JP2022130291A - 給油口及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】低コスト化を図ると共に、アース経路を確実に確保することができる給油口を提供する。【解決手段】給油口１１は、筒状に形成され、外周面に係止部２１ｇ，２１ｈ，２１ｊ，２２ｂを有する樹脂製の給油口本体２０と、筒状に形成され、給油口本体２０に位置決めされて配置され、給油口本体２０の外周面に径方向に対向して配置された外側筒部３１を少なくとも有する入口金具３０と、板状に形成され、給油口本体２０の係止部２１ｇ，２１ｈ，２１ｊ，２２ｂに係止されたアース金具４０とを備える。アース金具４０は、給油口本体２０の外周面と入口金具３０の外側筒部３１の内周面との径方向間に配置されており、且つ、入口金具３０の外側筒部３１の内周面に対して径方向に付勢力を有する状態にて配置された先端屈曲部４１を備える。【選択図】図１９

Description

本発明は、給油口及びその製造方法に関するものである。

特許文献１に記載の給油口は、樹脂製の給油口本体を二色成形することにより、外周面に導電性を有する導電層を形成している。入口金具が導電層に接触することで、アース経路を確保している。

特許文献２に記載の給油口は、給油口本体に装着された入口金具の外周端にアース端子を取り付けることで、アース経路を確保している。特許文献３に記載の給油口は、給油口本体に装着された入口金具の外周面にアース端子を固定し、当該アース端子にアース線の差し込み端子を連結することで、アース経路を確保している。

特許第６１５６１８４号公報 実公平７－２７２２５号公報 実公平７－８２７９号公報

特許文献１に記載の給油口は、二色成形により導電層を形成するために高価な導電フィラーを多量に使用する必要があり、高コストとなる。特許文献２に記載の給油口においては、アース端子を確実に位置決めしつつ、入口金具とアース端子との電気的な接続を確実にすることに、改善の余地がある。特許文献３に記載の給油口においても、入口金具とアース端子との電気的な接続を確実することに、改善の余地がある。

本発明は、かかる背景に鑑みてなされたものであり、低コスト化を図ると共に、アース経路を確実に確保することができる給油口及びその製造方法を提供しようとするものである。

本発明の一態様は、筒状に形成され、外周面に係止部を有する樹脂製の給油口本体と、
筒状に形成され、前記給油口本体に位置決めされて配置され、前記給油口本体の外周面に径方向に対向して配置された外側筒部を少なくとも有する入口金具と、
板状に形成され、前記給油口本体の前記係止部に係止されたアース金具と、
を備え、
前記アース金具は、
前記給油口本体の外周面と前記入口金具の前記外側筒部の内周面との径方向間に配置されており、且つ、前記入口金具の前記外側筒部の内周面に対して径方向に付勢力を有する状態にて配置された先端屈曲部、を備える、給油口にある。

本発明の他の態様は、上記の給油口の製造方法であって、
前記入口金具の前記外側筒部を前記給油口本体の外周面に対向する位置に位置決めすると共に、前記アース金具の前記先端屈曲部を前記給油口本体の外周面と前記入口金具の前記外側筒部の内周面との径方向間にて径方向に付勢力を有する状態とする位置決め工程と、
前記外側筒部を径方向内側へ変形させることにより前記給油口本体の外周面に対して軸方向に係止するカシメ工程と、
を備える、給油口の製造方法にある。

本発明の一態様に係る給油口によれば、アース金具の先端屈曲部は、屈曲形成されることにより、径方向に付勢力を有する構成を実現している。そして、アース金具の先端屈曲部は、入口金具の外側筒部の内周面に対して付勢力を有する状態で、給油口本体の外周面と入口金具の外側筒部の内周面との径方向間に配置されている。従って、アース金具の先端屈曲部は、付勢力によって、常に入口金具の外側筒部に当接した状態を維持する。つまり、入口金具からアース金具へのアース経路が確実に確保される。また、上述した給油口は、アース金具を用いる構成であるため、給油口本体を二色成形による導電層を成形する構成とする必要が無い。従って、給油口は、低コスト化を図ることができる。

本発明の他の態様に係る給油口の製造方法によれば、入口金具は、外側筒部を径方向内側へ変形させること、即ちカシメにより給油口本体の外周面に対して軸方向に係止される。このように、給油口は、カシメ構造を採用することにより、構造が簡易な構成となり、低コスト化を図ることができる。そして、給油口は、当該簡易な構成において、アース金具の先端屈曲部が入口金具の内周面と給油口本体の外周面との径方向間に付勢された状態で配置されている。つまり、給油口は、低コスト化を図りつつ、アース経路を確実に確保できる。

燃料ラインの図である。 実施形態１の給油口の斜視図である。 給油口を構成する給油口本体の側面図である。 給油口本体の上面図であって、図３のIV方向から見た図である。 給油口本体の軸方向断面図であって、図４のＶ－Ｖ断面図である。 給油口本体の径方向断面図であって、図５のVI－VI断面図である。 図５のVII部分の拡大図である。 図６のVIII部分の拡大図であると共に、図７のVIII－VIII断面図である。 給油口を構成する入口金具の軸方向断面図である。 給油口を構成するアース金具の上面図である。 アース金具の側面図である。 給油口の製造方法を示すフローチャートである。 アース金具取付工程における給油口の軸方向断面図である。 図１３のXIV方向から見た図である。 入口金具取付工程における給油口の軸方向断面図である。 図１５のXVI方向から見た図である。 図１５のXVII部分の拡大図である。 カシメ工程における給油口の軸方向断面図である。 図１８のXIX部分の拡大図である。 カシメ工程におけるカシメ前の状態を示す給油口の径方向断面図である。 カシメ工程におけるカシメ後の状態を示す給油口の径方向断面図である。 カシメ工程におけるカシメ前の状態の他の例を示す給油口の径方向断面図である。 実施形態２の給油口のカシメ工程におけるカシメ前の状態を示す給油口の径方向断面図である。 実施形態２の給油口のカシメ工程におけるカシメ後の状態を示す給油口の径方向断面図である。 実施形態３の給油口を構成する給油口本体の側面図である。 実施形態３の給油口を構成する給油口本体の上面図であって、図２５のXXVI方向から見た図である。 図２５のXXVII部分の拡大図である。 図２７のXXVIII－XXVIII断面図である。 実施形態４の給油口を構成する給油口本体の部分拡大軸方向断面図である。 図２９のXXX－XXX断面図である。 実施形態４の給油口を構成するアース金具の部分拡大上面図である。 実施形態４の給油口を構成する給油口本体及びアース金具の部分拡大軸方向断面図である。 実施形態５の給油口を構成する給油口本体の部分拡大軸方向断面図である。 図３３のXXXIV－XXXIV断面図である。 実施形態５の給油口を構成する給油口本体及びアース金具の部分拡大軸方向断面図である。 図３５のXXXVI－XXXVI断面図である。 実施形態６の給油口を構成するアース金具の側面図である。 実施形態７の給油口を構成するアース金具の側面図である。

（実施形態１）
１．燃料ライン１の構成
燃料ライン１の構成について図１を参照して説明する。燃料ライン１とは、自動車において、給油口１１から内燃機関（図示せず）までのラインである。ただし、本形態においては、燃料ライン１の一部である給油口１１から燃料タンク１２までの間について説明する。

燃料ライン１は、給油口１１、燃料タンク１２、フィラー配管１３、ブリーザライン１４を備える。給油口１１は、給油ガン２のノズル２ａを挿入可能な自動車の外表面付近に設けられる。給油口１１には、図示しない給油キャップが装着されるタイプと、給油キャップが装着されないキャップレスタイプとが存在する。燃料タンク１２は、ガソリン等の液体燃料を貯留する。燃料タンク１２に貯留された液体燃料は、図示しない内燃機関へ供給され、内燃機関を駆動するために用いられる。

フィラー配管１３は、長尺状の樹脂製ホース（樹脂製チューブとも称する）により形成されている。ただし、フィラー配管１３は、必要に応じて、ホース同士を接続するジョイントを備えることもできる。フィラー配管１３は、給油口１１と燃料タンク１２とを接続し、供給される液体燃料を順方向に流通させる。給油口１１に給油ガン２のノズル２ａが挿入されて、ノズル２ａから液体燃料が供給されることにより、液体燃料がフィラー配管１３を通過して燃料タンク１２に貯留される。ここで、燃料タンク１２に液体燃料が満タンになると、フィラー配管１３に液体燃料が貯留され、給油ガン２のノズル２ａの先端に液体燃料が触れることにより、ノズル２ａによる液体燃料の供給が自動的に停止される（オートストップ機能）。

ブリーザライン１４は、燃料タンク１２と給油口１１とを接続する。ブリーザライン１４は、液体燃料がフィラー配管１３を介して燃料タンク１２に供給される際に、燃料タンク１２内の燃料蒸気を燃料タンク１２の外に排出するためのラインである。

ブリーザライン１４は、カットバルブ装置１４ａと、コネクタ１４ｂと、ブリーザ配管１４ｃとを備える。カットバルブ装置１４ａは、燃料タンク１２の上部に配置され、開放状態のときに燃料タンク１２内の燃料蒸気を給油口１１側へ排出する。コネクタ１４ｂは、カットバルブ装置１４ａの接続パイプに着脱可能に連結される。ブリーザ配管１４ｃ（ブリーザチューブ、ブリーザホースとも称する）は、長尺状の樹脂製ホース（樹脂製チューブとも称する）により形成されている。ただし、ブリーザ配管１４ｃは、必要に応じて、ホース同士を接続するジョイントを備えることもできる。このブリーザ配管１４ｃは、コネクタ１４ｂと給油口１１とを接続する。

また、燃料給油中において、燃料タンク１２が満タンになりオートストップ機能が作動すると、燃料タンク１２から液体燃料が、ブリーザ配管１４ｃを介して給油口１１に還流する。このように、ブリーザ配管１４ｃは、給油中の燃料蒸気、及び、オートストップ時の液体の還流燃料を流通する。

さらに、ブリーザ配管１４ｃは、金属ブラケット１５により、自動車のボディに固定されている。ここで、給油口１１の入口は、給油ガン２に接触するため、金属製の入口金具（後述する）が設けられている。入口金具には、アース経路が確保されている。例えば、アース経路は、入口金具から、ブリーザ配管１４ｃの外周面、及び、金属ブラケット１５を介して、自動車のボディに接続されている。ただし、アース経路は、ブリーザ配管１４ｃに代えて、フィラー配管１３を介するようにしてもよい。

２．給油口１１の構成の概要
図１に示す給油口１１の構成の概要について、図２を参照して説明する。給油口１１は、樹脂製の給油口本体２０、入口金具３０、及び、アース金具４０を備える。本形態においては、給油口１１は、給油キャップを装着するタイプを例にあげるが、キャップレスタイプを適用することもできる。なお、給油口１１は、図示しないノズルガイドを備えるようにしても良い。

給油口本体２０は、給油ガン２のノズル２ａ（図１に示す）が挿入されると共に、フィラー配管１３及びブリーザ配管１４ｃに接続される。給油口本体２０は、主筒部２１と、主筒部２１の中間位置に分岐して接続された副筒部２２とを備える。給油口本体２０は、例えば、樹脂の射出成形により、主筒部２１と副筒部２２とを一体成形した１つの部材を構成する。特に、本形態においては、給油口本体２０は、非導電性樹脂により成形されている。

主筒部２１は、出口開口側（図２の右奥側）の外周面に、フィラー配管１３（図１に示す）が外装される外装部２１ａを備える。主筒部２１の外装部２１ａには、フィラー配管１３の端部が拡径された状態で外装される。副筒部２２は、主筒部２１との接続側とは反対の開口側の外周面に、ブリーザ配管１４ｃ（図１に示す）が外装される外装部２２ａを備える。副筒部２２の外装部２２ａには、ブリーザ配管１４ｃの端部が拡径された状態で外装される。

入口金具３０は、筒状に形成されており、給油口本体２０の主筒部２１の入口開口（図２の左前側）に位置決めされる。従って、本形態では、入口金具３０は、主筒部２１の外周面に径方向に対向して配置される外側筒部３１と、主筒部２１の内周面に径方向に対向して配置される内側筒部３２とを備える。入口金具３０は、折り返しを有する軸方向断面Ｕ字状に形成される場合を例にあげるが、折り返しを有しない筒状に形成されるようにしても良い。本形態では、入口金具３０の内側筒部３２には、図示しない給油キャップが装着される。

アース金具４０は、長尺板状に形成されている。アース金具４０は、給油口本体２０の外周面に位置決めされている。本形態では、アース金具４０は、給油口本体２０の主筒部２１の外周面から副筒部２２の外周面に亘って位置決めされている。また、アース金具４０の先端（図２の左前側）は、入口金具３０に接触することにより、入口金具３０と電気的に接続されている。アース金具４０の後端（図２の右奥端）は、ブリーザ配管１４ｃに接触することにより、ブリーザ配管１４ｃと電気的に接続されている。

つまり、アース金具４０は、入口金具３０からブリーザ配管１４ｃへのアース経路を形成している。なお、アース金具４０の後端は、ブリーザ配管１４ｃに代えて、フィラー配管１３に電気的に接続されるようにしても良い。この場合、アース金具４０は、入口金具３０からフィラー配管１３へのアース経路を形成する。

３．給油口１１の構成部材の説明
給油口１１の構成部材、すなわち、給油口本体２０、入口金具３０、及び、アース金具４０の各々について、図３～図１１を参照して説明する。

３－１．給油口本体２０
給油口本体２０の構成について図３～図８を参照して説明する。給油口本体２０は、樹脂により形成されている。給油口本体２０は、給油ガン２のノズル２ａ（図１に示す）が挿入されると共に、フィラー配管１３及びブリーザ配管１４ｃに接続される。給油口本体２０は、図３～図６に示すように、主筒部２１と、主筒部２１に接続された副筒部２２とを備える。

主筒部２１は、図５に示すように、直線状の中心軸を有する筒状に形成される。主筒部２１は、入口開口側（図３の左側）にノズル２ａ（図１に示す）が挿入される。主筒部２１の出口開口側（図３の右側）がフィラー配管１３（図１に示す）に接続される。図３～図５に示すように、主筒部２１の出口開口側の外周面には、フィラー配管１３が外装される外装部２１ａを備える。主筒部２１の外装部２１ａは、フィラー配管１３の端部が拡径された状態で外装される。主筒部２１の外装部２１ａの外周面には、フィラー配管１３との十分な結合力を確保するために、複数の環状突起が軸方向の異なる位置に形成されている。

主筒部２１は、図３～図８に示すように、さらに、入口開口側の外周面に、第一円弧面としての円弧面本体２１ｂと、第二円弧面としての周方向突起２１ｃとを備える。第一円弧面としての円弧面本体２１ｂは、主筒部２１の入口開口側の外周面の大部分を構成し、円筒外周面形状に形成されている。ただし、円弧面本体２１ｂは、図６及び図８に示すように、周方向全周に形成されておらず、周方向の一部（本形態では１か所、図６の上側面）に形成されていない部位を有する。

第二円弧面としての周方向突起２１ｃは、円弧面本体２１ｂよりも径方向外側に突出し、且つ、周方向に延在する。周方向突起２１ｃは、図６及び図８に示すように、円弧面本体２１ｂと同様に、周方向全周に形成されておらず、周方向の一部（本形態では１か所、図６の上側面）に形成されていない部位を有する。

つまり、主筒部２１は、図４～図８に示すように、入口開口側の外周面に、円弧面２１ｂ，２１ｃ以外の周方向の残部に、円弧面２１ｂ，２１ｃとは異なる曲率により形成された入口側非円弧面２１ｄ、出口側非円弧面２１ｅ、突起位置非円弧面２１ｆを備える。入口側非円弧面２１ｄは、主筒部２１の軸方向において、円弧面本体２１ｂのうち周方向突起２１ｃよりも入口開口側（図３の左側）の位置に形成された部位である。入口側非円弧面２１ｄは、図７及び図８に示すように、円弧面本体２１ｂと同一径の第一仮想円弧面Ｒ１よりも径方向内側に位置する。例えば、入口側非円弧面２１ｄは、主筒部２１の軸方向に延在する凹溝であって、平面状の溝底面を有する。

出口側非円弧面２１ｅは、主筒部２１の軸方向において、円弧面本体２１ｂのうち周方向突起２１ｃよりも出口開口側（図３の右側）の位置に形成された部位である。出口側非円弧面２１ｅは、図７及び図８に示すように、円弧面本体２１ｂと同一径の第一仮想円弧面Ｒ１よりも径方向内側に位置する。例えば、出口側非円弧面２１ｅは、主筒部２１の軸方向に延在する凹溝であって、平面状の溝底面を有する。また、出口側非円弧面２１ｅは、主筒部２１の周方向において、入口側非円弧面２１ｄと同一位置に位置する。本形態では、出口側非円弧面２１ｅは、入口側非円弧面２１ｄに対して僅かに高さを高くしているが、同一平面状に形成しても良い。

突起位置非円弧面２１ｆは、主筒部２１の軸方向において、周方向突起２１ｃの位置に形成された部位である。従って、突起位置非円弧面２１ｆは、入口側非円弧面２１ｄと出口側非円弧面２１ｅとの間に形成されている。突起位置非円弧面２１ｆは、図７及び図８に示すように、周方向突起２１ｃと同一径の第二仮想円弧面Ｒ２よりも径方向内側に位置し、さらには、円弧面本体２１ｂと同一径の第一仮想円弧面Ｒ１よりも径方向内側に位置する。突起位置非円弧面２１ｆは、主筒部２１の軸方向に延在する凹溝であって、平面状の溝底面を有する。突起位置非円弧面２１ｆは、入口側非円弧面２１ｄと出口側非円弧面２１ｅとを軸方向に接続する。つまり、突起位置非円弧面２１ｆは、主筒部２１の周方向において、入口側非円弧面２１ｄ及び出口側非円弧面２１ｅと同一位置に位置する。本形態では、突起位置非円弧面２１ｆの溝底面は、入口側非円弧面２１ｄの溝底面と同一面上に形成される。

主筒部２１は、図７及び図８に示すように、さらに、外周面に、アース金具４０を係止するように構成された第一係止部２１ｇを備える。第一係止部２１ｇは、突起位置非円弧面２１ｆに形成されている。詳細には、第一係止部２１ｇは、突起位置非円弧面２１ｆにおける周方向幅の中央部から径方向外側に突出して設けられる。第一係止部２１ｇは、主筒部２１の入口開口側の面を、主筒部２１の軸方向に直交する平面状に形成し、主筒部２１の出口開口側の面を、球面凸状に形成している。つまり、第一係止部２１ｇは、図７に示すように、主筒部２１の軸方向において、周方向突起２１ｃと同一位置に位置する。そして、第一係止部２１ｇは、図７及び図８に示すように、周方向突起２１ｃと同一径の第二仮想円弧面Ｒ２よりも径方向内側領域に位置する。第一係止部２１ｇは、円弧面本体２１ｂと同一径の第一仮想円弧面Ｒ１よりも径方向外側に突出する。

副筒部２２は、図３～図６に示すように、筒状に形成され、一端が主筒部２１の軸方向中間位置に接続される。本形態においては、副筒部２２は、図５に示すように、直線状の中心軸を有する筒状に形成される。ただし、副筒部２２は、例えば、Ｌ字筒状に形成しても良い。また、本形態では、副筒部２２の軸方向は、主筒部２１の軸方向に対して傾斜した向きとなるように、主筒部２１に接続されている。主筒部２１の外周面と副筒部２２における給油口本体２０の入口開口側の面とのなす角度が、鈍角となる。

また、副筒部２２は、図３及び図５に示すように、他端側の外周面に、ブリーザ配管１４ｃ（図１に示す）が外装される外装部２２ａを備える。特に、副筒部２２の外装部２２ａの外周面には、ブリーザ配管１４ｃの端部が拡径された状態で外装される。副筒部２２の外装部２２ａの外周面には、ブリーザ配管１４ｃとの十分な結合力を確保するために、複数の環状突起が軸方向の異なる位置に形成されている。

さらに、副筒部２２は、図７に示すように、外周面に、第二係止部２２ｂを備える。第二係止部２２ｂは、副筒部２２の外周面から径方向外側に突出して設けられている。第二係止部２２ｂは、第一係止部２１ｇとは異なる位置に設けられている。第二係止部２２ｂは、先端に第二爪２２ｂ１を備える。第二係止部２２ｂは、例えば、逆Ｌ字状に突出した形状に形成される。そして、第二係止部２２ｂにおける第二爪２２ｂ１は、主筒部２１側を向くように形成されている。ただし、第二爪２２ｂ１は、主筒部２１とは反対側を向くように形成しても良いし、副筒部２２の周方向を向くように形成しても良い。

３－２．入口金具３０
入口金具３０の構成について図９を参照して説明する。入口金具３０は、金属により、筒状に形成されている。入口金具３０は、軸方向に折り返すことにより、軸方向断面Ｕ字状に形成されている。つまり、入口金具３０は、外側筒部３１及び内側筒部３２を備える。外側筒部３１は、主筒部２１の入口開口側から出口開口に向かって、小径筒部３１ａ、大径筒部３１ｂ、カシメ部３１ｃを備える。

外側筒部３１の小径筒部３１ａは、円筒状に形成されており、大径筒部３１ｂは、小径筒部３１ａよりも大径の円筒状に形成されている。具体的には、小径筒部３１ａの内径は、主筒部２１の円弧面本体２１ｂの外径よりも大きく、周方向突起２１ｃの外径よりも小さい。大径筒部３１ｂの内径は、周方向突起２１ｃの外径よりも大きい。

カシメ部３１ｃは、後述するが、カシメにより変形される部位である。カシメ部３１ｃは、外側筒部３１において主筒部２１の出口開口側の端部に形成されている。カシメ部３１ｃは、カシメ前の状態において、大径筒部３１ｂと同径に形成されている。つまり、カシメ前におけるカシメ部３１ｃの内径は、主筒部２１の周方向突起２１ｃの外径よりも大きい。なお、カシメ後におけるカシメ部３１ｃの内径が、主筒部２１の周方向突起２１ｃの外径よりも小さくされることにより、カシメ後におけるカシメ部３１ｃは、周方向突起２１ｃに対して主筒部２１の軸方向に係止される。

内側筒部３２は、外側筒部３１における入口開口側の端部から径方向内側に折り返して形成される部位である。内側筒部３２は、雌ねじ３２ａを有しており、図示しない給油キャップに羅合される。

３－３．アース金具４０
アース金具４０の構成について図１０及び図１１を参照して説明する。アース金具４０は、金属により、長尺板状に形成されている。アース金具４０は、弾性力を発揮する金属が適用され、例えば、ばね鋼が好適であるが、他の金属材料を適用しても良い。アース金具４０は、長尺状の端部から、先端屈曲部４１、接続延在部４２、及び、配管当接部４３を備える。

先端屈曲部４１は、長尺方向の先端（図１０の左端）に位置する。先端屈曲部４１は、図１１の上下方向、すなわち給油口本体２０の主筒部２１（図３に示す）の径方向に弾性変形可能に形成されている。例えば、先端屈曲部４１は、軸方向断面Ｕ字状に形成されている。つまり、先端屈曲部４１は、Ｕ字状の折り返し部分が主筒部２１の径方向に弾性変形可能に形成されている。また、本形態では、図１１の上方、すなわち、給油口本体２０の主筒部２１（図３に示す）の径方向外側に、端が位置する。

接続延在部４２は、長尺平板状に形成されている。接続延在部４２は、先端屈曲部４１に接続されており、本形態では、先端屈曲部４１における図１１の下側部分の端に接続されている。本形態では、接続延在部４２は、先端屈曲部４１における図１１の下側部分と同一平面状に形成されている。さらに、接続延在部４２は、貫通孔である第一被係止部４２ａを備える。第一被係止部４２ａは、接続延在部４２の幅方向中央部に形成されている。第一被係止部４２ａである貫通孔は、主筒部２１の第一係止部２１ｇが挿通可能に構成されている。そして、第一被係止部４２ａが、主筒部２１の第一係止部２１ｇに係止される。また、第一被係止部４２ａは、主筒部２１の第一係止部２１ｇに対応する形状、すなわち半円状に形成されている。

配管当接部４３は、長尺板状に形成されており、接続延在部４２の端に接続されている。本形態では、配管当接部４３は、副筒部２２の外周面に沿うように形成されているため、接続延在部４２の端から図１１の上方へ屈曲形成されている。配管当接部４３は、ブリーザ配管１４ｃに当接する部位である。また、配管当接部４３は、貫通孔である第二被係止部４３ａを備える。第二被係止部４３ａは、配管当接部４３の幅方向中央部に形成されている。つまり、第二被係止部４３ａは、アース金具４０の長手方向において第一被係止部４２ａとは異なる位置に形成されている。そして、第二被係止部４３ａである貫通孔は、副筒部２２の第二係止部２２ｂが挿通可能に構成されている。第二被係止部４３ａが、副筒部２２の第二係止部２２ｂに係止される。また、第二被係止部４３ａは、副筒部２２の第二係止部２２ｂに対応する形状に形成されている。

４．給油口１１の製造方法及び給油口１１の組付け後の構成
給油口１１の製造方法について、図７、図８、図１２～図２１を参照して説明する。図１２に示すように、給油口１１は、給油口本体２０にアース金具４０を取り付ける（Ｓ１、位置決め工程、アース金具取付工程）。続いて、給油口本体２０に入口金具３０を取り付ける（Ｓ２、位置決め工程、入口金具取付工程）。このように、ステップＳ１，Ｓ２により、給油口本体２０に、入口金具３０及びアース金具４０を位置決める。

続いて、入口金具３０のカシメ部３１ｃのカシメを行う（Ｓ３、カシメ工程）。これにより、入口金具３０を給油口本体２０に係止すると共に、アース金具４０を給油口本体２０及び入口金具３０に固定する。以下に給油口１１の製造方法の詳細に説明する。

まず、図１３及び図１４に示すように、給油口本体２０にアース金具４０を位置決めする（図１２のＳ１）。詳細には、アース金具４０は、給油口本体２０の外周面において、給油口本体２０の軸方向に延在して配置される。給油口本体２０の主筒部２１の第一係止部２１ｇとアース金具４０の接続延在部４２の第一被係止部４２ａとを係止する。

詳細には、主筒部２１における第一係止部２１ｇを、アース金具４０の第一被係止部４２ａである貫通孔に挿通させる。そして、第一係止部２１ｇを、第一被係止部４２ａである貫通孔の内周面に対して係止させる。従って、アース金具４０の接続延在部４２が、主筒部２１における第一係止部２１ｇに対して、接続延在部４２の長手方向（延在方向）に係止されると共に、接続延在部４２の幅方向（図１０の上下方向）に係止される。このようにして、アース金具４０の接続延在部４２が、主筒部２１の外周面に位置決めされる。

さらに、給油口本体２０の副筒部２２の第二係止部２２ｂとアース金具４０の配管当接部４３の第二被係止部４３ａとを係止する。詳細には、副筒部２２における第二係止部２２ｂを、アース金具４０の第二被係止部４３ａである貫通孔に挿通させる。そして、第二係止部２２ｂを、第二被係止部４３ａである貫通孔の内周面に対して係止させる。従って、アース金具４０の配管当接部４３が、副筒部２２における第二係止部２２ｂに対して、配管当接部４３の長手方向（延在方向）に係止されると共に、配管当接部４３の幅方向（図１０の上下方向）に係止される。

さらに、副筒部２２の第二係止部２２ｂは、先端に第二爪２２ｂ１を備える。第二爪２２ｂ１は、アース金具４０の配管当接部４３の第二被係止部４３ａである貫通孔の縁に係止される。そして、第二爪２２ｂ１は、アース金具４０の配管当接部４３を、副筒部２２の径方向外側へ離脱規制する。

このように、アース金具４０が給油口本体２０に位置決めされた状態において、アース金具４０の先端屈曲部４１は、主筒部２１の入口側非円弧面２１ｄに位置し、アース金具４０の接続延在部４２は、出口側非円弧面２１ｅ及び突起位置非円弧面２１ｆに位置する。従って、接続延在部４２は、主筒部２１の軸方向に延在するように配置される。

また、アース金具４０が給油口本体２０に位置決めされた状態において、第一係止部２１ｇがアース金具４０の第一被係止部４２ａである貫通孔に係止されると共に、第二爪２２ｂ１がアース金具４０の第二被係止部４３ａである貫通孔の縁に係止される。これにより、アース金具４０を給油口本体２０に組み付けた状態で、入口金具３０を組み付ける前の搬送時や、入口金具３０の組み付け時などにおいて、アース金具４０が給油口本体２０から脱落することを抑制できる。

ここで、図８に示したように、入口側非円弧面２１ｄは、円弧面本体２１ｂと同一径の第一仮想円弧面Ｒ１よりも径方向内側に位置する。出口側非円弧面２１ｅは、円弧面本体２１ｂと同一径の第一仮想円弧面Ｒ１よりも径方向内側に位置する。突起位置非円弧面２１ｆは、周方向突起２１ｃと同一径の第二仮想円弧面Ｒ２よりも径方向内側に位置し、さらには円弧面本体２１ｂと同一径の第一仮想円弧面Ｒ１よりも径方向内側に位置する。

従って、アース金具４０の先端屈曲部４１の図１１のＵ字状下側部分は、入口側非円弧面２１ｄと図８に示す第一仮想円弧面Ｒ１との間に配置される。一方、先端屈曲部４１の図１１のＵ字状上側部分は、図８に示す第一仮想円弧面Ｒ１よりも径方向外側に位置する。さらには、先端屈曲部４１の当該Ｕ字状上側部分は、図８に示す第二仮想円弧面Ｒ２よりも径方向外側に位置する。この状態において、先端屈曲部４１は、主筒部２１の径方向に弾性変形可能に配置された状態となる。

また、アース金具４０の接続延在部４２は、出口側非円弧面２１ｅと第一仮想円弧面Ｒ１との間、及び、突起位置非円弧面２１ｆと第一仮想円弧面Ｒ１との間に配置されている。なお、接続延在部４２は、僅かであれば、第一仮想円弧面Ｒ１よりも径方向外側に突出するようにしても良い。

続いて、図１５～図１７に示すように、給油口本体２０に入口金具３０を位置決めする（図１２のＳ２）。図１５及び図１７に示すように、入口金具３０の外側筒部３１と内側筒部３２との径方向空間に、給油口本体２０の主筒部２１の入口開口側の端部が位置するようにされる。従って、外側筒部３１は、主筒部２１の外周面に径方向に対向して配置され、内側筒部３２は、主筒部２１の内周面に径方向に対向して配置される。

そして、図１７に示すように、入口金具３０の外側筒部３１のカシメ部３１ｃが、主筒部２１の周方向突起２１ｃよりも出口開口側（図１７の右側）の位置に位置する。従って、図１７に示すように、アース金具４０の先端屈曲部４１は、主筒部２１の外周面と入口金具３０の外側筒部３１の大径筒部３１ｂの内周面との径方向間に、弾性変形した状態で配置される。従って、先端屈曲部４１は、入口金具３０の外側筒部３１の大径筒部３１ｂの内周面に対して径方向に付勢力を有する状態にて配置されている。つまり、アース金具４０は、入口金具３０と当接することにより、入口金具３０からのアース経路を形成している。ここで、先端屈曲部４１は、主筒部２１の入口側非円弧面２１ｄに当接した状態となるようにしても良いし、入口側非円弧面２１ｄに当接しない状態となるようにしても良い。

続いて、図１８及び図１９に示すように、入口金具３０の外側筒部３１のカシメ部３１ｃに対してカシメ処理を施す（図１２のＳ３）。カシメ治具５０（図２０及び図２１に示す）を用いて、外側筒部３１のカシメ部３１ｃを径方向内側へ変形させる。カシメ後におけるカシメ部３１ｃは、周方向突起２１ｃの外径よりも小さくなる。従って、カシメ部３１ｃは、周方向突起２１ｃに対して主筒部２１の軸方向に係止される。カシメ治具５０により径方向内側へ変形されるカシメ部３１ｃは、周方向に断続的な複数箇所に形成されるようにしても良いし、周方向全周に連続的に形成されるようにしても良い。

周方向に断続的に、複数のカシメ部３１ｃを形成する場合について、図２０～図２２を参照して説明する。図２０に示すように、カシメ工程Ｓ３において、周方向に分割された複数のカシメ治具５０を用いて、入口金具３０の外側筒部３１を径方向内側に変形させる。詳細には、複数のカシメ治具５０の各々は、円弧面状の押圧面５１と、押圧面５１に対して周方向両側の角部に形成された面取部５２とを備える。

カシメ治具５０の押圧面５１は、外側筒部３１の周方向の一部を径方向内側へ押圧面５１の形状に倣って変形させる。本形態では、周方向に隣り合うカシメ治具５０の押圧面５１とカシメ治具５０の押圧面５１との周方向間、即ち、隣り合う２つのカシメ治具５０の面取部５２の合計幅は、非常に僅かであって、アース金具４０の幅よりも狭い。従って、１つ又は２つのカシメ治具５０における押圧面５１の周方向の一部が、アース金具４０に対して、径方向に対向している。ただし、面取部５２の幅は、任意に設定することができる。

図２０においては、１つのカシメ治具５０における押圧面５１の周方向中央の一部が、アース金具４０の周方向全幅に対して、径方向に対向している状態を図示する。ただし、図２２に示すように、隣り合うカシメ治具５０の周方向境界部位、即ち、１つ又は２つのカシメ治具５０の面取部５２が、アース金具４０の周方向の一部のみに対して径方向に対向する状態としても良い。この場合、カシメ治具５０の押圧面５１の周方向の一部が、アース金具４０の周方向の残りの一部に対して、径方向に対向する状態となる。換言すると、カシメ治具５０は、給油口１１に対して、周方向位置を特段規定する必要はない。

そして、図２１に示すように、複数のカシメ治具５０を径方向内側へ移動させる。そうすると、入口金具３０の外側筒部３１において、カシメ治具５０の押圧面５１に押圧される部位は、押圧面５１に倣って径方向内側に大きく変形される。一方、入口金具３０の外側筒部３１において、カシメ治具５０の面取部５２に対応する部位は、径方向内側に僅かに変形される。

つまり、入口金具３０の外側筒部３１は、周方向に断続して配置された複数のカシメ部３１ｃ，３１ｃを備える。そして、アース金具４０の周方向の少なくとも一部が、カシメ部３１ｃに対して径方向に対向している。図２１においては、アース金具４０の周方向全幅が、カシメ部３１ｃに対して径方向に対向している。ただし、図２２に示すようにカシメ治具５０が配置された場合には、アース金具４０の幅方向（主筒部２１の周方向）の一部のみが、カシメ部３１ｃに対して主筒部２１の径方向に対向し、アース金具４０の幅方向の残りの一部が、隣り合うカシメ部３１ｃとカシメ部３１ｃとの周方向間に対して主筒部２１の径方向に対向することになる。

そして、カシメ部３１ｃは、周方向突起２１ｃに対して、主筒部２１の軸方向に係止される。このようにして、入口金具３０は、給油口本体２０に係止される。なお、カシメ部３１ｃが周方向全周に亘って形成される場合には、カシメ部３１ｃは、周方向突起２１ｃの全周に亘って主筒部２１の軸方向に係止される状態となる。

上記のとおり、アース金具４０の先端屈曲部４１は、屈曲形成されることにより、径方向に付勢力を有する構成を実現している。そして、アース金具４０の先端屈曲部４１は、入口金具３０の外側筒部３１の大径筒部３１ｂの内周面に対して付勢力を有する状態で、主筒部２１の外周面と入口金具３０の外側筒部３１の大径筒部３１ｂの内周面との径方向間に配置されている。従って、アース金具４０の先端屈曲部４１は、付勢力によって、常に入口金具３０の外側筒部３１に当接した状態を維持する。つまり、入口金具３０からアース金具４０へのアース経路が確実に確保される。また、給油口１１は、アース金具４０を用いる構成であるため、給油口本体２０を二色成形による導電層を成形する構成とする必要が無い。従って、給油口１１は、低コスト化を図ることができる。

また、入口金具３０は、外側筒部３１のカシメ部３１ｃを径方向内側へ変形させること、即ちカシメにより主筒部２１の周方向突起２１ｃに対して軸方向に係止される。このように、給油口１１は、カシメ構造を採用することにより、構造が簡易な構成となり、低コスト化を図ることができる。

さらに、カシメ治具５０によるカシメ部３１ｃのカシメを行う際に、カシメ部３１ｃが、アース金具４０の接続延在部４２に対して押圧力を付与する可能性がある。しかし、アース金具４０の接続延在部４２は、上述したように、出口側非円弧面２１ｅ及び突起位置非円弧面２１ｆに配置されている。従って、接続延在部４２は、主筒部２１の円弧面本体２１ｂと同一径の第一仮想円弧面Ｒ１より径方向外側に突出していない、若しくは突出していたとしても極めて僅かである。そのため、カシメ処理が施されているときのカシメ部３１ｃが、接続延在部４２に対して高い押圧力を付与することはない。仮に、アース金具４０の接続延在部４２が高い押圧力を受ける場合には、接続延在部４２の板厚によっては耐久性を低下させる原因となる。しかし、上記のとおり、アース金具４０の耐久性を低下させることを防止できる。

また、アース金具４０の先端屈曲部４１は、軸方向断面Ｕ字状とし、先端屈曲部４１の自由端側を、入口金具３０の外側筒部３１の内周面に当接するようにした。この構成により、先端屈曲部４１における弾性変形の支点位置が安定し、入口金具３０に対する付勢力を安定させることができる。

（実施形態２）
実施形態２の給油口１１及びその製造方法について図２３及び図２４を参照して説明する。上記実施形態１の給油口１１においては、アース金具４０の周方向の少なくとも一部が、入口金具３０の外側筒部３１のカシメ部３１ｃに対して、径方向に対向することとした。

実施形態２では、アース金具４０が、周方向に隣り合うカシメ部３１ｃとカシメ部３１ｃとの周方向隙間に配置される。つまり、入口金具３０の外側筒部３１の周方向の一部のみが、変形され、主筒部２１の周方向突起２１ｃの周方向の一部に対して軸方向に係止される。図２３に示すように、カシメ工程において、周方向に分割された複数のカシメ治具５０を用いて、入口金具３０の外側筒部３１の周方向の一部を径方向内側に変形させる。周方向に隣り合うカシメ治具５０の押圧面５１とカシメ治具５０の押圧面５１との間（逃がし部５３）が、入口金具３０の外側筒部３１に当接しない部位となる。

従って、図２４に示すように、カシメ治具５０を径方向内側へ移動させて、外側筒部３１の周方向の一部を径方向内側へ変形させる。そうすると、入口金具３０の外側筒部３１において、カシメ治具５０の押圧面５１に押圧される部位は、径方向内側に変形される。つまり、入口金具３０の外側筒部３１は、周方向に断続して配置された複数のカシメ部３１ｃ，３１ｃを備える。一方、入口金具３０の外側筒部３１において、カシメ治具５０の押圧面５１に押圧されない部位、即ち、逃がし部５３に対向する部位は、押圧面５１によって変形される部位に引っ張られる程度に変形する。つまり、カシメ治具５０に押圧されない部位の変形量は、カシメ治具５０の押圧面５１に押圧される部位に比べて小さい。

そして、アース金具４０は、周方向に隣り合うカシメ部３１ｃとカシメ部３１ｃとの周方向隙間に配置されている。つまり、アース金具４０は、カシメ治具５０により押圧されない部位に位置する。カシメ処理が施されているときのカシメ部３１ｃが、アース金具４０の接続延在部４２に対して押圧力を付与することをより確実に抑制できる。従って、アース金具４０の耐久性を低下させることを防止できる。

（実施形態３）
実施形態３の給油口１１について図２５～図２８を参照して説明する。実施形態１の給油口１１を構成する給油口本体２０の主筒部２１は、入口側非円弧面２１ｄ、出口側非円弧面２１ｅ及び突起位置非円弧面２１ｆは、凹溝状に形成した。これに対して、実施形態３の給油口１１においては、入口側非円弧面２１ｄ、出口側非円弧面２１ｅ及び突起位置非円弧面２１ｆは、凹溝ではなく、単なる平面状に形成される。これにより、給油口本体２０の成形型が、入口側非円弧面２１ｄ、出口側非円弧面２１ｅ及び突起位置非円弧面２１ｆの部分をアンダーカット形状とすることなく、簡易な構成とすることができる。従って、給油口本体２０の製造コストを安価にすることができる。

（実施形態４）
実施形態４の給油口１１について図２９～図３２を参照して説明する。実施形態４の給油口１１を構成する給油口本体２０は、実施形態３の給油口本体２０に対して、第一係止部２１ｇが相違する。さらに、実施形態４の給油口１１を構成するアース金具４０は、実施形態３のアース金具４０に対して、第一被係止部４２ａが相違する。他の構成は、同様である。

図２９及び図３０に示すように、第一係止部２１ｇは、主筒部２１の外周面のうち突起位置非円弧面２１ｆに形成されており、突起位置非円弧面２１ｆから径方向外側に突出して設けられている。第一係止部２１ｇは、先端に第一爪２１ｇ１を備える。第一係止部２１ｇは、例えば、逆Ｌ字状に突出した形状に形成される。そして、第一係止部２１ｇにおける第一爪２１ｇ１は、主筒部２１の出口側（図２９の右側）を向くように形成されている。

ここで、副筒部２２の第二係止部２２ｂの第二爪２２ｂ１が、主筒部２１側を向くように形成されている。従って、第一係止部２１ｇの第一爪２１ｇ１及び第二係止部２２ｂの第二爪２２ｂ１は、相互に対向する方向、すなわちアース金具４０の長手方向において対向する方向に突出するように構成されている。

ただし、第一係止部２１ｇの第一爪２１ｇ１は、主筒部２１の入口側（図２９の左側）を向くように形成しても良い。この場合、第二係止部２２ｂの第二爪２２ｂ１は、副筒部２２において主筒部２１とは反対側（図２９の右側）を向くように形成すると良い。この場合、第一係止部２１ｇの第一爪２１ｇ１及び第二係止部２２ｂの第二爪２２ｂ１は、相互に背向する方向、すなわちアース金具４０の長手方向において背向する方向に突出するように構成されている。なお、第一係止部２１ｇの第一爪２１ｇ１は、上記の他に、主筒部２１の周方向を向くように形成しても良い。

さらに、第一係止部２１ｇは、図３０に示すように、主筒部２１の周方向突起２１ｃと同一径の第二仮想円弧面Ｒ２よりも径方向内側領域に位置する。第一係止部２１ｇは、円弧面本体２１ｂと同一径の第一仮想円弧面Ｒ１よりも径方向外側に突出する。

図３１に示すように、アース金具４０の第一被係止部４２ａである貫通孔は、矩形に形成されている。第一被係止部４２ａである貫通孔は、第一係止部２１ｇが挿通可能に構成されている。第一被係止部４２ａは、第一係止部２１ｇに係止される。なお、第一被係止部４２ａである貫通孔は、矩形に限られず、第一係止部２１ｇを挿通可能に形成されていれば良い。

図３２に示すように、アース金具４０を、給油口本体２０に位置決めする。詳細には、主筒部２１における第一係止部２１ｇを、アース金具４０の第一被係止部４２ａである貫通孔に挿通させる。そして、第一係止部２１ｇを、第一被係止部４２ａである貫通孔の内周面に対して係止させる。さらに、第一係止部２１ｇの第一爪２１ｇ１が、アース金具４０の第一被係止部４２ａである貫通孔の縁に係止される。従って、第一爪２１ｇ１は、アース金具４０の接続延在部４２を、主筒部２１の径方向外側へ離脱規制する。

また、実施形態１，３と同様に、副筒部２２における第二係止部２２ｂを、アース金具４０の第二被係止部４３ａである貫通孔に挿通させる。そして、第二係止部２２ｂの第二爪２２ｂ１が、アース金具４０の第二被係止部４３ａである貫通孔の縁に係止される。従って、アース金具４０の配管当接部４３を、副筒部２２の径方向外側へ離脱規制する。

ここで、第一係止部２１ｇの第一爪２１ｇ１と第二係止部２２ｂの第二爪２２ｂ１とは、対向する方向に突出している。従って、アース金具４０を給油口本体２０に組み付ける際には、アース金具４０における第一被係止部４２ａである貫通孔と第二被係止部４３ａである貫通孔とを近づける方向に、アース金具４０を弾性変形させながら行われる。従って、アース金具４０が給油口本体２０に組付けられた状態において、アース金具４０が給油口本体２０から脱落することを抑制することができる。特に、アース金具４０が弾性変形しなければ、アース金具４０が給油口本体２０から脱落しないため、高い脱落抑制効果を発揮する。

アース金具４０を給油口本体２０に組み付ける際に、アース金具４０における第一被係止部４２ａである貫通孔と第二被係止部４３ａである貫通孔とを近づける方向への弾性変形は、比較的容易に行うことができる。従って、アース金具４０の組付性は良好にすることができる。

なお、実施形態４においては、第一係止部２１ｇの第一爪２１ｇ１と第二係止部２２ｂの第二爪２２ｂ１とが対向する方向に突出することとしたが、背向する方向に突出するようにしても良い。この場合も、アース金具４０が給油口本体２０から脱落することを抑制することができる。

また、上記においては、アース金具４０を弾性変形させながら、アース金具４０を給油口本体２０に組み付けることとした。この他に、第一係止部２１ｇが弾性変形するようにしても良い。つまり、第一係止部２１ｇがスナップフィット構造を採用する。これにより、アース金具４０の組付性をより良好にすることができると共に、アース金具４０が給油口本体２０から脱落することをより効果的に抑制できる。この場合、アース金具４０の組付の際に、アース金具４０を弾性変形させても良いし、弾性変形させなくても良い。

また、第一係止部２１ｇを弾性変形可能なスナップフィット構造を採用する場合において、複数の第一係止部２１ｇを設けるようにしても良い。例えば、２個の第一係止部２１ｇの場合には、２個の第一爪２１ｇ１が背向する方向に突出するように形成する。もちろん、３個以上の第一係止部２１ｇとすることもできる。

また、第二係止部２２ｂについても、弾性変形するようにしても良い。つまり、第二係止部２２ｂがスナップフィット構造を採用する。この場合、第一係止部２１ｇを弾性変形させるようにした場合と同様の効果を発揮する。

（実施形態５）
実施形態５の給油口１１について図３３～図３６を参照して説明する。実施形態５の給油口１１を構成する給油口本体２０は、実施形態３の給油口本体２０に対して、新たに一対の第三係止部２１ｈ，２１ｊを備える点が相違する。他の構成は、同様である。

給油口本体２０を構成する主筒部２１は、さらに、一対の第三係止部２１ｈ，２１ｊを備える。一対の第三係止部２１ｈ，２１ｊは、主筒部２１における出口側非円弧面２１ｅ又は円弧面本体２１ｂのうち出口側非円弧面２１ｅの近傍に形成されている。一対の第三係止部２１ｈ，２１ｊのそれぞれは、主筒部２１の外周面から主筒部２１の径方向外側に突出して設けられる。さらには、一対の第三係止部２１ｈ，２１ｊのそれぞれは、出口側非円弧面２１ｅにおいてアース金具４０の接続延在部４２が配置される部位よりも、アース金具４０の接続延在部４２の幅方向の両外側のそれぞれから、主筒部２１の径方向外側に突出して設けられる。

さらに、一対の第三係止部２１ｈ，２１ｊは、先端に、第三爪２１ｈ１，２１ｊ１を備える。第三爪２１ｈ１，２１ｊ１は、アース金具４０の接続延在部４２が配置される部位に向かって突出するように形成される。図３４に示すように、主筒部２１を軸方向から見た場合において、一方の第三係止部２１ｈの第三爪２１ｈ１と、他方の第三係止部２１ｊの第三爪２１ｊ１とは、対向する方向に突出する。

また、図３４に示すように、主筒部２１を軸方向から見た場合において、一対の第三係止部２１ｈ，２１ｊの基端同士の間隔は、アース金具４０の接続延在部４２の幅よりも長く形成されている。従って、一対の第三係止部２１ｈ，２１ｊの基端の間に、アース金具４０の接続延在部４２が配置可能となる。さらに、主筒部２１を軸方向から見た場合において、一対の第三係止部２１ｈ，２１ｊの第三爪２１ｈ１，２１ｊ１の間隔は、アース金具４０の接続延在部４２の幅よりも短く形成されている。さらに、図３３に示すように、一方の第三係止部２１ｈと他方の第三係止部２１ｊとは、主筒部２１の軸方向において異なる位置に形成されている。

図３５及び図３６に示すように、アース金具４０を給油口本体２０に組み付けられた状態では、アース金具４０の接続延在部４２が、一対の第三係止部２１ｈ，２１ｊの間に位置する。このとき、一対の第三係止部２１ｈ、２１ｊの第三爪２１ｈ１，２１ｊ１のそれぞれが、アース金具４０の接続延在部４２の幅方向の両方の側縁のそれぞれに係止される。つまり、第三爪２１ｈ１，２１ｊ１のそれぞれが、アース金具４０の接続延在部４２を、主筒部２１の径方向外側へ離脱規制する。

ここで、一方の第三係止部２１ｈと他方の第三係止部２１ｊとは、主筒部２１の軸方向において異なる位置に形成されている。従って、アース金具４０の接続延在部４２を主筒部２１に対して角度を有する状態にすることで、アース金具４０を給油口本体２０に組み付けが可能となる。その後に、第一係止部２１ｇを第一被係止部４２ａに係止し、第二係止部２２ｂを第二被係止部４３ａに係止することができる。

また、一対の第三係止部２１ｈ，２１ｊは、第一係止部２１ｇとは主筒部２１の軸方向において異なる位置に形成されている。第一係止部２１ｇは、入口金具３０の外側筒部３１の内周面に対して、径方向に対向する位置に位置する。つまり、第一係止部２１ｇは、入口金具３０の外側筒部３１の内径よりも径方向内側に位置する必要がある。これに対して、一対の第三係止部２１ｈ，２１ｊは、入口金具３０が存在しない領域に位置する。従って、一対の第三係止部２１ｈ，２１ｊは、入口金具３０の外側筒部３１との関係において、何ら制約を有しない。その結果、一対の第三係止部２１ｈ，２１ｊは、第一係止部２１ｇに比べて、突出量を大きくすることが可能となる。つまり、一対の第三係止部２１ｈ，２１ｊの第三爪２１ｈ１，２１ｊ１を大きくすることができ、アース金具４０の接続延在部４２との係止力を高めることができる。

上記実施形態においては、主筒部２１は、一対の第三係止部２１ｈ，２１ｊを備えることとしたが、一対の第三係止部２１ｈ，２１ｊのうちの一方のみを備えるようにしても良い。また、一対の第三係止部２１ｈ，２１ｊは、主筒部２１の軸方向において、異なる位置に位置するようにしたが、同一位置に位置するようにしても良い。さらに、主筒部２１は、第一係止部２１ｇおよび一対の第三係止部２１ｈ，２１ｊを備えることとした。このほかに、主筒部２１は、第一係止部２１ｇを備えずに、一対の第三係止部２１ｈ，２１ｊを備えるようにしても良い。この場合においても、主筒部２１は、一対の第三係止部２１ｈ，２１ｊのうちの一方のみを備えるようにしても良い。また、第一係止部２１ｇは、実施形態４にて説明した構造に置換することもできる。

（実施形態６）
実施形態６の給油口１１について図３７を参照して説明する。実施形態１～５の給油口１１を構成するアース金具４０の先端屈曲部４１は、軸方向断面Ｕ字状に形成し、自由端側を入口金具３０の外側筒部３１の内周面に当接するようにした。これに対して、実施形態６の給油口１１においては、先端屈曲部４１を軸方向断面Ｕ字状に形成し、自由端側を給油口本体２０の主筒部２１の外周面側に位置するようにする。この場合、先端屈曲部４１が、弾性変形することにより、給油口本体２０の主筒部２１の外周面と入口金具３０の外側筒部３１の内周面との間において、両者に対して付勢力を有する状態で配置される。

（実施形態７）
実施形態７の給油口１１について図３８を参照して説明する。実施形態１～６の給油口１１を構成するアース金具４０の先端屈曲部４１は、軸方向断面Ｕ字状に形成した。これに対して、実施形態７の給油口１１においては、先端屈曲部４１を山状に屈曲形成し、弾性変形可能な構成とした。この場合、先端屈曲部４１が、弾性変形することにより、給油口本体２０の主筒部２１の外周面と入口金具３０の外側筒部３１の内周面との間において、両者に対して付勢力を有する状態で配置される。

（その他）
上記においては、第一係止部２１ｇ及び第二係止部２２ｂを突起とし、第一被係止部４２ａ及び第二被係止部４３ａを貫通孔としたが、凹凸を逆にしても良いし、両者を突起としても良い。また、第一係止部２１ｇ及び第一被係止部４２ａの一方、又は、第二係止部２２ｂ及び第二被係止部４３ａの一方は、貫通孔ではなく、底面を有する凹所としても良い。また、給油口本体２０とアース金具４０とは、２か所の係止箇所としたが、１か所でも良いし、３か所以上でも良い。また、第二係止部２２ｂは、第一係止部２１ｇの種々の構造を採用することもできる。さらに、第二係止部２２ｂは、第三係止部２１ｈ，２１ｊの構造を採用することもできる。

１：燃料ライン、 ２：給油ガン、 １１：給油口、 １２：燃料タンク、 １３：フィラー配管、 １４ｃ：ブリーザ配管、 １５：金属ブラケット、 ２０：給油口本体、 ２１：主筒部、 ２１ａ：外装部、 ２１ｂ：円弧面本体（円弧面）、 ２１ｃ：周方向突起（円弧面）、 ２１ｄ：入口側非円弧面、 ２１ｅ：出口側非円弧面、 ２１ｆ：突起位置非円弧面、 ２１ｇ：第一係止部、 ２１ｈ，２１ｊ：第三係止部、 ２２：副筒部、 ２２ａ：外装部、 ２２ｂ：第二係止部、 ３０：入口金具、 ３１：外側筒部、 ３１ａ：小径筒部、 ３１ｂ：大径筒部、 ３１ｃ：カシメ部、 ３２：内側筒部、 ４０：アース金具、 ４１：先端屈曲部、 ４２：接続延在部、 ４２ａ：第一被係止部、 ４３：配管当接部、 ４３ａ：第二被係止部、 ５０：カシメ治具、 Ｒ１：第一仮想円弧面、 Ｒ２：第二仮想円弧面

Claims (17)

1. 筒状に形成され、外周面に係止部を有する樹脂製の給油口本体と、
   筒状に形成され、前記給油口本体に位置決めされて配置され、前記給油口本体の外周面に径方向に対向して配置された外側筒部を少なくとも有する入口金具と、
   板状に形成され、前記給油口本体の前記係止部に係止されたアース金具と、
   を備え、
   前記アース金具は、
   前記給油口本体の外周面と前記入口金具の前記外側筒部の内周面との径方向間に配置されており、且つ、前記入口金具の前記外側筒部の内周面に対して径方向に付勢力を有する状態にて配置された先端屈曲部、を備える、給油口。
2. 前記給油口本体の外周面は、
   周方向の一部に形成された円弧面と、
   前記周方向の残部に形成され、前記円弧面と同一径の仮想円弧面よりも径方向内側に位置する非円弧面と、
   を備え、
   前記アース金具は、さらに、
   前記先端屈曲部に接続され、前記非円弧面において前記給油口本体の軸方向に延在して配置された接続延在部、を備える、請求項１に記載の給油口。
3. 前記アース金具の前記接続延在部は、前記非円弧面と前記仮想円弧面との間に配置される、請求項２に記載の給油口。
4. 前記アース金具の前記先端屈曲部は、前記給油口本体の前記非円弧面と前記入口金具の前記外側筒部の内周面との径方向間に配置されており、且つ、前記入口金具の前記外側筒部の内周面に対して径方向に付勢力を有する状態にて配置される、請求項２又は３に記載の給油口。
5. 前記給油口本体の前記係止部は、前記非円弧面から前記給油口本体の径方向外側に突出して設けられ、前記給油口本体の軸方向同一位置における前記仮想円弧面よりも径方向内側領域に位置する第一係止部を備える、請求項２～４のいずれか１項に記載の給油口。
6. 前記第一係止部は、前記非円弧面における前記給油口本体の周方向幅の中央部に設けられ、かつ、先端に第一爪を有し、
   前記アース金具は、長尺板状に形成され、
   前記アース金具は、幅方向中央部に前記第一係止部が挿通可能に構成された貫通孔である第一被係止部を有し、
   前記第一係止部の前記第一爪は、前記アース金具の前記第一被係止部である貫通孔の縁に係止され、前記アース金具を前記給油口本体の径方向外側へ離脱規制するように構成されている、請求項５に記載の給油口。
7. 前記給油口本体の前記係止部は、さらに、第二係止部を備え、
   前記第二係止部は、前記給油口本体の外周面から径方向外側に突出して設けられ、前記第一係止部とは異なる位置に設けられ、かつ、先端に第二爪を有し、
   前記アース金具は、前記アース金具の長手方向において前記第一被係止部とは異なる位置であり、前記アース金具の幅方向中央部に、前記第二係止部が挿通可能に構成された貫通孔である第二被係止部を有し、
   前記第二係止部の前記第二爪は、前記アース金具の前記第二被係止部である貫通孔の縁に係止され、前記アース金具を前記給油口本体の径方向外側へ離脱規制するように構成され、
   前記第一係止部の前記第一爪及び前記第二係止部の前記第二爪は、前記アース金具の長手方向において対向する方向又は背向する方向に突出するように構成されている、請求項６に記載の給油口。
8. 前記アース金具は、長尺板状に形成され、
   前記給油口本体の前記係止部は、第三係止部を備え、
   前記第三係止部は、前記給油口本体の外周面から前記給油口本体の径方向外側に突出して設けられ、前記アース金具の幅方向の外側から前記給油口本体の径方向外側に突出して設けられ、かつ、先端に第三爪を有し、
   前記第三係止部の前記第三爪は、前記アース金具の幅方向の側縁に係止され、前記アース金具を前記給油口本体の径方向外側へ離脱規制するように構成されている、請求項２～４のいずれか１項に記載の給油口。
9. 前記給油口本体の前記係止部は、一対の前記第三係止部を備え、
   一対の前記第三係止部のそれぞれは、前記アース金具の幅方向の両外側のそれぞれから前記給油口の径方向外側に突出して設けられ、
   一対の前記第三係止部の前記第三爪のそれぞれは、前記アース金具の幅方向の両方の側縁のそれぞれに係止される、請求項８に記載の給油口。
10. 前記給油口本体の前記円弧面は、
    第一円弧面としての円弧面本体と、
    前記円弧面本体よりも径方向外側に突出し、且つ、周方向に延在する第二円弧面としての周方向突起と、
    を備え、
    前記給油口本体の前記非円弧面は、
    前記給油口本体の軸方向において、前記円弧面本体のうち前記周方向突起よりも入口開口側の位置に形成された入口側非円弧面と、
    前記給油口本体の軸方向において、前記円弧面本体のうち前記周方向突起よりも出口開口側の位置に形成された出口側非円弧面と、
    前記給油口本体の軸方向において、前記周方向突起の位置であって前記入口側非円弧面と前記出口側非円弧面との間に形成された突起位置非円弧面と、
    を備え、
    前記給油口本体の前記第一係止部は、前記突起位置非円弧面に形成される、請求項５～７のいずれか１項に記載の給油口。
11. 前記給油口本体の前記円弧面は、
    第一円弧面としての円弧面本体と、
    前記円弧面本体よりも径方向外側に突出し、且つ、周方向に延在する第二円弧面としての周方向突起と、
    を備え、
    前記入口金具の前記外側筒部は、前記周方向突起に対して軸方向に係止されるカシメ部を備える、請求項２～９のいずれか１項に記載の給油口。
12. 前記カシメ部は、周方向全周に亘って形成される、請求項１１に記載の給油口。
13. 前記給油口本体の前記円弧面は、
    第一円弧面としての円弧面本体と、
    前記円弧面本体よりも径方向外側に突出し、且つ、周方向に延在する第二円弧面としての周方向突起と、
    を備え、
    前記入口金具の前記外側筒部は、前記周方向突起に対して軸方向に係止されると共に周方向に断続して配置された複数のカシメ部を備える、請求項２～９のいずれか１項に記載の給油口。
14. 前記アース金具における前記給油口本体の周方向の少なくとも一部は、前記カシメ部に対して前記給油口本体の径方向に対向する、請求項１３に記載の給油口。
15. 前記アース金具は、前記給油口本体の周方向に隣り合う前記カシメ部と前記カシメ部との周方向隙間に配置される、請求項１３に記載の給油口。
16. 前記先端屈曲部は、前記給油口本体の軸方向断面においてＵ字状に形成され、Ｕ字状の折り返し部分が前記給油口本体の径方向に弾性変形可能に形成される、請求項１～１５のいずれか１項に記載の給油口。
17. 請求項１～１６のいずれか１項に記載の給油口の製造方法であって、
    前記入口金具の前記外側筒部を前記給油口本体の外周面に対向する位置に位置決めすると共に、前記アース金具の前記先端屈曲部を前記給油口本体の外周面と前記入口金具の前記外側筒部の内周面との径方向間にて径方向に付勢力を有する状態とする位置決め工程と、
    前記外側筒部を径方向内側へ変形させることにより前記給油口本体の外周面に対して軸方向に係止するカシメ工程と、
    を備える、給油口の製造方法。
    

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