CN102985254A - 离型片、合成革及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种离型片(1)，其具有基底片(2)和层压在该基底片(2)上的热塑性树脂层(3)，其中在上述热塑性树脂层(3)的表面上形成有2种或更多种不同的压花图案。该离型片(1)的制造方法包括下述步骤：在基底片(2)上进行压花的第1压花步骤；在经压花加工后的上述基底片(2)上层压热塑性树脂层(3)的层压步骤；以及在层压的上述热塑性树脂层(3)上进行压花的第2压花步骤，其中，在第1压花步骤和第2压花步骤中形成的压花图案的凹凸形状彼此不同。使用所述离型片制造合成革。

Description

离型片、合成革及其制造方法
技术领域
本发明涉及离型片(release sheet)、离型片的制造方法以及合成革。
背景技术
以往，使用被称为离型纸(casting paper)的离型片来制造由聚氨酯树脂和氯乙烯树脂制成的合成革。
离型片是通过下述方法制作的，即在底纸(substrate paper)(基底片)表面层压(laminate)如聚丙烯树脂和聚甲基戊烯树脂的热塑性树脂，利用表面设有微细的凹凸形状(irregular form)(即凹和凸的形状)的压花辊在热塑性树脂层上进行压花加工，其具有例如图4A所示的构造。该离型片仅在热塑性树脂层42上具有压花图案，所述热塑性树脂层42层压在底纸(基底片)41上。
表面转印有压花图案的合成革是通过下述方法制作的，即通过挤出材料如聚氨酯树脂和氯乙烯树脂涂布该离型片的表面；对聚氨酯树脂、氯乙烯树脂等进行干燥使离型片固化；通过剥离离型片来转移离型片上的压花图案。
离型片的另一实例公开于专利文献1，其包括纸层和设置在纸层上的热塑性树脂压花层。该专利文献1中公开的包含纸层及压花层的离型片为整体呈波状弯曲的离型片。这样的离型片中，制造过程施加的压花压力达到纸层(例如，参考图4B，其中符号43表示纸层，符号44表示压花层)。
此外，专利文献2公开了一种离型片，其用于制造无光泽(即抑制光泽)的制品，离型片包括：基底片；在基底片上的具有微不平整外形的无光泽层；在无光泽层表面上的离型层，离型层具有含有超细颗粒的离型树脂涂敷层。在离型层上未进行压花加工，但无光泽层的微细凹凸使得在离型层表面形成更加微细的凹凸形式。
但是，对于已知离型片的热塑性树脂层，通过对热塑性树脂层进行压花加工仅形成1种压花图案或具有无光泽的微细凹凸。因此，压花图案缺少变化，很难制造出纹理更丰富的合成革制品等。
专利文献1：JP-A-2007-296672
专利文献2：WO2006/006713
发明内容
本发明的目的在于提供一种离型片、其制造方法以及利用该离型片制造的合成革，所述离型片可用于制造纹理丰富的合成革。
本发明内容列于以下：
1.根据本发明一方面的一种离型片，其包括：基底片和层压在该基底片上的热塑性树脂层，其中在所述热塑性树脂层的表面上形成有2种或更多种不同的压花图案。
2.根据上述方面1所述的离型片，在所述2种或更多种不同的压花图案中，1种压花图案的凹凸形状的深度可小于另一压花图案的凹凸形状的深度。
3.根据1或2所述的离型片，所述基底片及所述热塑性树脂层可分别被压花，且在所述基底片上形成的压花图案浮现在上述热塑性树脂层的表面。
4.根据3所述的离型片，在上述热塑性树脂层上进行压花加工而形成的压花图案的凹凸形状的深度可小于通过对基底片压花形成的压花图案的凹凸形状的深度。
5.一种制造本发明的一方面的离型片的方法，其包括下述步骤：在基底片上进行压花的第1压花步骤；在经压花后的基底片上层压热塑性树脂层的层压步骤；以及在层压的热塑性树脂层上进行压花的第2压花步骤，其中，在上述第1压花步骤和上述第2压花步骤中形成的压花图案的凹凸形状彼此不同。
6.一种合成革，该合成革是用1~4中任一项所述离型片制造的。
根据本发明，由于离型片的热塑性树脂层表面上设有2种或更多种不同的压花图案，因此可制造纹理更丰富的合成革。
附图说明
图1为截面图，表示本发明一实施方式所述的离型片。
图2为示意图，表示上述实施方式的离型片的制造方法。
图3为示意图，表示上述实施方式的离型片的制造工序，其中：图3A表示第1压花步骤之前的基底片，图3B表示第1压花步骤之后的基底片，图3C表示层压步骤之后的层压片，图3D表示第2压花步骤之后得到的离型片。
图4A为截面图，表示一种现有技术的离型片。
图4B为截面图，表示另一种现有技术的离型片。
符号列表
1    离型片
2    基底片
3    热塑性树脂层
10   离型片制造装置
11   第1压花单元
11a  第1压花辊
11b  第1压力辊
12   挤出机
13   第2压花单元
13a  第2压花辊
13b  第2压力辊
h1   基底压花图案的凹凸形状的深度
h2   第1压花图案的凹凸形状的深度
h3   第2压花图案的凹凸形状的深度
实施方式
以下，参考附图对本发明的一实施方式进行说明。
图1为本发明一实施方式的离型片的截面图。
该离型片1包括基底片2和热塑性树脂层3。热塑性树脂层3层压在基底片2上。在热塑性树脂层3的表面上设有2种不同的压花图案(即第1压花图案及第2压花图案)。以下对该压花图案进行详细说明。
基底片
作为本实施方式的基底片2，可通过任何适合担载热塑性树脂层3的纸或膜基体提供。作为基底片2的具体例，可以列举：如薄页纸、牛皮纸、棉绒纸(linter paper)、含磨木浆纸(wood containing paper)、不含木浆的纸(woodfree paper)、浸渍纸、涂布纸、铜版纸、植物纸、玻璃纸的纸基体；如聚乙烯和聚丙烯的聚烯烃树脂膜；如聚氯乙烯、聚偏氯乙烯、聚乙烯醇、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、乙烯-乙烯醇共聚物的乙烯基树脂膜；如聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯的聚酯树脂膜；和如聚苯乙烯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、三乙酰纤维素、赛璐玢(cellophane)、聚碳酸酯的其它合成树脂膜。另外，考虑到耐热性、热成型性，优选纸基体材料。其中，由于牛皮纸、含磨木浆纸、不含木浆的纸和浸渍纸的耐热性、尺寸稳定性优异，因此更为优选。
对基底片2的厚度及大小没有特别限制，可根据离型片1的用途、基底片2的种类等对其进行选择。例如，对于基底片2为纸基体的情况，优选该基底片的基准重量(basis weight)为30~200g/m2、更优选80~140g/m2；对于基底片2为合成树脂膜的情况，优选该基底片的厚度为5~500μm、更优选15~300μm。该基底片2可以为连续带状或卷曲成辊状的纸或膜。
如果基底片2的基准重量低于30g/m2或合成树脂膜的厚度小于5μm，则由于基底片2较薄且基底片的刚性较弱，可能导致基底片2在后续步骤中进行加工时操作性、耐热性变差。另一方面，如果基底片2的基准重量高于200g/m2或基底片2的厚度超过500μm，则由于基底片2单位面积对应的重量增加，离型片1可能会引起卷绕成辊状时每卷的米数减少或输送时的重量受限等问题。具体地，当每卷的重量受限并且该片遵照重量的限制而卷绕时，会引起每卷的卷绕米数减少的问题。此外，当辊的直径不受限制且卷绕每卷需要的卷绕米数时，会引起每卷重量增加的问题。
在使用纸基体作为基底片2的情况下，可优选使用其背面(即与涂覆热塑性树脂层的一侧相反的一侧)经过了防翘曲处理的纸基体。通过进行防翘曲处理，可以防止基底片2因热、水分的吸收或干燥发生翘曲而导致离型片1发生变形。防翘曲处理通过以下施加，例如，在该纸基体的背面涂布如丙烯酸树脂、聚苯乙烯树脂、苯乙烯-丁二烯共聚物的合成树脂，或在该纸基体的背面层压聚烯烃树脂等的膜。
在本实施方式的基底片2上形成有基础压花图案(参考图3B)。该基础压花图案的深度h1(即凸起部分的最高点和凹陷部分的最低处之间的距离)优选大于第2压花图案的深度h3(参考图3B、3D)。当在基础压花图案的凹凸形状(形成在基底片2上)上层压热塑性树脂层3时，该基础压花图案浮现在热塑性树脂层3的表面上，形成第1压花图案。因此，预先在基底片2上形成与第1压花图案的形状相对应的基础压花图案。
热塑性树脂层
所述热塑性树脂层3通过以下树脂形成，其对形成合成革的树脂兼具优异的涂布性和可释放性(releasability)，作为这样的树脂的实例，可以使用聚烯烃类聚合物。作为聚烯烃类聚合物，可以列举，α-烯烃的均聚物和共聚物。作为α-烯烃，可以列举：乙烯、丙烯、1-丁烯、2-甲基-1-丁烯、1-戊烯、2-甲基-1-戊烯、1-己烯、2,2-二甲基-1-丁烯、2-甲基-1-己烯、4-甲基-1-戊烯、1-庚烯、2-甲基-1-己烯、3-甲基-1-己烯、2,2-二甲基-1-戊烯、3,3-二甲基-1-戊烯、2,3-二甲基-1-戊烯、3-乙基-1-戊烯、2,2,3-三甲基-1-丁烯、1-辛烯和2,2,4-三甲基-1-辛烯。其中，特别优选乙烯、丙烯、4-甲基-1-戊烯的聚合物。
热塑性树脂层3的厚度和大小等没有特别限制，可根据离型片1的用途、热塑性树脂层3的种类等对其进行选择。
热塑性树脂层3厚度优选为5~200μm、更优选10~100μm。若热塑性树脂层3的厚度小于5μm，则可能存在下述问题：第2压花图案可用的设计数量减少，且由于薄而不能使热塑性树脂层成为均匀厚度的膜。另一方面，若其厚度超过200μm，则由于需要较长时间来使熔融树脂固化，因此可能导致生产率降低，且第1压花图案可被掩埋。
第1压花图案、第2压花图案
由于在基底片2的基础压花图案上形成有热塑性树脂层3，因此第1压花图案通过与该基础压花图案一致的凹凸形状形成。此时，第1压花图案的凹凸形状的深度h2与基础压花图案的凹凸形状的深度h1大致相同。
第2压花图案为比第1压花图案更为细致的凹凸形状，而且第2压花图案是在形成第1压花图案的区域内沿着第1压花图案的凹凸形状形成的。
第1压花图案的凹凸形状的深度h2优选大于第2压花图案的凹凸形状的深度h3(参考图3C、图3D)。
离型片的制造方法
下面，结合附图对离型片1的制造方法进行说明。
图2中示出了离型片制造装置10。
该离型片制造装置10包括第1压花单元11、挤出机12和第2压花单元13。
第1压花单元11是对基底片2进行压花的部分，其包括第1压花辊11a和第1压力辊11b。第1压花辊11a为金属制辊，其外周形成有与第1压花图案相对应的凹凸形状(图2省略了第1压花图案的凹凸形状)。第1压力辊11b为橡胶制辊，其外表面基本平坦。
挤出机12挤出热塑性树脂，并在基底片2上涂布热塑性树脂。挤出机12设置有T型模头。热塑性树脂由该T型模头挤出到基底片2上以在其上进行层压。
第2压花单元13是对热塑性树脂层3进行压花的部分，其包括第2压花辊13a以及第2压力辊13b。第2压花辊13a为金属制辊，其外表面形成有与第2压花图案相对应的凹凸形状。向第2压花辊13a的内部提供冷却水。因此，第2压花辊13a还起到冷却辊的作用，使层压在基底片2上的热塑性树脂层3冷却并固化。第2压力辊13b为橡胶制辊，其外表面基本平坦。
图3A~图3D中以实施各步骤时的基底片2、热塑性树脂层3的截面状态示出了离型片1的制造步骤。
第1压花步骤
第1压花单元11的第1压花辊11a和第1压力辊11b被上下相对地设置。供应至离型片制造装置10的基底片2(参考图3A)被基本上水平地进料，且被夹持在第1压花辊11a和第1压力辊11b之间。进行压花时的压力、温度等条件根据基底片2的材料、第1压花辊11a的凹凸形状而设定。在第1压花辊11a的辊内优选设置下述结构：通过蒸气或热风对辊表面进行加热的结构。
预先在第1压花辊11a表面形成的凹凸形状被转印形成在与第1压花辊11a相接触的基底片2的表面上(参考图3B)。该凹凸形状提供第1压花图案的基础压花图案，所述第1压花图案形成在热塑性树脂层3的表面。在形成基础压花图案时，优选加热第1压花辊11a的辊表面，以将热量传递至基底片2。通过边加热基底片2边形成基础压花图案，可更鲜明地将基础压花图案的凹凸形状转印到基底片2上。
也可将基底片2的制造步骤和压花步骤组合在一起（即在流水线(inline)装置中）。具体地，可通过在离型片制造装置10的第1压花步骤之前设置基底片2的制造单元，来提供流水线式离型片制造装置。通过该流水线设备，可以提高离型片1的制造效率。
例如，当基底片2由纸基体制备时，可以将造纸步骤和压花步骤一起在流水线过程中进行。
在这种情况下，对造纸方法没有特别限制，例如可以将纸浆均匀分散在水中形成的造纸材料(纸浆料)通过单独或组合(多重形成(multiply forming))圆网造纸机、长网造纸机、双网造纸机、单层倾斜网造纸机等进行造纸。
作为进行压花的时机，例如，可以在将基体材料干燥后边加热纸基体边进行压花，也可以在干燥前在纸基体材料处于半干的状态下进行压花。对于后一种情况，必须在压花后设置干燥步骤。
对于纸基体为树脂浸渍纸的情况，可在造纸步骤中利用施胶机等使纸用树脂浸渍，压花可在浸渍有树脂的状态下进行，然后进行加热干燥。用于浸渍的树脂没有特别限制，可单独或组合适当地使用下述树脂，SBR(苯乙烯-丁二烯橡胶)、NBR(丙烯腈-丁二烯橡胶)、MBR(甲基丙烯酸甲酯-丁二烯橡胶)、氯乙烯树脂、丙烯酸树脂、乙酸乙烯酯树脂、EVA(乙烯-乙酸乙烯酯)树脂、聚乙烯醇、淀粉等。这些树脂可以以水基乳液、水溶液或有机溶剂溶液的形式浸渍。但考虑到操作性、安全性，优选使用水基乳液或水溶液。另外，浸渍用树脂溶液中还可以添加上胶剂(size agent)、蜡、交联剂、着色剂、消泡剂。
还可以将造纸步骤和第1压花步骤同时在一个步骤中进行，而热塑性树脂的层压步骤和第2压花步骤可在单独的过程中进行。
对于基底片2为树脂膜材料的情况，可以将树脂片(膜材料)的挤出步骤和第1压花步骤一起在流水线过程中进行。在这种情况下，可优选在第1压花辊11a中设有冷却装置，从而可边冷却从挤出机挤出的熔融的热塑性树脂(即膜基体材料)边转移凹凸形状。
层压步骤
将熔融的热塑性树脂由挤出机12的模头挤出并层压到经过第1压花步骤的基底片2上，形成热塑性树脂层3。热塑性树脂层3被层压在基底片2的表面上，与形成在基底片2的表面上的凹凸形状相一致，形成第1压花图案(参考图3C)。
挤出机12的加热温度等条件可根据热塑性树脂层3的热塑性树脂的熔点和熔体流动速率来设定。
第2压花步骤
将第2压花单元13中包含的第2压花辊13a和第2压力辊13b水平相对地设置。经过层压步骤的基底片2(参考图3C)被送至大致朝下的方向，且被夹持在第2压花辊13a和第2压力辊13b之间。进行压花时的压力、温度等条件根据热塑性树脂的材料、第2压花辊13a的凹凸形状而设定。
预先在第2压花辊13a表面形成的凹凸形状被转移形成在与第2压花辊13a相接触的热塑性树脂层3上，与此同时，对热塑性树脂层3进行冷却。通过该转移及冷却，形成第2压花图案(参考图3D)。第2压花图案沿着第1压花图案的凹凸形状形成。
因此，制成离型片1。
其它步骤
经过第2压花步骤制造的离型片1通过卷绕机(图中未示出)卷绕成卷状。将卷绕的离型片1剪切成与用途相应的适当大小来使用。
合成革的制造方法
在离型片1的热塑性树脂层3的表面涂布聚氨酯树脂、氯乙烯树脂等合成革用树脂。使涂布后的合成革树脂干燥、固化后，介由粘接剂将底布贴合在该合成革树脂的表面，并进行干燥、熟化。随后，剥离离型片1，从而得到合成革。热塑性树脂层3的第1压花图案和第2压花图案被转印在剥离了离型片1后的合成革上。
另外，也可以在不贴合底布的条件下单独使用制造的合成革树脂的层。
实施方式的优点
以上实施方式可得到下述优点。
(1)由于在离型片1的热塑性树脂层3的表面形成第1压花图案和第2压花图案这样2种不同的压花图案，通过使用离型片1，可以制造出现有离型片所不能提供的、具有多种图案的纹理丰富的合成革。
(2)由于离型片1的第1压花图案的凹凸形状的深度大于第2压花图案的凹凸形状的深度，可鲜明地表现出2种压花图案。
(3)由于第2压花图案是在形成第1压花图案的区域内沿着第1压花图案的凹凸形状而形成，因此，与现有的离型片相比，该离型片可以提供与天然皮革、木材纹理更为接近的纹理图案。
(4)由于在离型片1的基底片2上形成了基础压花图案，浮现在热塑性树脂层3表面的第1压花图案受到该基础压花图案的凹凸形状的支撑。由此，即使在形成第2压花图案时对第1压花图案施加热和压力，也可防止第1压花图案受损。
实施方式的变形
本发明并不限于上述实施方式，还包括以下变形。
可以通过基底片2将与基底片2的基础压花图案相对应的第1压花图案形成在热塑性树脂层3上；但也可以不在基底片2上形成基础压花图案，而是直接在热塑性树脂层3上形成第1压花图案和第2压花图案。例如，所述直接形成可以通过下述方法实现：在层压了热塑性树脂层3之后的压花步骤中使用预先成形有不同的第1压花图案和第2压花图案的压花辊。
离型片1表面的压花图案数并不限于2种，也可以是3种或更多。在热塑性树脂层3上形成更多种类的压花图案时，可表现出相比于2种压花图案的情况与天然皮革等更为接近的纹理。例如，对于形成3种压花图案的情况，可在基底片2上形成第1压花图案的基础压花图案，在热塑性树脂层3上形成第2压花图案和第3压花图案。或者，热塑性树脂层3可作为由中间层和表面层构成的层压物，可在基底片2上形成第1压花图案的基础压花图案、在中间层形成第2压花图案的基础压花图案、在表面层形成第3压花图案。此时，各凹凸形状的深度可以优选为(第1压花图案的深度)>(第2压花图案的深度)>(第3压花图案的深度)。
尽管在上述实施方式中，第1压花图案和第2压花图案的凹凸形状(即凹状和凸状)以彼此大致相等的间隔规则地形成，但其它设置也是可能的。第1压花图案和第2压花图案可以不规则地形成。为了更接近于天然皮革等的构造，可以变更其凹凸的间隔和形状。
对于压花加工，除了使用压花辊的方法以外，还可以采用例如平板压力机（flat press machine）的方法进行，所述平板压力机具有形成了与压花图案相对应的凹凸形状的平板。
在上述实施方式中水平(即左右方向)相对地设置了第2压花辊13a和第2压力辊13b，但第2压花辊13a和第2压力辊13b也可以像第1压花辊11a和第1压力辊11b那样上下相对地设置。在这种设置中，用挤出机12将热塑性树脂层压在经过了第1压花步骤的基底片2上，形成热塑性树脂层3，并在将基底片2送至大致水平的方向的同时使之夹持在第2压花辊13a和压力辊13b之间。
此外，尽管在上述实施方式中，与压花辊11a、13a成对使用的压力辊11b、13b均为橡胶制的辊，但根据基底片、热塑性树脂片的材料，还可以适当选择使用金属制辊、合成树脂辊或金属制的平台。
实施例
以下，列举实施例对本发明进行更详细的说明，但本发明并不受这些实施例的限制。
需要说明的是，凹凸形状的深度利用表面糙度计(Accretech(中国)有限公司制造，型号：SURCOM480A)进行测定。
实施例1
使用基准重量120g/m2的树脂浸渍纸(LINTEC公司制造，型号：FLEX-A)作为基底片。将该树脂浸渍纸供给于上述实施方式中所示的离型片制造装置。在第1压花步骤中，使第1压花辊(LINTEC公司制，型号：R-101，具有所谓的“犊牛皮(Kipskin)”的图案，模仿一种牛皮)的温度设定为130℃，在树脂浸渍纸表面形成了基础压花图案。形成在第1压花辊表面的凹凸形状的深度为60μm。形成在树脂浸渍纸上的基础压花图案的凹凸形状的深度为60μm。
然后，用挤出机，在形成了基础压花图案的树脂浸渍纸上层压混合树脂，该混合树脂为聚丙烯(Sunallormer Ltd.制，PHA03A)和低密度聚乙烯(Sunallormer Ltd.制，PH800C)的混合树脂。挤出机的温度为290℃，且热塑性树脂层的厚度为35μm。此时，在热塑性树脂层的表面形成与基础压花图案的凹凸形状相对应的第1压花图案。第1压花图案的凹凸形状的深度为60μm。
在第2压花步骤中，使第2压花辊(LINTEC公司制，型号：R-70-1，具有“仔牛皮(Calfskin)”的图案，模仿一种牛皮)的温度设定为290℃，边冷却由上述混合树脂形成的热塑性树脂层边形成第2压花图案。由此，可得到具有“犊牛皮”图案和“仔牛皮”图案这2种压花图案的离型片。形成在第2压花辊表面的凹凸形状的深度为30μm。第2压花图案的凹凸形状的深度为30μm。
使用由此制作的离型片制造合成革。在离型片的热塑性树脂层表面涂布聚氨酯树脂(Suzhou finechemical ind.co.,ltd制造，型号：FB930)。使涂布后的聚氨酯树脂干燥后，介由粘接剂(Suzhou finechemical ind.co.,ltd制造，型号：FB7500)在聚氨酯树脂表面贴合底布(Zhejiang Hexin ind.co.,ltd制造，厚度：0.55μm)，进行干燥、熟化。随后，剥离离型片，得到合成革。在剥离离型片后的合成革上转印了热塑性树脂层的第1压花图案(“犊牛皮”图案)和第2压花图案(“仔牛皮”图案)。
实施例2
将实施例1的热塑性树脂变更为聚甲基戊烯(三井化学(Mitsui Chemicals,Inc.)制造，TPX(注册商标)，型号：DX231)，使挤出机的温度设定为290℃，并将第2压花步骤中使用的压花辊变更为另一种第2压花辊(LINTEC公司制造，型号：R-135，具有“小山羊皮(kidskin)”图案，模仿山羊皮)，除此之外，按照与实施例1相同的方式制造离型片以及合成革。由此得到了表面具有“犊牛皮”图案和“小山羊皮”图案2种压花图案的离型片和合成革。
形成在第1压花辊表面的凹凸形状的深度为60μm。形成在树脂浸渍纸上的基础压花图案的凹凸形状的深度为60μm。第1压花图案的凹凸形状的深度为60μm。形成在第2压花辊表面的凹凸形状的深度为30μm，第2压花图案的凹凸形状的深度为30μm。
比较例1
除了不进行实施例1中的第1压花步骤之外，按照与实施例1相同的方法制造了离型片。第2压花图案的深度为30μm。按照与实施例1相同的方法制造了合成革。用该方法制造的离型片及合成革上仅有仔牛皮纹理这1种压花图案。
在实施例1和实施例2的离型片的表面形成有第1压花图案和第2压花图案。而且第2压花图案是在形成第1压花图案的区域内沿着第1压花图案的凹凸形状形成的。也就是说，由于在深度大的图案中形成了深度小的图案，因此与比较例1那样的形成1种压花图案的离型片相比，可得到能制造纹理更丰富的合成革的离型片。实际上，在用实施例1和实施例2的离型片制造的合成革的表面形成了高度有纹理的图案。
工业适用性
本发明适用于离型片、离型片的制造方法以及合成革。

Claims (8)

1.一种离型片，其包括：
基底片；和
层压在该基底片上的热塑性树脂层，其中
在所述热塑性树脂层的表面上形成有2种或更多种不同的压花图案。
2.根据权利要求1所述的离型片，其中，在所述2种或更多种不同的压花图案中，至少1种压花图案的凹凸形状的深度小于另一压花图案的凹凸形状的深度。
3.根据权利要求1或2所述的离型片，其中，所述基底片及所述热塑性树脂层分别被压花，并且
在所述基底片上形成的压花图案浮现在所述热塑性树脂层的表面。
4.根据权利要求3所述的离型片，其中，对所述热塑性树脂层进行压花而形成的压花图案的凹凸形状的深度小于对所述基底片进行压花形成的压花图案的凹凸形状的深度。
5.一种制造具有压花图案的离型片的方法，该方法包括：
对基底片进行压花的第1压花步骤；
在经压花后的基底片上层压热塑性树脂层的层压步骤；和
对所述层压的热塑性树脂层进行压花的第2压花步骤，其中
通过所述第1压花步骤和所述第2压花步骤提供的压花图案的凹凸形状彼此不同。
6.一种合成革，其通过使用权利要求1或2所述的离型片制造。
7.一种合成革，其通过使用权利要求3所述的离型片制造。
8.一种合成革，其通过使用权利要求4所述的离型片制造。
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