JP2009143222A - レザークロス付成形品及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、レザークロスの接着力がよく、構造が簡単であり、製造コストが安いレザークロス付成形品を提供する。
【解決手段】本発明は、微小な凹凸部が多く形成される接着面を具備する柔軟層と、射出成型によって直接前記柔軟層の接着面に形成される基板とを含むレザークロス付成形品を提供する。前記レザークロス付成形品において、前記基板が直接前記柔軟層の接着面に接着されているので、基板と柔軟層との間に接着剤を設置する必要がない。従って、レザークロス付成形品の構造と製造が簡単になり、製造コストも安くなる。又、射出成型方法で前記基板を形成する場合、前記基板を形成する溶融材料が前記接着面の微小な凹凸部に入るので、両者が緊密に接続される。
【選択図】図１

Description

本発明は、レザークロス（Leather cloth）付成形品及びそのレザークロス付成形品の製造方法に関するものである。

技術の発展に伴って、携帯電話、ノートパソコン、携帯情報端末(Personal Digital Assistant、ＰＤＡと略称)などの電子装置が広く使用されている。使用者は、前記電子装置の各種機能を要求するのみならず、電子装置の外観に対しても新しい要求を有している。

周知のように、前記電子装置の外部には、電子装置を保護するカバーが設置されている。前記カバーは、通常プラスチックを材料とし、射出成型方法で製造したものである。射出成型方法で製造した成形品は、重さが軽く、製造コストが安く、製造方法が簡単であるという利点があるので、前記電子装置のカバーなどを製造する領域において広く使用されている。

前記電子装置カバーの手触りを向上させ、外観を美しくするために、前記カバーの表面にレザークロス又は織物などを形成する。表面にレザークロスが形成されるカバーは以下の方法で製造する。まずレザークロスを金型の内部に設置する。次に、金型の内部に前記カバーを形成する溶融の材料を注入する。次に、前記溶融の材料を固化させると、表面にレザークロスが形成された電子装置用カバーが形成される。

しかし、前記カバーの表面が滑らかな表面であるので、前記レザークロスが前記カバーの表面に緊密に接着することは難しい。即ち、前記レザークロスが前記カバーの表面から剥離される可能性がある。前記レザークロスを前記カバーの表面に緊密に接着させるために、レザークロスとカバーの表面との間に接着層を設置することができる。しかし、前記レザークロスと前記カバーとの間に接着層を設置すると、レザークロスがカバーの表面に緊密に接着することはできるが、その接着層により前記カバーの構造が複雑になり、製造が難しくなるという問題が生じる。従って、カバーの製造コストが高くなる。

以上の問題点に鑑みて、本発明は、レザークロスの接着力がよく、構造が簡単であり、製造コストが安いレザークロス付成形品及びそのレザークロス付成形品の製造方法を提供することを目的とする。

前記問題を解決するために、微小な凹凸部が多く形成される接着面を具備する柔軟層と、射出成型によって直接前記柔軟層の接着面に接着して形成される基板とを含むレザークロス付成形品を提供する。

前記問題を解決するために、皮革、織物、布のうちの何れか一種から構成され、微小な凹凸部が多く形成される接着面を具備する柔軟層を提供するステップと、雌型と、その雌型と係合する雄型とを具備する射出成型用金型を提供するステップと、前記柔軟層を前記雄型と前記雌型との間に設置するステップと、前記雌型と前記雄型とを係合させて、両者の間にキャビディを形成するステップと、前記キャビディの内部に溶融材料を注入した後、その溶融材料を固化させて、前記柔軟層の接着面に接着する基板を形成するステップと、前記射出成型用金型を開放させて、柔軟層と基板とが一体に形成されるレザークロス付成形品を取り出すステップとを含むレザークロス付成形品の製造方法を提供する。

上述したように、前記基板が直接前記柔軟層の接着面に接着されているので、基板と柔軟層との間に接着剤を設置する必要がない。従って、レザークロス付成形品の構造及び製造方法が簡単になり、製造コストも安くなる。又、射出成型方法で前記基板を形成する場合、前記基板を形成する溶融の材料が前記接着面の微小な凹凸部に入るので、両者が緊密に接続される。又、前記基板と前記柔軟層の接着面との間の接続面積が増加されるので、両者の間の接着力がさらに向上される。即ち、前記柔軟層と前記基板とが緊密に接着されるので、従来の接着剤を用いなくても、柔軟層が基板から容易に剥離することを防ぐことができる。

以下、図面に基づいて、本発明の実施形態に係るレザークロス付成形品について詳細に説明する。

図１は、本発明の実施形態に係るレザークロス付成形品１０の断面図である。前記レザークロス付成形品１０は、柔軟層１２及び基板１４を含む。前記柔軟層１２は、天然皮革、人造皮革、綿織物、繊維織物、プラスチック織物又はナイロン織物から構成される。好ましくは、人造皮革、綿織物又はナイロン織物から構成される柔軟層１２を選択する。前記柔軟層１２の底面は、前記基板１４の上表面と接着する接着面１２２である。前記接着面１２２は、表面に微小な凹凸部が多く形成される粗い表面である。前記接着面１２２は、前記柔軟層１２を製造する場合直接形成されるか、滑らかな表面に対して研磨を実施して形成した表面である。

前記基板１４は、射出成型方法で射出して形成したものである。前記基板１４の材料として、プラスチック、ゴム、シリコーンなどを採用することができる。前記プラスチック材料として、ポリ塩化ビニル樹脂（Polyvinyl Chloride、ＰＶＣ）、ポリエチレンテレフタレート（Polyethylene Terephthalate 、ＰＥＴ）、アクリロニトリルブタジエンスチレン（Acrylonitorile Butadiene Styrene、ＡＢＳ）、ポリカーボネート（Polycarbonate、ＰＣ）、ポリイミド（Polyimide 、ＰＩ)、液晶高分子（Liquid Crystal Polymer 、ＬＣＰ)、ポリエーテルイミド（Polyetherimide、ＰＥＩ）、ポリフェニレンサルファイド（Polyphenylene Sulfide、ＰＰＳ)、ポリスチレン（Polystyrene、ＰＳ)、ポリプロピレン（Polypropylene、ＰＰ) 等を単独或いは混合して用いることができる。好ましくは、アクリロニトリルブタジエンスチレン（ＡＢＳ）又はポリカーボネート（ＰＣ）を、前記基板１４を形成する材料とする。

前記アクリロニトリルブタジエンスチレン又はポリカーボネートは、皮革又は織物に緊密に接着することができる。特に、人造皮革、綿織物又はナイロン織物に、さらに緊密に接着することができる。

射出成型方法で前記基板１４を形成する場合、前記基板１４を形成する溶融状態の材料によって、その基板１４が前記柔軟層１２の接着面１２２に密着されることができる。前記基板１４と前記柔軟層１２の接着面１２２との間に接着面で、前記基板１４を形成する溶融の材料が前記接着面１２２の微小な凹凸部に入るので、両者の間の接着力が向上される。又、前記基板１４と前記柔軟層１２の接着面１２２との間の接続面積が増加されるので、両者の間の接着力をさらに向上することができる。前記柔軟層１２と前記基板１４との間に接着剤を設置する必要がないので、レザークロス付成形品１０の構造及び製造方法が簡単になり、製造コストが安くなる。

以下、本発明のレザークロス付成形品１０の製造方法について詳細に説明する。その製造方法は、以下のステップを含む。

まず、天然皮革、人造皮革、綿織物、繊維織物、プラスチック織物又はナイロン織物から構成される柔軟層１２を提供する。前記柔軟層１２は、他の部品と接着し、表面に微小な凹凸部が多く形成される接着面１２２を含む。

次に、雌型３２と、その雌型３２と係合する雄型３４とを含む射出成型用金型を提供する（図２を参照）。前記雄型３４と接続する前記雌型３２の表面には、凹部３２２が形成されている。前記雄型３４には、前記雌型３２と接続する表面に形成される突出部３４２と、雄型３４の本体及び突出部３４２に貫通された湯道３４２２とが形成されている。

次に、前記柔軟層１２の接着面１２２と前記雄型３４の突出部３４２とが向き合うように、その柔軟層１２を前記雌型３２と前記雄型３４との間に設置する。

次に、前記雌型３２と前記雄型３４とを係合させて、前記柔軟層１２が前記雌型３２の凹部３２２に入るようにする（図３を参照）。即ち、前記柔軟層１２が前記雄型３４の突出部３４２によって、前記雌型３２の凹部３２２に入る。前記雌型３２と前記雄型３４とが完全に係合されると、前記雌型３２の凹部３２２と前記雄型３４の突出部３４２との間にキャビディ３６が形成される。

次に、アクリロニトリルブタジエンスチレン、ポリカーボネートなどの溶融の材料を前記雄型３４の湯道３４２２から前記キャビディ３６の内部に注入する（図４を参照）。注入した溶融材料の圧力によって、前記柔軟層１２が前記凹部３２２の底面側へ移動する。溶融材料が前記キャビディ３６を満たすと、前記柔軟層１２が前記凹部３２２の底面に接続される。

次に、注入される溶融材料の圧力が維持される一方で、前記基板１４を形成する溶融材料は固化する。これにより、前記キャビディ３６の内部にて、柔軟層１２と基板１４とが一体に接続されるレザークロス付成形品１０が形成される。

最後、前記射出成型用金型を開放し、内部から前記レザークロス付成形品１０を取り出す。

前記レザークロス付成形品１０の製造方法は、前記柔軟層１２の１つの表面に微小な凹凸部を有する接着面１２２を形成するステップを更に含む。即ち、前記接着面１２２の１つの表面に研磨などの工程を実施して、微小な凹凸部を有する接着面１２２を形成するステップを更に含む。

前記レザークロス付成形品１０の製造方法で、電子装置のカバー、各種の容器を製造することができる。電子装置のカバーは、携帯電話などのカバーを指し、各種の容器は、筆入れ、コップなどを指す。

上述したように、前記接着面１２２の１つの表面には、研磨などの工程を実施して形成され、微小な凹凸部を有する接着面１２２が形成されている。射出成型方法で前記基板１４を形成する場合、前記基板１４を形成する溶融の材料が前記接着面１２２の微小な凹凸部に入るので、両者が緊密に接続される。又、前記基板１４と前記柔軟層１２の接着面１２２との間の接続面積が増加されるので、両者の間の接着力が向上される。即ち、前記接着面１２２の微小な凹凸部により、前記柔軟層１２が前記基板１４に緊密に接着されるので、従来の接着剤を用いなくても、柔軟層１２が基板１４から容易に剥離することを防ぐことができる。

又、前記柔軟層１２と前記基板１４との間に接着剤を設置する必要がないので、レザークロス付成形品１０の構造及び製造方法が簡単になり、製造コストも安くなる。

本発明の実施形態に係るレザークロス付成形品の部分断面図である。 本発明の実施形態に係るレザークロス付成形品を成型する金型の開型状態を示す断面図である。 本発明の実施形態に係るレザークロス付成形品を成型する金型の閉型状態を示す断面図である。 図３の金型の内部に本発明のレザークロス付成形品が形成される状態を示す断面図である。

符号の説明

１０ レザークロス付成形品
１２ 柔軟層
１４ 基板
３２ 雌型
３４ 雄型
３６ キャビディ
１２２ 接着面
３２２ 凹部
３４２ 突出部
３４２２ 湯道

Claims (9)

1. 微小な凹凸部が多く形成される接着面を具備する柔軟層と、
   射出成型によって直接前記柔軟層の接着面に接着して形成される基板と、
   を含むことを特徴とするレザークロス付成形品。
2. 前記柔軟層が皮革、織物、布のうちの何れか一種から構成されることを特徴とする請求項１に記載のレザークロス付成形品。
3. 前記接着面は、前記柔軟層を製造する場合において直接形成される粗い表面であるか、対応する表面に対して研磨を実施して形成するものであることを特徴とする請求項１に記載のレザークロス付成形品。
4. 前記基板の材料として、プラスチック、ゴム、シリコーンなどを採用することができることを特徴とする請求項１に記載のレザークロス付成形品。
5. 前記プラスチック材料として、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエチレンテレフタレート、アクリロニトリルブタジエンスチレン、ポリカーボネート、ポリイミド、液晶高分子、ポリエーテルイミド、ポリフェニレンサルファイド、ポリスチレン、ポリプロピレン等を単独或いは混合して用いることを特徴とする請求項４に記載のレザークロス付成形品。
6. 射出成型方法で前記基板を形成する場合、前記基板を形成する溶融材料が前記柔軟層の接着面の微小な凹凸部に入ることによって、前記基板と前記柔軟層とが緊密に接着されることを特徴とする請求項１に記載のレザークロス付成形品。
7. 皮革、織物、布の中の何れか一種から構成され、微小な凹凸部が多く形成される接着面を具備する柔軟層を提供するステップと、
   雌型と、該雌型と係合する雄型とを具備する射出成型用金型を提供するステップと、
   前記柔軟層を、前記雄型と前記雌型との間に設置するステップと、
   前記雌型と前記雄型とを係合させて、両者の間にキャビディを形成するステップと、
   前記キャビディの内部に溶融材料を注入した後、該溶融材料を固化させて、前記柔軟層の接着面に接着する基板を形成するステップと、
   前記射出成型用金型を開放して、前記柔軟層と前記基板とが一体に形成されたレザークロス付成形品を取り出すステップと、
   を含むことを特徴とすることを特徴とするレザークロス付成形品の製造方法。
8. 前記接着面は、前記柔軟層を製造する場合において直接形成される粗い表面であるか、対応する表面に研磨を実施して形成するものであることを特徴とする請求項７に記載のレザークロス付成形品の製造方法。
9. 射出成型方法で前記基板を形成する場合、前記基板を形成する前記溶融材料が、前記柔軟層の接着面の微小な凹凸部に入ることによって、前記基板と前記柔軟層とが緊密に接着されることを特徴とする請求項７に記載のレザークロス付成形品の製造方法。

Images