CN105531180A - 车身构造 - Google Patents

Abstract

下纵梁(2)由下纵梁外部件(21)与下纵梁内部件(22)构成闭合截面，下纵梁外部件由外部件上壁、下壁、侧壁、上凸缘及下凸缘构成，下纵梁内部件由内部件上壁、下壁、侧壁、上凸缘及下凸缘构成，立柱(3)在下端具有：被外部件上凸缘(21d)与内部件上凸缘(22d)夹持且接合的接合部(31)；以及从接合部向下纵梁的闭合截面内延伸的第1延长部(32)及第2延长部(33)，车身构造具备扩展件(41,42)，其上端与第1延长部(32)及第2延长部(33)中的至少一方接合，下端被外部件下凸缘(21e)与内部件下凸缘(22e)夹持且接合。在该结构中，能够根据车辆的规格等以所需最小限度的重量增加而确保适当的刚性。

Description

车身构造

技术领域

本发明涉及车身构造，尤其是涉及包含下纵梁与立柱的接合部的下部车身构造。

背景技术

最近，为了综合提高行驶性能、乘坐性、燃料消耗性能等，对于车辆要求车身刚性以及轻量化。另外，对于车身构造而言，根据车辆的规格、发送目的地而要求的车身刚性及强度等不同，因此需要与车辆的规格等适应的各种变化。

以往，作为提高车身的下纵梁的刚性的手段，已知如下车身构造：以分隔下纵梁的内部的方式沿车身的前后方向配置扩展件(例如，参照专利文献1)；在下纵梁截面内以将闭合截面封堵的方式配置隔板(例如，参照专利文献2)。

在专利文献1所记载的车身构造中，使中柱内板8的下端部从下纵梁截面内通过，由此将中柱内板8与构成下纵梁的底板分隔件7和下纵梁内部件9的共计3个部件接合。

由此，抑制了下纵梁的上下方向的压溃变形以及左右方向的压缩变形，从而提高了刚性及强度。

在专利文献2所记载的车身构造中，在下纵梁16、中柱32以及横梁57的交叉部中，在下纵梁截面内配置隔板17。

由此，能够利用隔板17抑制下纵梁16的截面变形乃至扭弯而提高刚性及强度，并且能够使侧面碰撞载荷从中柱32及下纵梁16经由隔板17而有效地传递至横梁57，从而能够抑制侧面碰撞时的车室内空间的变形量。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平6-166384号公报(参照图1)

专利文献2：日本特开2011-240886号公报(参照图2)

发明内容

然而，在专利文献1所记载的车身构造中，是为了利用中柱内部件来对下纵梁截面内进行分隔而使一体成型的中柱内部件的下端部与下纵梁直接接合来进行加强的构造，因此存在无法迅速且灵活地适应车辆的规格变更的课题。

即，在根据车辆的规格、发送目的地而欲进一步提高刚性的情况、或与刚性相比优先考虑重量的减轻或者成品率的情况下，必须准备与规格等对应的新的成型模具来对中柱内部件的形状本身进行变更，从而对短期开发造成影响，存在成型模具的成本增加以及成品率变差等的制造上的课题。

另外，在专利文献2所记载的车身构造中存在如下问题：为了在下纵梁截面内配置有隔板17，无法像专利文献1所记载的车身构造那样使中柱内部件的下端从下纵梁截面内通过并进行接合。

即，虽然并未要求必须根据车辆的规格、发送目的地而追加能够确保高刚性的隔板的程度的车身刚性，但是当在将隔板废除的情况下导致车身刚性不足时，无法适当地应对，因此存在难以以所需最小限度的重量增加而满足所需的刚性及强度的课题。

本发明是鉴于这种背景而完成的，其课题在于提供一种车身构造，其能够针对车辆的规格、发送目的地的标准上的要求而以所需最小限度的重量增加而确保适当的刚性及强度。

为了解决所述课题，技术方案1所涉及的发明是一种车身构造，其具有：左右一对的下纵梁，其在车身侧部沿前后方向延伸；以及立柱，其下端与上述下纵梁接合，且向上方延伸，上述车身构造的特征在于，上述下纵梁具有下纵梁外部件以及下纵梁内部件，上述下纵梁外部件由如下部分形成为帽状截面：彼此相对的一对外部件上壁及外部件下壁；外部件侧壁，其与上述外部件上壁的车宽外侧端部及外部件下壁的车宽外侧端部连续；外部件上凸缘，其从上述外部件上壁的车宽内侧端部向上方延伸；以及外部件下凸缘，其从上述外部件下壁的车宽内侧端部向下方延伸，上述下纵梁内部件由如下部分形成为帽状截面：彼此相对的一对内部件上壁及内部件下壁；内部件侧壁，其与上述内部件上壁的车宽内侧端部及内部件下壁的车宽内侧端部连续；内部件上凸缘，其从上述内部件上壁的车宽外侧端部向上方延伸；以及内部件下凸缘，其从上述内部件下壁的车宽外侧端部向下方延伸，通过将上述外部件上凸缘与上述内部件上凸缘接合、且将上述外部件下凸缘与上述内部件下凸缘接合而构成为闭合截面，上述立柱在下端具有：接合部，其被上述外部件上凸缘与上述内部件上凸缘夹持并接合；以及第1延长部及第2延长部，上述第1延长部及第2延长部从该接合部延伸到上述下纵梁的闭合截面内，并且在前后方向上隔开规定间隔而设置，上述车身构造具备扩展件，上述扩展件的上端与上述第1延长部及第2延长部中的至少一方接合，并且上述扩展件的下端被上述外部件下凸缘与上述内部件下凸缘夹持并接合。

本发明所涉及的车身构造由于具备接合部，该接合部在上述立柱的下端被上述外部件上凸缘与上述内部件上凸缘夹持并接合，由此能够将立柱与下纵梁的上部接合而确保规定的刚性。

另外，由于具备从上述接合部延伸到上述下纵梁的闭合截面内的第1延长部及第2延长部，从而能够使扩展件与第1延长部及第2延长部中的至少一方接合，因此，只要使扩展件的下端与下纵梁的下部接合，就能够抑制下纵梁截面的上下方向的压溃变形及左右方向的压缩变形而确保更牢固的刚性。

如此，由于本发明所涉及的车身构造至少设置2个延长部，从而能够实现灵活地适应车辆的规格、发送目的地的标准方面的要求的各种刚性设计。例如，还能够适当地实现在第1延长部及第2延长部中的一方接合扩展件、在另一方上不接合扩展件的刚性设计、或者在2个延长部的双方上接合扩展件的强度更高的刚性设计。若必要则还能够通过增加延长部的数量而实现更适当的刚性设计。

因此，本发明所涉及的车身构造能够以所需最小限度的重量增加而确保适当的刚性及强度等的车身性能。

另外，本发明所涉及的车身构造使得扩展件相对于立柱以分体的方式构成，从而能够不变更立柱的形状而通过接合的扩展件的数量、形状来实现各种刚性设计，在多个延长部中，通过使从延长部的下端至下纵梁的间隔统一乃至实现标准化而能够使扩展件的形状实现标准集中化，因此能够适当地有助于短期开发，能够提高生产率及成品率并实现工时的减少。

根据技术方案1所记载的车身构造，技术方案2所涉及的发明的特征在于，上述扩展件的上端与上述第1延长部及第2延长部接合。

本发明所涉及的车身构造，由于上述扩展件与上述第1延长部及上述第2延长部的双方接合，因此，与和某一方接合的情况相比，能够更加提高车身刚性及强度。

因此，由于能够实现针对车辆的规格、发送目的地的要求标准而灵活地适应的车身的刚性设计，因此能够以所需最小限度的重量增加而确保适当的刚性及强度。

根据技术方案1所记载的车身构造，技术方案3所涉及的发明的特征在于，在上述第1延长部及第2延长部中的一方的延长部上接合上述扩展件、在另一方的延长部上不接合上述扩展件而在上述立柱的下方以将上述闭合截面封堵的方式设置隔板，上述隔板以与上述下纵梁外部件接合、且比上述另一方的延长部更向车宽内侧延伸而接近上述下纵梁内部件的方式配置。

本发明所涉及的车身构造由于以在一方的延长部上接合扩展件、在另一方的延长部上不接合扩展件而在上述立柱的下方设置隔板，因此与使扩展件接合在上述第1延长部及上述第2延长部的双方的情况相比，能够提高车身的车宽方向上的刚性及载荷传递特性。

另外，通过使隔板的外侧与下纵梁外部件接合，能够在碰撞载荷的输入时快速地将载荷从隔板向下纵梁内部件传递、而后从下纵梁内部件向车身底板乃至横梁传递，因此能够提高碰撞性能。

另一方面，由于将隔板的内侧以接近下纵梁内部件的方式配置，因此在车辆行驶时，能够避免车身的振动从下纵梁内部件向车身底板传递，能够提高乘坐性能及行驶稳定性。

如此，本发明所涉及的车身构造能够针对车辆的规格及发送目的地的标准方面的要求，进行灵活地适应的车身的刚性设计，能够以所需最小限度的重量增加而确保适当的刚性及强度，并且能够综合提高车辆的行驶性能、乘坐性、燃料消耗性能、以及载荷传递性能等的碰撞性能。

根据技术方案3所记载的车身构造，技术方案4所涉及的发明的特征在于，上述隔板配置于与上述另一方的延长部重合的下方位置，且由如下部分构成为コ字状截面：隔板前壁及隔板后壁，上述隔板前壁及隔板后壁构成前后一对且彼此相对；以及隔板侧壁，其与上述隔板前壁的车宽内侧端部及隔板后壁的车宽内侧端部连续，上述隔板前壁具备：隔板前壁下部，其与上述隔板侧壁连续；前弯曲部，其从上述隔板前壁下部向上方延伸、且向前方弯曲；以及隔板前壁上部，其从上述前弯曲部向上方延伸，上述隔板后壁具备：隔板后壁下部，其与上述隔板侧壁连续；后弯曲部，其从上述隔板后壁下部向上方延伸、且向后方弯曲；以及隔板后壁上部，其从上述后弯曲部向上方延伸，上述隔板前壁上部与上述隔板后壁上部之间的间隔比上述隔板前壁下部与上述隔板后壁下部之间的间隔宽。

本发明所涉及的车身构造中，由于隔板具备前弯曲部及后弯曲部，由此形成沿车宽方向延伸的凸状的棱线，对车宽方向的载荷的耐受力增大，因此能够提高碰撞载荷的传递性能等的碰撞性能。

另外，由于通过前弯曲部及后弯曲部而能够使得隔板前壁上部与隔板后壁上部之间的间隔比隔板前壁下部与隔板后壁下部之间的间隔(车身前后方向的跨距)大，因此既能避免与供隔板配置的另一方的延长部之间的干涉又能有助于隔板的小型化。

根据技术方案3所记载的车身构造，技术方案5所涉及的发明的特征在于，上述隔板具备：上部接合部，其与上述外部件上壁接合；下部接合部，其与上述外部件下壁接合；以及侧部接合部，其与上述外部件侧壁接合。

本发明所涉及的车身构造由于使隔板相对于下纵梁外部件在上部接合部、下部接合部以及侧部接合部这3处位置接合，由此能够抑制下纵梁截面的上下左右方向的变形、截面的扭转变形，从而能够进一步提高下纵梁的截面刚性及强度。

根据技术方案4所记载的车身构造，技术方案6所涉及的发明的特征在于，上述隔板在上述隔板侧壁具备沿上述车身前后方向延伸的加强筋。

本发明所涉及的车身构造由于在隔板侧壁具备加强筋，由此提高了对于板侧壁的前后方向的压缩拉伸变形的耐受力、车宽方向的弯曲刚性。由此，能够防止与隔板侧壁连续的隔板前壁及隔板后壁的车宽内侧端部在前后方向及车宽方向上移动，从而能够抑制隔板前壁及隔板后壁的歪斜变形。

因此，可靠地将侧面碰撞时输入的载荷经由隔板前壁及隔板后壁可靠地向下纵梁内部件及车身底板传递，由此能够提高载荷传递性能等的碰撞性能。

根据技术方案3所记载的车身构造，技术方案7所涉及的发明的特征在于，上述隔板配置于在车宽方向上与横梁重合的位置，上述横梁支承车身底板且沿车宽方向延伸。

本发明所涉及的车身构造由于将隔板配置于在车宽方向上与横梁重合的位置，由此能够可靠地使输入至车身的一方的侧面的载荷从下纵梁外部件经由隔板、以及下纵梁内部件而向横梁可靠地传递，进而能够使该载荷经由横梁分散传递到车身的另一方的侧面，因此能够进一步提高载荷传递性能、载荷分散性能等的碰撞性能。

发明的效果

本发明所涉及的车身构造能够针对车辆的规格、发送目的地的标准方面的要求以所需最小限度的重量增加而确保适当的刚性及强度。

附图说明

图1是表示本发明的第1实施方式所涉及的车身构造的下纵梁周围的外观的分解立体图。

图2是本发明的第1实施方式所涉及的车身构造中在图1的中柱的缘部将下纵梁切断而示出扩展件的局部剖切后的局部放大立体图。

图3是表示本发明的第1实施方式所涉及的扩展件的图，图3的(a)是图2的局部放大图，图3的(b)是下纵梁的剖视图。

图4是用于对本发明的第1实施方式所涉及的扩展件的接合状态进行说明的主视图，图4的(a)表示与扩展件接合的立柱内部件的延长部，图4的(b)是在延长部上接合扩展件的状态、且将下纵梁外部件拆下而从外侧观察到的图。

图5是用于对本发明的第1实施方式所涉及的扩展件的接合状态进行说明的主视图，图5的(a)是将下纵梁内部件拆下而从内侧观察到的图，图5的(b)表示使扩展件仅与第1延长部接合的变形例。

图6是表示本发明的第2实施方式所涉及的车身构造中的隔板的安装状态的立体图，且是在将下纵梁外部件拆下的状态下从后方左侧观察立柱内部件的下部的图。

图7是表示本发明的第2实施方式所涉及的车身构造的隔板的安装状态的图，图7的(a)是在将下纵梁内部件拆下了的状态下从前方内侧观察到的立体图，图7的(b)是主视图。

图8是表示本发明的第2实施方式所涉及的车身构造的隔板的图，图8的(a)是用于对接合状态进行说明的下纵梁的剖视图，图8的(b)是表示外观结构与加强筋的立体图。

图9是用于对本发明的变形例所涉及的扩展件的接合状态进行说明的主视图，图9的(a)表示将2个延长部连续而连接起来的变形例，图9的(b)表示在2个延长部上接合1个扩展件的变形例。

具体实施方式

适当地参照图1至图5对本发明的第1实施方式所涉及的车辆(未图示)的车身构造1进行详细说明。此外，车辆的种类并未被特别限定，为了便于说明，对车辆的方向称为前后方向、上下方向以及车宽方向(左右方向)，将车辆的室内侧称为内侧，将车外侧称为外侧。

图1是从前方外侧观察车身的左侧面的立体图，其示出从前柱11至后轮罩12的车身构造。

如图1所示，本发明的第1实施方式所涉及的车身构造1具备：下纵梁2，其在车身侧部沿前后方向延伸；中柱内部件3，其为下端与下纵梁2接合且向上方延伸的立柱；扩展件4(参照图2)，其与中柱内部件3的下端部接合；以及横梁9，其与下纵梁2接合、且沿车宽方向延伸。

此外，在以下说明中对车身的左侧构造进行说明，下纵梁2为左右一对，关于车身的右侧也能够设为同样的构造。另外，虽然作为立柱以中柱(中柱内部件3)为例进行说明，但对于前柱11、后柱(未图示)也能够设为同样的构造。将中柱内部件简称为立柱内部件3。为了进行加强而使立柱加强件30与立柱内部件3接合，进一步使车身侧面板等的外板(未图示)与立柱内部件3接合，但并未特别限定，因此将详细说明省略。

如图2所示，下纵梁2具备：下纵梁外部件21，其以向外侧大幅伸出的方式配设；以及下纵梁内部件22，其以向内侧小幅伸出的方式配设。下纵梁外部件21与下纵梁内部件22在各自的上部与下部的凸缘部通过点焊等的焊接方法接合，从而形成闭合截面。

如图3所示，下纵梁外部件21具备：彼此相对的一对外部件上壁21a及外部件下壁21b；外部件侧壁21c，其与外部件上壁21a的车宽内侧端部及外部件下壁21b的车宽外侧端部连续；外部件上凸缘21d，其从外部件上壁21a的车宽内侧端部向上方延伸；以及外部件下凸缘21e，其从外部件下壁21b的车宽内侧端部向下方延伸。

下纵梁外部件21形成为帽状截面，并以使得外部件上凸缘21d与外部件下凸缘21e处于内侧、且使得外部件侧壁21c向外侧伸出的朝向配置。

下纵梁内部件22具备：彼此相对的一对内部件上壁22a及内部件下壁22b；内部件侧壁22c，其与内部件上壁22a的车宽内侧端部及内部件下壁22b的车宽内侧端部连续；内部件上凸缘22d，其从内部件上壁22a的车宽外侧端部向上方延伸；以及内部件下凸缘22e，其从内部件下壁22b的车宽外侧端部向下方延伸。

下纵梁内部件22形成为帽状截面，并以使得内部件上凸缘22d与内部件下凸缘22e处于内侧、且使得内部件侧壁22c向内侧伸出的朝向配置。

在下纵梁2的上部，在下纵梁外部件21的外部件上凸缘21d与下纵梁内部件22的内部件上凸缘22d之间夹设有立柱内部件3，下纵梁外部件21、立柱内部件3与下纵梁内部件22接合为一体。

在下纵梁2的下部，在下纵梁外部件21的外部件下凸缘21e与下纵梁内部件22的内部件下凸缘22e之间夹设有扩展件4，下纵梁外部件21、扩展件4与下纵梁内部件22接合为一体。

如图2所示，立柱内部件3以与下纵梁2接合的下端部的宽度扩大、且宽度随着趋向上部而减小的形状构成(参照图4)，在下端部的宽度扩大后的缓坡部分，形成为前侧的缓坡比后侧的缓坡宽(参照图4的(a))。

如图3与图4所示，立柱内部件3的下端部具备：接合部31(参照图4的(b))，其被外部件上凸缘21d与内部件上凸缘22d夹持而接合；以及第1延长部32及第2延长部33，其以从接合部31向下纵梁2的闭合截面内延伸的方式设置。

第1延长部32配设于立柱内部件3的下端的前端部。在第1延长部32上形成有凸形状的凸台部32a，为了使刚性进一步提高，该凸台部32a沿上下方向朝外侧伸出而形成有棱线。该凸台部32a以遍及第1延长部32的整个宽度的方式在前后方向上平行地排列，作为一例，形成有2个。

第2延长部33相对于第1延长部32在前后方向上隔开规定间隔、且配设于立柱内部件3的下端的大致中央部。由于第2延长部33的形状与第1延长部32的形状相同，因此省略详细说明。

此外，在本实施方式中，设置有第1延长部32与第2延长部33这2处位置的延长部，但也可以考虑立柱内部件3的宽度等而适当地将延长部设置于3处以上。另外，可以将第1延长部32与第2延长部33相邻且连续地设置。

扩展件4具备：第1扩展件41，其与第1延长部32的下端部接合；以及第2扩展件42，其与第2延长部33的下端部接合。以使得第1扩展件41与第2扩展件42成为规定的相同形状及尺寸的方式设定第1延长部32和第2延长部33的长度、宽度。

以规定的标准将扩展件4的形状、尺寸集中化，从而能够适当地有助于短期开发，能够提高生产率及成品率并实现成本的降低。

如图3所示，第1扩展件41形成为矩形的平板形状，上缘部与第1延长部32的内侧接合(参照图5的(a))，下缘部接合于外部件下凸缘21e与内部件下凸缘22e之间。

第1扩展件41以将下纵梁2所形成的闭合截面沿上下方向隔开的方式配设，从而发挥抑制下纵梁2的上下方向的压溃变形以及车宽方向的压缩变形、且提高截面刚性及强度的功能。

为了进一步提高刚性，在第1扩展件41上形成有凸状的加强筋41a，该加强筋41a沿上下方向向内侧伸出而形成有棱线(参照图3的(b))。该加强筋41a以遍及第1延长部32的全宽的方式在前后方向上平行地排列，作为一例而形成有3个。

使第2扩展件42的上缘部与第2延长部33的内侧接合，下缘部接合于外部件下凸缘21e与内部件下凸缘22e之间。由于第2扩展件42的结构与第1扩展件41的结构相同，因此将详细说明省略。

此外，在第1实施方式所涉及的车身构造1中，使第1扩展件41及第2扩展件42分别与第1延长部32及第2延长部33接合，但是，如图5的(b)所示，也可以根据车辆的规格、发送目的地的标准方面的要求而使扩展件仅与第1延长部32及第2延长部33中的一方接合。

如上构成的车身构造1至少设置有2个延长部32、33，由此能够实现灵活地适应车辆的规格、发送目的地的标准方面的要求的各种刚性设计。例如，还能够适当地进行在第1延长部32及第2延长部33中的一方上接合扩展件4、且在另一方上省略而不配置扩展件4的刚性设计、或者在2个延长部32、33的双方上接合扩展件的强度更高的刚性设计。若必要，还能够进一步通过增加延长部32、33的数量而以所需最小限度的重量增加来实现更适当的刚性设计。

另外，对于车身构造1而言，将扩展件4相对于立柱内部件3以分体的方式构成，由此，能够不变更立柱内部件3的形状而是通过变更接合的扩展件4的数量、形状来使各种刚性设计变得可能。另外，在多个延长部32、33中，使从延长部32、33的下端至下纵梁2的间隔统一乃至实现标准化，从而能够使扩展件4的形状实现标准集中化，因此，能够适当地有助于短期开发，能够提高生产率及成品率并实现工时的减少。

接下来，参照图6至图8对本发明的第2实施方式所涉及的车身构造10进行说明。参照的图6是在将下纵梁外部件拆下的状态下从后方外侧观察立柱内部件的下部的立体图。图7的(a)是在将下纵梁内部件拆下的状态下从前方内侧观察的立体图，图7的(b)是主视图。

如图6所示，第2实施方式所涉及的车身构造10具备：在第1延长部32及第2延长部33中的一方的第1延长部32上接合的扩展件41；以及在与另一方的第2延长部33重合的下方位置上配设的隔板5。

此外，相对于第1实施方式所涉及的车身构造1，车身构造10主要在配设有隔板5这一点上不同，其它结构均相同，因此对相同的结构标注相同的附图标记并将详细说明省略。

隔板5通过彼此相对且构成前后一对的隔板前壁51及隔板后壁52、和与隔板前壁51及隔板后壁52的车宽内侧端部连续的隔板侧壁53而构成为被轻量化的コ字状截面。

如图8的(a)所示，隔板5以将下纵梁2的闭合截面封堵的方式配设，与下纵梁外部件21接合并被保持，并以使得隔板侧壁53与下纵梁内部件22接近的方式在下纵梁内部件22与隔板侧壁53之间设置间隙δ而配设。

隔板5与下纵梁外部件21之间的接合部具有与外部件上壁21a接合的上部接合部5A、与外部件下壁21b接合的下部接合部5B以及与外部件侧壁21c接合的侧部接合部5C的3处位置，且通过点焊等的焊接手段而接合。

如图8的(b)所示，隔板前壁51具备：隔板前壁下部51a，其与隔板侧壁53连续；前弯曲部51b，其从隔板前壁下部51a向上方延伸、且向前方弯曲；以及隔板前壁上部51c，其从前弯曲部51b向上方延伸。

根据这样的结构，隔板前壁51因前弯曲部51b而具备沿车宽方向延伸的凸状的棱线，从而对于车宽方向上的载荷的耐受力增大，因此能够提高碰撞载荷的传递性能等的碰撞性能。

隔板后壁52具备：隔板后壁下部52a，其与隔板侧壁53连续；后弯曲部52b，其从隔板后壁下部52a向上方延伸、且向后方弯曲；以及隔板后壁上部52c，其从后弯曲部52b向上方延伸。

隔板后壁52相对于隔板前壁51左右对称，形成为相同的结构，因此将详细说明省略。

而且，隔板5通过前弯曲部51b及后弯曲部52b而使得与隔板前壁下部51a与隔板后壁下部52a之间的间隔(车身前后方向的跨距)相比，隔板前壁上部51c与隔板后壁上部52c之间的间隔宽。

因此，能避免与供隔板5配置的第2延长部33的干涉，且能有助于隔板5的小型化。

为了进一步提高刚性，隔板侧壁53具备沿车身前后方向延伸的加强筋53a。加强筋53a向车宽方向外侧伸出而形成为凸形状。

车身构造10因在隔板侧壁53具备加强筋53a而提高了隔板侧壁53的刚性，因此能够抑制隔板前壁51以及隔板后壁52的歪斜变形。另外，通过隔板侧壁53而将隔板前壁51与隔板后壁52连结为一体，由此能够提高隔板前壁51与隔板后壁52的扭转刚性，从而能够抑制下纵梁2的变形。

如图6与图8的(a)所示，隔板5配置于在车宽方向上与横梁9重合的位置，上述横梁9支承车身底板13且沿车宽方向延伸。

根据这样的结构，能够可靠地将输入至车身的一方的侧面的载荷从下纵梁外部件21经由隔板5、以及下纵梁内部件22而向横梁9传递，还能够经由横梁9而分散传递至车身的另一方的侧面，因此能够进一步提高载荷传递性能、载荷分散性能等的碰撞性能。

主要参照图8对如上构成的本发明的第2实施方式所涉及的车身构造10的动作进行说明。

车身构造10中，扩展件41与第1延长部32接合、且将隔板5配设于与第2延长部33重合的下方位置，由此，与使扩展件4与第1延长部32及第2延长部33的双方接合的情况相比，能够提高车身的车宽方向的刚性以及载荷传递特性。

另外，通过使隔板5的外侧与下纵梁外部件21接合，将侧面碰撞时输入至车身的载荷经由隔板前壁51及隔板后壁52迅速且可靠地传递至下纵梁内部件22、横梁9以及车身底板13(参照图8的(a))，由此能够提高载荷传递性能等的碰撞性能。

另一方面，将隔板5的内侧以与下纵梁内部件22之间设置间隙δ而接近的方式配置，由此，在车辆的行驶时，能够避免车身的振动从下纵梁内部件22向车身底板13传递，从而能够提高乘坐性能及行驶稳定性。另外，使隔板5与下纵梁外部件21接合而不与下纵梁内部件22接合，由此能够提高形成闭合截面的下纵梁2的组装性。

如此，本发明的第2实施方式所涉及的车身构造10，能够实现针对车辆的规格、发送目的地的标准方面的要求而灵活地适应的车身的刚性设计，能够以所需最小限度的重量增加而确保适当的刚性及强度，并且能够综合提高车辆的行驶性能、乘坐性、燃料消耗性能、以及载荷传递性能等的碰撞性能。

以上虽然对本发明的第2实施方式进行了说明，但本发明不限定于所述的实施方式，能够适当地变形而实施。例如，在本实施方式中，使扩展件41与第1延长部32接合、且将隔板5配设于与第2延长部33重合的下方位置，但也可以根据车辆的规格等而将延长部设置于3处以上、且将隔板5配设于2处以上。

另外，在本实施方式中，将第1延长部32与第2延长部33分体独立且分离地配置，但第1延长部32A与第2延长部33A也可以以连续地连接的方式一体地形成(参照图9的(a))。另外，在本实施方式中，如图5的(a)所示，在第1延长部32及第2延长部33中的第1延长部32上接合扩展件41，但是，也可以如图9的(b)所示那样，以与第1延长部32及第2延长部33的双方接合的方式配设1个扩展件43。

在第2实施方式中，在与第2延长部33重合的下方位置配置コ字状截面的隔板5，但并不限定于此，不限定于コ字状截面的形状，也可以是块形状，也可以配置于不与第2延长部33重合的横向位置。

附图标记说明

1、10车身构造

2下纵梁

3立柱内部件(立柱)

4扩展件

5隔板

5A上部接合部

5B下部接合部

5C侧部接合部

9横梁

11前柱

12后轮罩

13车身底板

21下纵梁外部件

21a外部件上壁

21b外部件下壁

21c外部件侧壁

21d外部件上凸缘

21e外部件下凸缘

22下纵梁内部件

22a内部件上壁

22b内部件下壁

22c内部件侧壁

22d内部件上凸缘

22e内部件下凸缘

30立柱加强件

31接合部

32第1延长部

33第2延长部

41扩展件

41a加强筋

42扩展件

51隔板前壁

51a隔板前壁下部

51b前弯曲部

51c隔板前壁上部

52隔板后壁

52a隔板后壁下部

52b后弯曲部

52c隔板后壁上部

53隔板侧壁

53a加强筋

Claims (7)

1.一种车身构造，其具有：

下纵梁，其在车身侧部沿前后方向延伸；以及

立柱，其下端与所述下纵梁接合、且向上方延伸，

所述车身构造的特征在于，

所述下纵梁具有下纵梁外部件以及下纵梁内部件，

所述下纵梁外部件由如下部分形成为帽状截面：彼此相对的一对外部件上壁及外部件下壁；外部件侧壁，其与所述外部件上壁的车宽外侧端部及外部件下壁的车宽外侧端部连续；外部件上凸缘，其从所述外部件上壁的车宽内侧端部向上方延伸；以及外部件下凸缘，其从所述外部件下壁的车宽内侧端部向下方延伸，

所述下纵梁内部件由如下部分形成为帽状截面：彼此相对的一对内部件上壁及内部件下壁；内部件侧壁，其与所述内部件上壁的车宽内侧端部及内部件下壁的车宽内侧端部连续；内部件上凸缘，其从所述内部件上壁的车宽外侧端部向上方延伸；以及内部件下凸缘，其从所述内部件下壁的车宽外侧端部向下方延伸，

通过将所述外部件上凸缘与所述内部件上凸缘接合、且将所述外部件下凸缘与所述内部件下凸缘接合而构成为闭合截面，

所述立柱在下端具有：

接合部，其被所述外部件上凸缘与所述内部件上凸缘夹持并接合；以及

第1延长部及第2延长部，所述第1延长部及第2延长部从该接合部延伸到所述下纵梁的闭合截面内，并且在前后方向上隔开规定间隔而设置，

所述车身构造具备扩展件，所述扩展件的上端与所述第1延长部及第2延长部中的至少一方接合，并且所述扩展件的下端被所述外部件下凸缘与所述内部件下凸缘夹持并接合。

2.根据权利要求1所述的车身构造，其特征在于，

所述扩展件的上端与所述第1延长部及第2延长部接合。

3.根据权利要求1所述的车身构造，其特征在于，

在所述第1延长部及第2延长部中的一方的延长部上接合所述扩展件，在另一方的延长部上不接合所述扩展件而在所述立柱的下方以将所述闭合截面封堵的方式设置隔板，

所述隔板以与所述下纵梁外部件接合、且比所述另一方的延长部更向车宽内侧延伸而接近所述下纵梁内部件的方式配置。

4.根据权利要求3所述的车身构造，其特征在于，

所述隔板配置于与所述另一方的延长部重合的下方位置，且由如下部分构成为コ字状截面：隔板前壁及隔板后壁，所述隔板前壁及隔板后壁构成前后一对且彼此相对；以及隔板侧壁，其与所述隔板前壁的车宽内侧端部及隔板后壁的车宽内侧端部连续，

所述隔板前壁具备：隔板前壁下部，其与所述隔板侧壁连续；前弯曲部，其从所述隔板前壁下部向上方延伸、且向前方弯曲；以及隔板前壁上部，其从所述前弯曲部向上方延伸，

所述隔板后壁具备：隔板后壁下部，其与所述隔板侧壁连续；后弯曲部，其从所述隔板后壁下部向上方延伸、且向后方弯曲；以及隔板后壁上部，其从所述后弯曲部向上方延伸，

所述隔板前壁上部与所述隔板后壁上部之间的间隔比所述隔板前壁下部与所述隔板后壁下部之间的间隔宽。

5.根据权利要求3所述的车身构造，其特征在于，

所述隔板具备：上部接合部，其与所述外部件上壁接合；下部接合部，其与所述外部件下壁接合；以及侧部接合部，其与所述外部件侧壁接合。

6.根据权利要求4所述的车身构造，其特征在于，

所述隔板在所述隔板侧壁具备沿所述车身前后方向延伸的加强筋。

7.根据权利要求3所述的车身构造，其特征在于，

所述隔板配置于在车宽方向上与横梁重合的位置，所述横梁支承车身底板且沿车宽方向延伸。