KR100616738B1 - 자동차 내장재용 인공피혁 제조 방법 - Google Patents

자동차 내장재용 인공피혁 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 자동차 내장재용 인공피혁 제조방법에 관한 것으로 부직포 베이스를 준비하는 단계; 이형지의 일면에 2단 건식코팅층을 형성하는 단계; 상기 부직포 베이스와 상기 2단 건식코팅층의 합포물을 형성하는 단계; 및 상기 합포물의 이형지만 박리하고 상기 2단 건식코팅층에 유연무늬를 가공하는 단계를 포함하여 이루어진다. 본 발명은 이러한 특징에 의해 내구성과 난연성 등의 화학적 물성, 기계적 물성 및 표면 패턴 등이 우수한 자동차 내장재용 인공피혁 제조방법을 제공한다.
자동차 내장재, 인공피혁, 난연제, 폴리우레탄

Description

자동차 내장재용 인공피혁 제조 방법{Method Of Manufacturing Synthetic Leather for an automobile interial material}
도 1 본 발명에 따른 자동차 내장재용 인공피혁 제조방법을 나타내는 순서도
도 2 폴리우레탄 수지의 구성도
도 3 유연무늬 가공 전의 인조피혁 표면사진
도 4 유연무늬 가공 후의 인조피혁 표면사진
본 발명은 자동차 내장재용 인공피혁 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 부직포 베이스를 준비하는 단계; 이형지의 일면에 2단 건식코팅층을 형성하는 단계; 상기 부직포 베이스와 상기 2단 건식코팅층의 합포물을 형성하는 단계; 및 상기 합포물의 이형지만 박리하고 상기 2단 건식코팅층에 유연무늬를 가공하는 단계로 이루어진 자동차 내장재용 인공피혁 제조 방법에 관한 것이다.
종래의 인공피혁은 신발,의류,가구용으로 그 개발은 이미 활발히 진행되고 있으며, 외관 패턴 등 모든 분야에서 많은 기술과 이 기술이 적용된 다양한 제품이 선보이고 있다. 이에 반해 자동차 내장재의 용도로 적용되는 인공피혁은 아직 그 개발이 미진한 실정이며, 설령 사용한다고 해도 내광성, 내구성 등의 문제로 인해 기존의 인공피혁을 적용하는데 많은 어려움이 있었고, 일부에 사용되고 있을 뿐이다.
현재 자동차 내장재용으로 가장 널리 사용되고 있는 것은 PVC 레자(Leather)와 직물, 천연가죽이 있다. 그러나, 천연가죽은 공급과 가격에 차츰 한계가 오고 있으며, 직물이 계속적으로 사용되고는 있으나 표면오염이 쉽고 칼라의 다양성이 제한됨으로 인해 점차 그 사용이 감소하고 있고, PVC 레자(Leather)는 고분자 자체에 Cl(염소)기를 가지고 있어 오존층을 파괴하는 할로겐 화합물로 규제 대상이 되고, 소각 시에도 발암물질인 다이옥신이 생성되어 2010년 이후는 그 사용이 전면 규제될 것으로 예상되는바, PVC 레자(Leather)를 대체 할 수 있는 신규 물질 개발이 시급한 실정이다.
위 문제점를 극복할 수 있는 물질로 폴리우레탄을 들수 있겠으나 폴리우레탄 인공피혁의 경우, 자동차의 물성, 외관, 작업 시 작업성 및 성형성 등에 문제로 자동차 내장재용으로는 부적합한 문제점이 있었다.
그 이유로는 첫째, 자동차 내장재로서의 물성 즉, 내가수성, 내마모성, 내광성, 내 약품성등을 만족시킬 수 있는 폴리우레탄 수지와 안료의 개발, 적용이 미미 하였고, 둘째는 해도형 극세 부직포를 적용하여 섬유의 해 부분을 용출시 난연제가 같이 용해 용출되어 인공피혁 제조시 자동차의 물성 항목 중 법규항목으로 규정된 난연성을 만족시키기가 어려웠다.
셋째는 폴리우레탄 인공피혁으로 천연가죽과 유사한 표면주름 효과를 구현하는 방법은, 이형지나 엠보스 롤(EMBOSS ROLL)을 이용한 무늬가공이 주류였는데, 이 경우 천연가죽과 같은 자연스러운 주름표현에는 한계가 있었기 때문이다.
본 발명은 전술한 문제점을 해결하기 위한 것으로, 본 발명은 이러한 특징에 의해 내구성과 난연성 등의 화학적 물성, 기계적 물성 및 표면 패턴 등이 우수한 자동차 내장재용 인공피혁 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
또한, 본 발명은 친환경적인 자동차 내장재용 인공피혁의 제조방법을 제공함에 목적이 있다.
본 발명은 부직포 베이스를 준비하는 단계; 이형지의 일면에 2단 건식코팅층을 형성하는 단계; 상기 부직포 베이스와 상기 2단 건식코팅층의 합포물을 형성하는 단계; 및 상기 합포물의 이형지만 박리하고 상기 2단 건식코팅층에 유연무늬를 가공하는 단계를 포함하여 이루어지는 자동차 내장재용 인공피혁 제조방법이다.
또, 상기 부직포 베이스를 준비하는 단계는 부직포를 폴리우레탄 배합액에 함침하는 단계; 및 상기 함침된 부직포를 알칼리용액처리로 극세화시켜 기저 부직포 베이스를 완성하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차 내장재용 인공 피혁 제조방법이다.
또, 상기 부직포는 나일론과 폴리에스테르가 60~80 : 40~50의 중량부 비율인 단섬유 해도사로 웹을 형성하고, 나일론의 경사와 위사를 50 : 50 으로 제직한 직포를 중간에 넣고, 니들 펀칭(Needle Punching)가공한 것을 특징으로 하는 자동차 내장재용 인공피혁 제조방법이다.
또, 상기 폴리우레탄 배합액은 폴리우레탄 수지, 디메틸포름아미드, 난연제 및 우레탄 셀(cell) 형성 조절제를 100 : 100~200 : 5~20 : 0~5의 중량부 비율로 배합하여 조제한 것을 특징으로 하는 자동차 내장재용 인공피혁 제조방법이다.
또, 상기 난연제는 HBCD(Hexa Bromo Cyclo Dodecane : 헥사브로모씨클로도데칸), 삼산화안티몬(Sb203) 및 DMF(디메틸프롬아미드)를 40~60 : 10~20 : 20~30의 중량부 비율로 배합하여 조제한 것을 특징으로 하는 자동차 내장재용 인공피혁 제조방법이다.
또, 상기 HBCD(Hexa Bromo Cyclo Dodecane : 헥사브롬씨클로도데칸)는 하기의 화학식 1인 것을 특징으로 하는 자동차 내장재용 인공피혁 제조방법이다.
<화학식 1>
Figure 112005075431234-pat00001
또, 상기 함침된 부직포를 알칼리용액처리로 극세화시켜 기저 부직포 베이스를 완성하는 단계는 상기 함침된 부직포를 80~120℃의 1~10% 알칼리용액에 30분~1시간 처리하여 0.1 ~ 0.01D로 극세화시키는 것을 특징으로 하는 자동차 내장재용 인공피혁 제조방법이다.
또, 상기 이형지의 일면에 2단 건식코팅층을 형성하는 단계는 이형지의 일면에 2단으로 폴리우레탄층을 코팅하는 단계; 및 상기 폴리우레탄층에 접착제를 코팅하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 자동차 내장재용 인공피혁 제조방법이다.
또, 상기 폴리우레탄층은 디이소시아네이트와 폴리올(Polyol)로 중합 합성된 폴리우레탄 수지에 상기 폴리우레탄 수지를 비히클 수지(vehicle resin)로 하여 Cd+, Cr6+, Pb+, Hg+을 포함하지 않은 무기계 및 유기계 안료를 섞은 것을 배합하여 제조된 것을 특징으로 하는 자동차 내장재용 인공피혁 제조방법이다.
또, 상기 디이소시아네이트는 IPDI(Isophrone Diisocyanate : 이소프론 디이소시아네이트) 또는 H12MDI(4,4-Dicyclohexylmethane Diisocyanate : 4,4-디씨클로헥실메탄 디이소시아네이트)이고, 상기 폴리올(Polyol)은 폴리카보네이트와 반응형 실리콘올을 중합한 것을 특징으로 하는 자동차 내장재용 인공피혁 제조방법이다.
또, 상기 합포물의 이형지만 박리하고 상기 2단 건식코팅층에 유연무늬를 가공하는 단계는 이형지만 박리해낸 합포물의 50 내지 300m를 80 내지 120℃의 열수를 2000 내지 3000L 투입한 텀블 드라이어(Tumble Drier) 내에서 15 내지 20m/min의 속도로 30 내지 60분간 회전시켜 유연무늬를 가공시킨 것을 특징으로 하는 자동차 내장재용 인공피혁 제조방법이다.
또, 상기 합포물의 이형지만 박리하고 상기 2단 건식코팅층에 유연무늬를 가공하는 단계는 이형지만 박리해낸 제품의 50 내지 300미터를 100 내지 120℃의 열 풍을 투입한 텀블 드라이어(Tumble Drier) 내에서 15 내지 20m/min의 속도로 30 내지 60분간 회전시켜 유연무늬를 가공시킨 것을 특징으로 하는 자동차 내장재용 인공피혁 제조방법이다.
이하에서는 첨부된 도면을 참고로 하여 본 발명의 기술적 특징을 상세하게 설명하기로 한다. 본 발명은 실시예에 의하여 보다 잘 이해될 수 있으며, 하기의 실시예는 본 발명의 예시 목적을 위한 것이고, 첨부된 특허청구범위에 의하여 정해지는 보호범위를 제한하고자 하는 것은 아니다.
도 1은 본 발명에 따른 자동차 내장재용 인공피혁 제조방법을 나타내는 순서도로서, 부직포 베이스를 준비하는 단계(S 10); 이형지의 일면에 2단 건식코팅층을 형성하는 단계(S 20); 상기 부직포 베이스와 상기 2단 건식코팅층의 합포물을 형성하는 단계(S 30); 및 상기 합포물의 이형지만 박리하고 상기 2단 건식코팅층에 유연무늬를 가공하는 단계(S 40)를 포함하여 이루어진다.
부직포 베이스를 준비하는 단계(S 10)은 다음과 같다.
상기 부직포 베이스를 준비하기 위해서는 먼저 섬도 3~4데니어, 섬유장 45~55mm인 나일론과 폴리에스테르가 60~80 : 40~50의 중량부 비율인 단섬유 해도사를 카드기에서 카딩하여 웹를 형성하고 이를 크로스 랩핑한 다음, 70D/24F 나일론의 경사와 위사를 50 : 50으로 제직한 직포를 중간에 넣고, 니들 펀칭(Needle Punching)가공한 부직포를 사용한다. 이로써 부직포의 좌,우 신율과 형태가 안정적인 부직포를 준비할 수 있게 한다.
상기 준비된 부직포는 폴리우레탄 배합액으로 충진하여 응고하고 수세 및 건조단계를 거친다.
이 경우 수세 및 건조 단계는 생략될 수 있다.
폴리우레탄 배합액은 난연성과 유연성을 배가하기 위해서 특별히 조제된 것으로 표1과 같다.
<표1 : 폴리우레탄 배합액 성분>
폴리우레탄 수지 100중량부
디메틸포름아미드 100~200중량부
난연제 5~20중량부
우레탄 셀(CELL) 형성 조절제 0~5중량부
바람직하게는 상기 폴리우레탄 수지가 공중합체 유형인 것이 좋다.
본 공정에서는 폴리우레탄 배합시 사용되는 난연제의 선택이 중요하다. 특히 종래의 난연제 대부분은 수용성 혹은 용매에 추출되어 난연효과가 미흡했기 때문에, 후술할 공정인 극세화 공정 또는 유연무늬 공정에서 물과 알칼리 용액에 용해 추출되지 않는 난연제를 적용해야 하기 때문이다. 이러한 효과를 만족할 난연재의 성분은 표2와 같다.
<표2 : 난연제 성분>
HBCD(HexaBromoCycloDodecane : 헥사브로모씨클로데칸) 40~60 중량부
삼산화안티몬(Sb2O3) 10~30 중량부
DMF(디메틸프롬아미드) 20~30 중량부
상기 폴리우레탄 배합액이 함침된 부직포는 알칼리 용액 처리로 극세화 단계를 거치게 된다. 상기 함침된 부직포를 80~120℃의 1~10% 알카리용액에 30분 내지 1시간 가량 처리하여 해성분을 제거하면 0.1~0.01데니어의 극세 부직포를 생성하는하게 된다. 극세화 단계를 통하여 완제품 시 후면의 외관의 촉감이 가죽과 매우 흡사하게 된다.
다음으로, 이형지의 일면에 2단 건식코팅층을 형성하는 단계(S 20)가 이루어진다.
2단 건식코팅층은 이형지의 일면에 1차 건식 폴리우레탄층을 코팅시키고 건조한 뒤 다시 2차 건식 폴리우레탄층을 코팅하고 접착제 코팅하는 방식으로 이루어진다.
폴리우레탄층은 디이소시아네이트와 폴리올(Polyol)로 중합 합성된 폴리우레탄 수지에 상기 폴리우레탄 수지를 비히클 수지(vehicle resin)로 하여 Cd+, Cr6+, Pb+, Hg+을 포함하지 않은 무기계 및 유기계 안료를 섞은 것을 배합하여 제조된다.
도 2는 IPDI(Isophrone Diisocyanate : 이소프론 디이소시아네이트)의 디이소시아네이트와 폴리올(Polyol)로 중합된 폴리우레탄 수지의 구성도이다. 상기 디이소시아네이트는 IPDI(Isophrone Diisocyanate : 이소프론 디이소시아네이트) 또는 H12MDI(4,4-Dicyclohexylmethane Diisocyanate : 4,4-디씨클로헥실메탄 디아소키아네이트)인 것이 바람직하며, 상기 폴리올(Polyol)은 폴리카보네이트와 반응형 실리콘올을 중합한 것이 바람직하다. 이로 인해 종래의 건식 폴리우레탄 코팅시 내광성과 마모 등의 자동차 물성을 만족하지 못하는 한계를 극복할 수 있다.
또한, Cd+, Cr6+, Pb+, Hg+을 포함하지 않은 무기계 및 유기계 안료를 섞음으로써 산과 알카리에 안정하고, Cd+, Cr6+, Pb+, Hg+의 유해 중금속도 검출되지 않는 건식 폴리우레탄 필름을 제조할 수 있다.
다음으로, 부직포 베이스와 상기 2단 건식코팅층의 합포물을 형성하는 단계(S 30)를 거친 뒤, 상기 합포물의 이형지만 박리하고 상기 2단 건식코팅층에 유연무늬를 가공하는 단계(S 40)를 거친다.
도 3은 유연무늬 가공 전의 인조피혁 표면사진이며 도 4는 유연무늬 가공 후의 인조피혁 표면사진이다. 유연무늬가 가공된 후에 심도 있는 무늬가 형성되는 것을 볼 수 있다.
유연무늬 가공은 텀블 드라이어에서 이루어지는 것이 좋다. 텀블 드라이어는 일종의 드럼형 건조기로서, 시트를 고르게 가열할 수 있으며, 시트에 적절한 압축력와 인장력을 가함으로써, 무늬 형성에 도움을 준다. 특히 본 발명은 텀블 드라이어에 고온의 열수를 투입할 수 있거나, 고온의 열풍을 투입할수 있도록 하여 시트를 고르게 가열할 수 있게 한다.
즉, 이형지만 박리해낸 제품의 50 내지 300m를 2000 내지 3000L의 물을 투입한 텀블 드라이어(Tumble Drier) 내에서 80 내지 120℃, 속도 15 내지 20m/min로 30 내지 60분간 계속적으로 회전시키거나, 이형지만 박리해낸 제품의 50 내지 300m를 100 내지 120℃의 열풍을 투입한 텀블 드라이어(Tumble Drier) 내에서 속도 15 내지 20m/min로 30 내지 60분간 계속적으로 회전시키는 것을 특징으로 한다.
상기 이형지만 박리해낸 제품은 이형지에 의해 1차 무늬가 형성된다. 그러나 이때 형성된 무늬는 규칙적이고 인위적인 면이 많으므로 유연무늬 가공을 거치는 것이 바람직하다. 유연무늬 가공을 통해 자동차 내장재용 인공피혁은 표면에 횡 방향과 종 방향의 주름이 가미되고 열수 및 열풍에 의해 제품이 수축되면서 심도있는 무늬가 형성되게 되어, 천연가죽과 같은 표면의 주름이 부여된다. 또한, 폴리우레탄에 잔존하는 용제가 완전히 제거된다.
상기 유연무늬 가공을 거치면 텐더 가공기를 이용하여 불량 주름을 없애고 축율과 폭축을 적정 수준이 되게 마무리하여 본 발명의 자동차 내장재용 인공피혁을 완성한다.
이하, 실시 예를 통하여 본 발명의 자동차 내장재용 인공피혁 제조방법을 상세히 설명한다. 그러나, 이들 “실시예“는 본 발명의 예시일 뿐, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다.
[실시예 1]
섬도 3~4데니어, 섬유장 51mm 인 나일론과 폴리에스테르가 70:30의 중량부 비율인 단섬유 해도사를 카드기에서 카딩하여 웹을 제조하고 이를 크로스 랩핑한 다음, 70D/24F 나일론의 경사와 위사를 50:50으로 제직한 직포를 중간에 넣고 니들 펀칭(Needle Punching)기에서 펀칭하여 가공한 부직포 원단을 준비한다. 준비된 부직포 원단을 공중합체 유형의 폴리우레탄 수지, 디메틸포름아미드, 난연제 및 우레탄 CELL 형성 조절제가 100 : 150 : 20 : 0.5 중량부의 비율로 이루어진 폴리우레탄 배합액으로 함침시켜서 응고 및 수세를 하여 건조시킨다. 이때 난연제는 HBCD(Hexa Bromo Cyclo Dodecane : 헥사브로모씨클로도데칸), 삼산화안티몬(Sb203) 및 DMF(디메틸프롬아미드)를 50 : 15 : 25의 중량부 비율로 하여 조제된 것을 사용한다. 다음으로 부직포 원단을 100℃의 5% 알칼리 용액으로 해 부분인 폴리에스테르를 용해하여 0.05~0.07데니어의 극세화된 부직포 베이스를 만든다.
[실시예 2]
섬도 3~4데니어, 섬유장 51mm 인 나일론과 폴리에스테르가 70:30의 중량부 비율인 단섬유 해도사를 카드기에서 카딩하여 웹을 제조하고 이를 크로스 랩핑한 다음, 70D/24F 나일론의 경사와 위사를 50:50으로 제직된 직포를 중간에 넣고 니들 펀칭(Needle Punching)기에서 펀칭하여 가공한 부직포 원단을 준비한다. 준비된 부직포 원단을 공중합체 유형의 폴리우레탄 수지, 디메틸포름아미드, 난연제 및 우레탄 CELL 형성 조절제가 100 : 150 : 10 : 0.1 중량부의 비율로 이루어진 폴리우레탄 배합액으로 함침시켜서 응고 및 수세를 하여 건조시킨다. 이때 난연제는 HBCD(Hexa Bromo Cyclo Dodecane : 헥사브로모씨클로도데칸), 삼산화안티몬(Sb203) 및 DMF(디메틸프롬아미드)를 50 : 15 : 25의 중량부 비율로 하여 조제된 것을 사용한다. 다음으로 부직포 원단을 100℃의 5% 알칼리 용액으로 해 부분인 폴리에스테르를 용해하여 0.05~0.07데니어의 극세화된 부직포 베이스를 만든다.
[실시예 3]
섬도 3~4데니어, 섬유장 51mm 인 나일론과 폴리에스테르가 70:30의 중량부 비율인 단섬유 해도사를 카드기에서 카딩하여 웹을 제조하고 이를 크로스 랩핑한 다음, 70D/24F 나일론의 경사와 위사를 50:50으로 제직된 직포를 중간에 넣고 니들 펀칭(Needle Punching)기에서 펀칭하여 가공한 부직포 원단을 준비한다. 준비된 부직포 원단을 공중합체 유형의 폴리우레탄 수지, 디메틸포름아미드, 난연제 및 우레탄 CELL 형성 조절제가 100 : 150 : 20 : 0.1 중량부의 비율로 이루어진 폴리우레탄 배합액으로 함침시켜서 응고 및 수세를 하여 건조시킨다. 이때 난연제는 HBCD(Hexa Bromo Cyclo Dodecane : 헥사브로모씨클로도데칸), 삼산화안티몬(Sb203) 및 DMF(디메틸프롬아미드)를 50 : 15 : 25의 중량부 비율로 하여 조제된 것을 사용한다. 다음으로 부직포 원단을 100℃의 5% 알칼리 용액으로 해 부분인 폴리에스테르를 용해하여 0.05~0.07데니어의 극세화된 부직포 베이스를 만든다.
[실시예 4]
이형지의 일면에 도 2의 구성도에 따른 폴리우레탄 수지에 상기 폴리우레탄 수지를 비히클 수지(vehicle resin)로 하여 Cd+, Cr6+, Pb+, Hg+을 포함하지 않은 유기계 안료인 C22H6Cl8N4O2를 섞은 것을 배합하여 폴리우레탄 배합액을 제조한다. 상기 폴리우레탄 배합액으로 두 번에 걸쳐 건식코팅하여 2단 건식 폴리우레탄층을 형성한다. C22H6Cl8N4O2는 하기의 <화학식2>와 같다. 그리고, 2단 건식 폴리우레탄층 표면에 접착제를 코팅한 뒤 실시예 1, 실시예 2 및 실시예 3에서 준비된 극세화된 부직포 베이스와 합포한다. 합포가 끝나면, 합포물에서 이형지만 박리해 내고, 이형지만 박리한 합포물의 200m를 온도 100℃의 열수를 투입한 텀블 드라이어 내에 서 15m/min의 속도로 30분간 회전시켜 유연무늬를 가공시킨 후 텐더 가공기에서 축율 -6%로 가공하여 마무리한다.
<화학식 2>
Figure 112005075431234-pat00002
[실시예 5]
이형지의 일면에 도 2의 구성도에 따른 폴리우레탄 수지에 상기 폴리우레탄 수지를 비히클 수지(vehicle resin)로 하여 Cd+, Cr6+, Pb+, Hg+을 포함하지 않은 유기계 안료인 C22H6Cl8N4O2를 섞은 것을 배합하여 폴리우레탄 배합액을 제조한다. 상기 폴리우레탄 배합액으로 두 번에 걸쳐 건식코팅하여 2단 건식 폴리우레탄층을 형성한다. C22H6Cl8N4O2는 실시예4의 <화학식2>와 같다. 그리고, 2단 건식 폴리우레탄층 표면에 접착제를 코팅한 뒤 실시예 1, 실시예 2 및 실시예 3에서 준비된 극세화된 부직포 베이스와 합포한다. 합포가 끝나면, 합포물에서 이형지만 박리해 내고, 이형지만 박리한 합포물의 200m를 온도 120℃의 열풍을 투입한 텀블 드라이어 내에서 20m/min의 속도로 40분간 회전시켜 유연무늬를 가공시킨후 텐더 가공기에서 축율 -6%로 가공하여 마무리한다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 자동차 내장제용 인공피혁 제조방법은 개선된 폴리우레탄 수지를 사용하여 화학성 물성을 만족하는 자동차 내장재용 인공피혁을 제조할 수 있다.
또, 감량과 수세에 추출이 되지 않는 난연제를 성분으로한 폴리우레탄 배합액을 사용함으로써, 난연성을 만족하는 자동차 내장재용 인고피혁을 제조할 수 있다.
또, 유연무늬 공정을 통해 표면 패턴이 우수한 자동차 내장재용 인공피혁을 제조할 수 있다.

Claims (12)

  1. 부직포 베이스를 준비하는 단계;
    이형지의 일면에 2단 건식코팅층을 형성하는 단계;
    상기 부직포 베이스와 상기 2단 건식코팅층의 합포물을 형성하는 단계; 및
    상기 합포물의 이형지만 박리하고 상기 2단 건식코팅층에 유연무늬를 가공하는 단계를 포함하여 이루어지되,
    상기 폴리우레탄 배합액은 폴리우레탄 수지, 디메틸포름아미드, 난연제 및 우레탄 셀(cell) 형성 조절제를 100 : 100~200 : 5~20 : 0~5의 중량부 비율로 배합하여 조제한 것을 특징으로 하는 자동차 내장재용 인공피혁 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 부직포 베이스를 준비하는 단계는,
    부직포를 폴리우레탄 배합액에 함침하는 단계; 및
    상기 함침된 부직포를 알칼리용액처리로 극세화시켜 부직포 베이스를 완성하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차 내장재용 인공 피혁 제조방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 부직포는 나일론과 폴리에스테르가 60~80 : 40~50 의 중량부 비율인 단섬유 해도사로 웹을 형성하고, 나일론의 경사와 위사를 50 : 50 으로 제직한 직포를 중간에 넣고, 니들 펀칭(Needle Punching)가공한 것을 특징으로 하는 자동차 내장재용 인공피혁 제조방법.
  4. (삭제)
  5. 제1항에 있어서,
    상기 난연제는 HBCD(Hexa Bromo Cyclo Dodecane : 헥사브로모씨클로도데칸), 삼산화안티몬(Sb203) 및 DMF(디메틸프롬아미드)를 40~60 : 10~20 : 20~30의 중량부 비율로 배합하여 조제한 것을 특징으로 하는 자동차 내장재용 인공피혁 제조방법.
  6. 제5항에 있어서, 상기 HBCD(Hexa Bromo Cyclo Dodecane : 헥사브로모씨클로도데칸)은 하기의 화학식 1인 것을 특징으로 하는 자동차 내장재용 인공피혁 제조방법.
    <화학식 1>
    Figure 112005075431234-pat00003
  7. 제2항에 있어서,
    상기 함침된 부직포를 알칼리용액처리로 극세화시켜 기저 부직포 베이스를 완성하는 단계는,
    상기 함침된 부직포를 80 내지 120℃의 1 내지 10% 알칼리용액에 30분 내지 1시간 처리하여 0.1 내지 0.01데니어로 극세화시키는 것을 특징으로 하는 자동차 내장재용 인공피혁 제조방법.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 이형지의 일면에 2단 건식코팅층을 형성하는 단계는,
    이형지의 일면에 2단으로 폴리우레탄층을 코팅하는 단계; 및
    상기 폴리우레탄층에 접착제를 코팅하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 자동차 내장재용 인공피혁 제조방법.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 폴리우레탄층은 디이소시아네이트와 폴리올(Polyol)로 중합 합성된 폴리우레탄 수지에 상기 폴리우레탄 수지를 비히클 수지(vehicle resin)로 하여 Cd+, Cr6+, Pb+, Hg+을 포함하지 않은 무기계 및 유기계 안료를 섞은 것을 배합하여 제조된 것을 특징으로 하는 자동차 내장재용 인공피혁 제조방법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 디이소시아네이트는 IPDI(Isophrone Diisocyanate : 이소프론 디이소시아네이트) 또는 H12MDI(4,4-Dicyclohexylmethane Diisocyanate : 4,4-디씨클로헥실메탄 디이소시아네이트)이고, 상기 폴리올(Polyol)은 폴리카보네이트와 반응형 실리콘올을 중합한 것을 특징으로 하는 자동차 내장재용 인공피혁 제조방법.
  11. 제1항에 있어서,
    상기 합포물의 이형지만 박리하고 상기 2단 건식코팅층에 유연무늬를 가공하는 단계는,
    이형지만 박리해낸 합포물의 50 내지 300m를 2000 내지 3000L의 물을 투입한 텀블 드라이어(Tumble Drier) 내에서 80 내지 120℃, 속도 15 내지 20m/min로 30 내지 60분간 회전시켜 유연무늬를 가공시킨 것을 특징으로 하는 자동차 내장재용 인공피혁 제조방법.
  12. 제1항에 있어서,
    상기 합포물의 이형지만 박리하고 상기 2단 건식코팅층에 유연무늬를 가공하는 단계는,
    이형지만 박리해낸 합포물의 50 내지 300m를 100 내지 120℃의 열풍을 투입한 텀블 드라이어(Tumble Drier) 내에서 속도 15 내지 20m/min로 30 내지 60분간 회전시켜 유연무늬를 가공시킨 것을 특징으로 하는 자동차 내장재용 인공피혁 제조방법.
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