状リング２５４は、円弧状部２５６と、この円弧状部２５６の両端からほぼ平行に伸びる一対のアーム部２５８，２５８と、を一体に有している。また、Ｕ字状リング２５４のアーム部２５８は、バルブボディ２０５の係止用溝２５３の溝底形状に沿うように円弧状に形作られたバルブボディ押圧部分２６２を有している。このようなＵ字状リング２５４は、一対のアーム部２５８，２５８の間隔を広げるように弾性変形させられた状態で筒状嵌合部２１２のリング装着溝２５５及びバルブボディ２０５の係止用溝２５３に装着され、一対のアーム部２５８，２５８のバルブボディ押圧部分２６２，２６２によってバルブボディ２０５を径方向の両側から抱き込むように弾性的に挟持すると共に、筒状嵌合部２１２のリング装着溝２５５の溝壁２６８とバルブボディ２０５の係止用溝２５３の溝壁２７０との間に挟持される。これにより、ノズルプレート２０３は、バルブボディ２０５の先端側に抜け止めされた状態で確実に固定される。

　　（第７実施形態の効果）
　以上のような本実施形態に係るノズルプレート２０３の取付構造によれば、ノズルプレート２０３の筒状嵌合部２１２がバルブボディ２０５の先端側に圧入され、Ｕ字状リング２５４がノズルプレート２０３のリング装着溝２５５に装着されると、Ｕ字状リング２５４がＵ字状リング支持部分２６７を弾性変形させながらアーム部係合溝部２６０の溝壁２６８と係止用溝２５３の溝壁２７０との間に挿入されることになるが、アーム部係合溝部２６０の溝壁２６８と係止用溝２５３の溝壁２７０との間隔が狭すぎて、Ｕ字状リング２５４がアーム部係合溝部２６０の溝壁２６８と係止用溝２５３の溝壁２７０との間に挿入できない場合に、ノズルプレート２０３の底壁部２１４の凹部２２２とバルブボディ２０３の先端面２１３との隙間が減少する方向に筒状嵌合部２１２を移動させるだけで、アーム部係合溝部２６０の溝壁２６８と係止用溝２５３の溝壁２７０との間隔が広がり、Ｕ字状リング２５４をアーム部係合溝部２６０の溝壁２６８と係止用溝２５３の溝壁２７０との間に容易に挿入することができ、ノズルプレート２０３をバルブボディ２０５に抜け止めした状態で確実に固定することができる。したがって、本実施形態に係るノズルプレート２０３の取付構造によれば、金属製のノズルプレート１１０３を金属製のバルブボディ１１０２の先端に溶接固定する従来例に比較し（図２９参照）、燃料噴射装置２０１の製造工数を削減でき、燃料噴射装置２０１の製造コストを削減できる。また、本実施形態に係るノズルプレート２０３の取付構造によれば、金属製のノズルプレート１１０３を金属製のバルブボディ１１０２の先端に溶接固定する従来例のような不具合（溶接スパッタでノズル孔１１０４が塞がれるという不具合）が生じることがなく（図２９参照）、全てのノズル孔２０７が燃料の微粒化のための機能を確実に発揮する。

　なお、本実施形態に係るノズルプレート２０３の取付構造は、固定リングとしてＵ字状リング２５４を例示し、ノズルプレート２０３とバルブボディ２０５をＵ字状リング２５４で抜け止めした状態で固定する態様を例示したが、これに限られず、固定リングとしてＣリング又はＥリングを使用し、ノズルプレート２０３とバルブボディ２０５をＣリング又はＥリングで抜け止めした状態で固定する場合にも適用できる。

　［第５乃至第７実施形態の変形例］
　図２８は、本発明の第５乃至第７実施形態に係るノズルプレート２０３の取付構造の変形例を示す図であり、特にノズルプレート２０３の底壁部２１４の変形例を示す図である。この図２８に示すように、本変形例において、ノズルプレート２０３の底壁部２１４は、外側の中央部２２６を取り囲む領域で且つ筒状嵌合部２１２との接続部分から径方向内方側の部分に、筒状嵌合部２１２の内周面２２４に沿った環状の凹み２２７が同心状に複数形成され、筒状嵌合部２１２の内周面２２４に沿った環状の薄肉部２２８が同心状に複数形成されている。これにより、底壁部２１４の外周側部分（筒状嵌合部２１２に寄った部分）が多段に弾性変形すると共に、第５乃至第７実施形態に係るノズルプレート２０３の底壁部２１４よりも大きく弾性変形できるようになっている。

　また、図２８に示すように、ノズルプレート２０３の底壁部２１４の凹部２２２は、平坦面２２１（バルブボディ突き当て部）がバルブボディ２０５の先端面２１３に最初に当接した状態において、バルブボディ２０５の先端面２１３との間に隙間を生じるが、その隙間が第５乃至第７実施形態に係るノズルプレート２０３の底壁部２１４の凹部２２２とバルブボディ２０５の先端面２１３との間に生じる隙間よりも大きくなるように形成されている。この凹部２２２は、平坦面２２１の外縁から径方向外方側に延びるテーパ面２７１と、このテーパ面２７１の外縁と筒状嵌合部２１２の内周面２２４とを接続する環状の溝面２７２と、からなっている。そして、凹部２２２を構成する環状の溝面２７２は、テーパ面２７１がバルブボディ２０５の先端面２１３に当接するまで変形させられたとしても、バルブボディ２０５の先端側のエッジ２７３に当接しない深さ（平坦面２２１からの深さ）に形成されている。

　１，１０１，２０１……燃料噴射装置、３，１０３，２０３……ノズルプレート（燃料噴射装置用ノズルプレート）、４，１０４，２０４……燃料噴射口、５，１０５，２０５……バルブボディ、７，１０７，２０７……ノズル孔、８，２４０……係止用突起、１０，１１０，２１０，２４１……アーム部、１２，１１２，２１２……筒状嵌合部、１３，１１３，２１３……先端面、１４，１１４，２１４……底壁部、１０８，２０８……係止用溝

Claims

　燃料噴射装置の燃料噴射口から流出した燃料を微粒化して噴射するノズル孔が形成された燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造において、
　前記燃料噴射装置用ノズルプレートは、前記燃料噴射口が形成された金属製バルブボディの先端側に嵌合される筒状嵌合部と、前記筒状嵌合部の一端側を塞ぐように形成されて前記バルブボディの先端面に突き当てられると共に前記ノズル孔が形成された底壁部と、を有し、
　前記燃料噴射装置用ノズルプレートの前記筒状嵌合部及び前記底壁部は、合成樹脂材料で一体に形成され、
　前記バルブボディは、環状の係止用溝又は係止用突起が外周に沿って形成され、
　前記筒状嵌合部は、前記係止用溝又は前記係止用突起に係合される合成樹脂材料製のアーム部が一体に形成され、前記底壁部が前記バルブボディの先端面に突き当てられた状態において、前記アーム部が前記係止用溝又は前記係止用突起に係合されることにより前記バルブボディに固定される、
　ことを特徴とする燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
　前記バルブボディは、前記環状の係止用突起が外周に沿って形成され、
　前記筒状嵌合部の他端側には、前記係止用突起に引っ掛けられる前記アーム部が一体に形成され、
　前記アーム部は、弾性変形させられた状態で使用されるばね作用部分と、このばね作用部分の先端側に一体に形成されて前記ばね作用部分の弾性力で前記係止用突起に押し付けられる爪部分と、を有し、
　前記爪部分と前記係止用突起のいずれか一方には、前記爪部分と前記係止用突起のいずれか他方に当接する傾斜面が形成され、
　前記傾斜面は、前記バルブボディと前記燃料噴射装置用ノズルプレートに熱膨張差が生じた場合でも、前記爪部分と前記係止用突起のいずれか他方に前記ばね作用部分の弾性力で当接し、前記底壁部を前記バルブボディの先端面に押し付ける斜面分力が生じるようになっている、
　ことを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
　前記アーム部は、前記ばね作用部分が前記係止用突起に接触しないように、前記ばね作用部分が前記筒状嵌合部よりも薄肉に形成された、
　ことを特徴とする請求項２に記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
　前記アーム部の先端側であり且つ前記爪部分の先端側には、前記爪部分と前記バルブボディの先端側との係合を容易にすると共に、前記爪部分が前記係止用突起を乗り越えやすくするための係合ガイド面が形成された、
　ことを特徴とする請求項２又は３に記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
　前記バルブボディは、前記環状の係止用溝が外周に沿って形成され、
　前記筒状嵌合部の他端側には、前記バルブボディの前記係止用溝に係合されるアーム部が一体に形成され、
　前記アーム部は、先端側が前記係止用溝に係合されるアーム部本体と、前記アーム部本体の後端側で且つ前記アーム部本体の内面側に形成されて前記バルブボディの外表面に接触する突起と、前記アーム部本体を前記筒状嵌合部に弾性的に支持するアーム部本体支持部と、を有し、
　前記燃料噴射装置用ノズルプレートは、前記筒状嵌合部が前記バルブボディに圧入されると、前記突起が前記アーム部本体支持部を支点として前記アーム部本体の先端側を前記係止用溝内に倒し込むことにより、前記アーム部本体の先端側が前記係止用溝の溝壁に押し付けられ、前記バルブボディとの間に熱膨張差が生じた場合でも、前記アーム部本体の前記先端側と前記係止用溝の前記溝壁との当接部分に作用する弾性力によって前記底壁部と前記バルブボディの先端面との当接状態が維持される、
　ことを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
　前記当接部分は前記アーム部本体の先端面と前記溝壁のエッジとの当接部分であり、
　前記アーム部本体の先端面は前記溝壁の前記エッジに斜めに当接し、
　前記底壁部は前記当接部分に作用する前記弾性力に起因する斜面分力によって前記バルブボディに押し付けられる、
　ことを特徴とする請求項５に記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
　前記当接部分は前記アーム部本体の前記先端側と前記溝壁の傾斜面との当接部分であり、
　前記底壁部は前記当接部分に作用する前記弾性力に起因する斜面分力によって前記バルブボディに押し付けられる、
　ことを特徴とする請求項５に記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
　前記アーム部本体は、前記筒状嵌合部の他端から前記筒状嵌合部の中心軸に沿った方向に切り込むように形成された一対の第１軸方向溝と、この第１軸方向溝と前記中心軸方向に沿った方向に間隔をあけて前記筒状嵌合部に形成された一対の第２軸方向溝と、この一対の第２軸方向溝の端部で且つ前記第１軸方向溝から遠い位置にある端部を前記筒状嵌合部の周方向に沿って接続する周方向溝とによって形作られ、
　前記アーム部本体支持部は、前記一対の第１軸方向溝と前記一対の第２軸方向溝との間に形成された切り残し部分であり、
　前記突起は、前記アーム部本体支持部よりも前記筒状嵌合部の他端側に位置し、
　前記一対の第１軸方向溝、前記一対の第２軸方向溝、及び前記周方向溝は、前記筒状嵌合部の外周面側から内周面側まで貫通している、
　ことを特徴とする請求項５乃至７のいずれかに記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
　前記底壁部は、前記バルブボディの前記先端面に突き当てられるバルブボディ突き当て部と、前記バルブボディ突き当て部に突き当てられた前記バルブボディの前記先端面との間に隙間を生じさせ且つ前記バルブボディに嵌合された前記筒状嵌合部を前記隙間が減少する方向へ移動させることができる凹部と、を有している、
　ことを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
　燃料噴射装置の燃料噴射口から流出した燃料を微粒化して噴射するノズル孔が形成された燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造において、
　前記燃料噴射装置用ノズルプレートは、前記燃料噴射口が形成された金属製バルブボディの先端側に嵌合される筒状嵌合部と、前記筒状嵌合部の一端側を塞ぐように形成されて前記バルブボディの先端面が突き当てられると共に前記ノズル孔が形成された底壁部と、を有し、
　前記燃料噴射装置用ノズルプレートの前記筒状嵌合部及び前記底壁部は、合成樹脂材料で一体に形成され、
　前記バルブボディは、外周に沿って環状の係止用溝が形成され、
　前記筒状嵌合部は、固定リングを装着するリング装着溝が形成され、前記底壁部が前記バルブボディの前記先端面に突き当てられた状態において、前記固定リングが前記リング装着溝に装着されると、前記固定リングが前記リング装着溝の溝壁と前記係止用溝の溝壁との間に挿入され、前記バルブボディに抜け止めされた状態で固定され、
　前記底壁部は、前記バルブボディの前記先端面に突き当てられるバルブボディ突き当て部と、前記バルブボディ突き当て部に突き当てられた前記バルブボディの前記先端面との間に隙間を生じさせ且つ前記バルブボディに嵌合された前記筒状嵌合部を前記隙間が減少する方向へ移動させることができる凹部と、を有している、
ことを特徴とする燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
　前記底壁部は、前記筒状嵌合部との接続部分から径方向内方側の部分に、前記筒状嵌合部の内周面に沿った環状の薄肉部が形成された、
　ことを特徴とする請求項９又は１０に記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
　前記底壁部は、前記筒状嵌合部との接続部分から径方向内方側の部分に、前記筒状嵌合部の内周面に沿った環状の薄肉部が同心状に複数形成された、
　ことを特徴とする請求項９又は１０に記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。