CN105579699A - 燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，可减少燃料喷射装置的制造工序，且可降低燃料喷射装置的制造成本。燃料喷射装置用喷嘴板(3)具有：与形成有燃料喷射口(4)的金属制阀体(5)的前端侧嵌合的筒状嵌合部(12)、以堵塞筒状嵌合部(12)的一端侧的方式形成并与阀体(5)的前端面(13)抵接且形成有上述喷嘴孔(7)的底壁部(14)。另外，筒状嵌合部(12)及底壁部(14)由合成树脂材料一体地形成。阀体(5)沿着外周形成有卡止用突起(8)。筒状嵌合部(12)一体地形成有与卡止用突起(8)卡合的合成树脂材料制的臂部(10)，在底壁部(14)与阀体(5)的前端面(13)抵接的状态下，通过将臂部(10)与卡止用突起(8)卡合而固定于阀体(5)。

Description

燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造
技术领域
该发明涉及一种用于将从燃料喷射装置的燃料喷射口流出的燃料微粒化并喷射的燃料喷射装置用喷嘴板(以下，适当简称为“喷嘴板”)的安装构造。
背景技术
汽车等的内燃机(以下，简称为“发动机”)将从燃料喷射装置喷射的燃料和经由进气管导入的空气混合而形成可燃混合气，使该可燃混合气在气缸内燃烧。就这种发动机而言，已知从燃料喷射装置喷射的燃料和空气的混合状态对发动机的性能有很大的影响，特别是已知从燃料喷射装置喷射的燃料的微粒化成为左右发动机性能的重要的因素。
因此，目前，如图29所示，燃料喷射装置1000中，在形成有燃料喷射口1001的金属制的阀体1002焊接金属制的喷嘴板1003，将从燃料喷射口1001喷射的燃料经由形成于喷嘴板1003的喷嘴孔1004向进气管内喷射，由此，促进燃料的微粒化(参照专利文献1、2)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：(日本)特开平11－270438号公报
专利文献2：(日本)特开2011－144731号公报
发明所要解决的课题
但是，现有的燃料喷射装置1000中，为了防止焊接溅射物侵入到喷嘴板1003的喷嘴孔1004，喷嘴孔1004由焊接溅射物堵塞，必须使用屏蔽夹具进行焊接，而难以进行有效地焊接。其结果，现有的燃料喷射装置1000的制造工序增加，难以降低制造成本。
发明内容
于是，本发明提供一种燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，能减少燃料喷射装置的制造工序，且能降低燃料喷射装置的制造成本。
用于解决课题的方案
本发明涉及一种形成有将从燃料喷射装置1、101、201的燃料喷射口4、104、204流出的燃料微粒化并喷射的喷嘴孔7、107、207的燃料喷射装置用喷嘴板3、103、203的安装构造。该发明中，所述燃料喷射装置用喷嘴板3、103、203具有：筒状嵌合部12、112、212，其与形成有所述燃料喷射口4、104、204的金属制阀体5、105、205的前端侧嵌合；底壁部14、114、214，其以堵塞所述筒状嵌合部12、112、212的一端侧的方式形成，并与所述阀体5、105、205的前端面13、113、213抵接，并且形成有所述喷嘴孔7、107、207。另外，所述燃料喷射装置用喷嘴板3、103、203的所述筒状嵌合部12、112、212及所述底壁部14、114、214由合成树脂材料一体地形成。另外，所述阀体5、105、205沿着外周形成有环状的卡止用槽108、208或卡止用突起8、240。另外，所述筒状嵌合部12、112、212一体地形成有与所述卡止用槽108、208或所述卡止用突起8、240卡合的合成树脂材料制的臂部10、110、210、241，在所述底壁部14、114、214与所述阀体5、105、205的前端面13、113、213抵接的状态下，通过所述臂部10、110、210、241与所述卡止用槽108、208或所述卡止用突起8、240卡合而固定于所述阀体5、105、205。
发明效果
根据本发明的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，仅通过将喷嘴板的筒状嵌合部与阀体的前端侧嵌合，并且将喷嘴板的臂部与阀体的卡止用槽或卡止用突起卡合，就将喷嘴板固定于阀体的前端侧，因此，与将金属制的喷嘴板焊接固定于金属制的阀体的前端的现有例相比，能减少燃料喷射装置的制造工序，且能降低燃料喷射装置的制造成本。
附图说明
图1是示意性地表示燃料喷射装置1的使用状态的图；
图2是表示本发明第一实施方式的喷嘴板的安装构造的图，图2(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图2(b)是从由图2(a)的箭头C1表示的方向观察的燃料喷射装置的前端侧侧面图，图2(c)是沿着图2(a)的A1－A1线将喷嘴板切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图，图2(d)是沿着图2(a)的A1－A1线将整体切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图；
图3(a)是喷嘴板的正面图，图3(b)是从图3(a)的箭头C2方向观察的喷嘴板的侧面图，图3(c)是沿着图3(a)的A2－A2线切断表示的喷嘴板的剖面图；
图4(a)是阀体的正面图，图4(b)是阀体的前端侧侧面图，图4(c)是沿着图4(a)的A3－A3线切断表示的阀体的前端侧纵剖面图；
图5是用于说明喷嘴板的安装构造的图，图5(a)是将图2(c)的一部分放大表示的图，图5(b)是吸收了喷嘴板和阀体的热膨胀差及制造误差的第一状态的图，图5(c)是吸收了喷嘴板和阀体的热膨胀差及制造误差的第二状态的图；
图6是表示本发明第二实施方式的喷嘴板的安装构造的图，图6(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图6(b)是从由图6(a)的箭头C3表示的方向观察的燃料喷射装置的前端侧侧面图，图6(c)是沿着图6(a)的A4－A4线将喷嘴板切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图；
图7(a)是喷嘴板的正面图，图7(b)是从图7(a)的箭头C4方向观察的喷嘴板的侧面图，图7(c)是沿着图7(a)的A5－A5线切断表示的喷嘴板的剖面图；
图8(a)是阀体的正面图，图8(b)是阀体的前端侧侧面图；
图9是用于说明喷嘴板的安装构造的图，图9(a)是将图6(c)的一部分放大表示的图，图9(b)是吸收了喷嘴板和阀体的热膨胀差及制造误差的第一状态的图，图9(c)是吸收了喷嘴板和阀体的热膨胀差及制造误差的第二状态的图；
图10是示意性地表示燃料喷射装置101的使用状态的图；
图11是表示本发明第三实施方式的喷嘴板的安装构造的图，图11(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图11(b)是从由图11(a)的箭头C101表示的方向观察的燃料喷射装置的前端侧侧面图，图11(c)是沿着图11(a)的A101－A101线将喷嘴板切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图，图11(d)是沿着图11(a)的A101－A101线将整体切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图；
图12(a)是沿着图11(c)的A102－A102线切断表示的剖面图，图12(b)是沿着图11(c)的A103－A103线切断表示的剖面图；
图13(a)是本发明第三实施方式的喷嘴板的正面图，图13(b)是从图13(a)的箭头C102方向观察的喷嘴板的侧面图，图13(c)是沿着图13(a)的A104－A104线切断表示的喷嘴板的剖面图；
图14(a)是本发明第三实施方式的阀体的正面图，图14(b)是阀体的前端侧侧面图；
图15是表示本发明第四实施方式的喷嘴板的安装构造的图，图15(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图15(b)是从由图15(a)的箭头C103表示的方向观察的燃料喷射装置的前端侧侧面图，图15(c)是沿着图15(a)的A105－A105线将喷嘴板切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图；
图16(a)是沿着图15(c)的A106－A106线切断表示的剖面图，图16(b)是沿着图15(c)的A107－A107线切断表示的剖面图；
图17(a)是本发明第四实施方式的阀体的正面图，图17(b)是阀体的前端侧侧面图；
图18是示意性地表示燃料喷射装置201的使用状态的图；
图19是表示本发明第五实施方式的喷嘴板的安装构造的图，图19(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图19(b)是从由图19(a)的箭头C201表示的方向观察的燃料喷射装置的前端侧侧面图，图19(c)是沿着图19(a)的A201－A201线将喷嘴板切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图，图19(d)是沿着图19(a)的A201－A201线将整体切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图；
图20(a)是沿着图19(c)的A202－A202线切断表示的燃料喷射装置1的剖面图，图20(b)是沿着图19(c)的A203－A203线切断表示的燃料喷射装置的剖面图；
图21是表示本发明第五实施方式的喷嘴板的图，图21(a)是喷嘴板的正面图，图21(b)是从由图21(a)的箭头C202表示的方向观察的喷嘴板的侧面图，图21(c)是沿着图21(a)的A204－A204线切断表示的喷嘴板的剖面图；
图22(a)是表示喷嘴板和阀体的第一嵌合状态的图，图22(b)是表示喷嘴板和阀体的第二嵌合状态的图，图22(c)是表示喷嘴板和阀体的第三嵌合状态的图；
图23(a)是本发明第五实施方式的阀体的正面图，图23(b)是图23(a)所示的阀体的前端侧侧面图；
图24是表示本发明第六实施方式的喷嘴板的安装构造的图，图24(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图24(b)是从由图24(a)的箭头C203表示的方向观察的燃料喷射装置的前端侧侧面图，图24(c)是沿着图24(a)的A205－A205线将喷嘴板切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图，图24(d)是沿着图24(a)的A205－A205线将整体切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图；
图25是表示本发明第六实施方式的喷嘴板的图，图25(a)是喷嘴板的正面图，图25(b)是从图25(a)的箭头C204方向观察的喷嘴板的侧面图，图25(c)是沿着图25(a)的A206－A206线切断表示的喷嘴板的剖面图；
图26是表示本发明第七实施方式的喷嘴板的安装构造的图，图26(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图26(b)是从由图26(a)的箭头C205表示的方向观察的燃料喷射装置的前端侧侧面图，图26(c)是沿着图26(a)的A207－A207线将喷嘴板切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图，图26(d)是沿着图26(a)的A207－A207线将整体切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图；
图27是沿着图26(b)的A208－A208线切断表示的燃料喷射装置的剖面图；
图28是表示本发明第八实施方式的喷嘴板的安装构造的图，图28(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图28(b)是沿着图28(a)的A209－A209切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图，图28(c)是图28(b)所示的燃料喷射装置的局部放大剖面图；
图29是表示现有的喷嘴板的安装构造的燃料喷射装置的前端侧剖面图。
具体实施方式
以下，基于附图详细叙述本发明的实施方式。
[第一实施方式]
(燃料喷射装置)
图1是示意性地表示燃料喷射装置1的使用状态的图(参照图2)。如该图1所示，口喷射方式的燃料喷射装置1设置于发动机的进气管2的中途，向进气管2内喷射燃料，使导入进气管2的空气和燃料混合，形成可燃混合气。
图2是表示安装有燃料喷射装置用喷嘴板3(以下，简称为喷嘴板)的燃料喷射装置1的前端侧的图。此外，图2(a)是燃料喷射装置1的前端侧正面图。另外，图2(b)是从由图2(a)的箭头C1表示的方向观察的燃料喷射装置1的前端侧侧面图。另外，图2(c)是沿着图2(a)的A1－A1线将喷嘴板3切断表示的燃料喷射装置1的前端侧剖面图。另外，图2(d)是沿着图2(a)的A1－A1线将整体切断表示的燃料喷射装置1的前端侧剖面图。
如图2所示，燃料喷射装置1在形成有燃料喷射口4的金属制阀体5的前端侧安装有合成树脂材料制的喷嘴板3。该燃料喷射装置1利用未图示的螺线管使针阀6开闭，当打开针阀6时，从燃料喷射口4喷射阀体5内的燃料，从燃料喷射口4喷射的燃料通过喷嘴板3的喷嘴孔7向外部喷射。阀体5的从正面侧观察的形状为圆形状(参照图4(a))，在前端侧的外周面，沿着周方向形成环状的卡止用突起8(参照图4(a)～(b))。卡止用突起8的截面形状(沿着阀体5的母线的截面形状)为矩形形状，使喷嘴板3的臂部10卡住(参照图2(c)～(d)、图4(c))。此外，喷嘴板使用PPS、PEEK、POM、PA、PES、PEI、LCP等合成树脂材料而喷射成形。
(喷嘴板的安装构造)
以下，基于图2～图5说明本实施方式的喷嘴板3的安装构造。此外，图3(a)是喷嘴板3的正面图，图3(b)是从图3(a)的C2方向观察的喷嘴板3的侧面图，图3(c)是沿着图3(a)的A2－A2线切断表示的喷嘴板3的剖面图。另外，图4(a)是阀体5的前端侧正面图，图4(b)是阀体5的前端侧侧面图，图4(c)是沿着图4(a)的A3－A3线切断表示的阀体的前端侧纵剖面图。另外，图5(a)是将图2(c)的一部分放大表示的图，图5(b)是吸收了喷嘴板3和阀体5的热膨胀差及制造误差的第一状态的图，图5(c)是吸收了喷嘴板3和阀体5的热膨胀差及制造误差的第二状态的图。
如图2及图3所示，喷嘴板3是一体具有：压入阀体5的前端侧外周面11的筒状嵌合部12、以堵塞该筒状嵌合部12的一端侧的方式形成且将阀体5的前端面13抵接的底壁部14、在筒状嵌合部12的另一端侧形成一对且卡在阀体5的卡止用突起8的臂部10的有底筒状体。
筒状嵌合部12为圆筒形状，内径尺寸比阀体5的外径尺寸略小地形成，以在过盈配合的状态下与阀体5的前端侧嵌合。该筒状嵌合部12的一端侧由底壁部14堵塞，另一端侧以可插入阀体5的前端侧的方式开口。
底壁部14形成有多个(沿着周方向以等间隔的6个部位)用于将从燃料喷射装置1的燃料喷射口4喷射的燃料向外部(进气管2内)喷射的喷嘴孔7。该底壁部14的内面17侧(与阀体5的前端面13紧贴的面侧)为平坦面，外面18侧的中央部20凹下。即，底壁部14中，形成喷嘴孔7的中央部20为圆板状的薄壁部分，包围该薄壁部分的区域且与筒状嵌合部12的一端侧连接的周缘部21是比中央部20壁厚地形成的厚壁部分。此外，本实施方式中，喷嘴孔7在底壁部14合计形成6个部位，但不限于此，根据要求的燃料喷射特性可决定最佳的个数及孔径等。
臂部10以从筒状嵌合部12的另一端侧的开口端向沿着筒状嵌合部12的母线的方向突出的方式形成，沿着筒状嵌合部12的另一端侧的周方向以180°的间隔形成一对。该臂部10的从喷嘴板3的侧方观察的(图2(a)的箭头C1方向，及图3(a)的箭头C2方向观察的)形状为四边形状，作为整体形成大致舌片状。另外，该臂部10在将喷嘴板3安装于阀体5之前的状态下，其外表面22与筒状嵌合部12的外周面23为同一平面(参照图3(c))。而且，该臂部10具有：在向比筒状嵌合部12更靠径方向外侧挠性变形的(弹性变形)状态下使用的弹簧作用部分24、一体地形成于该弹簧作用部分24的前端侧的爪部分25。
臂部10的弹簧作用部分24的内表面26(与阀体5相对的面)在将喷嘴板3安装于阀体5的状态(特别是图2(c)～(d)所示的状态)下，以不与阀体5的卡止用突起8接触的方式，位于比筒状嵌合部12的内周面15更靠径方向外侧。这样，臂部10的弹簧作用部分24的壁比筒状嵌合部12的壁更薄地形成，可以比其它部更较容易地弹性变形。
臂部10的爪部分25形成有通过弹簧作用部分24的弹性力被推至阀体5的卡止用突起8的倾斜面27。该倾斜面27从弹簧作用部分24的内表面26向径方向内侧倾斜地形成，与卡止用突起8的两边缘28、30中的处于远离阀体5的前端面13的位置的边缘30抵接(参照图5(a))。这种形状的倾斜面27在金属制的阀体5和合成树脂材料制的喷嘴板3上产生热膨胀差及制造误差的情况下，主要是弹簧作用部分24悬臂状地弹性变形而吸收阀体5和喷嘴板3的热膨胀差及制造误差，通过弹簧作用部分24的弹性力，总是与卡止用突起8的边缘30抵接，通过在与卡止用突起8的边缘30的抵接部分产生的斜面分力，可以总是将底壁部14的内面17向阀体5的前端面13推压(参照图5(b)～图5(c))。其结果，在将喷嘴板3安装于阀体5的前端侧后，即使在金属制的阀体5和合成树脂材料制的喷嘴板3上产生热膨胀差及制造误差的情况下，也不会在喷嘴板3的底壁部14和阀体5的前端面13之间产生间隙，即使燃料的喷射压力作用于喷嘴板3上，喷嘴板3也不会从阀体5脱落(参照图5(b)～图5(c))。
另外，在臂部10的前端侧且爪部分25的前端侧形成有卡合导向面31，该卡合导向面31用于使爪部分25与阀体5的前端侧的卡合容易，并且容易使爪部分25跨过阀体5的卡止用突起8。该卡合导向面31以一端与倾斜面27的端部连接，另一端与臂部10的前端面32连接，且随着远离倾斜面27而接近臂部10的外表面22的方式倾斜。这种形状的卡合导向面31在将喷嘴板3与阀体5的前端侧卡合时，与阀体5的前端的边缘33抵接且使弹簧作用部分24缓慢地挠性变形，并且在爪部分25跨过卡止用突起8时，与卡止用突起8的边缘28抵接，使弹簧作用部分24缓慢地挠性变形。其结果，能流畅且容易地进行喷嘴板3和阀体5的组装作业。
(第一实施方式的效果)
根据以上那样的本实施方式的喷嘴板3的安装构造，仅将喷嘴板3的筒状嵌合部12压入阀体5的前端侧，并且将喷嘴板3的臂部10的爪部分25卡在阀体5的卡止用突起8，而将喷嘴板3固定于阀体5的前端侧，因此，与将金属制的喷嘴板103焊接固定于金属制的阀体102的前端的现有例相比(参照图10)，可减少燃料喷射装置1的制造工序，且可降低燃料喷射装置1的制造成本。
另外，根据本实施方式的喷嘴板3的安装构造，在产生喷嘴板3和阀体5的热膨胀差及制造误差的情况下，喷嘴板3的臂部10的弹簧作用部分24主要弹性变形，吸收喷嘴板3和阀体5的热膨胀差及制造误差，臂部10的爪部分25的倾斜面27通过弹簧作用部分24的弹性力总是被推压到阀体5的卡止用突起8，喷嘴板3的底壁部14通过作用于倾斜面27的斜面分力总是被推压阀体5的前端面13，因此，即使燃料的喷射压力作用于喷嘴板3，喷嘴板3也不会从阀体5脱落。
另外，根据本实施方式的喷嘴板3的安装构造，仅通过将喷嘴板3的筒状嵌合部12压入阀体5的前端侧，并且将喷嘴板3的臂部10的爪部分25卡在阀体5的卡止用突起8，而将喷嘴板3固定于阀体5的前端侧，因此，不会产生将金属制的喷嘴板103焊接固定于金属制的阀体102的前端的现有例那样的不良情况(喷嘴孔104由焊接溅射物堵塞的不良情况)(参照图10)，所有的喷嘴孔7可靠地发挥用于燃料的微粒化的功能。
此外，本实施方式的喷嘴板3的安装构造中，爪部分25的内侧(与阀体5相对的面侧)的截面形状(沿着中心轴16的截面形状)利用倾斜面27和卡合导向面31而成为三角形状，由倾斜面27和卡合导向面31形成的棱线位于比其它部分(爪部分25中的棱线以外的部分)更靠径方向内侧(偏靠中心轴16)。
另外，本实施方式的喷嘴板3的安装构造中，爪部分25示例了其倾斜面27的倾斜角度为45°的情况(参照图3(c))，但不限于此，可形成与喷嘴板3和阀体5的热膨胀差等对应的最佳的倾斜角度的倾斜面27。
另外，本实施方式的喷嘴板3的安装构造中，喷嘴板3及阀体5的正面侧形状不限于圆形，也可以是六边形状等多边形状、D形状、椭圆形状、其它形状。
[第二实施方式]
图6～图9是表示本发明第二实施方式的喷嘴板3的安装构造的图。此外，就本实施方式的喷嘴板3的安装构造的说明而言，在图6～图9中，对与第一实施方式的喷嘴板3的安装构造相同的构成部分标注相同的符号，由此，省略与第一实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。
本实施方式的喷嘴板3的安装构造中，在阀体5的卡止用突起8形成有倾斜面34，喷嘴板3的臂部10的爪部分25利用臂部10的弹簧作用部分24被弹性地推压至卡止用突起8的倾斜面34(参照图9(a))。
根据这种本实施方式的喷嘴板3的安装构造，在金属制的阀体5和合成树脂材料制的喷嘴板3上产生热膨胀差及制造误差的情况下，弹簧作用部分24悬臂状地弹性变形，来吸收阀体5和喷嘴板3的热膨胀差及制造误差，通过弹簧作用部分24的弹性力，爪部分25总是与卡止用突起8的倾斜面34抵接，可以通过在卡止用突起8的倾斜面34和爪部分25的抵接部分产生的斜面分力，将底壁部14的内面17总是推压至阀体5的前端面13(参照图9(b))。其结果，在将喷嘴板3安装于阀体5的前端侧后，即使在金属制的阀体5和合成树脂材料制的喷嘴板3上产生热膨胀差及制造误差的情况下，也不会在喷嘴板3的底壁部14和阀体5的前端面13之间产生间隙，即使燃料的喷射压力作用于喷嘴板3，喷嘴板3也不会从阀体5脱落(参照图9(b)～图9(c))。
根据以上那样的本实施方式的喷嘴板的安装构造，可以得到与上述第一实施方式的喷嘴板3的安装构造相同的效果。
此外，本实施方式的喷嘴板的安装构造中，爪部分25的内侧的截面形状为向喷嘴板3的径方向内方突出的三角形状，该三角形状的顶部与卡止用突起8的倾斜面34抵接。
另外，本实施方式的喷嘴板的安装构造中，示例了卡止用突起8的倾斜面34的倾斜角度为45°的情况(参照图8)，但不限于此，可形成与喷嘴板3和阀体5的热膨胀差及制造误差等对应的最佳的倾斜角度。
[第一及第二实施方式的变形例1]
上述第一实施方式及第二实施方式中，示例了臂部10沿着筒状嵌合部12的另一端侧的周方向以180°的间隔一对形成的方式，但不限于此，只要形成于至少1个部位(1个部位以上)即可。
[第一及第二实施方式的变形例2]
上述第一实施方式及第二实施方式中，通过将图4(b)及图8(b)中表示的与卡止用突起8的边缘28对应的部分进行倒角(C倒角，R倒角等)，在爪部分25跨过卡止用突起8时，爪部分25与卡止用突起8的进行了倒角的部分抵接，使弹簧作用部分24缓慢地挠性变形。其结果，能流畅且容易地进行喷嘴板3和阀体5的组装作业。
[第三实施方式]
(燃料喷射装置)
图10是示意性地表示燃料喷射装置101的使用状态的图(参照图11)。如该图10所示，口喷射方式的燃料喷射装置101设置于发动机的进气管102的中途，向进气管102内喷射燃料，将导入进气管102的空气和燃料混合，形成可燃混合气。
图11是表示安装有燃料喷射装置用喷嘴板103(以下，简称为喷嘴板)的燃料喷射装置101的前端侧的图。此外，图11(a)是燃料喷射装置101的前端侧正面图。另外，图11(b)是从由图11(a)的箭头C101表示的方向观察的燃料喷射装置101的前端侧侧面图。另外，图11(c)是沿着图11(a)的A101－A101线将喷嘴板103切断表示的燃料喷射装置101的前端侧剖面图。另外，图11(d)是沿着图11(a)的A101－A101线将整体切断表示的燃料喷射装置101的前端侧剖面图。
如图11所示，燃料喷射装置101在形成有燃料喷射口104的金属制阀体105的前端侧安装有合成树脂材料制的喷嘴板103。该燃料喷射装置101利用未图示的螺线管开闭针阀106，当打开针阀106时，从燃料喷射口104喷射阀体105内的燃料，从燃料喷射口104喷射的燃料通过喷嘴板103的喷嘴孔107向外部喷射。阀体105从正面侧观察的形状为圆形状(参照图14(a))，在前端侧的外周面沿着周方向形成有环状的卡止用槽108(参照图14(a)～(b))。卡止用槽108的截面形状(沿着阀体105的母线的截面形状)为矩形形状，使喷嘴板103的臂部110的前端侧卡合(参照图11(c)～(d))。此外，喷嘴板103使用PPS、PEEK、POM、PA、PES、PEI、LCP等合成树脂材料喷射成形。
(喷嘴板的安装构造)
以下，基于图11～图14说明本实施方式的喷嘴板103的安装构造。此外，图12(a)是沿着图11(c)的A102－A102线切断表示的剖面图，图12(b)是沿着图11(c)的A103－A103线切断表示的剖面图。图13(a)是喷嘴板103的正面图，图13(b)是从图13(a)的C102方向观察的喷嘴板103的侧面图，图13(c)是沿着图13(a)的A104－A104线切断表示的喷嘴板103的剖面图。另外，图14(a)是阀体105的前端侧正面图，图14(b)是阀体105的前端侧侧面图。
如图11～图14所示，喷嘴板103是一体具有：压入阀体105的前端侧外周面111a、111b的筒状嵌合部112；以堵塞该筒状嵌合部112的一端侧的方式形成且将阀体105的前端面113抵接的底壁部114；在筒状嵌合部112的另一端侧形成一对且与阀体105的卡止用槽108卡合的臂部110的有底筒状体。此外，本实施方式中，示例了臂部110一对形成于筒状嵌合部112的另一端侧的方式，但不限于此，只要在筒状嵌合部112的另一端侧形成至少一个部位即可。
筒状嵌合部112为圆筒形状，内径尺寸比阀体105的外径尺寸略小地形成，以在过盈配合的状态下与阀体105的前端侧嵌合。该筒状嵌合部112以一端侧由底壁部114堵塞，且另一端侧可插入阀体105的前端侧的方式开口。另外，该筒状嵌合部112使一端侧的小径孔部115压入阀体105的前端侧小径部116，且使另一端侧的大径孔部117压入阀体105的前端侧大径部118。被压入该筒状嵌合部112的阀体105在与前端面113连接的前端侧小径部116和位于远离前端面113的位置的前端侧大径部118之间形成有卡止用槽108。阀体105的卡止用槽108是沿着阀体105的中心轴120切断表示的截面形状为矩形形状的凹部(参照图11(c)～(d)，图14)。
底壁部114形成有多个(沿周方向以等间隔的6个部位)用于向外部(进气管102内)喷射从燃料喷射装置101的燃料喷射口104喷射的燃料的喷嘴孔107。该底壁部114的内面121侧(与阀体105的前端面113紧贴的面侧)为平坦面，外面122侧的中央部123凹下。即，底壁部114中，形成喷嘴孔107的中央部123为圆板状的薄壁部分，包围该中央部123的区域且与筒状嵌合部112的一端侧连接的周缘部124是比中央部123更壁厚地形成的厚壁部分。此外，本实施方式中，喷嘴孔107在底壁部114上合计形成6个部位，但不限于此，可根据要求的燃料喷射特性决定最佳的个数及孔径等。
臂部110具有：前端125a侧与阀体105的卡止用槽108卡合的臂部主体125、形成于该臂部主体125的后端125b侧且与阀体105的外周面111b接触的臂部主体125的内面125c侧的突起126、将臂部主体125弹性地支承于筒状嵌合部112的臂部主体支承部127。
臂部主体125利用形成于筒状嵌合部112的一对第一轴方向槽128、128、一对第二轴方向槽130、130及周方向槽131大致形成轮廓。第一轴方向槽128、128以从筒状嵌合部112的一端132起沿着筒状嵌合部112的中心轴120的方向(沿着母线的方向)切口的方式形成，沿着筒状嵌合部112的周方向隔开间隔地一对形成。第二轴方向槽130是在第一轴方向槽128的延长线(沿着中心轴120的延长线)上以位于离开第一轴方向槽128(隔开间隔)的位置的方式形成的长孔状的槽(向沿着中心轴120的方向延伸的槽)，以在一对第一轴方向槽128、128的延长线上相对的方式一对形成于筒状嵌合部112。而且，将在该第二轴方向槽130、130的端部且处于靠近第一轴方向槽128、128的位置的端部设为第二轴方向槽130、130的一端侧，且将在该第二轴方向槽130、130的端部且处于远离第一轴方向槽128、128的位置的端部设为第二轴方向槽130、130的另一端侧时，一对第二轴方向槽130、130的另一端侧利用沿着筒状嵌合部112的周方向形成的周方向槽131连接。这些一对第一轴方向槽128、128、一对第二轴方向槽130、130及周方向槽131从筒状嵌合部112的外周面贯通到内表面。这样，臂部主体125利用形成于筒状嵌合部112的一对第一轴方向槽128、128、一对第二轴方向槽130、130及周方向槽131，除一部分(臂部主体支承部127、127)以外，从筒状嵌合部112切离。另外，臂部主体125中，将筒状嵌合部112的一端(开口端)132侧设为一端(后端)125b，且将从筒状嵌合部112的一端(开口端)132向离开中心轴120方向所在的端部设为另一端(前端)125a时，一端125b和另一端125a的大致中间部分利用臂部主体支承部127、127弹性地被支承。另外，本实施方式中，周方向槽131以外周面侧的端缘一方比筒状嵌合部112的内周面侧的端缘更靠底壁部114所在的方式倾斜地形成。其结果，臂部主体125的前端面125d相对于与筒状嵌合部112的中心轴120正交的假想直线119成为θ的角度(例如，θ＝10°～45°)的倾斜面。此外，如图11(b)及图13(b)所示，臂部主体125从喷嘴板103的侧面侧观察的形状成为大致矩形形状。
臂部主体支承部127、127是在形成于筒状嵌合部112的一对第一轴方向槽128、128和一对第二轴方向槽130、130之间形成的切离剩余部分。该臂部主体支承部127、127将臂部主体125的两侧(沿着筒状嵌合部112的周方向的宽度方向的两侧)与筒状嵌合部112连接，且以臂部主体125可摆动的方式，相对于筒状嵌合部112弹性性地支承臂部主体125。
突起126是位于比臂部主体支承部127更靠筒状嵌合部112的一端132侧(臂部主体125的一端125b侧)，且在将喷嘴板103压入阀体105的情况下，以能够以阀体105的周方向上较大的面积接触的方式形成的矩形形状的突出部。该突起126在将筒状嵌合部112的靠近一端132设为一端126a，且将从筒状嵌合部112的一端132起沿着中心轴120离开的端部设为另一端126b时，以一端126a比另一端126b更靠近筒状嵌合部112的中心轴120(靠近径方向内方)所在的方式形成。这种形状的突起126将喷嘴板103的筒状嵌合部112压入阀体105时，以一对臂部主体支承部127、127为支点顶起臂部主体125的一端125b侧(如图12(b)所示，远离阀体105的外周面)，将臂部主体125的另一端(前端)125a侧倒装入卡止用槽108内(参照图12(a))，使臂部主体125的另一端(前端)125a侧以被压垮的方式弹性变形，将臂部主体125的倾斜地倾斜的前端面125d推压至卡止用槽108的槽壁133的边缘135(由卡止用槽108的一对槽壁133、134中的靠近阀体105的前端面113的槽壁133和阀体105的外周面形成的边缘135)(参照图11(c)～(d))。由此，对喷嘴板103总是作用按照向阀体105的前端面113推压底壁部114的方向进行作用的弹性力(通过压垮臂部主体125的另一端(前端)125a侧而产生的弹性力)。此外，使筒状嵌合部112和阀体105的压入作业容易，因此，优选对筒状嵌合部112的一端132侧的内周缘及突起126的一端126a进行倒角。另外，也可以如图14(b)所示，在前端侧大径部118的卡止用槽108侧的端部形成倒角134a。该倒角134a是为了使筒状嵌合部112和阀体105的压入作业容易，而通过斜面可流畅地导向臂部主体125的一端125b及突起126的移动的倒角，优选设为臂部主体125的内面125c不与阀体105接触那样的倒角。
(第三实施方式的效果)
根据以上那样的本实施方式的喷嘴板103的安装构造，当将喷嘴板103的筒状嵌合部112压入阀体105的前端侧时，臂部110的突起126将臂部主体125的前端125a侧倒装入阀体105的卡止用槽108内，且在使臂部主体125的前端125a侧以被压垮的方式弹性变形的状态下推压至阀体105的卡止用槽108的边缘135(使臂部主体125的前端125a侧和阀体105的卡止用槽108卡合)，且使喷嘴板103在止脱的状态下固定于阀体105的前端侧，因此，与将金属制的喷嘴板1103焊接固定于金属制的阀体1102的前端的现有例相比(参照图29)，可以减少燃料喷射装置101的制造工序，且可以降低燃料喷射装置101的制造成本。
另外，根据本实施方式的喷嘴板103的安装构造，将喷嘴板103压入阀体105后，在合成树脂材料制的喷嘴板103和金属制的阀体105上产生热膨胀差时，以被压垮的方式弹性变形的臂部主体125的另一端(前端)125a侧进行弹性恢复而吸收喷嘴板103和阀体105的热膨胀差，可维持将臂部主体125的前端面125d推压至卡止用槽108的槽壁133的边缘135的状态，不会在喷嘴板103的底壁部114和阀体105的前端面113之间产生间隙，以被压垮的方式弹性变形的臂部主体125的另一端(前端)125a侧的弹性力对抗从阀体105卸下喷嘴板103的方向的力。其结果，根据本实施方式的喷嘴板103的安装构造，即使燃料的喷射压力作用于喷嘴板103，喷嘴板103也不会从阀体105脱落，喷嘴板103发挥期望的功能(将燃料微粒化的功能)。此外，合成树脂材料制的喷嘴板103的热膨胀率比金属制的阀体105的热膨胀率大，因此，与金属制的阀体105相比，热膨胀引起的伸展变大。
另外，根据本实施方式的喷嘴板103的安装构造，在具有阀体105和喷嘴板103的制造误差的情况下，臂部主体125的另一端(前端)125a侧在弹性变形的状态下与卡止用槽108的槽壁133的边缘135接触，而吸收阀体105和喷嘴板103的制造误差，维持臂部主体125的另一端(前端)125a侧和卡止用槽108的槽壁133的边缘135的弹性接触状态，以被压垮的方式进行弹性变形的臂部主体125的另一端(前端)125a侧的弹性力对抗从阀体105卸下喷嘴板103的方向的力。其结果，根据本实施方式的喷嘴板103的安装构造，即使在金属制的阀体105和合成树脂材料制的喷嘴板103上具有制造误差，也不会在喷嘴板103的底壁部114和阀体105的前端面113之间产生间隙，即使燃料的喷射压力作用于喷嘴板103，喷嘴板103也不会从阀体105脱落。
另外，根据本实施方式的喷嘴板103的安装构造，当将喷嘴板103的筒状嵌合部112压入阀体105的前端侧时，臂部110的突起126将臂部主体125的另一端(前端)125a侧倒装入阀体105的卡止用槽108内，臂部主体125的另一端(前端)125a在以被压垮的方式弹性变形的状态下被推压至阀体105的卡止用槽108的边缘135(臂部主体125的另一端(前端)125a侧和阀体105的卡止用槽108卡合)，且使喷嘴板103在止脱的状态下固定于阀体105的前端侧，因此，不会产生将金属制的喷嘴板1103焊接固定于金属制的阀体1102的前端的现有例那样的不良情况(由焊接溅射物堵塞喷嘴孔1104的不良情况)(参照图29)，所有的喷嘴孔107可靠地发挥用于将燃料微粒化的功能。
此外，如图11(a)及图13(a)所示，示例了臂部110沿着筒状嵌合部112的周方向形成一对的方式，但不限于此，只要在筒状嵌合部112上形成至少1个部位即可，也可以在筒状嵌合部112上形成于3个部位以上。
另外，本实施方式的喷嘴板103的安装构造中，喷嘴板103及阀体105的正面侧形状不限于圆形，也可以是六边形状等多边形状、D形状、椭圆形状、其它形状。
[第四实施方式]
图15～图17是表示本发明第四实施方式的喷嘴板103的安装构造的图。此外，就本实施方式的喷嘴板103的安装构造的说明而言，在图15～图17中对与第三实施方式的喷嘴板103的安装构造相同的构成部分标注相同的符号，由此，省略与第三实施方式的喷嘴板103的说明重复的说明。
本实施方式的喷嘴板103的安装构造中，形成阀体105的卡止用槽108的一对槽壁133、134中的靠近前端面113的槽壁133为倾斜面，当将筒状嵌合部112压入阀体105的前端侧时，利用突起126顶起臂部主体125的一端(后端)125b侧，并且臂部主体125的另一端(前端)125a侧倒装入卡止用槽108内，臂部主体125的另一端(前端)125a侧(特别是与作为倾斜面的槽壁133抵接的内侧)在以被压垮的方式进行弹性变形的状态下向作为卡止用槽108的倾斜面的槽壁133被推压，且使喷嘴板103在止脱的状态下固定于阀体105的前端侧。
这种根据本实施方式的喷嘴板103的安装构造，在金属制的阀体105和合成树脂材料制的喷嘴板103上产生热膨胀差的情况下，以弹性变形的状态与作为卡止用槽108的倾斜面的槽壁133接触的臂部主体125的另一端(前端)125a侧进行弹性恢复，而吸收阀体105和喷嘴板103的热膨胀差，而维持臂部主体125的另一端(前端)125a侧和作为卡止用槽108的倾斜面的槽壁133的弹性接触状态。以被压垮的方式进行弹性变形的臂部主体125的另一端(前端)125a侧的弹性力对抗从阀体105卸下喷嘴板103的方向的力。其结果，在将喷嘴板103安装于阀体105的前端侧后，即使在金属制的阀体105和合成树脂材料制的喷嘴板103上产生热膨胀差的情况下，也不会在喷嘴板103的底壁部114和阀体105的前端面113之间产生间隙，以被压垮的方式进行弹性变形的臂部主体125的另一端(前端)125a侧的弹性力对抗从阀体105卸下喷嘴板103的方向的力，因此，即使燃料的喷射压力作用于喷嘴板103，喷嘴板103也不会从阀体105脱落。
另外，根据本实施方式的喷嘴板103的安装构造，在具有阀体105和喷嘴板103的制造误差的情况下，臂部主体125的另一端(前端)125a侧在进行弹性变形的状态下与作为卡止用槽108的倾斜面的槽壁133接触，吸收阀体105和喷嘴板103的制造误差，而维持臂部主体125的另一端(前端)125a侧和作为卡止用槽108的倾斜面的槽壁133的弹性接触状态。其结果，根据本实施方式的喷嘴板103的安装构造，即使在金属制的阀体105和合成树脂材料制的喷嘴板103上具有制造误差，也不会在喷嘴板103的底壁部114和阀体105的前端面113之间产生间隙，以被压垮的方式进行弹性变形的臂部主体125的另一端(前端)125a侧的弹性力对抗从阀体105卸下喷嘴板103的方向的力，因此，即使燃料的喷射压力作用于喷嘴板103，喷嘴板103也不会从阀体105脱落。
根据以上那样的本实施方式的喷嘴板103的安装构造，可以得到与上述第三实施方式的喷嘴板103的安装构造相同的效果。即，根据本实施方式的喷嘴板103的安装构造，当将喷嘴板103的筒状嵌合部112压入阀体105的前端侧时，臂部110的突起126将臂部主体125的另一端(前端)125a侧倒装入阀体105的卡止用槽108内，臂部主体125的另一端(前端)125a侧在以被压垮的方式进行弹性变形的状态下被推压至作为阀体105的卡止用槽108的倾斜面的槽壁133(使臂部主体125的另一端(前端)125a侧和阀体105的卡止用槽108卡合)，使喷嘴板103在止脱的状态下固定于阀体105的前端侧，因此，与将金属制的喷嘴板1103焊接固定于金属制的阀体1102的前端的现有例相比(参照图29)，可减少燃料喷射装置101的制造工序，且可降低燃料喷射装置101的制造成本。
另外，根据本实施方式的喷嘴板103的安装构造，当将喷嘴板103的筒状嵌合部112压入阀体105的前端侧时，臂部110的突起126将臂部主体125的另一端(前端)125a侧倒装入阀体105的卡止用槽108内，臂部主体125的另一端(前端)125a侧在以被压垮的方式进行弹性变形的状态下被推压至作为阀体105的卡止用槽108的倾斜面的槽壁133(使臂部主体125的另一端(前端)125a侧和阀体105的卡止用槽108卡合)，使喷嘴板103在止脱的状态下固定于阀体105的前端侧，因此，不会产生将金属制的喷嘴板1103焊接固定于金属制的阀体1102的前端的现有例那样的不良情况(由焊接溅射物堵塞喷嘴孔1104的不良情况)(参照图29)，所有的喷嘴孔107可靠地发挥用于将燃料微粒化的功能。
此外，本实施方式中，卡止用槽108示例了将一对槽壁133、134中的靠近底壁部114的槽壁133的整体设为倾斜面的结构，但不限于此，也可以将槽壁133的一部分设为倾斜面。另外，本实施方式中，臂部主体125的前端面125d以图13(c)中的θ成为0°(θ＝0°)的方式形成，但只要可维持图15(c)所示的臂部主体125的另一端(前端)125a侧和槽壁133的接触状态，也可以设为θ＞0°。
[第五实施方式]
(燃料喷射装置)
图18是示意性地表示燃料喷射装置201的使用状态的图(参照图19)。如该图18所示，口喷射方式的燃料喷射装置201设置于发动机的进气管202的中途，向进气管202内喷射燃料，将导入进气管202的空气和燃料混合，形成可燃混合气。
图19是表示安装有燃料喷射装置用喷嘴板203(以下，简称为喷嘴板)的燃料喷射装置201的前端侧的图。此外，图19(a)是燃料喷射装置201的前端侧正面图。另外，图19(b)是从由图19(a)的箭头C201表示的方向观察的燃料喷射装置201的前端侧侧面图。另外，图19(c)是沿着图19(a)的A201－A201线将喷嘴板203切断表示的燃料喷射装置201的前端侧剖面图。另外，图19(d)是沿着图19(a)的A201－A201线将整体切断表示的燃料喷射装置201的前端侧剖面图。
如图19所示，燃料喷射装置201在形成有燃料喷射口204的金属制阀体205的前端侧安装有合成树脂材料制的喷嘴板203。该燃料喷射装置201利用未图示的螺线管使针阀206开闭，当打开针阀206时，从燃料喷射口204喷射阀体205内的燃料，从燃料喷射口204喷射的燃料通过喷嘴板203的喷嘴孔207向外部喷射。阀体205的从正面侧观察的形状为圆形状(参照图23(a))，在前端侧外周面211a沿着周方向形成有环状的卡止用槽208(参照图23(a)～(b))。卡止用槽208的截面形状(沿着阀体205的母线的截面形状)为矩形形状，使喷嘴板203的臂部210的前端侧卡合(参照图19(c)～(d))。此外，喷嘴板203使用PPS、PEEK、POM、PA、PES、PEI、LCP等合成树脂材料喷射成形。
(喷嘴板的安装构造)
以下，基于图19～图23说明本实施方式的喷嘴板203的安装构造。此外，图20(a)是沿着图19(c)的A202－A202线切断表示的剖面图，图20(b)是沿着图19(c)的A203－A203线切断表示的剖面图。图21(a)是喷嘴板203的正面图，图21(b)是从图21(a)的C202方向观察的喷嘴板203的侧面图，图21(c)是沿着图21(a)的A204－A204线切断表示的喷嘴板203的剖面图。另外，图22(a)是表示喷嘴板203和阀体205的第一卡合状态的图，图22(b)是表示喷嘴板203和阀体205的第二卡合状态的图。另外，图23(a)是阀体205的前端侧正面图，图23(b)是阀体205的前端侧侧面图。
如图19～图23所示，喷嘴板203是一体具有：与阀体205的前端侧外周面211a、211b嵌合的筒状嵌合部212；以堵塞该筒状嵌合部212的一端侧的方式形成且将阀体205的前端面213抵接的底壁部214；一对形成于筒状嵌合部212的另一端侧且与阀体205的卡止用槽208卡合的臂部210的有底筒状体。此外，本实施方式中，示例了臂部210一对形成于筒状嵌合部212的另一端侧的方式，但不限于此，只要在筒状嵌合部212的另一端侧形成至少一个部位即可。
筒状嵌合部212为圆筒形状，其内径尺寸比阀体205的外径尺寸略小地形成，以被压入阀体205的前端侧。该筒状嵌合部212的一端侧由底壁部214堵塞，且另一端侧开口以可插入阀体205的前端侧。另外，该筒状嵌合部212使一端侧的小径孔部215压入阀体205的前端侧小径部216，使另一端侧的大径孔部217压入阀体205的前端侧大径部218。被压入该筒状嵌合部212的阀体205在与前端面213连接的前端侧小径部216和离开前端面213所在的前端侧大径部218之间形成有卡止用槽208。阀体205的卡止用槽208是沿着阀体205的中心轴220切断表示的截面形状为矩形形状的凹部(参照图19(c)～(d)、图23)。
底壁部214形成有多个(沿周方向以等间隔的6个部位)用于向外部(进气管202内)喷射从燃料喷射装置201的燃料喷射口204喷射的燃料的喷嘴孔207。
底壁部214在将筒状嵌合部212压入阀体205的前端侧的情况下，与阀体205的前端面213最初抵接的平坦面(阀体抵接部)221形成于内侧(与阀体205的前端面213相对的侧)的中央部。而且，该平坦面221开设有多个喷嘴孔207，且与阀体205的燃料喷射口204的周围抵接。另外，底壁部214中，从与筒状嵌合部212的连接部分到平坦面221的外缘的径方向内侧的内侧部分成为比平坦面221进一步凹下的凹部222。该凹部222在平坦面221与阀体205的前端面213最初抵接的状态下，以在与阀体205的前端面213之间产生间隙的方式形成于底壁部214的内侧。而且，凹部222由从平坦面221的外缘向径方向外侧延伸的锥形面223和使该锥形面223的外缘与筒状嵌合部212的内周面224平滑地连接的曲面225形成(参照图22(a))。此外，阀体抵接部不限定于平坦面221，例如，也可以是与阀体205的前端面213的燃料喷射口204的周围抵接的环状的突起。
底壁部214中，外侧的中央部226为凹部，在该凹下的中央部226开设有多个喷嘴孔207。另外，该底壁部214在外侧的包围中央部226的区域且比与筒状嵌合部212的连接部分更靠径方向内侧的部分(壁比中央部226厚的部分)形成沿着筒状嵌合部212的内周面224的环状的凹部227，由此，形成有沿着筒状嵌合部212的内周面224的环状的薄壁部分228(参照图22(a))。此外，环状的凹部227的截面形状成为不易产生应力集中的圆弧形状。另外，本实施方式中，喷嘴孔207在底壁部214上合计形成6个部位，但不限于此，可根据要求的燃料喷射特性决定最佳的个数及孔径等。
这样构成的喷嘴板203从如图22(a)那样将平坦面221与阀体205的前端面213最初抵接的状态到图22(b)所示的状态，以缩小底壁部214的内侧的凹部222和阀体205的前端面213的间隙的方式，压入筒状嵌合部212，且使后述的臂部210的前端230a与阀体205的卡止槽208卡合(参照图19(c))，由此，安装于阀体205。此时，底壁部214在环状的薄壁部分228容易弹性变形，且使筒状嵌合部212向阀体205的进一步压入作业容易。另外，本实施方式中，如图22(c)所示，可以使筒状嵌合部212向阀体205的前端侧进一步压入(移动)底壁部214的内侧的凹部222和阀体205的前端面213的间隙量(参照图22(b))。因此，对于根据喷嘴板203或阀体205的制造误差、及喷嘴板203和阀体205的组装误差以及喷嘴板203和阀体205的线膨胀系数的差可产生的卡合状态的变化等，也可维持底壁部214的环状的薄壁部分228的弹性变形产生的力。
臂部210具有：将前端230a侧与阀体205的卡止用槽208卡合的臂部主体230、在该臂部主体230的后端230b侧且形成在与阀体205的前端侧外周面211b相对的臂部主体230的内面230c侧的突起231、将臂部主体230弹性地支承于筒状嵌合部212的臂部主体支承部232。
臂部主体230利用形成于筒状嵌合部212的一对第一轴方向槽233、233、一对第二轴方向槽234、234及周方向槽235大致形成轮廓。第一轴方向槽233、233以从筒状嵌合部212的一端237起沿着筒状嵌合部212的中心轴220的方向(沿着母线的方向)切口的方式形成，沿着筒状嵌合部212的周方向隔开间隔地一对形成。第二轴方向槽234是在第一轴方向槽233的延长线(沿着中心轴220的延长线)上以离开第一轴方向槽233(隔开间隔)所在的方式形成的长孔状的槽(向沿着中心轴220的方向延伸的槽)，以在一对第一轴方向槽233、233的延长线上相对的方式一对形成于筒状嵌合部212。而且，将在第二轴方向槽234、234的端部且靠近第一轴方向槽233、233位置的端部设为第二轴方向槽234、234的一端侧，且将在该第二轴方向槽234、234的端部且处于远离第一轴方向槽233、233的位置的端部设为第二轴方向槽234、234的另一端侧时，一对第二轴方向槽234、234的另一端侧利用沿着筒状嵌合部212的周方向形成的周方向槽235连接。这些一对第一轴方向槽233、233、一对第二轴方向槽234、234及周方向槽235从筒状嵌合部212的外周面236贯通至内表面224。这样，臂部主体230利用形成于筒状嵌合部212的一对第一轴方向槽233、233、一对第二轴方向槽234、234及周方向槽235，除一部分(臂部主体支承部232、232)以外，从筒状嵌合部212被切离。另外，臂部主体230中，将筒状嵌合部212的一端(开口端)237侧设为一端(后端)230b，且将从筒状嵌合部212的一端(开口端)237向中心轴220方向离开所在的端部设为另一端(前端)230a时，一端230b和另一端230a的大致中间部分利用臂部主体支承部232、232弹性地支承。另外，本实施方式中，周方向槽235以与筒状嵌合部212的中心轴220正交的方式形成，但不限于此，也可以以外周面236侧的端缘一方比筒状嵌合部212的内周面224侧的端缘更靠底壁部214所在的方式倾斜地形成。此外，如图19(b)及图21(b)所示，臂部主体230从喷嘴板203的侧面侧观察的形状成为大致矩形形状。
臂部主体支承部232、232是在形成于筒状嵌合部212的一对第一轴方向槽233、233和一对第二轴方向槽234、234之间形成的切离剩余部分。该臂部主体支承部232、232将臂部主体230的两侧(沿着筒状嵌合部212的周方向的宽度方向的两侧)与筒状嵌合部212连接，且以臂部主体230可摆动的方式，相对于筒状嵌合部212弹性地支承臂部主体230。
突起231是位于比臂部主体支承部232更靠筒状嵌合部212的一端237侧(臂部主体230的一端230b侧)，且在将喷嘴板203压入阀体205的情况下，以能够以阀体205的周方向上较大的面积接触的方式形成的矩形形状的突出部。该突起231在将筒状嵌合部212的靠近一端237设为一端231a，且将从筒状嵌合部212的一端237起沿着中心轴220离开的端部设为另一端231b时，以一端231a比另一端231b更靠近筒状嵌合部212的中心轴220(靠近径方向内方)所在的方式形成。这种形状的突起231在将喷嘴板203的筒状嵌合部212压入阀体205时，以一对臂部主体支承部232、232为支点顶起臂部主体230的一端230b侧，将臂部主体230的另一端(前端)230a侧倒装入卡止用槽208内。此时，筒状嵌合部212在由于喷嘴板203和阀体205的制造误差等，臂部主体230的另一端(前端)230a卡在阀体205的前端侧外周面211a而不能与卡止用槽208卡合的情况下，在底壁部214的凹部222和阀体205的前端面213的间隙的范围内进一步压入阀体205。其结果，臂部主体230的另一端(前端)230a可靠地卡合于阀体205的卡止用槽208内，使喷嘴板203在止脱的状态下固定于阀体205。此外，使筒状嵌合部212和阀体205的压入作业容易，因此，优选对筒状嵌合部212的一端237侧的内周缘及突起231的一端231a进行倒角。另外，也可以如图23(b)所示，在前端侧大径部218的卡止用槽208侧的端部形成倒角238。该倒角238是为了使筒状嵌合部212和阀体205的压入作业容易，而通过斜面可流畅地导向臂部主体230的一端230b及突起231的移动的倒角，优选设为臂部主体230的内面230c不与阀体205接触那样的倒角。
(第五实施方式的效果)
根据以上那样的本实施方式的喷嘴板203的安装构造，当将喷嘴板203的筒状嵌合部212压入阀体205的前端侧时，臂部210的突起231使臂部主体230的前端230a侧向阀体205的卡止用槽208内倾倒，但在臂部主体230的前端230a卡在阀体205的前端侧外表面211a而不能与卡止用槽208卡合的情况下，可以使筒状嵌合部212向喷嘴板203的底壁部214的凹部222和阀体205的前端面213的间隙减少的方向移动(进一步压入阀体205)，而使臂部主体230的前端230a侧可靠地卡合于卡止用槽208内，使喷嘴板203在止脱的状态下可靠地固定于阀体205。因此，根据本实施方式的喷嘴板203的安装构造，与将金属制的喷嘴板1103焊接固定于金属制的阀体1102的前端的现有例相比(参照图29)，可以减少燃料喷射装置201的制造工序，并可以降低燃料喷射装置201的制造成本。另外，根据本实施方式的喷嘴板203的安装构造，不会产生将金属制的喷嘴板1103焊接固定于金属制的阀体1102的前端的现有例那样的不良情况(由焊接溅射物堵塞喷嘴孔1104的不良情况)(参照图29)，所有的喷嘴孔207可靠地发挥用于将燃料微粒化的功能。
此外，如图19(a)及图21(a)所示，示例了臂部210沿着筒状嵌合部212的周方向形成一对的方式，但不限于此，只要在筒状嵌合部212上形成至少1个部位即可，也可以在筒状嵌合部212上形成于3个部位以上。
另外，本实施方式的喷嘴板203的安装构造中，喷嘴板203及阀体205的正面侧形状不限于圆形，也可以是六边形状等多边形状、D形状、椭圆形状、其它形状。
[第六实施方式]
以下，说明本发明第六实施方式的喷嘴板203的安装构造。
(喷嘴板的安装构造)
图24及图25是表示本发明第六实施方式的喷嘴板203的安装构造的图。此外，图24是表示本发明第六实施方式的燃料喷射装置201的前端侧的图。另外，图25是表示本发明第六实施方式的喷嘴板203的图。此外，本实施方式的喷嘴板203的安装构造的说明中，省略与第五实施方式的喷嘴板203的安装构造的说明重复的说明。
如图24及图25所示，喷嘴板203是一体具有：向阀体205的前端侧外周面211a压入的筒状嵌合部212；以堵塞该筒状嵌合部212的一端侧的方式形成且将阀体205的前端面213抵接的底壁部214；一对形成于筒状嵌合部212的另一端侧且卡在阀体205的卡止用突起240的臂部241的有底筒状体。此外，本实施方式的喷嘴板203与第五实施方式的喷嘴板203同样由合成树脂材料形成。
筒状嵌合部212为圆筒形状，以内径尺寸比阀体205的外径尺寸略小地形成，以压入阀体205的前端侧。该筒状嵌合部212的一端侧由底壁部214堵塞，且另一端侧进行开口以可插入阀体205的前端侧。
底壁部214在将筒状嵌合部212压入阀体205的前端侧的情况下，与阀体205的前端面213最初抵接的平坦面221(阀体抵接部)形成于内侧(与阀体205的前端面213相对的侧)的中央部。而且，该平坦面221开设有多个喷嘴孔207，且与阀体205的燃料喷射口204的周围抵接。另外，底壁部214中，从与筒状嵌合部212的连接部分到平坦面221的外缘的径方向内侧的内侧部分成为比平坦面221进一步凹下的凹部222。该凹部222在平坦面221与阀体205的前端面213最初抵接的状态下，以在与阀体205的前端面213之间产生间隙的方式形成于底壁部214的内侧。而且，凹部222由从平坦面221的外缘向径方向外侧延伸的锥形面223和使该锥形面223的外缘与筒状嵌合部212的内周面224平滑地连接的曲面225形成(参照图22(a))。此外，阀体抵接部不限定于平坦面221，例如，也可以是与阀体205的前端面213的燃料喷射口204的周围抵接的环状的突起。
底壁部214中，外侧的中央部226为凹部，在该凹下的中央部226开设有多个喷嘴孔207。另外，该底壁部214在外侧的包围中央部226的区域且比与筒状嵌合部212的连接部分更靠径方向内侧的部分(壁比中央部226厚的部分)形成沿着筒状嵌合部212的内周面224的环状的凹部227，由此，形成有沿着筒状嵌合部212的内周面224的环状的薄壁部分228(参照图22(a))。此外，环状的凹部227的截面形状成为不易产生应力集中的圆弧形状。另外，本实施方式中，喷嘴孔207在底壁部214合计形成6个部位，但不限于此，可根据要求的燃料喷射特性决定最佳的个数及孔径等。
这样构成的喷嘴板203从如图22(a)那样将平坦面221与阀体205的前端面213最初抵接的状态到图22(b)所示的状态，以缩小底壁部214的内侧的凹部222和阀体205的前端面213的间隙的方式，压入筒状嵌合部212，且使臂部241的爪部分244卡在阀体205的卡止用突起240的侧面246，由此，安装于阀体205。此时，底壁部214在环状的薄壁部分228容易弹性变形，且使筒状嵌合部212向阀体205的进一步压入作业容易。另外，本实施方式中，如图22(c)所示，可以使筒状嵌合部212向阀体205的前端侧进一步压入(移动)底壁部214的内侧的凹部222和阀体205的前端面213的间隙量(参照图22(b))。因此，对于根据喷嘴板203或阀体205的制造误差、及喷嘴板203和阀体205的组装误差以及喷嘴板203和阀体205的线膨胀系数的差可产生的卡合状态的变化等，也可维持底壁部214的环状的薄壁部分228的弹性变形产生的力。
臂部241以从筒状嵌合部212的开口端(一端)237向沿着筒状嵌合部212的母线的方向突出的方式形成，沿着筒状嵌合部212的开口端237侧的周方向以180°的间隔形成一对。该臂部241的从喷嘴板203的侧方观察的(由图24(a)的箭头C203表示的方向，及由图25(a)的箭头C204表示的方向观察的)形状为四边形状，作为整体形成大致舌片状。另外，该臂部241在将喷嘴板203安装于阀体205之前的状态下，其外表面242与筒状嵌合部212的外周面236为同一平面(参照图25(c))。而且，该臂部241具有：在前端侧跨过阀体205的卡止用突起240时向径方向外侧挠性变形的弹簧作用部分243和与该弹簧作用部分243的前端侧一体形成的爪部分244。
臂部241的弹簧作用部分243的内表面245(与阀体205相对的面)在将喷嘴板203安装于阀体205的状态(特别是图24(c)～(d)所示的状态)下，以不与阀体205的卡止用突起240接触的方式，位于比筒状嵌合部212的内周面224更靠径方向外侧。这样，臂部241的弹簧作用部分243的壁比筒状嵌合部212的壁更薄地形成，可以比其它部分更较容易地弹性变形。
臂部241的爪部分244形成有卡在阀体205的卡止用突起240的侧面246的抵接面247。该抵接面247是从弹簧作用部分243的内表面245向径方向内侧延伸的平坦面，且与卡止用突起240的两侧面中处于远离阀体205的前端面213的位置的侧面246抵接(参照图24(c)、(d))。
另外，在臂部241的前端侧且爪部分244的前端侧形成有卡合导向面248，该卡合导向面248用于使爪部分244与阀体205的前端侧的卡合容易，并且使爪部分244容易地跨过阀体205的卡止用突起240。该卡合导向面248以一端与倾斜面247的端部连接，另一端与臂部241的前端面250连接，且随着远离倾斜面247而接近臂部241的外表面242的方式倾斜。这种形状的卡合导向面248在将喷嘴板203与阀体205的前端侧卡合时，与阀体205的前端的边缘251抵接且使弹簧作用部分243缓慢地挠性变形，并且在爪部分244跨过卡止用突起240时，与卡止用突起240的边缘252抵接，使弹簧作用部分243缓慢地挠性变形。其结果，能流畅且容易地进行喷嘴板203と阀体205的组装作业。
(第六实施方式的效果)
根据以上那样的本实施方式的喷嘴板203的安装构造，当将喷嘴板203的筒状嵌合部212压入阀体205的前端侧时，臂部241的爪部分244跨过卡止用突起240后，卡在卡止用突起240的侧面246，但在臂部241的爪部分244由于喷嘴板203和阀体205的制造误差等不能跨过卡止用突起240的情况下，可以使筒状嵌合部212向喷嘴板203的底壁部214的凹部222和阀体205的前端面213的间隙减少的方向移动(进一步压入阀体205)，使臂部241的爪部分244可靠地卡在卡止用突起240(卡合)，使喷嘴板203在止脱的状态下可靠地固定于阀体205。因此，根据本实施方式的喷嘴板203的安装构造，与将金属制的喷嘴板1103焊接固定于金属制的阀体1102的前端的现有例相比(参照图29)，可减少燃料喷射装置201的制造工序，且可降低燃料喷射装置201的制造成本。另外，根据本实施方式的喷嘴板203的安装构造，不会产生将金属制的喷嘴板1103焊接固定于金属制的阀体1102的前端的现有例那样的不良情况(由焊接溅射物堵塞喷嘴孔1104的不良情况)(参照图29)，所有的喷嘴孔207可靠地发挥用于将燃料微粒化的功能。
此外，如图24(a)及图25(a)所示，示例了臂部241沿着筒状嵌合部212的周方向形成一对的方式，但不限于此，只要在筒状嵌合部212至少形成1个部位即可，也可以在筒状嵌合部212形成于3个部位以上。
另外，通过对由图24(c)及(d)表示的与卡止用突起240的边缘252对应的部分进行倒角(C倒角，R倒角等)，在爪部分244跨过卡止用突起240时，爪部分244与卡止用突起240的进行了倒角的部分抵接而使弹簧作用部分243缓慢地挠性变形。其结果，可流畅且容易地进行喷嘴板203和阀体205的组装作业。
[第七实施方式]
以下，说明本发明第七实施方式的喷嘴板203的安装构造。
(喷嘴板的安装构造)
图26及图27是表示本发明第七实施方式的喷嘴板203的安装构造的图。此外，图26是表示本发明第七实施方式的燃料喷射装置201的前端侧的图。另外，图27是沿着图26(b)的A208－A208线切断表示的燃料喷射装置201的剖面图。此外，本实施方式的喷嘴板203的安装构造的说明中，省略与第五实施方式的喷嘴板203的安装构造的说明重复的说明。
如图26～图27所示，喷嘴板203是一体具有压入到阀体205的前端侧外周面211的筒状嵌合部212和以堵塞该筒状嵌合部212的一端侧的方式形成且将阀体205的前端面213抵接的底壁部214的有底筒状体。此外，本实施方式的喷嘴板203与第五实施方式的喷嘴板203同样由合成树脂材料形成。
底壁部214在将筒状嵌合部212压入阀体205的前端侧的情况下，与阀体205的前端面213最初抵接的平坦面221(阀体抵接部)形成于内侧(与阀体205的前端面213相对的侧)的中央部。而且，该平坦面221开设有多个喷嘴孔207，且与阀体205的燃料喷射口204的周围抵接。另外，底壁部214中，从与筒状嵌合部212的连接部分到平坦面221的外缘的径方向内侧的内侧部分成为比平坦面221进一步凹下的凹部222。该凹部222在平坦面221与阀体205的前端面213最初抵接的状态下，以在与阀体205的前端面213之间产生间隙的方式形成于底壁部214的内侧。而且，凹部222由从平坦面221的外缘向径方向外侧延伸的锥形面223和使该锥形面223的外缘与筒状嵌合部212的内周面224平滑地连接的曲面225形成(参照图22(a))。此外，阀体抵接部不限定于平坦面221，例如，也可以是与阀体205的前端面213的燃料喷射口204的周围抵接的环状的突起。
底壁部214中，外侧的中央部226为凹部，在该凹下的中央部226开设有多个喷嘴孔207。另外，该底壁部214在外侧的包围中央部226的区域且比与筒状嵌合部212的连接部分更靠径方向内侧的部分(壁比中央部226厚的部分)形成沿着筒状嵌合部212的内周面224的环状的凹部227，由此，形成有沿着筒状嵌合部212的内周面224的环状的薄壁部分228(参照图22(a))。此外，环状的凹部227的截面形状成为不易产生应力集中的圆弧形状。另外，本实施方式中，喷嘴孔207在底壁部214合计形成6个部位，但不限于此，可根据要求的燃料喷射特性决定最佳的个数及孔径等。
这样构成的喷嘴板203从如图22(a)所示那样平坦面221与阀体205的前端面213最初抵接的状态到图22(b)所示的状态，以缩小底壁部214的内侧的凹部222和阀体205的前端面213的间隙的方式，压入筒状嵌合部212，且将U字状环254插入臂部卡合槽部260的槽壁268和卡止用槽253的槽壁270之间，由此，安装于阀体205。此时，底壁部214在环状的薄壁部分228容易弹性变形，且使筒状嵌合部212向阀体205的进一步压入作业容易。另外，本实施方式中，如图22(c)所示，可以使筒状嵌合部212向阀体205的前端侧进一步压入(移动)底壁部214的内侧的凹部222和阀体205的前端面213的间隙量(参照图22(b))。因此，对于根据喷嘴板203及阀体205的制造误差、及喷嘴板203和阀体205的组装误差以及喷嘴板203和阀体205的线膨胀系数之差可产生的卡合状态的变化等，也可维持底壁部214的环状的薄壁部分228的弹性变形产生的力。
筒状嵌合部212为圆筒形状，内径尺寸比阀体205的外径尺寸略小地形成，以压入阀体205的前端侧。该筒状嵌合部212的一端侧由底壁部214堵塞，且另一端侧进行开口以可插入阀体205的前端侧。该筒状嵌合部212压入的阀体205在前端侧的外周面211形成有卡止用槽253。阀体205的卡止用槽253是沿着阀体205的中心轴220切断表示的截面形状为矩形形状的凹部(参照图26(c)～(d))。
在筒状嵌合部212形成有用于安装U字状环(固定环)254的环安装槽255。该环安装槽255由U字状环254的圆弧状部256卡合的圆弧状部卡合槽部257和从U字状环254的圆弧状部256的两端起大致平行地延伸的一对臂部258、258卡合的一对臂部卡合槽部260、260构成(参照图27)。圆弧状部卡合槽部257形成与U字状环254的线径大致相同的槽深度，且沿着筒状嵌合部212的外周面236直到一对臂部卡合槽部260、260形成圆弧状。一对臂部卡合槽部260、260在槽底形成有可以露出阀体205的的窗261。而且，形成于该臂部卡合槽部260的槽底的窗261以安装于臂部卡合槽部260的U字状环254的阀体推压部分262与阀体205的卡止用槽253的槽底263可抵接的方式，使阀体205的一部露出在环安装槽255内。另外，一对臂部卡合槽部260、260在如图27所示将与筒状嵌合部212(喷嘴板203)的中心轴264正交的假想平面设为X－Y坐标面时，与X轴大致平行地形成，且以相对于与筒状嵌合部212的中心轴264正交的中心线265成为对称的形状的方式形成。圆弧状部卡合槽部257和臂部卡合槽部260的连接部分266以平滑的曲面形成，作为将U字状环254的臂部258的前端插入臂部卡合槽部260内时的导向面而发挥作用，而向臂部卡合槽部260内流畅引导U字状环254的臂部258的前端。
筒状嵌合部212的环安装槽255以槽宽度比U字状环254的线径大的方式形成。另外，筒状嵌合部212的环安装槽255以如下方式形成，即，在将喷嘴板203压入阀体205的前端侧，且喷嘴板203的底壁部214的平坦面221与阀体205的前端面213抵接的状态下，相对于阀体205的卡止用槽253位于稍微靠近底壁部214的位置。另外，筒状嵌合部212通过形成环安装槽255，而将俯视的形状为大致C环状的薄壁的U字状环支承部分267形成于筒状嵌合部212的开口端237侧。而且，在将喷嘴板203压入阀体205的前端侧，且喷嘴板203的底壁部214的平坦面221与阀体205的前端面213抵接的状态下，当将U字状环254安装于筒状嵌合部212的环安装槽255时，U字状环254一边使U字状环支承部分267弹性变形，一边插入臂部卡合槽部260的槽壁268和卡止用槽253的槽壁270之间，U字状环254通过U字状环支承部分267的弹性力而向卡止用槽253的槽壁270被推压。但是，当由于喷嘴板203和阀体205的制造误差等，臂部卡合槽部260的槽壁268和卡止用槽253的槽壁270的间隔过窄时，U字状环254不能插入臂部卡合槽部260的槽壁268和卡止用槽253的槽壁270之间。在这种情况下，当使筒状嵌合部212向喷嘴板203的底壁部214的凹部222和阀体205的前端面213的间隙减少的方向移动时(进一步压入阀体205时)，可以将环安装槽255远离阀体205的前端面213，而扩展臂部卡合槽部260的槽壁268和卡止用槽253的槽壁270的间隔，可以使U字状环254容易地插入臂部卡合槽部260的槽壁268和卡止用槽253的槽壁270之间。
U字状环254通过将截面为圆形的可弹性变形的金属线材折弯而形成。该U字状环254一体具有圆弧状部256和从该圆弧状部256的两端起大致平行地延伸的一对臂部258、258。另外，U字状环254的臂部258具有以沿着阀体205的卡止用槽253的槽底形状的方式形成圆弧状的阀体推压部分262。这种U字状环254在以扩展一对臂部258、258的间隔的方式进行弹性变形的状态下安装于筒状嵌合部212的环安装槽255及阀体205的卡止用槽253，利用一对臂部258、258的阀体推压部分262、262以从径方向的两侧包围阀体205的方式弹性地夹持，并且夹持于筒状嵌合部212的环安装槽255的槽壁268和阀体205的卡止用槽253的槽壁270之间。由此，喷嘴板203在止脱的状态下可靠地固定于阀体205的前端侧。
(第七实施方式的效果)
根据以上那样的本实施方式的喷嘴板203的安装构造，当将喷嘴板203的筒状嵌合部212压入阀体205的前端侧，且将U字状环254安装于喷嘴板203的环安装槽255时，U字状环254一边使U字状环支承部分267弹性变形，一边插入臂部卡合槽部260的槽壁268和卡止用槽253的槽壁270之间，但在臂部卡合槽部260的槽壁268和卡止用槽253的槽壁270的间隔过窄，且不能将U字状环254插入臂部卡合槽部260的槽壁268和卡止用槽253的槽壁270之间的情况下，仅通过使筒状嵌合部212向喷嘴板203的底壁部214的凹部222和阀体203的前端面213的间隙减少的方向移动，就可以扩展臂部卡合槽部260的槽壁268和卡止用槽253的槽壁270的间隔，可以将U字状环254容易地插入臂部卡合槽部260的槽壁268和卡止用槽253的槽壁270之间，并可以将喷嘴板203在止脱的状态下可靠地固定于阀体205。因此，根据本实施方式的喷嘴板203的安装构造，与将金属制的喷嘴板1103焊接固定于金属制的阀体1102的前端的现有例相比(参照图29)，可减少燃料喷射装置201的制造工序，并可降低燃料喷射装置201的制造成本。另外，根据本实施方式的喷嘴板203的安装构造，不会产生将金属制的喷嘴板1103焊接固定于金属制的阀体1102的前端的现有例那样的不良情况(由焊接溅射物堵塞喷嘴孔1104的不良情况)(参照图29)，所有的喷嘴孔207可靠地发挥用于将燃料微粒化的功能。
此外，本实施方式的喷嘴板203的安装构造中，示例了U字状环254作为固定环，且示例了在利用U字状环254将喷嘴板203和阀体205止脱的状态进行固定的方式，但不限于此，也可以适用于使用C环或E环作为固定环，且在利用C环或E环将喷嘴板203和阀体205止脱的状态下进行固定的情况。
[第五～第七实施方式的变形例]
图28是表示本发明的第五～第七实施方式的喷嘴板203的安装构造的变形例的图，特别是表示喷嘴板203的底壁部214的变形例的图。如该图28所示，本变形例中，喷嘴板203的底壁部214在外侧的包围中央部226的区域中且从与筒状嵌合部212的连接部分到径方向内侧的部分，同心状地形成多个沿着筒状嵌合部212的内周面224的环状的凹部227，且同心状地形成多个沿着筒状嵌合部212的内周面224的环状的薄壁部228。由此，使底壁部214的外周侧部分(靠近筒状嵌合部212的部分)多级地弹性变形，并且可以比第五～第七实施方式的喷嘴板203的底壁部214更大幅度地弹性变形。
另外，如图28所示，喷嘴板203的底壁部214的凹部222在将平坦面221(阀体抵接部)与阀体205的前端面213最初抵接的状态下，在与阀体205的前端面213之间产生间隙，但该间隙以比第五～第七实施方式的产生于喷嘴板203的底壁部214的凹部222和阀体205的前端面213之间的间隙更大的方式形成。该凹部222由从平坦面221的外缘起向径方向外侧延伸的锥形面271、连接该锥形面271的外缘和筒状嵌合部212的内周面224的环状的槽面272构成。而且，构成凹部222的环状的槽面272形成为，即使锥形面271变形到与阀体205的前端面213抵接，也不会与阀体205的前端侧的边缘273抵接的深度(距平坦面221的深度)。
符号说明
1、101、201：燃料喷射装置；3、103、203：喷嘴板(燃料喷射装置用喷嘴板)；4、104、204：燃料喷射口；5、105、205：阀体；7、107、207：喷嘴孔；8、240：卡止用突起；10、110、210、241：臂部；12、112、212：筒状嵌合部；13，113、213：前端面；14、114、214：底壁部；108、208：卡止用槽。

Claims (12)

1.一种燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，该燃料喷射装置用喷嘴板形成有将从燃料喷射装置的燃料喷射口流出的燃料微粒化并喷射的喷嘴孔，其特征在于，
所述燃料喷射装置用喷嘴板具有：筒状嵌合部，其与形成有所述燃料喷射口的金属制阀体的前端侧嵌合；底壁部，其以堵塞所述筒状嵌合部的一端侧的方式形成，并与所述阀体的前端面抵接且形成有所述喷嘴孔，
所述燃料喷射装置用喷嘴板的所述筒状嵌合部及所述底壁部由合成树脂材料一体地形成，
所述阀体沿着外周形成有环状的卡止用槽或卡止用突起，
所述筒状嵌合部一体地形成有与所述卡止用槽或所述卡止用突起卡合的合成树脂材料制的臂部，在所述底壁部与所述阀体的前端面抵接的状态下，通过使所述臂部与所述卡止用槽或所述卡止用突起卡合而固定于所述阀体。
2.如权利要求1所述的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，其特征在于，
所述阀体沿着外周形成有所述环状的卡止用突起，
在所述筒状嵌合部的另一端侧一体地形成有卡在所述卡止用突起的所述臂部，
所述臂部具有：弹簧作用部分，其在弹性变形的状态下被使用；爪部分，其一体地形成于该弹簧作用部分的前端侧，并通过所述弹簧作用部分的弹性力被推至所述卡止用突起，
在所述爪部分和所述卡止用突起的任一方形成有与所述爪部分和所述卡止用突起的任一另一方抵接的倾斜面，
所述倾斜面即使在所述阀体和所述燃料喷射装置用喷嘴板产生热膨胀差的情况下，也通过所述弹簧作用部分的弹性力与所述爪部分和所述卡止用突起的任一另一方抵接，并产生将所述底壁部推至所述阀体的前端面的斜面分力。
3.如权利要求2所述的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，其特征在于，
所述臂部使所述弹簧作用部分比所述筒状嵌合部更薄壁地形成，使所述弹簧作用部分不与所述卡止用突起接触。
4.如权利要求2或3所述的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，其特征在于，
在所述臂部的前端侧且所述爪部分的前端侧形成有卡合导向面，该卡合导向面使所述爪部分和所述阀体的前端侧的卡合容易，并且用于使所述爪部分易于跨过所述卡止用突起。
5.如权利要求1所述的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，其特征在于，
所述阀体沿着外周形成有所述环状的卡止用槽，
在所述筒状嵌合部的另一端侧一体地形成有与所述阀体的所述卡止用槽卡合的臂部，
所述臂部具有：臂部主体，其前端侧与所述卡止用槽卡合；突起，其形成于所述臂部主体的后端侧且所述臂部主体的内面侧，并与所述阀体的外表面接触；臂部主体支承部，其将所述臂部主体弹性地支承于所述筒状嵌合部，
所述燃料喷射装置用喷嘴板中，当将所述筒状嵌合部压入所述阀体时，所述突起以所述臂部主体支承部为支点，将所述臂部主体的前端侧倒装入所述卡止用槽内，由此，将所述臂部主体的前端侧推至所述卡止用槽的槽壁，即使在与所述阀体之间产生热膨胀差的情况下，通过对所述臂部主体的所述前端侧与所述卡止用槽的所述槽壁的抵接部分进行作用的弹性力，也维持所述底壁部与所述阀体的前端面的抵接状态。
6.如权利要求5所述的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，其特征在于，
所述抵接部分为所述臂部主体的前端面与所述槽壁的边缘的抵接部分，
所述臂部主体的前端面与所述槽壁的所述边缘倾斜地抵接，
所述底壁部通过作用于所述抵接部分的所述弹性力所引起的斜面分力而被推至所述阀体。
7.如权利要求5所述的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，其特征在于，
所述抵接部分为所述臂部主体的所述前端侧与所述槽壁的倾斜面的抵接部分，
所述底壁部通过作用于所述抵接部分的所述弹性力所引起的斜面分力而被推至所述阀体。
8.如权利要求5～7中任一项所述的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，其特征在于，
所述臂部主体由以从所述筒状嵌合部的另一端起按照沿着所述筒状嵌合部的中心轴的方向切口的方式形成的一对第一轴方向槽、沿着所述中心轴方向的方向与该第一轴方向槽隔开间隔地形成于所述筒状嵌合部的一对第二轴方向槽、将在该一对第二轴方向槽的端部且处于远离所述第一轴方向槽的位置的端部沿着所述筒状嵌合部的周方向连接的周方向槽而形成，
所述臂部主体支承部为形成于所述一对第一轴方向槽和所述一对第二轴方向槽之间的切离剩余部分，
所述突起位于比所述臂部主体支承部更靠所述筒状嵌合部的另一端侧，
所述一对第一轴方向槽、所述一对第二轴方向槽及所述周方向槽从所述筒状嵌合部的外周面侧贯通至内周面侧。
9.如权利要求1所述的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，其特征在于，
所述底壁部具有：阀体抵接部，其与所述阀体的所述前端面抵接；凹部，其在与抵接于所述阀体抵接部的所述阀体的所述前端面之间产生间隙且可使与所述阀体嵌合的所述筒状嵌合部向所述间隙减少的方向移动。
10.一种燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，该燃料喷射装置用喷嘴板形成有将从燃料喷射装置的燃料喷射口流出的燃料微粒化并喷射的喷嘴孔，其特征在于，
所述燃料喷射装置用喷嘴板具有：筒状嵌合部，其与形成有所述燃料喷射口的金属制阀体的前端侧嵌合；底壁部，其以堵塞所述筒状嵌合部的一端侧的方式形成，并与所述阀体的前端面抵接且形成有所述喷嘴孔，
所述燃料喷射装置用喷嘴板的所述筒状嵌合部及所述底壁部由合成树脂材料一体地形成，
所述阀体沿着外周形成有环状的卡止用槽，
所述筒状嵌合部形成有安装固定环的环安装槽，在所述底壁部与所述阀体的所述前端面抵接的状态下，当将所述固定环安装于所述环安装槽时，所述固定环插入所述环安装槽的槽壁与所述卡止用槽的槽壁之间，且以止脱于所述阀体的状态下被固定，
所述底壁部具有：阀体抵接部，其与所述阀体的所述前端面抵接；凹部，其在与抵接于所述阀体抵接部的所述阀体的所述前端面之间产生间隙且可使与所述阀体嵌合的所述筒状嵌合部向所述间隙减少的方向移动。
11.如权利要求9或10所述的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，其特征在于，
所述底壁部在从与所述筒状嵌合部的连接部分至径方向内侧的部分，形成有沿着所述筒状嵌合部的内周面的环状的薄壁部。
12.如权利要求9或10所述的燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，其特征在于，
所述底壁部在从与所述筒状嵌合部的连接部分至径方向内侧的部分，同心状地形成多个沿着所述筒状嵌合部的内周面的环状的薄壁部。
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