KR101755837B1 - 통풍 시트용 인조가죽 원단 및 이의 제조방법 - Google Patents

통풍 시트용 인조가죽 원단 및 이의 제조방법 Download PDF

Info

Publication number
KR101755837B1
KR101755837B1 KR1020150127545A KR20150127545A KR101755837B1 KR 101755837 B1 KR101755837 B1 KR 101755837B1 KR 1020150127545 A KR1020150127545 A KR 1020150127545A KR 20150127545 A KR20150127545 A KR 20150127545A KR 101755837 B1 KR101755837 B1 KR 101755837B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
fabric
artificial leather
polyurethane
weight
sheet
Prior art date
Application number
KR1020150127545A
Other languages
English (en)
Other versions
KR20170030244A (ko
Inventor
강건
윤미정
이혜민
정순준
박연봉
김형국
Original Assignee
현대자동차주식회사
코오롱글로텍주식회사
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 현대자동차주식회사, 코오롱글로텍주식회사 filed Critical 현대자동차주식회사
Priority to KR1020150127545A priority Critical patent/KR101755837B1/ko
Publication of KR20170030244A publication Critical patent/KR20170030244A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR101755837B1 publication Critical patent/KR101755837B1/ko

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/12—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins
    • D06N3/14—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins with polyurethanes
    • D06N3/142—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins with polyurethanes mixture of polyurethanes with other resins in the same layer
    • D06N3/144—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins with polyurethanes mixture of polyurethanes with other resins in the same layer with polyurethane and polymerisation products, e.g. acrylics, PVC
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/56—Heating or ventilating devices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M17/00—Producing multi-layer textile fabrics
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/04—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D06N3/06—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds with polyvinylchloride or its copolymerisation products
    • D06N3/065—PVC together with other resins except polyurethanes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N2209/00—Properties of the materials
    • D06N2209/12—Permeability or impermeability properties
    • D06N2209/121—Permeability to gases, adsorption
    • D06N2209/123—Breathable
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N2211/00—Specially adapted uses
    • D06N2211/12—Decorative or sun protection articles
    • D06N2211/26—Vehicles, transportation
    • D06N2211/263—Cars
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N2211/00—Specially adapted uses
    • D06N2211/12—Decorative or sun protection articles
    • D06N2211/28—Artificial leather

Abstract

본 발명은 폴리염화비닐(PVC) 또는 열가소성 폴리우레탄(TPU) 인조가죽 시트; 및 상기 인조가죽 시트에 합포된 인조가죽용 이면 원단; 을 포함하며, 상기 이면 원단은 폴리우레탄 배합액으로 함침되어 있고, 합포면은 버핑(buffing)되어 있는 통풍 시트용 인조가죽 원단 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 펀칭 시에도 펀칭 홀 사이로 보풀이 돌출되어 나오지 않으며, 마모에 의한 보풀이 발생될 가능성이 매우 낮다.

Description

통풍 시트용 인조가죽 원단 및 이의 제조방법{Artificial leather fabric for ventilating seat and manufacturing method thereof}
본 발명은 통풍 시트용 인조가죽 원단 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 구체적으로 열가소성 폴리우레탄(TPU) 또는 폴리염화비닐(PVC) 재질의 인조가죽에 펀칭을 한 경우에도 펀칭 홀 사이로 보풀이 돌출되어 나오지 않으며, 마모에 의한 보풀이 발생될 가능성이 매우 낮은 통풍 시트용 인조가죽 원단 및 이를 제조하는 방법에 관한 것이다.
최근 고급이나 준중형 자동차 사양에는 통풍 시트가 장착되는데, 이러한 통풍 시트의 재질로는 천연가죽 또는 폴리우레탄(PU) 인조가죽이 많이 사용되고 있다. 자동차 내 체류 시간이 증가하면서 통풍성이 우수한 시트에 대한 소비자 요구도 점점 증가하고 있어, 보다 저렴한 인조가죽 펀칭 제품의 개발이 필요한 실정이다.
최근에는 폴리염화비닐(PVC) 또는 열가소성 폴리우레탄(TPU) 재질의 인조가죽이 저렴한 가격을 앞세워 천연가죽과 폴리우레탄(PU) 인조가죽을 대체하고 있으나, 사이드 부위를 제외한 메인 부위, 쿠션이나 백 부분의 펀칭 제품 사양에는 기술적 문제 때문에 관련 제품의 적용에 제한이 있다.
현재까지 알려져 있는 인조가죽 시트의 제조방법은 하기와 같다.
한국 등록특허공보 10-0616738호(특허문헌 1)에는, a)부직포의 이면층을 준비하는 단계; b)이형지 일면에 폴리우레탄 배합액을 2단으로 건식코팅하여 폴리우레탄 필름을 형성하는 단계; c)부직포와 폴리우레탄 필름이 접하도록 합포하는 단계; d)합포물의 이형지를 박리한 후, 폴리우레탄 필름의 상면에 유연무늬를 가공하는 단계; 로 이루어지는 표면 패턴이 형성된 TPU 소재의 인조가죽의 제조방법이 개시되어 있다.
한국 등록특허공보 10-1266009호(특허문헌 2)에는 a)이중직 직물의 표면을 기모 또는 버핑하여 이면층을 준비하는 단계; b)기모 또는 버핑된 직물의 이면에 수용성 우레탄수지 조성물을 코팅하고 건조하는 단계; 로 이루어지는 TPU 소재의 인조가죽의 제조방법이 개시되어 있다.
한국 공개특허공보 10-2013-0130224호(특허문헌 3)에는, 인조가죽용 백킹 클로스(Backing Cloth)의 이면층과 열가소성 폴리우레탄(TPU) 필름의 표피층 사이에 TPU 중간층을 구비하여 제품의 쿠션감이나 이면층인 백킹 클로스와의 합지력을 증대시키는 TPU 소재의 인조가죽이 개시되어 있다.
상기에서는 주로 TPU 소재의 인조가죽의 제조방법에 대해서만 예시하였지만, PVC 소재의 인조가죽의 제조방법에서도 인조가죽의 이면층으로 섬유 원단 및/또는 일반 부직포를 지지재로 사용하고 있다. 하지만 통풍 시트로 제작하기 위한 인조가죽의 펀칭 시 절단 홀 부위에서 천(cloth)의 원사나 부직포 보풀이 풀려 펀칭 홀의 앞, 뒤로 절단된 원사나 보풀이 올라오거나 홀을 막는 등의 보풀 품질의 문제가 제기되고 있다. 또한 천연가죽 펀칭 제품이나 PU 인조가죽 펀칭 제품은 봉제 및 커버링 시 시트의 주름이 과다하게 발생되는 등의 품질 문제가 제기되고 있다.
따라서 통풍 시트 제품 제조에 유용한 새로운 인조가죽 원단의 개발이 시급히 요구된다.
한국 등록특허공보 10-0616738호 한국 등록특허공보 10-1266009호 한국 공개특허공보 10-2013-0130224호
본 발명에서는 고가의 천연가죽 또는 고급 PU 인조가죽의 펀칭 제품을 가격이 저렴한 PVC 또는 TPU 소재의 인조가죽으로 대체하여 봉제 및 커버링 시 시트의 주름이 과다하게 발생되는 등의 문제를 해소하고, 그리고 가죽 시트와 이면층 사이의 박리성 문제와 펀칭 홀 사이로 보풀이 돌출되어 나오는 문제를 동시에 해소시키는 인조가죽 원단을 제공하고자 한다.
따라서, 본 발명은 통풍 시트용 인조가죽 원단을 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한, 본 발명은 통풍 시트용 인조가죽 원단의 제조방법을 제공하는 것을 다른 목적으로 한다.
상기한 과제를 해결하기 위해, 본 발명은 폴리염화비닐(PVC) 또는 열가소성 폴리우레탄(TPU)의 인조가죽 시트; 및 상기 인조가죽 시트에 합포된 인조가죽용 이면 원단; 을 포함하며, 상기 이면 원단은 폴리우레탄 배합액으로 함침되어 있고, 합포면은 버핑(buffing)되어 있는 통풍 시트용 인조가죽 원단을 그 특징으로 할 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예로서, 본 발명의 통풍 시트용 인조가죽 원단은 상기 버핑된 이면 원단의 합포면에 폴리우레탄 배합액을 코팅하고, 이를 접착제로 하여 인조가죽 시트에 합포된 것을 특징으로 할 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예로서, 본 발명의 통풍 시트용 인조가죽 원단은 상기 합포된 이면 원단의 외표면이 버핑(buffing)된 후에 폴리우레탄 배합액으로 코팅 처리된 것을 특징으로 할 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예로서, 본 발명의 통풍 시트용 인조가죽 원단은 상기 이면 원단이 경편 조직 또는 부직포 조직인 것을 특징으로 할 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예로서, 본 발명의 통풍 시트용 인조가죽 원단은 상기 이면 원단을 함침 또는 버핑된 이면 원단의 합포면을 코팅하는 폴리우레탄 배합액의 조성이 폴리우레탄 수지 28 ~ 35 중량%, 계면활성제 0.5 ~ 2.0 중량%, 안료 1.5 ~ 5.0 중량% 및 디메틸포름아마이드 58 ~ 70 중량%로 이루어진 것을 특징으로 할 수 있다.
또한, 본 발명의 다른 태양은 통풍 시트용 인조가죽 원단의 제조방법에 관한 것으로서,
ⅰ)폴리염화비닐(PVC) 또는 열가소성 폴리우레탄(TPU)의 인조가죽 시트를 만드는 단계;
ⅱ)인조가죽용 이면 원단을 폴리우레탄 배합액에 함침 및 응고하는 단계;
ⅲ)폴리우레탄이 응고된 이면 원단을 수세 및 건조하는 단계;
ⅳ)건조된 이면 원단의 합포면에 버핑 공정을 실시하는 단계;
ⅴ)버핑된 이면 원단의 합포면에 폴리우레탄 배합액을 코팅하는 단계;
ⅵ)이면 원단의 합포면이 상기 ⅰ)의 인조가죽 시트에 접하도록 이면 원단을 합포하는 단계; 및
ⅶ)합포된 인조가죽을 펀칭하는 단계; 를 포함하는 통풍 시트용 인조가죽 원단의 제조방법을 특징으로 할 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예로서, 본 발명의 통풍 시트용 인조가죽 원단의 제조방법은 상기 ⅳ)단계의 버핑 및 상기 ⅴ)단계의 코팅 사이에 이면 원단의 보풀을 제거하는 공정을 더 실시하는 것을 특징으로 할 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예로서, 본 발명의 통풍 시트용 인조가죽 원단의 제조방법은 상기 ⅳ)단계의 버핑 및 상기 ⅴ)단계의 코팅은 이면 원단의 합포면과 반대쪽의 외표면에 동시에 수행하는 것을 특징으로 할 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예로서, 본 발명의 통풍 시트용 인조가죽 원단의 제조방법은 상기 ⅱ)단계의 이면 원단이 경편 조직 또는 부직포 조직인 것을 특징으로 할 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예로서, 본 발명의 통풍 시트용 인조가죽 원단의 제조방법은 상기 ⅱ) 및 ⅴ)단계의 폴리우레탄 배합액이 폴리우레탄 수지 28 ~ 35 중량%, 계면활성제 0.5 ~ 2.0 중량%, 안료 1.5 ~ 5.0 중량% 및 디메틸포름아마이드 58 ~ 70 중량%로 이루어진 것을 특징으로 할 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예로서, 본 발명의 통풍 시트용 인조가죽 원단의 제조방법은 상기 ⅲ)단계의 건조가 이면 원단의 수분율이 30 ~ 35 중량%로 되도록 실시하는 것을 특징으로 할 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예로서, 본 발명의 통풍 시트용 인조가죽 원단의 제조방법은 상기 ⅱ)단계의 폴리우레탄 함침 및 ⅴ)단계의 폴리우레탄 코팅이 100 ~ 150 g/㎟이 되도록 실시하는 것을 특징으로 할 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예로서, 본 발명의 통풍 시트용 인조가죽 원단의 제조방법은 상기 ⅳ)단계의 버핑 및 상기 ⅴ)단계의 코팅은 순차적으로 1 ~ 3회 더 실시하는 것을 특징으로 할 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예로서, 본 발명의 통풍 시트용 인조가죽 원단의 제조방법은 상기 ⅶ)단계의 합포는 열 압착 공정 또는 접착제로 접착하는 공정으로 실시하는 것을 특징으로 할 수 있다.
본 발명의 인조가죽 원단은 펀칭 후에도 사절 발생율이 낮으며, 또한 자동차 승하차에 따른 마모의 가능성이 낮아서 펀칭 홀 사이로 보풀이 돌출되어 나오는 보풀 품질의 문제가 현저히 개선된 효과가 있다.
또한 본 발명의 인조가죽 원단은 기존 천연가죽 제품이나 고품 폴리우레탄(PU) 인조가죽 제품에 비하여 재료비 및 제조 비용이 매우 낮아 경제성이 우수하며, 특정 조성의 폴리우레탄 배합액으로 이면 원단을 함침하여 탄성 특성이 개선되어 봉제 및 커버링시 시트의 주름이 과다하게 발생되는 문제를 해소시킨 효과가 있다.
따라서 본 발명의 인조가죽 원단은 기존 천연가죽 펀칭 제품이나 고급 폴리우레탄 인조가죽 펀칭 제품을 대체할 수 있다.
도 1은 통상의 캘린더 공법으로 제조되는 TPU 인조가죽 원단의 제조 모식도이다.
도 2는 통상의 TPU 인조가죽의 구성을 나타낸 도면이다.
도 3은 종래의 이면 원단(습식부직포)을 합포한 인조가죽의 단면을 나타낸 사진이다.
도 4는 종래의 이면 원단(기포)을 합포한 인조가죽의 펀칭 면을 나타낸 사진이다.
도 5는 종래의 이면 원단(부직포)를 합포한 인조가죽의 펀칭 면을 나타낸 사진이다.
도 6은 니트 조직의 제편 상태(a)와 트리코트 조직의 제편 상태(b)를 나타낸 도면이다.
도 7은 니트 조직으로 제편한 원단을 이면 원단으로 사용하여 제조된 펀칭 인조가죽 시편(a)과, 트리코트 조직으로 제편한 원단을 이면 원단으로 사용하여 제조된 펀칭 인조가죽 시편(b)의 사진이다.
도 8은 종래 방법으로 제조된 펀칭 인조가죽의 보풀 및 주름 발생 상태를 나타낸 사진(a)과, 본 발명에 따라 제조된 이면 원단을 사용한 인조가죽 원단의 펀칭 상태를 나타낸 사진(b)이다.
이하 본 발명을 도면과 함께 상세히 설명한다. 본 발명을 설명함에 있어서, 관련된 공지 공정 혹은 구성에 대한 구체적인 설명은 본 발명의 요지를 모호하지 않게 하기 위하여 생략한다.
일반적으로 열가소성 폴리염화비닐(PVC) 또는 폴리우레탄(TPU) 재질의 인조가죽은 캘린더 공법으로 제조된다. 도 1에는 통상의 캘린더 공법에 의한 인조가죽 원단의 제조 모식도를 나타내었다. 도 1에 따른 일반적인 캘린더 공법에서는, PVC 또는 TPU 원료를 블렌딩 및 혼련하여 얻어진 중합체를 캘린더(calender) 공정을 통해 시트(sheet)화하는 공정; 시트에 이면 원단을 합포하는 이형 공정; 인조가죽으로서 요구되는 물성을 제공하기 위해 일정 두께로 만드는 시트 발포 공정; 및 표면 처리 공정; 등을 거쳐서 인조가죽 원단을 제조한다.
도 2에는 상기 도 1에 따른 캘린더 공법으로 제조된 인조가죽의 구성을 나타내었다. 도 2의 인조가죽 원단은 부직포의 이면 원단층; 열가소성 폴리우레탄(TPU) 소재의 발포층; TPU 시트층; 표면처리층이 순착적으로 적층된 구조를 가지고 있다.
도 3에는 종래의 이면 원단(습식부직포)을 합포한 인조가죽의 단면을 나타내었다. 도 3에 의하면 이면 원단의 아래 면에 자체 보풀이 형성되어 있으므로 펀칭 작업 시에 원사의 사절 등으로 인해 보풀이 발생하게 된다. 특히, PVC 또는 TPU 인조가죽의 이면 원단의 재질로는 주로 위편-써큘러니트, 경편-트리코트, 랏셀의 니트 조직이나 부직포 조직이 많이 사용되고 있는데, 펀칭 작업 시에 원사의 사절 또는 부직포의 섬유(fiber)가 절단되어 인조가죽의 시트 표면으로 원사나 섬유가 올라와 보풀을 형성하거나 펀칭 홀을 막아서 제품의 디자인 및 품질을 손상시키는 문제가 발생하고 있다.
도 4에는 종래 방법에 의해 기포(cloth base)를 이면 원단으로 사용하여 합포한 인조가죽의 펀칭 면을 나타낸 사진이다. 도 4에 의하면 기포를 이면 원단으로 사용함으로써 펀칭 작업 시에 보풀이 발생되었음을 확인할 수 있다.
도 5는 종래 방법에 의해 부직포를 이면 원단으로 사용하여 합포한 인조가죽의 펀칭 면을 나타낸 사진이다. 도 5에 의하면 펀칭 작업 시에 섬유가 사절되어 보풀이 발생되었음을 사진으로 확인할 수 있었으며, 이러한 보풀은 자동차 승하차 시 마모에 의하여 인조가죽 표면으로 올라오거나 통풍 시트의 홀을 막는 현상을 발생시킨다.
본 발명은 상기한 종래 기술의 문제를 해결하기 위해 개발된 것으로, 펀칭 작업에 의해 PVC나 TPU 인조가죽 원단 표면에 보풀이 발생하지 않으므로 보풀에 의한 통풍 시트의 홀을 막을 염려는 전혀 없다.
본 발명에 따른 통풍 시트용 인조가죽 원단 및 이의 제조방법에 대하여 보다 구체적으로 설명하면 하기와 같다.
본 발명에 따른 통풍 시트용 인조가죽 원단은, 폴리염화비닐(PVC) 또는 열가소성 폴리우레탄(TPU)의 인조가죽 시트; 및 상기 인조가죽 시트에 합포된 인조가죽용 이면 원단; 을 포함한다. 특히 본 발명의 인조가죽 원단은 이면 원단에 특징이 있는데, 상기 이면 원단은 폴리우레탄 배합액으로 함침되어 있으며, 합포면에는 버핑(buffing)되어 있다. 즉, 본 발명의 인조가죽 원단은 이면 원단이 특정 조성의 폴리우레탄 배합액으로 함침 및 응고처리되어 있음으로써 자체적으로 탄성력을 보유하게 되어 봉제 커버링시 시트의 주름이 발생되지 않으며, 그리고 폴리우레탄 함침된 이면 원단을 버핑(buffing)하여 합포하므로 이면 원단과 인조가죽 시트 사이의 접착성을 높여 박리성을 개선함은 물론이고 장 파일의 보풀이 발생되지 않도록 한다.
이에 더하여 본 발명의 인조가죽 원단은 보풀 품질을 보다 더 개선하기 위하여, 이면 원단의 합포면은 물론이고 반대 쪽면인 외표면을 버핑한 후에 상기한 폴리우레탄 배합액으로 코팅할 수도 있다. 이처럼 인조가죽 시트에 합포된 이면 원단의 반대쪽 면인 외표면이 버핑 및 폴리우레탄으로 코팅 처리되면, 펀팅 작업시 뿐만 아니라 승하차시의 마모에도 보풀 발생 가능성을 보다 최소화할 수 있다.
본 발명에서 사용된 폴리우레탄 배합액은 폴리우레탄 수지 28 ~ 35 중량%, 계면활성제 0.5 ~ 2.0 중량%, 안료 1.5 ~ 5.0 중량% 및 디메틸포름아마이드 58 ~ 70 중량%로 이루어진다.
상기 폴리우레탄 수지는 습식 폴리우레탄 제조 시에 사용되는 소재를 적용할 수 있으며, 예를 들면 폴리에스테르(POLYESTER)계 폴리우레탄 또는 공중합체 타입(COPOLYMER TYPE)이 바람직하게 적용될 수 있다. 상기 폴리우레탄 배합액 중에 포함된 폴리우레탄 수지의 함량이 28 중량% 미만이면 충진률이 부족해서 감성품질이 부족할 수 있고, 35 중량%를 초과하면 충진률이 높아져서 감성품질이 딱딱해질 수 있다. 감성 품질은 자동차 품질기준의 하나로서, 사람이 감각적으로 느끼는 시각, 촉각에 대한 품질로서 보고 만지면서 고급스럽다 또는 좋다라는 감각을 느끼는 것을 말하며, 외관 품질 및 표면 감성(쿠션 및/또는 소프트니스(softness) 등과 관련되는 품질이다.
상기 계면활성제는 분산성을 목적으로 사용되는 것으로서, 예를 들면 개질 실리콘계가 사용될 수 있다. 상기 폴리우레탄 배합액 중에 포함된 계면활성제의 함량이 0.5 중량% 미만이면 분산성이 떨어져서 균일성과 관련된 부분들에서 문제가 발생할 수 있고, 2.0 중량%를 초과하면 함량에 따른 효과 증가는 아주 미미하나 비용 경쟁력이 떨어지게 된다.
상기 안료는 인조가죽의 색상 발현 등을 목적으로 사용되는 것으로, 색상 부여 성분 및 접착력 부여 성분을 포함할 수 있다. 예를 들면 색깔 부여를 위한 다양한 색상의 피그먼트(PIGMENT) 및 접착력 부여를 위한 비히클 PU 레진(VEHICLE PU RESIN)을 포함할 수 있다. 상기 폴리우레탄 배합액 중에 포함된 안료의 함량이 5.0 중량%를 초과하면 이염으로 인한 문제가 발생할 수 있으므로 안료는 5.0 중량% 이하로 포함되는 것이 바람직하나, 제품의 외관 품질을 확보하기 위해서는 안료를 1.5 중량% 이상 포함시키는 것이 필요하다.
상기 디메틸포름아마이드는 용매로서 사용되며, 상기 폴리우레탄 배합액 중에 포함된 디메틸포름아마이드의 함량이 58 중량% 미만이면 배합액의 점도가 높아져서 작업성이 나쁠 수 있고, 70 중량%를 초과하면 배합액의 점도가 낮아져 도포량이 줄어들고 건조 속도를 낮춰야 해서 작업성이 나빠질 수 있다.
상기와 같은 조성적 특징을 가지는 폴리우레탄 배합액에 이면 원단을 함침하면, 폴리우레탄 소재 본연의 탄성이 부여되어 봉재 및 커버링시에 주름이 발생되지 않는다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명의 인조가죽 원단은 보풀 품질 및 탄성이 개선된 이면 원단을 사용함으로써 기존의 천연 가죽 제품 또는 고급 PU 제품에서 단점으로 지적된 과다 주름 발생의 문제를 해소하고, 그리고 PVC 또는 TPU 펀칭 제품에 단점으로 지적된 박리 및 보풀 문제를 해소할 수 있다.
한편, 본 발명은 통풍 시트용 인조가죽 원단의 제조방법에도 그 특징이 있다. 본 발명에 따른 제조방법에 의하면, ⅰ)폴리염화비닐(PVC) 또는 열가소성 폴리우레탄(TPU)의 인조가죽 시트를 만드는 단계; ⅱ)인조가죽용 이면 원단을 폴리우레탄 배합액에 함침 및 응고하는 단계; ⅲ)폴리우레탄이 응고된 이면 원단을 수세 및 건조하는 단계; ⅳ)건조된 이면 원단의 합포면에 버핑 공정을 실시하는 단계; ⅴ)버핑된 이면 원단의 합포면에 폴리우레탄 배합액을 코팅하는 단계; ⅵ)이면 원단의 합포면이 상기 ⅰ)의 인조가죽 시트에 접하도록 이면 원단을 합포하는 단계; 및 ⅶ)합포된 인조가죽을 펀칭하는 단계; 를 포함할 수 있다.
본 발명에 따른 통풍 시트용 인조가죽 원단의 제조방법을 각 단계별로 보다 구체적으로 설명하면 하기와 같다.
ⅰ)단계는 인조가죽 시트를 만드는 단계이다. 인조가죽 시트는 통상의 인조가죽 제조시 사용되는 캘린더 롤을 사용하여 캘린더링하여 시트상으로 제조될 수 있다. 인조가죽 시트의 소재로는 대표적으로 PVC 또는 TPU를 사용할 수 있다.
ⅱ)단계는 인조가죽용 이면 원단을 폴리우레탄 배합액에 함침 및 응고하는 단계이다. 이면 원단 소재로는 천연섬유, 인조섬유 또는 합성섬유가 사용될 수 있겠으나, 합성섬유로서 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 또는 PET와 면(Cotton)의 혼방사 등이 바람직하게 사용될 수 있다.
또한, 이면 원단 조직으로는 직물, 편물 또는 부직포가 사용될 수 있으며, 좋기로는 경편 조직 또는 부직포 조직이 사용될 수 있다.
도 6에는 니트 조직의 제편 상태(a)와 트리코트 조직의 제편 상태(b)를 나타내었는데, 이면 원단으로는 트리코트와 같은 경편조직을 사용하는 것이 좋다. 그 이유는 싱글 니트나 더블 니트와 같은 위편 니트 조직(도 6의 (a))은 펀칭 공정 시에 사절이 많이 발생될 수 있으나, 트리코트의 경편 조직(도 6의 (b))은 원사가 많이 풀리지 않으므로 이면 원단으로 적용하는데 보다 바람직할 수 있다. 또한, 이면 원단으로 극세사 부직포, 분할사 부직포나 트리코트 스웨이드 조직을 사용하는 것이 인조가죽 시트와의 접착력 면에서 바람직하다.
도 7에는 니트 조직으로 제편한 원단을 이면 원단으로 사용하여 펀칭한 경우(a)와, 트리코트 조직으로 제편한 원단을 이면 원단으로 사용하여 펀칭한 경우(b)를 비교한 사진을 나타내었다. 트리코트 조직을 채용한 이면 원단(b)은 펀칭 공정 후에도 원사가 잘 풀리지 않아서 보풀이 덜 발생된 것을 알 수 있다.
본 발명에서는 상기한 이면 원단을 폴리우레탄 배합액에 함침 및 응고 처리하여 사용한다. 함침을 위하여, 폴리우레탄 배합액이 든 함침조에 이면 원단을 투입하고, 이면 원단 내로 폴리우레탄 배합액을 침투시켜, 이면 원단 조직의 개별 섬유의 집속을 높여 준다. 이때 폴리우레탄 배합액의 함침량은 이면 원단의 면적(㎡) 대비하여 건조 후의 무게가 100 ~ 150 g 범위로 되도록 실시한다. 상기 폴리우레탄 배합액의 함침량이 100 g/㎡ 미만이면 이면 원단에의 탄성 부여 효과가 부족하여 봉제 및 커버링 시에 과다 주름이 발생될 수 있고, 150 g/㎡을 초과하면 무겁고 딱딱해지게 되어 바람직하지 않다. 또한, 폴리우레탄(PU) 배합액은 상기에서 설명한 바와 같은 이유로 폴리우레탄 수지 28 ~ 35 중량%, 계면활성제 0.5 ~ 2.0 중량%, 및 디메틸포름아마이드 58 ~ 70 중량%의 조성비를 유지하는 것이 좋다. 폴리우레탄이 함침된 이면 원단은 물 속에 투입하여 응고시킨다.
ⅲ)단계는 폴리우레탄이 응고된 이면 원단을 수세 및 건조하는 단계이다. 상기 수세는 이면 원단에 잔류하는 디메틸포름아마이드 등의 화합물을 제거하기 위한 과정이다. 수세가 완료되면, 건조실에서 열처리하여 이면 원단을 건조시키며, 상기 건조는 원단의 수분 함유율이 30 ~ 35 중량% 정도 되도록 실시한다.
또한, 폴리우레탄이 함침된 이면 원단은 특별한 언급이 없으면, 종래의 고급 부직포 PU 습식 베이스를 제조하는 공정에 따라서 또는 극세사나 분할사 부직포 제조 공정에 따라서 실시할 수도 있다.
상기한 폴리우레탄 함침 공정을 거친 이면 원단은 탄성이 부여되어 시트 제작 과정에서 과다 주름 발생의 문제를 개선하게 되고, 또한 접착력이 부여되어 PVC 또는 TPU 인조가죽 시트와의 합포가 잘 이루어져 되며 박리성을 개선하게 된다.
ⅳ)단계는 건조된 이면 원단의 합포면에 버핑 공정을 실시하는 단계이다. 본 단계는 이면 원단에 보다 강력한 접착력을 부여하기 위한 것으로, 폴리우레탄 함침면에 대해 버핑(buffing) 공정을 추가로 실시하여 PVC 또는 TPU 인조가죽 시트와의 합포시 접착력을 보다 향상시키는 효과를 기대할 수 있다. 상기 버핑(buffing)은 통상의 방법에 의해 실시할 수 있다.
ⅴ)단계는 버핑된 이면 원단의 합포면에 폴리우레탄 배합액을 코팅하는 단계이다. 본 발명에서는 보풀 품질과 접착력을 보다 향상시킬 목적으로 버핑된 합포면을 폴리우레탄으로 코팅하는 공정을 실시한다. 폴리우레탄 코팅을 통해 버핑된 면에 존재하는 보풀을 파지할 수 있어, 사실상 원사 조직에 의한 경우뿐만 아니라 마모에 의한 보풀 발생 가능성도 거의 제거하게 된다. 코팅은 상기 이면 원단의 함침에 사용된 폴리우레탄 배합액을 사용하여 실시할 수 있으며, 통상의 코팅 방법에 따라 실시할 수 있다. 버핑된 면에 대한 폴리우레탄 코팅은 건조 무게를 기준으로 100 ~ 150 g/㎡이 되도록 실시하는 것이 바람직하다. 만약 폴리우레탄 코팅량이 100 g/㎡ 미만이면 보풀 품질과 접착력을 향상시키는 효과를 충분히 얻을 수 없고, 150 g/㎡을 초과하면 제품이 하드해지고 표면의 기모 상태가 나빠져 감성품질이 원하는 수준으로 나오지 않을 수 있다.
또한, 본 발명에서는 이면 원단의 보풀 발생 가능성을 보다 더 낮추기 위하여, 상기 ⅳ)버핑 단계 이후에 ⅴ)폴리우레탄 코팅 단계를 실시하기에 앞서서 함침된 이면 원단의 표면 파일을 보다 짧게 잘라내어 장 보풀이 발생을 막고 불규칙하게 발생한 보풀을 제거하는 공정을 추가로 더 수행할 수도 있다. 우수한 보풀 품질 제공을 위해 보풀 제거는 1회 이상, 바람직하게는 2회 실시할 수도 있다. 또한 자동차 사용 조건에 따라, 보풀 발생 가능성이 높으면 3회 ~ 4회 실시하여도 무방하다.
또한, 본 발명에서 실시하는 상기 ⅳ)버핑 단계와 ⅴ)폴리우레탄 코팅 단계는 이면 원단과 인조가죽 시트 사이의 접착성을 보다 향상시키기 위해 실시하는 것으로, 버핑 및 코팅은 순차적으로 1 ~ 3회 또는 그 이상을 반복적으로 실시해도 무방하다.
또한, 본 발명에서는 상기 ⅳ)버핑 단계와 ⅴ)폴리우레탄 코팅 단계를 실시함에 있어 이면 원단의 합포면은 물론이고, 반쪽면의 외표면에도 버핑 및 폴리우레탄 코팅을 추가로 실시할 수도 있다. 이처럼 인조가죽 시트에 합포된 이면 원단의 반대쪽 면인 외표면이 추가로 버핑 및 폴리우레탄으로 코팅 처리되어 있음으로써, 인조가죽 원단은 펀팅 작업 시 뿐만 아니라 승하차시에 마모에도 보풀 발생 가능성을 보다 최소화할 수 있다.
ⅵ)단계는 이원 원단을 인조가죽 시트에 합포하는 단계이다. 합포는 열 압착 공정 또는 접착제로 접착하는 공정으로 실시할 수 있다. 열 압착 공정은 70 ~ 220℃의 온도에서 실시되는 것이 바람직하다. 이때 열 압착 온도가 70℃ 미만이면 가소성이 낮아 성형에 바람직하지 않으며, 220℃를 초과하면 이면 원단의 물성에 영향을 주어 바람직하지 않다. 접착 공정은 이 기술분야에서 사용하는 통상의 방법에 따라 실시할 수 있다. 이로써 PVC 또는 TPU 인조가죽 시트는 접착제 또는 열압착 공정에 의하여 이면 원단과 합포될 때, 이면 원단을 접착 및 파지하게 되어 보풀 발생을 더욱 줄일 수 있다.
ⅶ)단계는 합포된 인조가죽을 펀칭하여 목적하는 통풍 시트용 풍 시트용 인조가죽 원단을 제조하는 단계이다. 상기 펀칭은 일반적으로 천연가죽이나 PU 인조가죽의 통풍 시트 제조시 이용되는 펀칭 공정에 따라서 실시할 수 있다.
도 8은 종래 방법(a)과 본 발명의 방법(b)으로 제조된 인조가죽 원단의 펀칭 상태를 비교한 사진이다. 즉, (a)는 종래 방식으로 제조된 이면 원단을 합포한 인조가죽의 펀칭 제품 사진이고, (b)는 트리코트 스웨이드 이면 원단을 합포한 인조가죽의 펀칭 제품 사진이다. 도 8에 의하면, 본 발명에 따라 제조된 인조가죽 원단(b)은 펀칭된 인조가죽 표면이 깨끗하게 절단되어 있으며, 보풀이 발생하지 않은 것을 확인할 수 있다.
이상에서 설명한 본 발명은 전술한 실시예 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능함은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 명백할 것이다.

Claims (13)

  1. 폴리염화비닐(PVC) 또는 열가소성 폴리우레탄(TPU)의 인조가죽 시트; 및
    상기 인조가죽 시트에 합포된 인조가죽용 이면 원단; 을 포함하며,
    상기 이면 원단은 폴리우레탄 배합액으로 함침되어 있고, 합포면이 버핑(buffing)되어 인조가죽 시트에 합포되며,
    상기 합포된 인조가죽용 이면 원단의 외표면에는 버핑(buffing) 후에 폴리우레탄 배합액으로 코팅되어 있는 것을 특징으로 하는 통풍 시트용 인조가죽 원단.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 버핑된 이면 원단의 합포면에 폴리우레탄 배합액을 코팅하고, 이를 접착제로 하여 인조가죽 시트에 합포된 것을 특징으로 하는 통풍 시트용 인조가죽 원단.
  3. 삭제
  4. 제 1 항에 있어서,
    이면 원단은 경편 조직 또는 부직포 조직인 것을 특징으로 하는 통풍 시트용 인조가죽 원단.
  5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 폴리우레탄 배합액은 폴리우레탄 수지 28 ~ 35 중량%, 계면활성제 0.5 ~ 2.0 중량%, 안료 1.5 ~ 5.0 중량% 및 디메틸포름아마이드 58 ~ 70 중량%로 이루어진 것을 특징으로 하는 통풍 시트용 인조가죽 원단.
  6. ⅰ)폴리염화비닐(PVC) 또는 열가소성 폴리우레탄(TPU)의 인조가죽 시트를 만드는 단계;
    ⅱ)인조가죽용 이면 원단을 폴리우레탄 배합액에 함침 및 응고하는 단계;
    ⅲ)폴리우레탄이 응고된 이면 원단을 수세 및 건조하는 단계;
    ⅳ)건조된 이면 원단의 합포면에 버핑 공정을 실시하는 단계;
    ⅴ)버핑된 이면 원단의 합포면에 폴리우레탄 배합액을 코팅하는 단계;
    ⅵ)이면 원단의 합포면이 상기 ⅰ)의 인조가죽 시트에 접하도록 이면 원단을 합포하는 단계; 및
    ⅶ)합포된 인조가죽을 펀칭하는 단계;
    를 포함하는 통풍 시트용 인조가죽 원단의 제조방법.
  7. 제 6 항에 있어서,
    상기 ⅳ)단계의 버핑 및 상기 ⅴ)단계의 코팅 사이에 이면 원단의 보풀을 제거하는 공정을 더 실시하는 것을 특징으로 하는 통풍 시트용 인조가죽 원단의 제조방법.
  8. 제 6 항에 있어서,
    상기 ⅳ)단계의 버핑 및 상기 ⅴ)단계의 코팅은 이면 원단의 합포면과 반대쪽의 외표면에 동시에 수행하는 것을 특징으로 하는 통풍 시트용 인조가죽 원단의 제조방법.
  9. 제 6 항에 있어서,
    상기 ⅱ)단계의 이면 원단은 경편 조직 또는 부직포 조직인 것을 특징으로 하는 통풍 시트용 인조가죽 원단의 제조방법.
  10. 제 6 항에 있어서,
    상기 ⅱ) 및 ⅴ)단계의 폴리우레탄 배합액은 폴리우레탄 수지 28 ~ 35 중량%, 계면활성제 0.5 ~ 2.0 중량%, 안료 1.5 ~ 5.0 중량% 및 디메틸포름아마이드 58 ~ 70 중량%로 이루어진 것을 특징으로 하는 통풍 시트용 인조가죽 원단의 제조방법.
  11. 제 6 항에 있어서,
    상기 ⅱ)단계의 폴리우레탄 함침 및 ⅴ)단계의 폴리우레탄 코팅은 100 ~ 150 g/㎟이 되도록 실시하는 것을 특징으로 하는 통풍 시트용 인조가죽 원단의 제조방법.
  12. 제 6 항에 있어서,
    상기 ⅳ)단계의 버핑 및 상기 ⅴ)단계의 코팅은 순차적으로 1 ~ 3회 더 실시하는 것을 특징으로 하는 통풍 시트용 인조가죽 원단의 제조방법.
  13. 제 6 항에 있어서,
    상기 ⅶ)단계의 합포는 열 압착 공정 또는 접착제로 접착하는 공정으로 실시하는 것을 특징으로 하는 통풍 시트용 인조가죽 원단의 제조방법.
KR1020150127545A 2015-09-09 2015-09-09 통풍 시트용 인조가죽 원단 및 이의 제조방법 KR101755837B1 (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020150127545A KR101755837B1 (ko) 2015-09-09 2015-09-09 통풍 시트용 인조가죽 원단 및 이의 제조방법

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020150127545A KR101755837B1 (ko) 2015-09-09 2015-09-09 통풍 시트용 인조가죽 원단 및 이의 제조방법

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20170030244A KR20170030244A (ko) 2017-03-17
KR101755837B1 true KR101755837B1 (ko) 2017-07-07

Family

ID=58502051

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020150127545A KR101755837B1 (ko) 2015-09-09 2015-09-09 통풍 시트용 인조가죽 원단 및 이의 제조방법

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR101755837B1 (ko)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR102498236B1 (ko) * 2022-10-04 2023-02-10 (주)유니크라미 인조 가죽 원단 및 그 제조 방법

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR102375848B1 (ko) 2018-05-15 2022-03-17 (주)엘엑스하우시스 환편인 이면층을 포함하는 인조가죽 및 이의 제조방법
KR102108897B1 (ko) * 2018-10-31 2020-05-12 주식회사 서연이화 자동차 내장 기재용 다층 복합재 및 이의 제조 방법
WO2021025211A1 (ko) * 2019-08-08 2021-02-11 주식회사 엘지하우시스 환편포인 이면층을 포함하는 인조가죽 및 이의 제조방법
JP2023525414A (ja) * 2020-03-10 2023-06-16 カナディアン ジェネラル－タワー（チャンシュー）カンパニー リミテッド 多層人工皮革の一種とその作成方法、自動車用シート、および自動車
KR102541778B1 (ko) * 2022-11-11 2023-06-13 주식회사 대유에이텍 차량용 통풍 시트 장치 및 이의 제조 방법

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2009143222A (ja) * 2007-12-11 2009-07-02 Sutech Trading Ltd レザークロス付成形品及びその製造方法

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR100616738B1 (ko) 2005-12-22 2006-08-30 (주)대우인터내셔널 자동차 내장재용 인공피혁 제조 방법
KR101266009B1 (ko) 2012-03-05 2013-05-24 주식회사 넥스텍 통기성, 방수성 및 투습성이 우수한 이중직 직물타입 인조피혁의 제조방법
KR101450604B1 (ko) 2012-04-09 2014-10-23 한화첨단소재 주식회사 자동차 시트커버용 인조가죽 및 그 제조방법

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2009143222A (ja) * 2007-12-11 2009-07-02 Sutech Trading Ltd レザークロス付成形品及びその製造方法

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR102498236B1 (ko) * 2022-10-04 2023-02-10 (주)유니크라미 인조 가죽 원단 및 그 제조 방법

Also Published As

Publication number Publication date
KR20170030244A (ko) 2017-03-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR101755837B1 (ko) 통풍 시트용 인조가죽 원단 및 이의 제조방법
EP2261382B1 (en) Split leather product and manufacturing method therefor
JP6449775B2 (ja) 立毛調人工皮革及びその製造方法
JPH0326602B2 (ko)
JP7162205B2 (ja) 複合布帛
WO2011157279A1 (de) Formatzuschnitt
JP4560511B2 (ja) 銀付き調人工皮革
TW201619253A (zh) 片材狀物之製造方法
JP6532673B2 (ja) 表皮材及び表皮材の製造方法
KR100804042B1 (ko) 마모강도가 우수한 인공피혁 및 그의 제조 방법
KR20180076839A (ko) 차량용 인조피혁의 제조 방법, 및 차량용 인조피혁
KR100648871B1 (ko) 피혁 모양 시트 형상물 및 이의 제조방법
KR20160038526A (ko) 인공피혁의 제조방법
JP6163422B2 (ja) 皮革様シート及びその製造方法
KR100743988B1 (ko) 인공 스웨이드 제조방법
KR101682165B1 (ko) 세데니어 원사로 이루어진 편성포 기재를 이용한 인조피혁 제조용 결합 기재의 제조 방법, 이에 의하여 얻어진 결합 기재, 인조피혁 제조의 제조 방법, 및 이에 의하여 얻어진 인조피혁
JP2018048435A (ja) 人工皮革基材、立毛調人工皮革、靴及び樹脂層付人工皮革
JP3142098B2 (ja) 皮革様シート状物の製造方法
JP6087073B2 (ja) 銀付調人工皮革及びその製造方法
JP5236896B2 (ja) 樹脂成形品の製造方法
JP3961327B2 (ja) 皮革様シート
JP4024691B2 (ja) 皮革様シート
JP6335578B2 (ja) 図柄付皮革様シート、及びその製造方法
JP4067872B2 (ja) スエード調皮革様シートおよびその製造方法
KR19990030818A (ko) 부직포 인공피혁의 제조방법

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant