JP6691255B1 - 合成樹脂表皮材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】深い凹凸を含む任意の立体形状を有し、立体形状が長期間維持され、形状の経時変化が抑制された、車両用内装材へ使用可能な耐久性が良好な合成樹脂表皮材及びその製造方法を提供する。【解決手段】基布、ＪＩＳ Ｋ ７２４４（１９９８年）に準拠して測定した１６０℃における貯蔵弾性率が３，５００，０００Ｐａ・ｓ以下の熱可塑性樹脂層、及び、ウレタン樹脂を含む表皮層を、この順に有し、前記表皮層側に凹部を有し、前記凹部は、合成樹脂表皮材の厚み方向において、前記表皮層から凹部を有しない領域における前記表皮層と前記熱可塑性樹脂層との界面を超えて、前記熱可塑性樹脂層内に至る深さの凹部である、合成樹脂表皮材及びその製造方法。【選択図】図１Ｂ

Description

本開示は、合成樹脂表皮材及びその製造方法に関する。

近年、自動車内装品（インストルメントパネル、ドアトリム、座席、天井など）、鉄道車輌内装部品、航空機内装部品（トリム、座席、天井など）、家具、靴等の履物、鞄、建装用内外装部材、衣類表装材・裏地、壁装材などには、天然皮革や繊維性シートに代えて、耐久性に優れる合成樹脂表皮材が多用されている。このような合成樹脂表皮材は、最表面に天然皮革に類似した凹凸、即ち、絞（シボ）模様を有しており、この絞模様が外観を特徴付けるものである。
近年、自動車用シート、椅子等に用いる合成皮革として、従来汎用されている皮革様の浅い凹凸を有する合成皮革よりも、さらに深い凹凸を有する立体形状の表皮材が求められている。
このため、一般的には、基材として布（生地）を使用し、基材裏面にウレタンフォーム層を設けてクッション性を付与し、表面には意匠性を付与するための表皮層を設けたものが使用されている。

例えば、凹凸模様を深くはっきりと形成させることができ、長期間使用しても凹凸形状の変形の生じない凹凸表皮材の製造方法として、定荷重伸びが２％〜５０％である表地に、特定の物性を有する軟質ポリウレタンフォーム材を積層一体化してラミネートシートを得た後、上下一対の熱盤間に、ラミネートシートと、型押部が多数個突設された成形型とを配置して、熱プレスを行う方法が提案されている（特許文献１参照）。

また、表皮材の裏面に第１の軟質ポリウレタンフォームシートと第２の軟質ポリウレタンフォームシートとが順に積層されるエンボス加工用複合材が提案され、この複合材によれば、クッション性と深い凹凸意匠賦形性とが両立されると記載されている（特許文献２参照）。

特開２００３−３２６５９８号公報 国際公開第２０１７／００６５５６号

合成樹脂表皮材に、意匠性の高い、深い凹凸模様等の立体形状を形成する手法として、ウレタン樹脂層、ポリ塩化ビニル樹脂層等の熱可塑性樹脂を含む層を有する合成樹脂表皮材の場合、エンボス型形状を熱と圧力により合成樹脂表皮材に印加し、凹凸模様を保持させる手法が一般的である。しかし、乾式ウレタン樹脂層を含む合成樹脂表皮材では、微細な意匠性、立体感をエンボス機による加熱印加で表現することが難しく、さらに、一旦付与した形状の維持が難しく、経時変化で復元してしまうという問題があった。
特許文献１及び特許文献２に記載の発明によれば、表皮材の素材によっては、形成された凹凸形状の維持が困難となったり、軟質ポリウレタンフォームが必要であることより、工程が煩雑となったり、表皮材全体の厚みが厚くなったりする場合がある。
このため、特許文献１及び特許文献２に記載の表皮材は、例えば、車両の内装材として、成形体の表面の加飾などに適用することは困難な場合があるという問題があった。

本発明の一実施形態の課題は、深い凹凸を含む任意の立体形状を有し、立体形状が長期間維持され、形状の経時変化が抑制された、車両用内装材へ使用可能な耐久性が良好な合成樹脂表皮材を提供することである。
また、本発明の別の実施形態の課題は、深い凹凸を含む任意の立体形状を有し、立体形状が長期間維持され、形状の経時変化が抑制された、車両用内装材へ使用可能な耐久性が良好な合成樹脂表皮材の製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するための手段には、以下の態様が含まれる。
＜１＞ 基布、ＪＩＳ Ｋ ７２４４（１９９８年）に準拠して測定する１６０℃における貯蔵弾性率が２，０００，０００Ｐａ以下である熱可塑性樹脂層、及び、ウレタン樹脂を含む表皮層を、この順に有し、前記表皮層側に凹部を有し、前記凹部は、合成樹脂表皮材の厚み方向において、前記表皮層から凹部を有しない領域における前記表皮層と前記熱可塑性樹脂層との界面を超えて、前記熱可塑性樹脂層内に至る深さの凹部である、合成樹脂表皮材。

＜２＞ 前記熱可塑性樹脂層は、ポリ塩化ビニル樹脂と可塑剤とを含む、＜１＞に記載の合成樹脂表皮材。
＜３＞ 前記ポリ塩化ビニル樹脂が、平均粒子径が５μｍ以下の非吸油性ポリ塩化ビニル樹脂粒子を含む、＜２＞に記載の合成樹脂表皮材。
＜４＞ 前記基布と前記熱可塑性樹脂層との間に、さらに接着層を有する、＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の合成樹脂表皮材。
＜５＞ 前記表皮層の、前記熱可塑性樹脂層側とは反対側の面に、さらに表面処理層を有する、＜１＞〜＜４＞のいずれか１つに記載の合成樹脂表皮材。
＜６＞ 前記基布は、ポリエステル繊維、レーヨン繊維、塩化ビニル繊維、塩化ビニリデン繊維、アラミド繊維、及びアクリル繊維からなる群より選ばれる少なくとも１種の繊維を含む編布である、＜１＞〜＜５＞のいずれか１つに記載の合成樹脂表皮材。

＜７＞ ウレタン樹脂を含む表皮層形成用組成物を用いて、ウレタン樹脂を含む表皮層を形成する工程、前記表皮層の一方の面に、ＪＩＳ Ｋ ７２４４（１９９８年）に準拠して測定する１６０℃における貯蔵弾性率が２，０００，０００Ｐａ以下のポリ塩化ビニル樹脂と、前記ポリ塩化ビニル樹脂１００質量部に対し、３５質量部〜１２０質量部の可塑剤と、を含む熱可塑性樹脂層形成用組成物を付与して、前記表皮層とＪＩＳ Ｋ ７２４４（１９９８年）に準拠して測定する１６０℃における貯蔵弾性率が２，０００，０００Ｐａ以下の熱可塑性樹脂層との積層体を形成する工程、及び、前記積層体の熱可塑性樹脂層側の面に、基布を接着する工程、前記基布を接着した積層体の、前記表皮層の面側にエンボスロールを接触させて、エンボス加工を行って凹部を形成する際に、前記積層体の表皮層側の面に、合成樹脂表皮材の厚み方向において、前記表皮層から前記凹部を有しない領域における前記表皮層と前記熱可塑性樹脂層との界面を超えて、前記熱可塑性樹脂層内に至る深さの凹部を形成する工程、を有する、合成樹脂表皮材の製造方法。
＜８＞ 前記ＪＩＳ Ｋ ７２４４（１９９８年）に準拠して測定する１６０℃における貯蔵弾性率が２，０００，０００Ｐａ以下のポリ塩化ビニル樹脂が、平均粒子径が５μｍ以下の非吸油性ポリ塩化ビニル樹脂粒子を含む、＜７＞に記載の合成樹脂表皮材の製造方法。
＜９＞ さらに、前記熱可塑性樹脂層と、基布との間に、接着層を形成する工程を有する、＜７＞又は＜８＞に記載の合成樹脂表皮材の製造方法。
＜１０＞ 前記エンボス加工において、表皮層の、エンボスロールと接触する側の表面温度が９０℃〜２１０℃の範囲である、＜７＞〜＜９＞のいずれか１つに記載の合成樹脂表皮材。

本開示の合成樹脂表皮材の作用機構は明確ではないが、以下のように考えている。
本開示の合成樹脂表皮材では、熱可塑性樹脂層として、賦形性及び賦形された凹凸模様の維持性が良好な、ＪＩＳ Ｋ ７２４４（１９９８年）に準拠して測定する１６０℃における貯蔵弾性率が２，０００，０００Ｐａ以下の熱可塑性樹脂層を有する。熱可塑性樹脂層は、ＪＩＳ Ｋ ７２４４（１９９８年）に準拠して測定する１６０℃における貯蔵弾性率が２，０００，０００Ｐａ以下の熱可塑性樹脂を含むことが好ましい。なお、ＪＩＳ Ｋ ７２４４（１９９８年）に準拠して測定する１６０℃における貯蔵弾性率が２，０００，０００Ｐａ以下の熱可塑性樹脂を、以下、特定樹脂と称することがある。

特定樹脂を含む前記熱可塑性樹脂層が、合成樹脂表皮材に形成された凹凸模様を含む立体形状の形状を保持するエンボス変形層としての機能を果たす。また、熱可塑性樹脂層の表面には、感触及び外観に優れたウレタン樹脂を含む表皮層を有するため、外観及び感触が良好であるという利点をも有し、表皮層はエンボス加工の形状にもよく追従する。
このため、エンボス加工により形成された前記ウレタン樹脂表皮層から前記凹部を有しない領域におけるウレタン樹脂表皮層と熱可塑性樹脂層との界面を超えて、熱可塑性樹脂層内に至る深さの凹部を含む凹凸模様が、熱可塑性樹脂層に含まれる特定樹脂の機能により長期間維持される。さらに、感触のみならず耐久性が良好なウレタン樹脂を含む表皮層と、形状保持性に優れる特定樹脂を含む熱可塑性樹脂層との機能により、合成樹脂表皮材の耐久性がより向上すると考えられる。

好ましい態様では、熱可塑性樹脂層は、柔軟性を有するポリ塩化ビニル樹脂及び可塑剤を含むことにより、ポリ塩化ビニル樹脂が本来有する柔軟性を生かした凹凸模様の形成性及び凹凸模様の維持性と、ウレタン樹脂を含む表皮層に起因する耐摩耗性などの耐久性がより向上した合成樹脂表皮材を提供できたと考えている。
本開示の合成樹脂表皮材に使用される基布には特に制限はないが、基布として、弾力性と伸縮性が良好であり、且つ、エンボス加工性が良好な、合成繊維を含む編布、例えば、ポリエステル繊維を少なくとも含む編布を選択することで、合成樹脂表皮材における凹凸模様の維持性と、柔軟性がより向上するという利点をも有する。
本開示の合成樹脂表皮材は、既述のように、深い凹凸模様を含む立体形状を有し、深い凹凸模様が長期間維持され、耐久性が良好であることから、車両用内装材等として好適に使用され、製品に特徴的な意匠を付与することができる。

本発明の一実施形態によれば、深い凹凸を含む任意の立体形状を有し、立体形状が長期間維持され、形状の経時変化が抑制された、車両用内装材へ使用可能な耐久性が良好な合成樹脂表皮材を提供することができる。
本発明の別の実施形態によれば、深い凹凸を含む任意の立体形状を有し、立体形状が長期間維持され、形状の経時変化が抑制された、車両用内装材へ使用可能な耐久性が良好な合成樹脂表皮材の製造方法を提供することができる。

本開示の合成樹脂表皮材を形成するための積層体の層構成の一態様を示す概略断面図である。 図１Ａに示す合成樹脂表皮材を形成するための積層体に凹凸模様が形成された本開示の合成樹脂表皮材の層構成の一態様を示す概略断面図である。 熱可塑性樹脂層と基布との間に、さらに、任意の層としての接着層を有する本開示の合成樹脂表皮材を形成するための積層体の層構成の一態様を示す概略断面図である。 図２Ａに示す合成樹脂表皮材を形成するための積層体に凹凸模様が形成された本開示の合成樹脂表皮材の層構成の一態様を示す概略断面図である。 合成樹脂表皮材形成用の積層体に深い凹凸を形成して合成樹脂表皮材を得るためのエンボス加工の一態様を示す概略図である。

以下、本開示の好ましい実施の形態について説明する。
以下に記載する実施の形態における構成要件の説明は、本開示の代表的な実施の態様に基づいてなされることがあるが、本開示はそのような実施の態様に限定されない。
なお、本開示において、数値範囲を示す「〜」とはその前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用される。
本開示中に段階的に記載されている数値範囲において、一つの数値範囲で記載された上限値又は下限値は、他の段階的な記載の数値範囲の上限値又は下限値に置き換えてもよい。また、本開示中に記載されている数値範囲において、その数値範囲の上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。
本開示において、好ましい態様の組み合わせは、より好ましい態様である。
本開示において、組成物中の各成分の量は、組成物中に各成分に該当する物質が複数存在する場合は、特に断らない限り、組成物中に存在する当該複数の物質の合計量を意味する。
本開示において「工程」との語は、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の所期の目的が達成されれば、本用語に含まれる。

＜合成樹脂表皮材＞
本開示の合成樹脂表皮材は、基布、ＪＩＳ Ｋ ７２４４（１９９８年）に準拠して測定する１６０℃における貯蔵弾性率が２，０００，０００Ｐａ以下の熱可塑性樹脂層及び、ウレタン樹脂を含む表皮層（以下、「表皮層」と称することがある）を、この順に有し、前記表皮層側に凹部を有し、前記凹部は、合成樹脂表皮材の厚み方向において、前記表皮層から凹部を有しない領域における前記表皮層と前記熱可塑性樹脂層との界面を超えて、前記熱可塑性樹脂層内に至る深さの凹部である。
前記熱可塑性樹脂層は、好ましくは、ＪＩＳ Ｋ ７２４４（１９９８年）に準拠して測定する１６０℃における貯蔵弾性率が２，０００，０００Ｐａ以下の熱可塑性樹脂を含む。

まず、合成樹脂表皮材について、図面を参照して説明する。なお、以下の図面において同一の符号は、同一の構成要素を表す。
図１Ａは、本開示の合成樹脂表皮材を形成するための積層体１０Ａの層構成の一態様を示す概略断面図である。図１Ａに示す態様は、本開示の合成樹脂表皮材の最も簡易な層構成の例を示している。
図１Ａに示す態様では、合成樹脂表皮材を形成するための積層体１０Ａは、基布１２上に、特定樹脂を含む熱可塑性樹脂層１４と、ウレタン樹脂を含む表皮層１６とをこの順に有する。この積層体１０Ａをエンボス加工して凹凸模様を形成することで、図１Ｂに示す前記表皮層１６側に凹部１８を有し、前記凹部１８は、合成樹脂表皮材１０の厚み方向において、前記表皮層１６から前記凹部１８を有しない領域における表皮層１６と熱可塑性樹脂層１４との界面を超えて、熱可塑性樹脂層１４内に至る深さの凹部１８である、本開示の合成樹脂表皮材１０が得られる。
なお、凹部１８は、熱可塑性樹脂層１４と基布１２との界面を超えて、基布１２の内部まで到達する深さであってもよい。
図１Ｂに示すように、合成樹脂表皮材１０は、基布１２上に、特定樹脂を含む熱可塑性樹脂層１４と、ウレタン樹脂を含む表皮層１６とをこの順に有し、前記表皮層１６側に凹部１８を有し、前記凹部１８は、合成樹脂表皮材１０の厚み方向において、前記表皮層１６から前記凹部１８を有しない領域における表皮層１６と熱可塑性樹脂層１４との界面を超えて、熱可塑性樹脂層１４内に至る深さの凹部１８である。

本開示の合成樹脂表皮材は、層構成としては、以下に詳述する基布と、表皮層と、熱可塑性樹脂層とを有すれば特に制限はなく、効果を損なわない範囲で、合成樹脂表皮材に通常備えられるその他の層を有していてもよい。その他の層については後述する。
合成樹脂表皮材に形成された凹凸模様の凹部の深さは、合成樹脂表皮材を面方向に垂直に切断し、断面を光学顕微鏡にて観察し、測定することができる。本開示では、光学顕微鏡にて５０倍〜１００倍で観察し、３箇所の凹部深さを測定し、測定値を算術平均して凹部の深さとする。

以下、本開示の合成樹脂表皮材（以下、単に「表皮材」と称することがある）を、これを構成する材料とその製造方法とともに順次説明する。

（１．基布）
本開示の表皮材の基布としては、必要な強度、耐久性を有するものであれば、特に制限はなく、公知の基布から目的に応じて適宜選択して用いることができる。基布は、編布、織布、及び不織布のいずれであってもよい。
表皮材を凹凸のある成形体に適用する場合には、ある程度の伸縮性を有する編布、織布等を用いることが好ましく、感触及び形状追従性が良好であるという観点からは、編布を使用することがより好ましい。
基布としては、例えば、車両用シートの表皮材として用いる場合には、伸縮性、厚み制御の容易性の観点から、メリヤス編み地、変成メリヤス編み地などの編布を使用してもよい。
また、表地と裏地との間に空隙を有する立体構造基布、三次元不織布などを使用してもよい。

基布の編成、織成に使用される繊維（糸）の材質は、ポリエステル、レーヨン、麻、綿、塩化ビニル、塩化ビニリデン、アラミド、アクリル、フェノール、炭素系繊維等が挙げられ、これらの繊維を含む混紡繊維であってもよい。
エンボス加工性などの観点から、基布は、ポリエステル繊維、レーヨン繊維、塩化ビニル繊維、塩化ビニリデン繊維、アラミド繊維、及びアクリル繊維からなる群より選ばれる少なくとも１種の繊維を含む編布であることが好ましく、なかでも、車両内装材としての耐久性や価格面からポリエステル繊維を含むことがより好ましい。
基布としては、メリヤス編み地の他、例えば、特開２０１３−７２１４１号公報に記載のポンチローマ編みを用いた合成皮革用基布などを用いることもできる。
基布の厚みは表皮材の使用目的に応じて適宜選択されるが、感触に優れ、柔軟性を低下させない範囲、例えば、０．１５ｍｍ〜１０．０ｍｍの範囲が好ましく、０．３ｍｍ〜１．５ｍｍの範囲がより好ましい。

基布の熱可塑性樹脂層側の面には、必要に応じて起毛加工を施してもよい。また、基布は、基布の表皮層側の面にパイルが形成されたパイル編み地を用いてもよい。基布の表面に起毛又はパイルを有することで、隣接する層、例えば、熱可塑性樹脂層、接着層等との接着性がより向上する。

基布としては、市販品を用いてもよく、市販品としては、林テレンプ（株）製のポリエステル繊維の編布（１５０ｄｔｅｘ／４８ｆのポリエステル糸（融点：２５４℃）の編布、厚さ：０．９ｍｍ）等が挙げられる。

（２．ウレタン樹脂を含む表皮層）
本開示の表皮材における表皮層は、既述の基布の一方の面に配置される。
耐久性、及び、弾力性が良好であり、深い凹部を形成する際の加工性が良好であるという観点から、本開示における表皮層はウレタン樹脂（以下、ポリウレタンとも称する）を含む。
表皮層の形成に用いられる合成樹脂は、ウレタン樹脂を含む以外には特に制限はなく、目的に応じて、ウレタン樹脂に加え、他の合成樹脂を適宜選択して併用することができる。表皮層の形成に用いられる他の合成樹脂としては、例えば、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル等が挙げられる。

表皮層の形成に使用されるポリウレタンとしては、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン及びこれらの変性物等が挙げられる。
本開示の合成樹脂表皮材が、例えば、自動車用内装材、椅子等の長期耐久性が必要な用途に用いられる観点からはポリカーボネート系ポリウレタンが好適である。
ポリウレタンは市販品を用いてもよく、例えば、ＤＩＣ（株）製のクリスボン（登録商標）ＮＹ−３２４）等が好適に用いられる。

表皮層の形成に使用されるポリウレタンとしては、ＪＩＳ Ｋ ６２５３（１９９８年）準じて測定した硬さが、１００％モジュラスで４９Ｎ／ｃｍ^２〜９８０Ｎ／ｃｍ^２であることが好ましく、１９６Ｎ／ｃｍ^２〜５８８Ｎ／ｃｍ^２がより好適である。
ポリウレタンの軟化点としては１３０℃以上が好ましく、１５０℃以上がより好ましい。

表皮層は、ポリウレタンを１種のみ含んでいてもよく、２種以上含んでいてもよい。
表皮層は、ポリウレタンに加え、その他の成分を含んでいてもよい。
その他の成分としては、上記以外の合成樹脂、安定化剤、充填剤、着色剤、難燃剤、ゲル化促進剤などが挙げられる。

（着色剤）
表皮層は着色剤を含んでもよい。表皮層が着色剤を含むことで、表皮材に所望の色相を付与することができ、意匠性に優れた表皮材とすることができる。
表皮層が着色剤を含む場合の着色剤には特に制限はなく、染料、顔料などを適宜選択して使用することができる。耐久性、及び耐光性により良好であるという観点からは、顔料が好ましい。
着色剤としては、チタン白（二酸化チタン）、亜鉛華、群青、コバルトブルー、弁柄、朱、黄鉛、チタン黄、カーボンブラック等の無機顔料、キナクリドン、パーマネントレッド４Ｒ、イソインドリノン、ハンザイエローＡ、フタロシアニンブルー、インダスレンブルーＲＳ、アニリンブラック等の有機顔料又は染料、アルミニウム及び真鍮等金属の箔粉からなる群より選択される金属顔料、二酸化チタン被覆雲母及び塩基性炭酸鉛の箔粉からなる群より選択される真珠光沢（パール）顔料等が挙げられる。
着色剤として顔料を用いる場合には、界面活性剤、高分子分散剤などの顔料分散剤を併用してもよい。

（その他の成分）
表皮層は、充填剤を含有してもよい。充填剤としては、炭酸カルシウム、シリカ（二酸化硅素）、アルミナ（酸化アルミニウム）、マイカ（雲母）、タルク、硫酸バリウム等の無機充填剤が挙げられる。表皮層は、充填剤を１種のみ含んでもよく、２種以上含んでもよい。
表皮層は、安定化剤を含有してもよい。安定化剤を含有することで、表皮層の耐熱性が向上する。
安定化剤としては、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸亜鉛、ラウリン酸カルシウム、ラウリン酸バリウム、ラウリン酸亜鉛などの脂肪酸金属塩、フェノール、ナフトール等のナトリウム化合物、亜鉛、バリウム等の金属塩、ジブチルスズジラウレート、ジブチルスズジマレートなどの有機スズ化合物、ジエチルホスファイト、ジブチルホスファイト、ジオクチルホスファイト、ジフェニルイソデシルホスファイト、トリクレジルホスファイト、トリフェニルホスファイト、トリス（ノニルフェニル）ホスファイト、トリイソオクチルホスファイトなどの亜リン酸エステル類等が挙げられる。表皮層は、安定化剤を１種のみ含んでもよく、２種以上含んでもよい。
表皮層は、難燃剤を含有してもよい。表皮層が難燃剤を含むことで、表皮材に難燃性を付与することができる。難燃剤としては、公知の無機系又は有機系の難燃剤を適宜選択して用いることができる。表皮層は、難燃剤を１種のみ含んでもよく、２種以上含んでもよい。
表皮層は、膜物性改良などの目的で、ポリウレタン以外の、他の合成樹脂を含んでいてもよい。他の樹脂を含む場合、他の樹脂の含有量は、表皮層の全固形分１００質量部に対し、１０質量部以下であることが好ましい。

（表皮層の形成）
表皮層の形成には特に制限はなく、上記した各成分を含む表皮層形成用組成物を調製し、カレンダー法、ペースト加工法、溶融押出し法等によりシート状に成形することで表皮層を形成することができる。また、剥離基材上に直接表皮層形成用組成物を付与して、表皮層を形成することもできる。ここで、剥離基材にシボ柄と称される微細な凹凸を有する基材を用いた場合、表皮層の表面に微細な凹凸が形成される。シボ柄の凹凸深さは、１５０μｍ以下であり、後述の深い凹凸模様とは区別される。
表皮層の厚みには特に制限はない。本開示における表皮層は、柔軟性、感触等が良好であるという観点から、表皮層の厚みは、１０μｍ〜３００μｍの範囲が好ましく、２０μｍ〜２００μｍの範囲がより好ましい。

（３．熱可塑性樹脂層）
本開示における熱可塑性樹脂層は、ＪＩＳ Ｋ ７２４４（１９９８年）に準拠して測定する１６０℃における貯蔵弾性率が２，０００，０００Ｐａ以下の熱可塑性樹脂層である。熱可塑性樹脂層の前記貯蔵弾性率は、１，８００，０００Ｐａ以下であることが好ましく、１，５００，０００Ｐａ以下であることがさらに好ましい。また、前記貯蔵弾性率は、エンボス加工性の観点から５，０００Ｐａ以上とすることができる。
熱可塑性樹脂層が含み得る熱可塑性樹脂としては、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレンなどが挙げられる。

前記好ましい貯蔵弾性率を達成するためには、熱可塑性樹脂層は、ＪＩＳ Ｋ ７２４４（１９９８年）に準拠して測定する１６０℃における貯蔵弾性率が２，０００，０００Ｐａ以下である熱可塑性樹脂（特定樹脂）を含むことが好ましい。
熱可塑性樹脂層に含まれる特定樹脂は、熱可塑性樹脂層にエンボス加工による凹凸模様の形成性、形状保持性が良好なエンボス変形層としての機能を与えることができるＪＩＳ Ｋ ７２４４（１９９８年）に準拠して測定する１６０℃における貯蔵弾性率が２，０００，０００Ｐａ以下である熱可塑性樹脂であれば、特に制限なく、熱可塑性樹脂層の形成に用いることができる。
特定樹脂としては、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレンなどであって前記貯蔵弾性率の物性を満たす樹脂が挙げられ、これらの樹脂から、合成樹脂表皮材に要求される性能を考慮して、最適な樹脂を選択して用いればよい。
なかでも、車両内装材に用いられる実績があるという観点から、ポリ塩化ビニルが好適である。
特定樹脂としてのポリ塩化ビニル樹脂は、市販品を用いてもよく、市販品としては、東ソー（株）のリューロンペースト（登録商標）シリーズ、（株）カネカのＰＳＨシリーズ、ＰＳＭシリーズ、ＰＳＬシリーズ等が挙げられる。
一般に、ポリ塩化ビニル樹脂は、二次粒子を形成して内部に空隙を有し、給油性を有するが、東ソー（株）のリューロンペースト（登録商標）シリーズは、平均粒子径が５μｍ以下であり、細孔、空隙等を有しない非吸油性のポリ塩化ビニル樹脂粒子である。

熱可塑性樹脂層は、特定樹脂を１種のみを含んでいてもよく、２種以上を含んでいてもよい。特定樹脂を２種以上含む場合、異なる種類の樹脂であってもよく、同種の樹脂で、互いに重合度の異なる２種以上の樹脂の混合物を用いてもよい。
熱可塑性樹脂層は、特定樹脂以外の樹脂を含んでいてもよい。熱可塑性樹脂層が含む全樹脂に対する特定樹脂の含有量は、３０質量％〜８０質量％であることが好ましく、４０質量％〜５０質量％であることがより好ましい。

熱可塑性樹脂層は、特定樹脂としてのポリ塩化ビニルと可塑剤とを含むことが好ましい。熱可塑性樹脂層がポリ塩化ビニルと可塑剤とを含有することで、熱可塑性樹脂層の柔軟性がより向上し、ＪＩＳ Ｋ ７２４４（１９９８年）に準拠して測定する１６０℃における貯蔵弾性率が２，０００，０００Ｐａ以下の範囲の熱可塑性樹脂層を容易に得ることができる。
可塑剤の含有量は、ポリ塩化ビニル１００質量部に対し、３５質量部〜１２０質量部が好ましく、７５質量部〜９０質量部がより好ましい。
可塑剤としては、公知のポリ塩化ビニル樹脂用可塑剤を制限なく使用することができる。
可塑剤としては、例えば、ジイソデシルフタレート、ジ−２−エチルヘキシルフタレート、ジイソノニルフタレート等のフタル酸エステル系可塑剤、アジピン酸ジオクチル、セバシン酸ジオクチル等の脂肪酸エステル系可塑剤、トリメリット酸トリオクチル等のトリメリット酸エステル系可塑剤、トリクレジルホスフェート、トリキシリルホスフェート等のトリアリールリン酸エステル系可塑剤、エポキシ化大豆油等のエポキシ系可塑剤、ポリプロピレンアジペート等のポリエステル系可塑剤等が挙げられる。
熱可塑性樹脂層は、可塑剤を１種のみ含んでもよく、２種以上含んでいてもよい。

熱可塑性樹脂層の厚みには特に制限はない。本開示における熱可塑性樹脂層は、エンボス変形層としての機能がより良好であるという観点から、熱可塑性樹脂層の厚みは、２０μｍ〜８００μｍの範囲が好ましく、５０μｍ〜７００μｍの範囲がより好ましい。

（４．その他の層）
本開示の表皮材は、基布、熱可塑性樹脂層及び表皮層のみを有していてもよいが、目的に応じて、他の公知の層を有していてもよい。
図２Ａ及び図２Ｂは、本開示の表皮材の層構成の別の一例を示す概略断面図である。
図２Ａは、本開示の別の合成樹脂表皮材を形成するための積層体２０Ａの層構成の一態様を示す概略断面図である。
図２Ａに示す態様では、合成樹脂表皮材を形成するための積層体２０Ａは、基布１２上に、接着層２２と、特定樹脂を含む熱可塑性樹脂層１４と、ウレタン樹脂を含む表皮層１６と、をこの順に有する。接着層２２は、基布１２と熱可塑性樹脂層１４との密着性向上を目的として設けられる任意の層である。
この積層体２０Ａをエンボス加工して凹凸模様を形成することで、図２Ｂに示す如く、表皮層１６側に凹部１８を有し、前記凹部１８は、合成樹脂表皮材２０の厚み方向において、表皮層１６から凹部１８を有しない領域における表皮層１６と熱可塑性樹脂層１４との界面を超えて、熱可塑性樹脂層１４内に至る深さの凹部１８である、本開示の図１Ｂに示す合成樹脂表皮材１０とは別の層構成を有する合成樹脂表皮材２０が得られる。
表皮材２０が、接着層２２を有することで隣接する基布１２と熱可塑性樹脂層１４とが、接着層２２を介してより安定に、より強固に接着される。

（４−１．接着層）
本開示の表皮材は、基布と熱可塑性樹脂層との間に、さらに接着層を有していてもよい。
接着層は、例えば、基布と熱可塑性樹脂層など隣接する層同士の接着性を向上させる等の目的で設けられる。
接着層は、例えば、基布表面に接着剤を付与し、乾燥することで形成することができる。接着剤の積層は、転写法により行っても、塗布法により行ってもよい。
所望により設けられる接着層の形成に使用される接着剤としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択される。接着層の形成に使用しうる樹脂は、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレンなど要求される性能から最適なものを選択すればよい。車両内装材における使用実績の観点からは、ポリウレタン、ポリ塩化ビニルが好適である。より具体的には、例えば（１）ウレタン系エマルジョン接着剤、（２）塩化ビニル系接着剤、（３）２液硬化型ポリエステル系接着剤、（４）２液硬化型ウレタン接着剤などが好適に使用される。
通常は、基布と熱可塑性樹脂層とを積層する際には、基布の表面に接着剤を付与することで、接着層を形成することができる。
表皮材は、接着層を１層のみ有してもよく、必要に応じて２層以上を有してもよい。
既述のように、接着剤を付与する方法としては、転写法、塗布法など公知の方法をいずれも使用できる。
また、接着層を転写法で形成する場合には、予め作製された接着層の表面保護のため、接着層表面に保護シートを有していてもよい。保護シートとしては、樹脂フィルム、離型処理された紙、樹脂をラミネートした紙などを適宜、用いることができる。

（４−２．表面処理層）
表皮材は、表皮層の、熱可塑性樹脂層側とは反対側の面に、さらに表面処理層を有していてもよい。
表皮材が、表面処理層を有することで、表皮材に任意の良好な感触を付与したり、外観をより向上したり、耐久性をより向上したりすることができる。
表面処理層は、少なくとも樹脂を含み、感触をより向上させる目的で設ける場合には、所望により、感触向上剤として、フィラーである有機粒子、意匠性向上を目的とする着色剤などを含んでもよい。
また、表皮材の最表面に位置して所望により形成される表面処理層は、目的に応じて着色されたり、印刷が施されたり、絞模様に代表される天然皮革様の凹凸が形成されたりしてもよい。

表面処理層に含まれ得る樹脂としては、ポリウレタン、アクリル樹脂、フッ素樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂等が挙げられ、感触が良好であるという点からは、ポリウレタンを主材として用いることが好ましい。ここで「主材」とは、樹脂を複数種併用する場合に、含有比率の最も高い樹脂を意味する。
表面処理層に使用されるポリウレタンとしては、水系ポリウレタンが好ましいものとして挙げられる。
また、表面処理層に使用されるアクリル樹脂としては、例えば、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）に代表されるメタクリル酸又はメタクリル酸エステルの重合体或いは共重合体、メタクリル酸アルキルとアクリル酸アルキルとスチレンの共重合体などが挙げられる。

表面処理層にフィラーとしての有機粒子を含むことで、従来、つや消し剤として使用されていた不定形無機フィラーを使用した場合に比較して、表皮材にしっとりとした温か味の有る触感を付与することができる。
有機粒子としては、ウレタンビーズ、アクリルビーズなどの有機樹脂粒子、コラーゲン粒子などのタンパク質系フィラーなどが挙げられる。
有機粒子の形状は、感触がより良好になるという観点からは、真球状か或は真球状に近い球形、例えば、長径と短径との比が１．５以下、であることが好ましく、平均粒子径としては、１μｍ〜２０μｍの範囲であることが好ましく、５μｍ〜１０μｍの範囲であることがより好ましい。粒子径が上記範囲において、表面処理層からの粒子の脱落や外観への悪影響が抑制され、良好な外観と優れた風合いを長期間維持しうる。
なお、有機粒子の平均粒子径は、堀場製作所製の自動粒径測定装置（型番：ＣＡＰＡ−３００）を用い、分散媒を水とした光透過遠心沈殿法によりディスク回転速度３０００ｒｐｍ（回転／分）で測定し、容積基準のメディアン径を測定する方法により測定した値を用いている。
有機粒子は１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

表面処理層は、必要に応じて意匠性を付与するために着色剤を含んでいてもよい。着色剤としては、表皮層において挙げた汎用の着色剤を同様に用いることができ、好ましい添加量も同様である。
また、耐摩耗性をより向上させることを目的として、架橋構造を含む表面処理層を形成することもできる。

表面処理層の厚みは、２μｍ〜１０μｍの範囲であることが好ましく、２μｍ〜５μｍの範囲がより好ましい。

本開示の表皮材は、ウレタン樹脂を含む表皮層と、エンボス変形層としての熱可塑性樹脂層とを有しているため、深い凹凸などの任意の立体形状を有し、立体形状が長期間維持され、形状の経時変化が抑制され、耐久性が良好であるため、車両用内装材等の耐久性を必要とする種々の用途に好適に使用しうる。

〔合成樹脂表皮材の製造方法〕
本開示の合成樹脂表皮材の製造方法には特に制限はない。なかでも、以下に示す本開示の合成樹脂表皮材の製造方法（以下、本開示の製造方法と称することがある）により製造されることが好ましい。
本開示の製造方法は、ウレタン樹脂を含む表皮層形成用組成物を用いて、表皮層を形成する工程（工程（Ｉ））、前記表皮層の一方の面に、ＪＩＳ Ｋ ７２４４（１９９８年）に準拠して測定する１６０℃における貯蔵弾性率が２，０００，０００Ｐａ以下であるポリ塩化ビニル樹脂と、前記ポリ塩化ビニル樹脂１００質量部に対し、３５質量部〜１２０質量部の可塑剤と、を含む熱可塑性樹脂層形成用組成物を付与して、前記表皮層との熱可塑性樹脂層との積層体を形成する工程（工程（ＩＩ））、前記積層体の熱可塑性樹脂層側の面に、基布を接着する工程（工程（ＩＩＩ））、及び、前記基布を接着した積層体の、前記表皮層の面側にエンボスロールを接触させて、エンボス加工を行い、前記積層体の表皮層側の面にウレタン樹脂を含む表皮層から熱可塑性樹脂層まで達する深さの凹部を形成する工程（工程（ＩＶ））を有する。
ここで、前記ＪＩＳ Ｋ ７２４４（１９９８年）に準拠して測定する１６０℃における貯蔵弾性率が２，０００，０００Ｐａ以下であるポリ塩化ビニル樹脂が、平均粒子径が５μｍ以下の非吸油性ポリ塩化ビニル樹脂粒子を含むことが好ましい。
平均粒子径が５μｍ以下の非吸油性ポリ塩化ビニル樹脂粒子としては、可塑剤と混合することで成形性を発現するリューロンペースト（登録商標）６３０（東ソー（株）製）等が挙げられる。

また、所望により、さらに、基布と、熱可塑性樹脂層との間に接着剤を付与して接着層を形成する工程（工程（Ｖ））を有してもよく、表皮層の熱可塑性樹脂層とは反対側の面に表面処理層を形成する工程（工程（ＶＩ））を有してもよい。
本開示の製造方法について工程毎に詳細を説明する。

（工程（Ｉ））
工程（Ｉ）は、ウレタン樹脂を含む表皮層形成用組成物を用いて、表皮層を形成する工程である。
表皮層を形成する方法は任意であるが、カレンダー法、ペースト加工法、溶融押出し法等が挙げられる。
好ましくは、適切な剥離基材表面に、予め調整したウレタン樹脂を含む表皮層形成用組成物を、ナイフコーターを用いるなど、公知の塗布法で適用する方法が挙げられる。このとき、表面に微細な凹凸模様を有する剥離基材を用いることで、表皮層の表面（熱可塑性樹脂層とは反対側の面）に、微細な凹凸模様を転写により形成することもできる。
また、カレンダー法により、組成物をシート状に成形して表皮層としてもよい。

（工程（ＩＩ））
工程（ＩＩ）は、工程（Ｉ）で得た表皮層の一方の面に、ＪＩＳ Ｋ ７２４４（１９９８年）に準拠して測定する１６０℃における貯蔵弾性率が２，０００，０００Ｐａ以下であるポリ塩化ビニル樹脂と、前記ポリ塩化ビニル樹脂１００質量部に対し、３５質量部〜１２０質量部の可塑剤と、を含む熱可塑性樹脂層形成用組成物を付与して、前記表皮層と熱可塑性樹脂層との積層体を形成する工程である。
ＪＩＳ Ｋ ７２４４（１９９８年）に準拠して測定する１６０℃における貯蔵弾性率が２，０００，０００Ｐａ以下であるポリ塩化ビニル樹脂については、合成樹脂表皮材の項にて説明したポリ塩化ビニル樹脂を用いることができる。
熱可塑性樹脂層形成用組成物は、少なくとも特定樹脂であるポリ塩化ビニル樹脂と、ポリ塩化ビニル樹脂１００質量部に対し、３５質量部〜１２０質量部の可塑剤とを含み、所望により、溶剤などのその他の成分を目的に応じて含んでもよい。
表皮層に熱可塑性樹脂層形成用組成物を付与する方法は、公知の方法を適用することができる。表皮層に熱可塑性樹脂層形成用組成物を付与し、乾燥し、硬化させることで、表皮層と熱可塑性樹脂層との積層体を形成することができる。
熱可塑性樹脂層を付与する方法としては、ナイフコーターなどを用いて行う方法が挙げられる。
また、予めシート状に成形した熱可塑性樹脂層を積層して、積層体を形成してもよい。

工程（ＩＩＩ）は、工程（ＩＩ）で得た表皮層と熱可塑性樹脂層との積層体の、熱可塑性樹脂層側の面に、基布を接着する工程である。
積層体と基布とを接着する場合、積層体の熱可塑性樹脂層形成用組成物側の表面に基布を接着すればよい。
基布は、熱可塑性樹脂層と接する側には常法により起毛処理を行ってもよい。
接着は、熱可塑性樹脂層形成用組成物が完全に硬化する前に、熱可塑性樹脂層側に基布を圧着して、その後、硬化させてもよく、基布に接着剤を塗布して接着層を介して熱可塑性樹脂層と接着してもよい。接着層を形成する場合には、工程（ＩＩ）の後、工程（ＩＩＩ）に先だって、任意の工程である後述の接着層を形成する工程（工程（Ｖ））を行えばよい。
接着層を形成するための接着剤、接着層の好ましい厚みなどは既述の通りである。

（工程（ＩＶ））
工程（ＩＶ）は、工程（ＩＩＩ）で得た基布を接着した積層体の、表皮層の面側にエンボスロールを接触させて、エンボス加工を行って凹部を形成する際に、前記積層体の表皮層側の面にウレタン樹脂を含む表皮層から熱可塑性樹脂層まで達する深さの凹部を形成する工程である。
図３は、工程（ＩＩＩ）で得た合成樹脂表皮材形成用の積層体１０Ａに深い凹凸を形成して合成樹脂表皮材を得るためのエンボス加工の一態様を示す概略図である。
図３に示すように、合成樹脂表皮材形成用の積層体１０Ａは、一対のエンボスロールを有するエンボス加工機における賦形用のエンボスロール２４とバックアップロール２６との間で加熱加圧され、積層体１０Ａに深い凹凸模様が形成され、合成樹脂表皮材１０が得られる。
エンボス加工の方法としては、ヒーターなどで積層体の表皮層側を加熱した後、エンボスロールで形状を印加する方法のほか、平らなエンボス板を用いてもよい。また、エンボスロール、エンボス板そのものを加熱し形状を印加させてもよい。
エンボス加工の際には、求められる意匠、厚みに応じて合成樹脂表皮材形成用の積層体とエンボスロール、エンボス板の間に任意の隙間を設けることもできる。

エンボス加工機における加工条件は、目的に応じて適宜選択される。
例えば、エンボスロールを用いたエンボス加工の場合、加熱温度は、表皮層の、 エンボスロールと接触する側の表面温度が９０℃〜２１０℃の範囲であることが好ましく、１３０℃〜１７０℃の範囲であることがより好ましい。表面温度が上記範囲となるようにエンボスロールのヒーターを調整すればよい。
エンボス加工時の圧力は０．１ｋｇｆ／ｃｍ^２〜５０ｋｇｆ／ｃｍ^２が好ましく、１ｋｇｆ／ｃｍ^２〜２０ｋｇｆ／ｃｍ^２がより好ましく、１．５ｋｇｆ／ｃｍ^２〜１０ｋｇｆ／ｃｍ^２がさらに好ましい。なお、１ｋｇｆ／ｃｍ^２は、ＳＩ単位の９．８０６６５×１０ｋＰａに換算することができる。
加工速度は、０．５ｍ／分〜２０ｍ／分が好ましく、１ｍ／分〜１０ｍ／分がより好ましく、１．５ｍ／分〜５ｍ／分がさらに好ましい。
また、例えば、エンボス板を用いたエンボス加工の場合、加熱温度は、積層体におけるウレタン表皮材側の表面温度で９０℃〜２１０℃の範囲が好ましく、１３０℃〜１７０℃の範囲がより好ましい。表面温度が上記範囲となるようにエンボス板のヒーターを調整すればよい。
エンボス板による押圧時の圧力は０．１ｋｇｆ／ｃｍ^２〜５０ｋｇｆ／ｃｍ^２が好ましく、１ｋｇｆ／ｃｍ^２〜２０ｋｇｆ／ｃｍ^２がより好ましく、１．５ｋｇｆ／ｃｍ^２〜１０ｋｇｆ／ｃｍ^２がさらに好ましい。
押圧時間は、１０秒〜９０秒が好ましく、１５秒〜８０秒がより好ましく、２０秒分〜７０秒がさらに好ましい。
工程（ＩＶ）を経て、深い立体形状、凹凸模様を有する本開示の合成樹脂表皮材をえることができる。
工程（ＩＶ）にて形成された凹部は、合成樹脂表皮材の厚み方向において、前記表皮層から凹部を有しない領域における前記表皮層と前記熱可塑性樹脂層との界面を超えて、前記熱可塑性樹脂層内に至る深さの凹部であり、凹部の深さは、熱可塑性樹脂層と基布との界面を超えて、基布の内部まで到達する深さであってもよい。

（その他の工程）
工程（Ｖ）は、接着層を形成する任意の工程である。
接着層の形成は、基布又は熱可塑性樹脂層の表面に接着剤を付与して接着層を形成した後、両者を、接着層を介して貼り合わせることで行なう。
接着層は、例えば、基布又は熱可塑性樹脂層の表面に接着剤を付与して形成することができる。なかでも、基布の表面に、接着剤を付与し、乾燥して接着層を形成することが好ましい。
所望により設けられる接着層の形成に使用される接着剤は、接着層の項で述べた通りである。
接着剤を付与する方法としては、転写法、塗布法などが挙げられる。
基布又は熱可塑性樹脂層の表面に、接着剤を付与し、付与した接着層を加熱、乾燥させることで、基布又は熱可塑性樹脂層の一方の面に接着層が形成される。

工程（ＶＩ）は、表皮層の表面（表皮層の基布側とは反対側の面）に、感触及び外観をより優れたものとするために、表面処理層（例えば、感触向上層）を形成する工程である。
工程（ＶＩ）は、樹脂として含む表面処理層形成用組成物を、表皮層の表面に付与することにより行われる。
表面処理層形成用組成物の付与は、公知の方法を適宜適用して行うことができる。
表面処理層の形成は、例えば、グラビアプリント法による塗布、リバースコーター、ダイレクトコーター等のコーティング装置による塗布などの方法から適宜選択して適用すればよい。なかでも、より均一な層を形成しうるという観点からは、グラビアプリント法が好ましい。
表面処理層の詳細は既述の通りである。

本開示の製造方法は、必要に応じて、さらに外観を向上させるための意匠性を付与する工程を行うことができる。
上記工程（Ｉ）〜工程（ＩＶ）又は、所望により行われる既述のその他の工程を完了した後、意匠性を付与する工程を行うことができる。
意匠性を付与する工程としては、例えば、表皮層又は所望により設けられた表面処理層に、例えば、皮革様の微細な凹凸模様である絞（シボ）模様が彫刻されているエンボスロールを、表面が加熱されている状態で押し当てることにより、表面に絞模様を形成する工程が挙げられる。

本開示の製造方法により得られる本開示の合成樹脂表皮材は、最表面に、柔軟性と感触とが良好な表皮層、又は、感触が良好な表面処理層を有することができる。このため、複雑な形状の成形体の表皮材として、耐摩耗性などの耐久性に優れた成形体の加飾用途に好適に使用される。

本開示の合成樹脂表皮材は、既述の本開示の製造方法に代表される簡易な方法で製造することができ、外観、耐久性に優れ、深い凹凸模様が長期間維持され、且つ、柔軟であることから、自動車用内装材、鉄道車輌・航空機内装部品、家具、靴等の履物、鞄、建装用内外装部材、衣類表装材又は裏地、など種々の分野に好適に使用しうる。

以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに制限されるものではない。なお、特に断らない限り、以下の「部」及び「％」は、質量基準である。

〔実施例１〕
クリスボン（登録商標）ＮＹ−３７３（ＤＩＣ（株）製、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂）を、固形分１６％となる量の溶剤（ジメチルホルムアミド：ＤＭＦ）で希釈し、表皮層形成用組成物を調製した。
得られた表皮層形成用組成物をナイフコーターで、剥離基材であるＣＰＭ５（リンテック（株）製）に、塗布量２５０ｇ／ｍ^２として塗工し、剥離基材の表面に厚み２０μｍの表皮層を形成した。（工程（Ｉ））

ポリ塩化ビニル樹脂として、リューロンペースト（登録商標）６３０（東ソー（株）製）を使用し、ポリ塩化ビニル樹脂１００部に対して、可塑剤（フタル酸ジアルキル）を９０部添加して、熱可塑性樹脂層形成用組成物を調製した。
組成物に含まれるポリ塩化ビニル樹脂の、ＪＩＳ Ｋ ７２４４（１９９８年）に準拠して測定した１６０℃における貯蔵弾性率は、４００，０００Ｐａであり、本開示における好ましい物性を有していた。
得られた熱可塑性樹脂層形成用組成物を、工程（Ｉ）で得た表皮層の一方の面にナイフコーターで塗布量７５ｇ／ｍ^２として塗工し、表皮層の一方の表面に、厚み６０μｍの熱可塑性樹脂層を形成した。（工程（ＩＩ））

工程（ＩＩ）で得た表皮層と熱可塑性樹脂層との積層体を、予め準備した基布（１５０ｄｔｅｘ／４８ｆのポリエステル糸（融点：２５４℃）の編布、厚さ：０．９ｍｍ：林テレンプ（株）製、ＧＨＳ００１）に貼り合わせた。（工程（ＩＩＩ））
その後、任意の工程として、表皮層の、熱可塑性樹脂層とは反対側の面に、ウレタン樹脂（無黄変型ポリカーボネート系ポリウレタン表面処理剤（スタール社製：ＷＦ−１３−１３９））の水分散体を含む表面処理層形成用組成物を、乾燥後の厚みが５μｍとなる量で塗布し、乾燥して表面処理層を形成した。（工程（ＶＩ））
このようにして、基布、熱可塑性樹脂層、表皮層及び表面処理層をこの順で有する厚み１．０ｍｍの合成樹脂表皮材形成用の積層体を得た。
得られた合成樹脂表皮材形成用の積層体をエンボス加工した。
エンボス加工機は、表皮層側の表面温度で１５０℃になるようにヒーターを調整し、圧力２ｋｇｆ／ｃｍ^２、加工速度２ｍ／分でエンボス加工し、深い立体形状、模様を有した実施例１の合成樹脂表皮材を得た。（工程（ＩＶ））

〔実施例２〕
実施例１におけるエンボス加工条件において、表皮層の表面温度を１００℃とした以外は、実施例１と同様にして、実施例２の表皮材を得た。

〔実施例３〕
実施例１におけるエンボス加工条件において、表皮層の表面温度を１９０℃とした以外は、実施例１と同様にして、実施例３の表皮材を得た。

〔実施例４〕
実施例１におけるエンボス加工条件において、表皮層の表面温度を９０℃とした以外は、実施例１と同様にして、実施例４の表皮材を得た。

〔比較例１〕
実施例１において用いた熱可塑性樹脂層形成用組成物に代えて、ポリウレタン樹脂であるクリスボンＴＡ２０５ＦＴ（ＤＩＣ（株）製）１００部に対しＤＭＦを６０部、バーノックＤＮ９５０（商品名、架橋剤、ＤＩＣ（株）製）及びアクセルＴ８１Ｅ（商品名、促進剤、ＤＩＣ（株）製）を含む熱可塑性樹脂層形成用組成物を使用した以外は、実施例１と同様にして、比較例１の表皮材を得た。
組成物に含まれるポリウレタン樹脂のＪＩＳ Ｋ ７２４４（１９９８年）に準拠して測定した１６０℃における貯蔵弾性率は３，５００，０００Ｐａであった。

〔比較例２〕
実施例１において用いた熱可塑性樹脂層形成用組成物に代えて、ポリウレタン樹脂であるクリスボンＴＡ２０５ＦＴ（ＤＩＣ（株）製）１００部に対しＤＭＦを６０部、バーノックＤＮ９５０（商品名、架橋剤、ＤＩＣ（株）製）及びアクセルＴ８１Ｅ（商品名、促進剤、ＤＩＣ（株）製）を含む熱可塑性樹脂層形成用組成物を使用し、エンボス加工時の表皮層の表面を１９０℃に調整した以外は、実施例１と同様にして、比較例２の表皮材を得た。

〔比較例３〕
（塩化ビニル表皮層形成用組成物）
・ポリ塩化ビニル樹脂（平均重合度１３００） １００質量部
・可塑剤（フタル酸ジアルキル） ７５質量部
・安定剤（Ｂａ−Ｚｎ系複合安定剤） ２質量部
・充填剤（重炭酸カルシウム） １０質量部
・着色剤（顔料） ５質量部

（塩化ビニル発泡層形成用組成物）
・ポリ塩化ビニル樹脂（平均重合度１３００） １００質量部
・発泡剤（ＡＤＣＡ） ４質量部
・可塑剤（フタル酸ジアルキル） ７５質量部
・安定剤（Ｂａ−Ｚｎ系複合安定剤） ２質量部
・充填剤（重炭酸カルシウム） １０質量部
・着色剤（顔料） ２質量部

カレンダー装置にて、上記塩化ビニル表皮層形成用組成物と塩化ビニル発泡層形成用組成物層とを用いて、塩化ビニル表皮層と塩化ビニル発泡層形成用組成物層とが積層された積層体を形成した。
積層体における塩化ビニル表皮層の厚みは０．３０ｍｍであり、発泡層形成用組成物層（発泡前）の厚みは０．６５ｍｍであった。
得られた積層体の発泡層形成用組成物側表面に接着剤（ＤＩＣ（株）製、ウレタン系エマルジョン接着剤）を約１０ｇ／ｍ^２塗布し、基布を貼り合せた。
基布として、一般両面メリヤス編み編物（繊維：ポリエステルレーヨン混紡糸３０番手使用、目付１５０ｇ／ｍ^２、厚み０．３０ｍｍ）を使用した。
その後、基布と貼り合わせた積層体の塩化ビニル表皮層表面に、下記表面処理層形成組成物をグラビアプリント法により塗布し、１２０℃で乾燥させて、膜厚２．５μｍの表面処理層を形成した。

（表面処理層形成用組成物）
・溶剤型ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂組成物 １００質量部

得られた積層体を温度条件１９０℃〜２３０℃の加熱炉内を通過させることで、発泡剤を発泡させ、気泡が内在する塩化ビニル発泡層を形成した。
塩化ビニル発泡層が形成された積層体の表面に、絞形状が彫刻されているエンボスロールを、表面を１３０℃に加熱しながら押し当ててエンボス加工を行い、表面に絞模様が形成された比較例３の合成樹脂表皮材を得た。

〔合成樹脂表皮材の評価〕
得られた実施例及び比較例の各合成樹脂表皮材を以下の基準にて評価した。結果を下記表１に示す。

−表皮層に形成された凹凸模様の凹部深度−
エンボス加工により合成樹脂表皮材に形成された凹凸模様の凹部の深さを以下の方法で測定した。
合成樹脂表皮材を面方向に垂直に切断し、断面を光学顕微鏡にて５０倍で観察し、３箇所の凹部深さを測定し、測定値を算術平均して凹部の深さとした。結果を「凹部の深度」として表１に記載した。

−外観評価：立体性−
得られた合成樹脂表皮材試験サンプルを目視により観察し、エンボス加工に用いたエンボス型の転写状態を下記評価基準にて評価した。
結果を次頁の表１に示す。表１には、評価項目を「立体性」と記載している。
（判定基準）
判定基準は以下に示す通りである。下記評価結果のうち、Ａ及びＢが実用上問題のないレベルである。
等級 判定基準
Ａ：凹部の角は、エンボス型の角Ｒ形状がシャープで、はっきりと転写されている
Ｂ：エンボス型の形状が転写されているが、凹部の角Ｒの形状はなだらかである
Ｃ：エンボス型の形状が殆ど転写されていない

−耐摩耗性：平面摩耗性−
得られた合成樹脂表皮材に対し、荷重２ｋｇの平面摩耗試験を以下に示す方法にて実施し、下記評価基準にて合成樹脂表皮材の耐久性を評価した。
ＪＡＳＯ Ｍ ４０３／８８／シート表皮用布材料の平面摩耗試験機（Ｂ法）を参考に試験を行った。
試験条件は、ＪＡＳＯ法における標準の条件を本試験条件とし、以下のように、試験条件をＪＡＳＯ法の条件よりも厳しい条件で行った。
（試験条件）
ＪＡＳＯ法における標準の条件→本試験の条件
押圧荷重：９．８１Ｎ →１９．６Ｎ
平面摩耗性試験後に、合成樹脂表皮材試験サンプルの中央部を目視で観察し、以下の判定基準で評価した。
（判定基準）
判定基準は以下に示す通りである。下記評価結果のうち、Ａ及びＢが実用上問題のないレベルである。
等級 判定基準
Ａ：平面摩耗３０００回以上でも凹部形状が保持される
Ｂ：平面摩耗２０００回以上３０００回未満で凹部形状が崩れる
Ｃ：平面摩耗２０００回未満で凹部形状が崩れる

表１の結果より、実施例１〜実施例４の合成樹脂表皮材は、深い凹部を含む立体形状を有し、厳しい条件の耐摩耗性試験においても、実用上問題のないレベルの耐摩耗性を示した。このことから、実施例の表皮材は、耐摩耗性と良好な外観が両立され、複雑な凹凸を有する成形体に好適に使用しうることがわかる。

他方、ウレタン樹脂の表皮層を有していても、ＪＩＳ Ｋ ７２４４（１９９８年）に準拠して測定した１６０℃における貯蔵弾性率が３，５００，０００Ｐａであるポリウレタン樹脂を用いた熱可塑性樹脂層を有する比較例１及び比較例２では、エンボス加工時の処理温度を高くしても、十分な立体形状が形成されなかった。表皮層にウレタン樹脂に代えて、ポリ塩化ビニル樹脂を用いた比較例３では、深い立体形状が形成されたが、十分な耐摩耗性が得られなかった。

１０、２０ 合成樹脂表皮材
１０Ａ、２０Ａ 合成樹脂表皮材形成用の積層体
１２ 基布
１４ 熱可塑性樹脂層
１６ ウレタン樹脂を含む表皮層（表皮層）
１８ 深い凹部（凹部）
２２ 接着層
２４ エンボスロール
２６ バックアップロール

Claims (9)

1. 基布、
   ＪＩＳ Ｋ ７２４４（１９９８年）に準拠して測定する１６０℃における貯蔵弾性率が２，０００，０００Ｐａ以下である熱可塑性樹脂層、及び、
   ウレタン樹脂を含む表皮層を、この順に有し、
   前記表皮層の厚みが、２０μｍ〜２００μｍであり、
   前記熱可塑性樹脂層は、ポリ塩化ビニル樹脂と可塑剤とを含み、
   前記表皮層側に凹部を有し、前記凹部は、合成樹脂表皮材の厚み方向において、前記表皮層から凹部を有しない領域における前記表皮層と前記熱可塑性樹脂層との界面を超えて、前記熱可塑性樹脂層内に至る深さの凹部である、合成樹脂表皮材。
2. 前記ポリ塩化ビニル樹脂が、平均粒子径が５μｍ以下の非吸油性ポリ塩化ビニル樹脂粒子を含む、請求項１に記載の合成樹脂表皮材。
3. 前記基布と前記熱可塑性樹脂層との間に、さらに接着層を有する、請求項１又は請求項２に記載の合成樹脂表皮材。
4. 前記表皮層の、前記熱可塑性樹脂層側とは反対側の面に、さらに表面処理層を有する、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材。
5. 前記基布は、ポリエステル繊維、レーヨン繊維、塩化ビニル繊維、塩化ビニリデン繊維、アラミド繊維、及びアクリル繊維からなる群より選ばれる少なくとも１種の繊維を含む編み布である請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材。
6. ウレタン樹脂を含む表皮層形成用組成物を用いて、ウレタン樹脂を含む表皮層を形成する工程、
   前記表皮層の一方の面に、ＪＩＳ Ｋ ７２４４（１９９８年）に準拠して測定する１６０℃における貯蔵弾性率が２，０００，０００Ｐａ以下のポリ塩化ビニル樹脂と、前記ポリ塩化ビニル樹脂１００質量部に対し、３５質量部〜１２０質量部の可塑剤と、を含む熱可塑性樹脂層形成用組成物を付与して、前記表皮層とＪＩＳ Ｋ ７２４４（１９９８年）に準拠して測定する１６０℃における貯蔵弾性率が２，０００，０００Ｐａ以下の熱可塑性樹脂層との積層体を形成する工程、及び、
   前記積層体の熱可塑性樹脂層側の面に、基布を接着する工程、
   前記基布を接着した積層体の、前記表皮層の面側にエンボスロールを接触させて、エンボス加工を行って凹部を形成する際に、前記積層体の表皮層側の面に合成樹脂表皮材の厚み方向において、前記表皮層から前記凹部を有しない領域における前記表皮層と前記熱可塑性樹脂層との界面を超えて、前記熱可塑性樹脂層内に至る深さの凹部を形成する工程、
   を有する、合成樹脂表皮材の製造方法。
7. 前記ＪＩＳ Ｋ ７２４４（１９９８年）に準拠して測定する１６０℃における貯蔵弾性率が２，０００，０００Ｐａ以下のポリ塩化ビニル樹脂が、平均粒子径が５μｍ以下の非吸油性ポリ塩化ビニル樹脂粒子を含む、請求項６に記載の合成樹脂表皮材の製造方法。
8. さらに、前記熱可塑性樹脂層と基布との間に、接着層を形成する工程を有する、請求項６又は請求項７に記載の合成樹脂表皮材の製造方法。
9. 前記エンボス加工において、表皮層の、エンボスロールと接触する側の表面温度が９０℃〜２１０℃の範囲である、請求項６〜請求項８のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材の製造方法。