JP6532673B2 - 表皮材及び表皮材の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は表皮材及び表皮材の製造方法に関する。
合成皮革等の表皮材、なかでも、自動車用シート、椅子等に用いる座席用表皮材は、良好な座り心地を達成するため、クッション性を有することが重要である。
表皮材は、適度な伸張性と耐久性を必要とするため、一般的には、基材として基布を使用し、基布裏面にウレタンフォーム層を設けてクッション性を付与し、基布表面には意匠性を付与するための表皮層を設けたものが使用されている。
空隙の多い基布とウレタンフォーム層とを密着させることは困難であり、従来は、ポリウレタンフォームと織物とは、フレームラミネートと称される火炎貼り合わせにより積層されていた。火炎貼り合わせは、生産性の点等になお改良の余地があり、火炎貼り合わせを用いずにクッション性に優れた合成皮革を製造することが検討されている。火炎貼り合わせを用いず、合成皮革を製造する方法として、芯糸が織物組織の間に挿入された編織物、及び、弾性糸が編み込まれた編織物、の少なくともいずれかの編織物の表面に、ＰＶＣ製又はポリウレタン製の表皮層を、好ましくは、接着剤により合布した合成皮革が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
また、ウレタンフォーム層を設けなくても、良好なクッション性を有する合成皮革として、特定のパイル層を有するダブルラッセル地の表面に樹脂層が形成されてなる合成皮革が提案されている(例えば、特許文献２参照）。
表皮材は、適度な伸張性と耐久性を必要とするため、一般的には、基材として基布を使用し、基布裏面にウレタンフォーム層を設けてクッション性を付与し、基布表面には意匠性を付与するための表皮層を設けたものが使用されている。
空隙の多い基布とウレタンフォーム層とを密着させることは困難であり、従来は、ポリウレタンフォームと織物とは、フレームラミネートと称される火炎貼り合わせにより積層されていた。火炎貼り合わせは、生産性の点等になお改良の余地があり、火炎貼り合わせを用いずにクッション性に優れた合成皮革を製造することが検討されている。火炎貼り合わせを用いず、合成皮革を製造する方法として、芯糸が織物組織の間に挿入された編織物、及び、弾性糸が編み込まれた編織物、の少なくともいずれかの編織物の表面に、ＰＶＣ製又はポリウレタン製の表皮層を、好ましくは、接着剤により合布した合成皮革が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
また、ウレタンフォーム層を設けなくても、良好なクッション性を有する合成皮革として、特定のパイル層を有するダブルラッセル地の表面に樹脂層が形成されてなる合成皮革が提案されている(例えば、特許文献２参照）。
しかし、特許文献１に記載の合成皮革では、簡易な製造方法により得られ、加工性、耐久性が改良された合成皮革は得られるものの、座席用としてはクッション性が十分ではないという問題がある。
また、特許文献２に記載の合成皮革では、弾性糸を用いたり、立体的に変成したりした、ボリューム感、クッション性のある基布を用いることで、ウレタンフォーム層の形成を省略できる。しかし、座席用として十分な反発弾性を有するものとするためには、基布を構成する糸を太くしたり、編成密度を上げたりする必要があり、柔軟性、風合い等が低下する懸念がある。
また、特許文献２に記載の合成皮革では、弾性糸を用いたり、立体的に変成したりした、ボリューム感、クッション性のある基布を用いることで、ウレタンフォーム層の形成を省略できる。しかし、座席用として十分な反発弾性を有するものとするためには、基布を構成する糸を太くしたり、編成密度を上げたりする必要があり、柔軟性、風合い等が低下する懸念がある。
本発明の課題は、基布裏面にウレタンフォーム層を設けなくとも、ソフトな風合と、適度な弾性を有する、座席への用途に好適な表皮材を提供することにある。
本発明の別の課題は、ソフトな風合と、適度な弾性を有する表皮材を、生産性よく製造しうる表皮材の製造方法を提供することにある。
本発明の別の課題は、ソフトな風合と、適度な弾性を有する表皮材を、生産性よく製造しうる表皮材の製造方法を提供することにある。
本発明者らは、検討の結果、立体構造基布を構成する繊維、特に基布の表地と裏地との間において繊維同士が交差する中糸交絡部の繊維周辺に合成樹脂層を備えることで、上記課題を解決しうることを見いだし、本発明を完成した。
即ち、本発明は、以下に示すとおりである。
＜１＞ ポリエステル繊維を含む繊維により構成された立体構造基布を備える表皮材であり、前記立体構造基布が、立体構造基布を構成する繊維のうち、少なくとも中糸交絡部の繊維周縁部に合成樹脂被覆層を有し、反発弾性が５％〜２０％である表皮材。
＜２＞ 前記立体構造基布の少なくとも一方の面に、接着剤層と、合成樹脂表皮層と、をこの順に備える、＜１＞に記載の表皮材。
＜３＞ 前記合成樹脂被覆層が、ポリウレタンを含有する、＜１＞又は＜２＞に記載の表皮材。
即ち、本発明は、以下に示すとおりである。
＜１＞ ポリエステル繊維を含む繊維により構成された立体構造基布を備える表皮材であり、前記立体構造基布が、立体構造基布を構成する繊維のうち、少なくとも中糸交絡部の繊維周縁部に合成樹脂被覆層を有し、反発弾性が５％〜２０％である表皮材。
＜２＞ 前記立体構造基布の少なくとも一方の面に、接着剤層と、合成樹脂表皮層と、をこの順に備える、＜１＞に記載の表皮材。
＜３＞ 前記合成樹脂被覆層が、ポリウレタンを含有する、＜１＞又は＜２＞に記載の表皮材。
＜４＞ ポリエステル繊維を含む繊維により構成された立体構造基布を、合成樹脂液に浸漬する浸漬工程と、前記立体構造基布を合成樹脂液から引き上げ、立体構造基布の空隙に残存する合成樹脂液を除去した後、合成樹脂を硬化させて、立体構造基布を構成するポリエステル繊維を含む繊維の少なくとも中糸交絡部の繊維周縁部に合成樹脂被覆層を形成する樹脂被覆層形成工程と、を有する表皮材の製造方法。
＜５＞ 前記合成樹脂液が、ポリウレタンを含有する、＜４＞に記載の表皮材の製造方法。
＜６＞ 前記樹脂被覆層が形成された立体構造基布の少なくとも一方の面に、接着剤層を介して合成樹脂表皮層を形成する表皮層形成工程をさらに含む、＜４＞又は＜５＞に記載の表皮材の製造方法。
＜５＞ 前記合成樹脂液が、ポリウレタンを含有する、＜４＞に記載の表皮材の製造方法。
＜６＞ 前記樹脂被覆層が形成された立体構造基布の少なくとも一方の面に、接着剤層を介して合成樹脂表皮層を形成する表皮層形成工程をさらに含む、＜４＞又は＜５＞に記載の表皮材の製造方法。
＜７＞ 前記表皮層形成工程が、離型材表面に、表皮層形成用組成物を付与して表皮層形成用組成物層を設ける工程、前記表皮層形成用組成物層表面に接着剤を付与して接着剤層を設ける工程、及び、前記離型材表面に形成された表皮層形成用組成物層と接着剤層との積層体の接着剤層表面を前記立体構造基布の表面に接触させ、離型材を剥離して、表皮層形成用組成物層の表面に凹凸を有する絞型転写用ロールを接触させて、前記立体構造基布と前記積層体とを熱圧着し、表面に凹凸が転写された表皮層を形成する工程、を含む＜６＞に記載の表皮材の製造方法。
＜８＞ 前記表皮層形成工程が、表面に凹凸が形成された絞型転写用離型材表面に、表皮層形成用組成物を付与して表皮層形成用組成物層を設ける工程、前記表皮層形成用組成物層表面に接着剤を付与して接着剤層を設ける工程、及び前記絞型転写用離型材表面に形成された表皮層形成用組成物層と接着剤層との積層体の接着剤層表面を前記立体構造基布の表面に接触させて、前記立体構造基布と前記積層体とを熱圧着し、絞型転写用離型材を剥離して、表面に凹凸が転写された合成樹脂表皮層を形成する工程、を含む＜６＞に記載の表皮材の製造方法。
＜８＞ 前記表皮層形成工程が、表面に凹凸が形成された絞型転写用離型材表面に、表皮層形成用組成物を付与して表皮層形成用組成物層を設ける工程、前記表皮層形成用組成物層表面に接着剤を付与して接着剤層を設ける工程、及び前記絞型転写用離型材表面に形成された表皮層形成用組成物層と接着剤層との積層体の接着剤層表面を前記立体構造基布の表面に接触させて、前記立体構造基布と前記積層体とを熱圧着し、絞型転写用離型材を剥離して、表面に凹凸が転写された合成樹脂表皮層を形成する工程、を含む＜６＞に記載の表皮材の製造方法。
本発明によれば、基布裏面にウレタンフォーム層を設けなくとも、ソフトな風合と、適度な弾性を有する、座席への用途に好適な表皮材を提供することができる。
また、本発明の製造方法によれば、ソフトな風合と、適度な弾性を有する表皮材を、生産性よく製造しうる表皮材の製造方法を提供することができる。
また、本発明の製造方法によれば、ソフトな風合と、適度な弾性を有する表皮材を、生産性よく製造しうる表皮材の製造方法を提供することができる。
以下、本発明を詳細に説明する。
［表皮材]
本発明の表皮材は、ポリエステル繊維を含む繊維により構成された立体構造基布を備え、前記立体構造基布が、立体構造基布を構成する繊維のうち、少なくとも中糸交絡部の繊維周縁部に合成樹脂被覆層を有し、反発弾性が５％〜２０％である表皮材である。
図１は、本発明の表皮材１０の一態様を示す概略断面図である。
本実施形態の表皮材１０は、ポリエステル繊維を含む繊維により構成された立体構造基布１２を備え、前記立体構造基布１２が、立体構造基布を構成する繊維のうち、少なくとも中糸交絡部１２Ａの繊維周縁部に合成樹脂被覆層１４を有する。以下、少なくとも中糸交絡部１２Ａの繊維周縁部に合成樹脂被覆層１４を有する立体構造基布を表皮材基材と称することがある。
本実施形態では、表皮材基材の表面には、接着剤層１６を介して合成樹脂表皮層１８を備えている。
［表皮材]
本発明の表皮材は、ポリエステル繊維を含む繊維により構成された立体構造基布を備え、前記立体構造基布が、立体構造基布を構成する繊維のうち、少なくとも中糸交絡部の繊維周縁部に合成樹脂被覆層を有し、反発弾性が５％〜２０％である表皮材である。
図１は、本発明の表皮材１０の一態様を示す概略断面図である。
本実施形態の表皮材１０は、ポリエステル繊維を含む繊維により構成された立体構造基布１２を備え、前記立体構造基布１２が、立体構造基布を構成する繊維のうち、少なくとも中糸交絡部１２Ａの繊維周縁部に合成樹脂被覆層１４を有する。以下、少なくとも中糸交絡部１２Ａの繊維周縁部に合成樹脂被覆層１４を有する立体構造基布を表皮材基材と称することがある。
本実施形態では、表皮材基材の表面には、接着剤層１６を介して合成樹脂表皮層１８を備えている。
合成樹脂被覆層１４は、立体構造基布１２を構成する繊維の中糸交絡部１２Ａの少なくとも周縁部に有すればよいが、図１に示すように、合成樹脂被覆層１４は、立体構造基布を構成する繊維の中糸交絡部１２Ａの周縁部のみならず、立体構造基布１２を構成する繊維（糸）の中糸交絡部１２Ａ以外の領域の繊維周縁部に有していてもよい。
合成樹脂被覆層１４は、中糸交絡部１２Ａにおける複数の繊維同士を固定化することができれば、必ずしも繊維周縁部全面に亘って均一に形成されていなくてもよい。中糸交絡部１２Ａにおける繊維周縁部が合成樹脂被覆層１４により被覆されることで、中糸交絡部１２Ａにおける複数の繊維同士が合成樹脂被覆層１４により固定化されることになる。このため、本発明の表皮材基材は、立体構造基布１２が本来有する反発弾性に比較して、反発弾性がより向上する。
合成樹脂被覆層１４自体も、合成樹脂被覆層１４を構成する樹脂を選択することで、伸縮性、可撓性を有する層となり、立体構造基布１２が有する風合を維持しつつ、繊維同士の固定化により表皮材基材の反発弾性の向上に寄与する。
合成樹脂被覆層１４は、中糸交絡部１２Ａにおける複数の繊維同士を固定化することができれば、必ずしも繊維周縁部全面に亘って均一に形成されていなくてもよい。中糸交絡部１２Ａにおける繊維周縁部が合成樹脂被覆層１４により被覆されることで、中糸交絡部１２Ａにおける複数の繊維同士が合成樹脂被覆層１４により固定化されることになる。このため、本発明の表皮材基材は、立体構造基布１２が本来有する反発弾性に比較して、反発弾性がより向上する。
合成樹脂被覆層１４自体も、合成樹脂被覆層１４を構成する樹脂を選択することで、伸縮性、可撓性を有する層となり、立体構造基布１２が有する風合を維持しつつ、繊維同士の固定化により表皮材基材の反発弾性の向上に寄与する。
図１に示すように、立体構造基布１２を構成する繊維の中糸交絡部１２Ａ以外の領域においても、繊維周縁部に合成樹脂被覆層１４を有することで、表皮材基材の反発弾性がより向上するため好ましい。
なお、立体構造基布１２を構成する繊維の中糸交絡部１２Ａ以外の領域の繊維についても、合成樹脂被覆層１４は必ずしも繊維周縁部の全面に有していなくてもよい。
なお、立体構造基布１２を構成する繊維の中糸交絡部１２Ａ以外の領域の繊維についても、合成樹脂被覆層１４は必ずしも繊維周縁部の全面に有していなくてもよい。
本発明の作用は明確ではないが、以下のように考えている。
通常、立体構造基布は、編布、及び織布のいずれにおいても、表編地又は表織地（以下、表地と称することがある）と、裏編地又は裏織地（以下、裏地と称することがある）と、表地と裏地とを繋ぐ中糸とを有し、表地と裏地との間に空隙を有することで、クッション性に優れた基布となる。
本発明の表皮材では、立体構造基布において、表地と裏地とを繋ぐ中糸の交絡部に合成樹脂層を備えることで、立体構造基布の空隙を維持したまま、立体構造基布を構成する繊維のうち、少なくとも中糸交絡部が固定化される。このため、立体構造基布を構成する繊維の太さを太くしたり、編地、織地の密度を向上したりすることなく、表皮材は良好なクッション性、弾性を発現することができる。また、太い繊維を使用した場合に生じる柔軟性の低下等の懸念が無く、立体構造基布の有する本来のソフトな風合が維持される。
このため、この立体構造基布に、良好な外観を付与する合成樹脂表皮層を設けるのみで、ウレタンフォーム層を必要とせず、ソフトな風合い、及び座席用として十分なクッション性を有する表皮材となると推定される。
通常、立体構造基布は、編布、及び織布のいずれにおいても、表編地又は表織地（以下、表地と称することがある）と、裏編地又は裏織地（以下、裏地と称することがある）と、表地と裏地とを繋ぐ中糸とを有し、表地と裏地との間に空隙を有することで、クッション性に優れた基布となる。
本発明の表皮材では、立体構造基布において、表地と裏地とを繋ぐ中糸の交絡部に合成樹脂層を備えることで、立体構造基布の空隙を維持したまま、立体構造基布を構成する繊維のうち、少なくとも中糸交絡部が固定化される。このため、立体構造基布を構成する繊維の太さを太くしたり、編地、織地の密度を向上したりすることなく、表皮材は良好なクッション性、弾性を発現することができる。また、太い繊維を使用した場合に生じる柔軟性の低下等の懸念が無く、立体構造基布の有する本来のソフトな風合が維持される。
このため、この立体構造基布に、良好な外観を付与する合成樹脂表皮層を設けるのみで、ウレタンフォーム層を必要とせず、ソフトな風合い、及び座席用として十分なクッション性を有する表皮材となると推定される。
また、本発明の表皮材の製造方法においては、立体構造基布を合成樹脂液に浸漬し、余分な合成樹脂液を除去した後、乾燥することで、立体構造基布の有する空隙を維持したまま、少なくとも立体構造基布の中糸交絡部に合成樹脂層を簡易に形成することができる。このため、本発明の表皮材の製造方法によれば、ソフトな風合いと良好なクッション性を有する表皮材を簡易に製造しうるものと考えられる。
本発明に係る表皮材基材を用いることで、合成樹脂表皮層、接着剤層、表皮材基材の３層構造で風合いの良い適度な弾性をもった、座席用に好適な、例えば、皮革様の表皮材を生成することができる。
また、本発明の好ましい態様では、表皮材基材を形成するために用いる合成樹脂液として、湿式ポリウレタンを用いることで、ポリウレタンから形成された合成樹脂表皮層は、連通セルを有することになる。従って、合成樹脂表皮層の通気度が低く抑えられ、圧縮時、応力解放時に表皮材基材内の空気の出入りが遅くなり、ダンパー効果による緩やかな圧縮性及び復元性が発現する。
本発明の表皮材によれば、例えば、立体構造基布が有する空隙が完全につぶれてしまうほどの力で圧縮しても、立体構造基布を構成する繊維周縁部の合成樹脂被覆層の反発弾性が発現し、いわゆる底突き感を解消することができるという利点をも有する。
さらに、合成樹脂表皮層の意匠を選択することで、天然皮革と比べても遜色のない微細な絞表現を持つ、高質感で、クッション性に優れた、自動車内装材、特にシート用、或は、椅子張り用等の広範な用途に好適な表皮材となる。
また、本発明の好ましい態様では、表皮材基材を形成するために用いる合成樹脂液として、湿式ポリウレタンを用いることで、ポリウレタンから形成された合成樹脂表皮層は、連通セルを有することになる。従って、合成樹脂表皮層の通気度が低く抑えられ、圧縮時、応力解放時に表皮材基材内の空気の出入りが遅くなり、ダンパー効果による緩やかな圧縮性及び復元性が発現する。
本発明の表皮材によれば、例えば、立体構造基布が有する空隙が完全につぶれてしまうほどの力で圧縮しても、立体構造基布を構成する繊維周縁部の合成樹脂被覆層の反発弾性が発現し、いわゆる底突き感を解消することができるという利点をも有する。
さらに、合成樹脂表皮層の意匠を選択することで、天然皮革と比べても遜色のない微細な絞表現を持つ、高質感で、クッション性に優れた、自動車内装材、特にシート用、或は、椅子張り用等の広範な用途に好適な表皮材となる。
〔立体構造基布〕
本発明における立体構造基布とは、表編地又は表織地と、裏編地又は裏織地と、表地と裏地とを繋ぐ中糸とを有し、表地と裏地との間に空隙を有する基布を指す。
本発明の表皮材１０に用いる立体構造基布１２は、表地と、裏地と、表地と裏地とを繋ぐ中糸とを有し、表地と裏地との間に空隙を有し、クッション性を有する立体構造基布であれば、編地、織地のいずれも用いることができる。
図２は、本発明の表皮材基材の形成に用いる立体構造基布１２の一態様を示す概略図である。立体構造基布１２は、表地２０と裏地２２と、表地２０と裏地２２との間の空隙にパイル糸２４を有し、空隙においてパイル糸２４同士が交絡する中糸交絡部１２Ａを有する。なお、本発明における表皮材基材において、中糸交絡部１２Ａにおける複数の繊維同士を、合成樹脂被覆層１４を形成して固定化することが重要であり、必ずしも複数の繊維が互いに絡み合っていなくても、複数の繊維の交差部において、繊維同士が接触していれば、繊維同士の接触箇所に合成樹脂被覆層１４を形成することで本発明の効果が発現される。このため、本明細書における中糸交絡部１２Ａは、複数の中糸が互いに接触した部分をも包含する意味で用いられる。
立体構造基布は編地であっても、織地であってもよい。生産性、コストの観点からは立体構造基布は編地であることが好ましい。
本発明の表皮材に用いうる立体構造基布としては、例えば、ダブルラッセル、ダンボールニット等が挙げられ、基布自体が有する反発弾性力の観点から、ダブルラッセルが好ましい。
本発明における立体構造基布とは、表編地又は表織地と、裏編地又は裏織地と、表地と裏地とを繋ぐ中糸とを有し、表地と裏地との間に空隙を有する基布を指す。
本発明の表皮材１０に用いる立体構造基布１２は、表地と、裏地と、表地と裏地とを繋ぐ中糸とを有し、表地と裏地との間に空隙を有し、クッション性を有する立体構造基布であれば、編地、織地のいずれも用いることができる。
図２は、本発明の表皮材基材の形成に用いる立体構造基布１２の一態様を示す概略図である。立体構造基布１２は、表地２０と裏地２２と、表地２０と裏地２２との間の空隙にパイル糸２４を有し、空隙においてパイル糸２４同士が交絡する中糸交絡部１２Ａを有する。なお、本発明における表皮材基材において、中糸交絡部１２Ａにおける複数の繊維同士を、合成樹脂被覆層１４を形成して固定化することが重要であり、必ずしも複数の繊維が互いに絡み合っていなくても、複数の繊維の交差部において、繊維同士が接触していれば、繊維同士の接触箇所に合成樹脂被覆層１４を形成することで本発明の効果が発現される。このため、本明細書における中糸交絡部１２Ａは、複数の中糸が互いに接触した部分をも包含する意味で用いられる。
立体構造基布は編地であっても、織地であってもよい。生産性、コストの観点からは立体構造基布は編地であることが好ましい。
本発明の表皮材に用いうる立体構造基布としては、例えば、ダブルラッセル、ダンボールニット等が挙げられ、基布自体が有する反発弾性力の観点から、ダブルラッセルが好ましい。
立体構造基布１２を構成する繊維は、ポリエステル繊維を含む。ポリエステル繊維を含むことで、立体構造基布１２は耐久性と柔軟性に優れる。立体構造基布１２を構成する繊維（以下、単に繊維ということがある）は、ポリエステル繊維のみを含む繊維であってもよく、ポリエステル繊維と他の繊維とを含むものであってもよいが、繊維に含まれるポリエステル繊維の含有量は５０質量％以上であることが好ましく、６０質量％以上であることがより好ましく、１００質量％がポリエステル繊維であることがさらに好ましい。
他の繊維としては、ポリアミド繊維、高強度ポリアミド繊維であるケブラー繊維、ポリウレタン繊維、レーヨン繊維、ナイロン繊維、綿繊維等が挙げられる。例えば、ポリエステル繊維とポリウレタン繊維とを併用することで、立体構造基布１２の伸縮性が向上する。また、ポリエステル繊維とケブラー繊維とを併用することで立体構造基布１２の強度をより向上させることができる。
他の繊維としては、ポリアミド繊維、高強度ポリアミド繊維であるケブラー繊維、ポリウレタン繊維、レーヨン繊維、ナイロン繊維、綿繊維等が挙げられる。例えば、ポリエステル繊維とポリウレタン繊維とを併用することで、立体構造基布１２の伸縮性が向上する。また、ポリエステル繊維とケブラー繊維とを併用することで立体構造基布１２の強度をより向上させることができる。
立体構造基布１２を構成する繊維は、モノフィラメントでも撚り糸でもよいが、合成樹脂被覆層１４と繊維との密着性がより良好であるという観点から、撚り糸であることが好ましい。
立体構造基布１２を構成する繊維の太さには制限はないが、反発弾性及び強度と柔軟性とを両立するという観点からは、５６ｄｔｅｘ〜１６７ｄｔｅｘ、１７フィラメント〜５４フィラメントのポリエステル繊維であることが好ましい。
なお、立体構造基布１２の厚み、用いる繊維の太さ、編製密度は、表皮材の使用目的に応じて、適宜選択することができる。
立体構造基布１２を構成する繊維の太さには制限はないが、反発弾性及び強度と柔軟性とを両立するという観点からは、５６ｄｔｅｘ〜１６７ｄｔｅｘ、１７フィラメント〜５４フィラメントのポリエステル繊維であることが好ましい。
なお、立体構造基布１２の厚み、用いる繊維の太さ、編製密度は、表皮材の使用目的に応じて、適宜選択することができる。
立体構造基布１２は市販品を用いてもよい。本発明の表皮材に使用しうる立体構造基布１２の市販品としては。例えば、中井合繊（株）製、ダブルラッセル、（有）嘉源製、ダブルラッセル、南海合繊(株)製、ダンボールニット等が挙げられる。
〔合成樹脂被覆層〕
立体構造基布１２を構成する繊維の中糸交絡部１２Ａ周縁部には合成樹脂被覆層１４を有する。中糸交絡部１２Ａ周縁部に合成樹脂被覆層１４を有することで、中糸交絡部１２Ａにおける繊維同士が固定化され、圧力が掛った場合でも、中糸交絡部１２Ａにおける繊維の分離が抑制され、表皮材基材において良好な反発弾性が発現する。
立体構造基布１２を構成する繊維の中糸交絡部１２Ａ周縁部には合成樹脂被覆層１４を有する。中糸交絡部１２Ａ周縁部に合成樹脂被覆層１４を有することで、中糸交絡部１２Ａにおける繊維同士が固定化され、圧力が掛った場合でも、中糸交絡部１２Ａにおける繊維の分離が抑制され、表皮材基材において良好な反発弾性が発現する。
繊維表面に合成樹脂被覆層１４を形成する方法は、公知の方法をいずれも適用できる。
合成樹脂被覆層１４の形成方法としては、立体構造基布１２を構成する繊維の少なくとも中糸交絡部１２Ａに合成樹脂液を塗布法、噴射法等で適用する方法、合成樹脂液に立体構造基布１２を浸漬する方法などが挙げられる。塗布法としては、公知の塗布装置、例えば、バーコータ、スライドビードコータ、エクストルージョンコータ、ロールコータ等を用いて、立体構造基布１２の表面に合成樹脂液を塗布する方法が挙げられる。塗布法により立体構造基布１２の表面に付与された合成樹脂液は、表地を構成する繊維の空隙から内部の中糸交絡部１２Ａ側へ浸透する。
合成樹脂被覆層の形成方法としては、立体構造基布１２を合成樹脂液に浸漬する方法が作業性、形成される合成樹脂被覆層の均一性の観点から好ましい。以下、本明細書では、この方法を浸漬法と称する。浸漬法により合成樹脂液を適用すると、中糸交絡部１２Ａ周縁部に確実に合成樹脂液を付与することができる。さらに、立体構造基布１２を構成する繊維の中糸交絡部以外の繊維周縁部にも合成樹脂液が付着し、乾燥により、合成樹脂被覆層１４が容易に形成される。
合成樹脂液に立体構造基布１２を浸漬法した後、立体構造基布１２を合成樹脂液から引き上げて、余分な合成樹脂液を除去し、その後、合成樹脂液に含まれる合成樹脂を硬化することで、立体構造基布１２の空隙を維持したまま、繊維周縁部に合成樹脂被覆層１４を形成することができる。
合成樹脂被覆層１４の形成方法としては、立体構造基布１２を構成する繊維の少なくとも中糸交絡部１２Ａに合成樹脂液を塗布法、噴射法等で適用する方法、合成樹脂液に立体構造基布１２を浸漬する方法などが挙げられる。塗布法としては、公知の塗布装置、例えば、バーコータ、スライドビードコータ、エクストルージョンコータ、ロールコータ等を用いて、立体構造基布１２の表面に合成樹脂液を塗布する方法が挙げられる。塗布法により立体構造基布１２の表面に付与された合成樹脂液は、表地を構成する繊維の空隙から内部の中糸交絡部１２Ａ側へ浸透する。
合成樹脂被覆層の形成方法としては、立体構造基布１２を合成樹脂液に浸漬する方法が作業性、形成される合成樹脂被覆層の均一性の観点から好ましい。以下、本明細書では、この方法を浸漬法と称する。浸漬法により合成樹脂液を適用すると、中糸交絡部１２Ａ周縁部に確実に合成樹脂液を付与することができる。さらに、立体構造基布１２を構成する繊維の中糸交絡部以外の繊維周縁部にも合成樹脂液が付着し、乾燥により、合成樹脂被覆層１４が容易に形成される。
合成樹脂液に立体構造基布１２を浸漬法した後、立体構造基布１２を合成樹脂液から引き上げて、余分な合成樹脂液を除去し、その後、合成樹脂液に含まれる合成樹脂を硬化することで、立体構造基布１２の空隙を維持したまま、繊維周縁部に合成樹脂被覆層１４を形成することができる。
合成樹脂被覆層１４の形成に用いられる合成樹脂としては、立体構造基布１２を構成する繊維の中糸交絡部を固定化しうる樹脂であれば特に制限なく用いることができ、例えば、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリエステル等が挙げられる。なかでも、耐久性、及び、弾力性が良好であるという観点から、ポリウレタンが好ましい。
合成樹脂被覆層１４の形成に使用されるポリウレタンとしては、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン及びこれらの変性物等が挙げられる。本発明の表皮材が自動車用シート、椅子等の長期耐久性が必要な用途に用いられる観点からはポリカーボネート系ポリウレタンが好適である。
ポリウレタンは市販品を用いてもよく、例えば、ＤＩＣ（株）製のクリスボン等が好適に用いられる。
合成樹脂被覆層１４の形成に使用されるポリウレタンとしては、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン及びこれらの変性物等が挙げられる。本発明の表皮材が自動車用シート、椅子等の長期耐久性が必要な用途に用いられる観点からはポリカーボネート系ポリウレタンが好適である。
ポリウレタンは市販品を用いてもよく、例えば、ＤＩＣ（株）製のクリスボン等が好適に用いられる。
合成樹脂被覆層１４の形成にポリウレタンを使用する場合、ポリウレタンとしては、ＪＩＳ Ｋ−６３０１に準じて測定した硬さが、１００％モジュラスで９８Ｎ/ｃｍ２〜９８０Ｎ/ｃｍ２であり、望ましくは１９６Ｎ/ｃｍ２〜５８８Ｎ／ｃｍ２が好適である。
合成樹脂被覆層１４の形成に用いられる合成樹脂液には、主剤となる樹脂、溶剤に加え、本発明の効果を損なわない限りにおいて、架橋剤、架橋促進剤、着色剤、成膜助剤、発泡剤等の種々の添加剤を用いてもよい。
なお、ポリウレタンの硬さ（１００％モジュラス）を調整する方法としては、例えば、柔らかくしたい場合には、ソフトセグメントとなるポリオール成分比率を増加、又はポリオールの分子量を大きくし、硬くしたい場合には、ハードセグメントとなるウレタン結合、ウレア結合を増加させ、またヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、水添キシリレンジイソシアネート（水添ＸＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート（水添ＭＤＩ）等の架橋剤を添加してエネルギーを付与し、架橋構造を形成する方法等が挙げられる。
合成樹脂被覆層１４の形成に用いられる合成樹脂液には、主剤となる樹脂、溶剤に加え、本発明の効果を損なわない限りにおいて、架橋剤、架橋促進剤、着色剤、成膜助剤、発泡剤等の種々の添加剤を用いてもよい。
なお、ポリウレタンの硬さ（１００％モジュラス）を調整する方法としては、例えば、柔らかくしたい場合には、ソフトセグメントとなるポリオール成分比率を増加、又はポリオールの分子量を大きくし、硬くしたい場合には、ハードセグメントとなるウレタン結合、ウレア結合を増加させ、またヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、水添キシリレンジイソシアネート（水添ＸＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート（水添ＭＤＩ）等の架橋剤を添加してエネルギーを付与し、架橋構造を形成する方法等が挙げられる。
合成樹脂液は、合成樹脂被覆層１４の形成に使用される合成樹脂を溶剤に溶解させて調製してもよく、合成樹脂を熱溶融させて調製してもよいが、作業性が良好であるという観点から、溶剤に溶解する方法が好ましい。溶剤の種類及び合成樹脂液に対する溶剤の含有量は、合成樹脂被覆層１４の形成に用いられる合成樹脂の種類、必要な合成樹脂被覆層１４の厚み等を考慮して適宜選択することができる。
合成樹脂被覆層１４の厚みは、表皮材の使用目的に応じて適宜選択されるが、一般的には、乾燥前の付量（以下、Ｗｅｔ付量と称することがある）は、２０μｍ〜２００μｍ程度であり、Ｗｅｔ付量で１００μｍ〜１８０μｍであることが好ましい。
合成樹脂被覆層の厚みは、以下の方法で測定することができる。
厚みの測定方法としては、例えば、表皮材基材の断面を、電子顕微鏡写真等により拡大写真を撮影し、拡大写真の画像を用いて合成樹脂被覆層の厚みを測定する方法等が挙げられ、本明細書では、電子顕微鏡写真を用いた方法を採用している。
合成樹脂被覆層１４の厚みは、表皮材の使用目的に応じて適宜選択されるが、一般的には、乾燥前の付量（以下、Ｗｅｔ付量と称することがある）は、２０μｍ〜２００μｍ程度であり、Ｗｅｔ付量で１００μｍ〜１８０μｍであることが好ましい。
合成樹脂被覆層の厚みは、以下の方法で測定することができる。
厚みの測定方法としては、例えば、表皮材基材の断面を、電子顕微鏡写真等により拡大写真を撮影し、拡大写真の画像を用いて合成樹脂被覆層の厚みを測定する方法等が挙げられ、本明細書では、電子顕微鏡写真を用いた方法を採用している。
立体構造基布に付着した余分な合成樹脂液を除去する方法としては、合成樹脂液から立体構造基布を引き上げた後、余分な合成樹脂液を流下させて除去する方法、合成樹脂液を含む立体構造基布に応力を掛けて搾り、余分な合成樹脂液を除去する方法、ドクター刃（ドクターブレード）等を用いて掻きとる方法等が挙げられる。
なかでも、合成樹脂液を含む立体構造基布を搾って合成樹脂液を除去する方法が好ましい。立体構造基布を搾る方法としては、例えば、合成樹脂液を含む立体構造基布を、所定のクリアランスを介して配置された対向する一対のロール間を通過させて余分な合成樹脂液を除去する方法が挙げられる。この方法によれば、繊維に付着した合成樹脂液を除去することなく、立体構造基布の空隙に残存する合成樹脂液を除去することができ、合成樹脂の硬化後に立体構造基布の空隙が維持される。
クリアランスを、立体構造基布の厚みの１／２〜１／１、例えば、１．０ｍｍ〜３．０ｍｍに調整して、対向する一対のロール間を通過させればよい。このとき、一対のロール間のクリアランスを制御することで、除去する合成樹脂液の量、即ち、立体構造基布を構成する繊維に付着、残存する合成樹脂液の量を制御することができる。
なかでも、合成樹脂液を含む立体構造基布を搾って合成樹脂液を除去する方法が好ましい。立体構造基布を搾る方法としては、例えば、合成樹脂液を含む立体構造基布を、所定のクリアランスを介して配置された対向する一対のロール間を通過させて余分な合成樹脂液を除去する方法が挙げられる。この方法によれば、繊維に付着した合成樹脂液を除去することなく、立体構造基布の空隙に残存する合成樹脂液を除去することができ、合成樹脂の硬化後に立体構造基布の空隙が維持される。
クリアランスを、立体構造基布の厚みの１／２〜１／１、例えば、１．０ｍｍ〜３．０ｍｍに調整して、対向する一対のロール間を通過させればよい。このとき、一対のロール間のクリアランスを制御することで、除去する合成樹脂液の量、即ち、立体構造基布を構成する繊維に付着、残存する合成樹脂液の量を制御することができる。
余分な合成樹脂液を除去した立体構造基布は、乾燥して溶剤を除去することで繊維に付着した合成樹脂を硬化させてもよく、ジメチルホルムアミド（以下、ＤＭＦと称することがある）等の溶剤に浸漬して合成樹脂を硬化させてもよい。ＤＭＦに浸漬する方法をとる場合、繊維に付着した合成樹脂層が硬化して繊維周縁部に合成樹脂被覆層が形成された後、水に浸漬して溶媒置換を行ない、その後、水をマングル等により搾って除去し、乾燥して水を除去する方法をとることができる。
乾燥は、常法により行なうことができる。乾燥方法としては、温風乾燥、加熱乾燥炉内での乾燥等、非接触加熱乾燥方法をとることが好ましい。
乾燥温度は、立体構造基布、及び、形成された合成樹脂被覆層に影響を与えない温度であることが好ましく、例えば、８０℃〜１５０℃の範囲が好ましく、９０℃〜１２０℃の範囲がより好ましい。乾燥時間は、上記温度条件で、１分間〜１０分間行なうことが好ましく、２分間〜５分間行なうことがより好ましい。
なお、乾燥温度条件、乾燥時間は、合成樹脂被覆層に用いられる合成樹脂の種類、及び立体構造基布に用いられる繊維の種類により適切な条件を選択すればよい。
乾燥は、常法により行なうことができる。乾燥方法としては、温風乾燥、加熱乾燥炉内での乾燥等、非接触加熱乾燥方法をとることが好ましい。
乾燥温度は、立体構造基布、及び、形成された合成樹脂被覆層に影響を与えない温度であることが好ましく、例えば、８０℃〜１５０℃の範囲が好ましく、９０℃〜１２０℃の範囲がより好ましい。乾燥時間は、上記温度条件で、１分間〜１０分間行なうことが好ましく、２分間〜５分間行なうことがより好ましい。
なお、乾燥温度条件、乾燥時間は、合成樹脂被覆層に用いられる合成樹脂の種類、及び立体構造基布に用いられる繊維の種類により適切な条件を選択すればよい。
このようにして、立体構造基布１２を構成する繊維の表面、少なくとも繊維の中糸交絡部の表面に合成樹脂被覆層１４を有する表皮材基材を得ることができる。
表皮材基材は、弾力性に優れるため、ウレタンフォーム層等のクッション層を別途設けることを必要とせず、表面に、外観を向上させたり、意匠性を付与したりするための合成樹脂表皮層を形成することで、クッション性に優れた表皮材とすることができる。
表皮材基材は、弾力性に優れるため、ウレタンフォーム層等のクッション層を別途設けることを必要とせず、表面に、外観を向上させたり、意匠性を付与したりするための合成樹脂表皮層を形成することで、クッション性に優れた表皮材とすることができる。
〔合成樹脂表皮層〕
本発明の表皮材１０は、既述の表皮材基材の表面に、合成樹脂表皮層１８を有することができる。
合成樹脂表皮層は、表皮材に目的に応じた意匠性を付与するために形成される。合成樹脂表皮層の形成方法には特に制限はなく、公知の合成皮革、及び表皮材に用いられる表皮層の形成方法を適用して合成樹脂表皮層を設けることができる。
以下に合成樹脂表皮層の例を挙げて詳細を説明するが、本発明はこれらの説明に何ら制限されない。
合成樹脂表皮層表面には、皮革様等の任意の凹凸模様（以下、絞と称することがある）を設けることができる。
絞は、表皮材基材上に接着剤層を介して合成樹脂表皮層を形成した後、或は、合成樹脂表皮層を形成する際に、絞を有する絞型転写用ロールを加熱圧着することで形成してもよい。
また、予め絞が形成された絞型転写用離型材表面に、表皮層形成用組成物層、及び接着剤層を有する積層体を形成し、形成された積層体の接着剤層の表面を表皮材基材と接するように積層し、積層体と表皮材基材とを密着させた後、絞型転写用離型材を剥離することで形成してもよい。
本発明の表皮材１０は、既述の表皮材基材の表面に、合成樹脂表皮層１８を有することができる。
合成樹脂表皮層は、表皮材に目的に応じた意匠性を付与するために形成される。合成樹脂表皮層の形成方法には特に制限はなく、公知の合成皮革、及び表皮材に用いられる表皮層の形成方法を適用して合成樹脂表皮層を設けることができる。
以下に合成樹脂表皮層の例を挙げて詳細を説明するが、本発明はこれらの説明に何ら制限されない。
合成樹脂表皮層表面には、皮革様等の任意の凹凸模様（以下、絞と称することがある）を設けることができる。
絞は、表皮材基材上に接着剤層を介して合成樹脂表皮層を形成した後、或は、合成樹脂表皮層を形成する際に、絞を有する絞型転写用ロールを加熱圧着することで形成してもよい。
また、予め絞が形成された絞型転写用離型材表面に、表皮層形成用組成物層、及び接着剤層を有する積層体を形成し、形成された積層体の接着剤層の表面を表皮材基材と接するように積層し、積層体と表皮材基材とを密着させた後、絞型転写用離型材を剥離することで形成してもよい。
絞型転写用離型材は、所望される絞形状が形成されたものであればいずれを使用してもよく、例えば、市販品を用いてもよく、或いは、コンピュータグラフィックス等により、離型材の表面に所望の絞用パターンを形成したものを用いてもよい。
離型材、又は絞型転写用離型材の表面に表皮層形成用組成物層を設ける方法も、当業界で公知の方法をいずれも適用することができる。
表皮層形成用組成物層にポリウレタンを使用する場合、ポリウレタンとしては、ＪＩＳ Ｋ−６３０１に準じて測定した硬さが、１００％モジュラスで９８Ｎ/ｃｍ２〜９８０Ｎ/ｃｍ２であり、望ましくは１９６Ｎ/ｃｍ２〜５８８Ｎ／ｃｍ２が好適である。
合成樹脂表皮層の形成に用いられる表皮層形成用組成物には、主剤となる樹脂に加え、架橋剤、及び、必要に応じて架橋促進剤が添加されていてもよい。
なお、ポリウレタンの硬さ（１００％モジュラス）を調整する方法としては、例えば、柔らかくしたい場合には、ソフトセグメントとなるポリオール成分比率を増加、又はポリオールの分子量を大きくし、硬くしたい場合には、ハードセグメントとなるウレタン結合、ウレア結合を増加させ、またヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、水添キシリレンジイソシアネート（水添ＸＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート（水添ＭＤＩ）等の架橋剤を添加してエネルギーを付与し、架橋構造を形成する方法等が挙げられる。
表皮層形成用組成物層にポリウレタンを使用する場合、ポリウレタンとしては、ＪＩＳ Ｋ−６３０１に準じて測定した硬さが、１００％モジュラスで９８Ｎ/ｃｍ２〜９８０Ｎ/ｃｍ２であり、望ましくは１９６Ｎ/ｃｍ２〜５８８Ｎ／ｃｍ２が好適である。
合成樹脂表皮層の形成に用いられる表皮層形成用組成物には、主剤となる樹脂に加え、架橋剤、及び、必要に応じて架橋促進剤が添加されていてもよい。
なお、ポリウレタンの硬さ（１００％モジュラス）を調整する方法としては、例えば、柔らかくしたい場合には、ソフトセグメントとなるポリオール成分比率を増加、又はポリオールの分子量を大きくし、硬くしたい場合には、ハードセグメントとなるウレタン結合、ウレア結合を増加させ、またヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、水添キシリレンジイソシアネート（水添ＸＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート（水添ＭＤＩ）等の架橋剤を添加してエネルギーを付与し、架橋構造を形成する方法等が挙げられる。
また、表皮層形成用組成物には、合成樹脂表皮層に感触向上等種々の機能を付与する目的で、本発明の効果を損なわない限りにおいて公知の添加剤を加えてもよい。
添加剤としては、例えば、着色剤、難燃剤、発泡剤等が挙げられる。
例えば、表皮層形成用組成物に着色剤を含有させることで意匠性が向上する。また、リン系、ハロゲン系、無機金属系等の公知の難燃剤を添加することで表皮材の難燃性向上が図れる。
さらに、熱膨張マイクロカプセル、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）等の発泡剤を加えて発泡性の合成樹脂表皮層を形成してもよい。合成樹脂表皮層中に気泡が存在することで得られる合成皮革の柔軟性、弾力性が向上し、軽量で厚みのある合成皮革となる。
絞型転写用離型材表面に表皮層形成用組成物を適用する方法は、絞型転写用離型材表面に表皮層形成用組成物を塗布し、乾燥する方法でもよく、絞型転写に支障がない場合には、転写法を用いてもよい。
添加剤としては、例えば、着色剤、難燃剤、発泡剤等が挙げられる。
例えば、表皮層形成用組成物に着色剤を含有させることで意匠性が向上する。また、リン系、ハロゲン系、無機金属系等の公知の難燃剤を添加することで表皮材の難燃性向上が図れる。
さらに、熱膨張マイクロカプセル、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）等の発泡剤を加えて発泡性の合成樹脂表皮層を形成してもよい。合成樹脂表皮層中に気泡が存在することで得られる合成皮革の柔軟性、弾力性が向上し、軽量で厚みのある合成皮革となる。
絞型転写用離型材表面に表皮層形成用組成物を適用する方法は、絞型転写用離型材表面に表皮層形成用組成物を塗布し、乾燥する方法でもよく、絞型転写に支障がない場合には、転写法を用いてもよい。
〔接着剤層〕
合成樹脂表皮層は、接着剤層を介して表皮材基材に接着される。
接着剤層を構成する接着剤としては、特に制限はなく、ポリウレタン、塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂を含有する接着剤等が挙げられる。
より具体的には、例えば、（１）２液硬化型ポリエステル系接着剤、（２）２液硬化型ポリウレタン接着剤、（３）２液硬化型アクリル粘着剤等が好適に挙げられる。
（２）２液硬化型ポリウレタン接着剤は、２液硬化型ポリエーテル系ポリウレタン接着剤、２液硬化型ポリエステル系ポリウレタン接着剤、２液硬化型ポリカーボネート系ポリウレタン接着剤のいずれであってもよい。
なお、接着剤層の形成に使用される接着剤は市販品としても入手可能であり、例えば、ウェルダー用接着剤Ｎｏ．３６６０〔２液硬化型ポリウレタン接着剤：ノーテープ工業（株）〕、ダイカラック７２５０ＮＴ〔２液硬化型ポリエステル接着剤：大同化成工業（株）〕、ＴＡ２６５〔２液硬化型ポリエステル系接着剤：ＤＩＣ（株）、クリスボンＴＡ２０５〔ポリカーボネート系ポリウレタン接着剤：ＤＩＣ（株）〕等が好適である。
接着剤や粘着剤により形成される接着剤層の厚さは、乾燥膜厚で２０μｍ〜１００μｍの範囲であることが好ましい。
合成樹脂表皮層は、接着剤層を介して表皮材基材に接着される。
接着剤層を構成する接着剤としては、特に制限はなく、ポリウレタン、塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂を含有する接着剤等が挙げられる。
より具体的には、例えば、（１）２液硬化型ポリエステル系接着剤、（２）２液硬化型ポリウレタン接着剤、（３）２液硬化型アクリル粘着剤等が好適に挙げられる。
（２）２液硬化型ポリウレタン接着剤は、２液硬化型ポリエーテル系ポリウレタン接着剤、２液硬化型ポリエステル系ポリウレタン接着剤、２液硬化型ポリカーボネート系ポリウレタン接着剤のいずれであってもよい。
なお、接着剤層の形成に使用される接着剤は市販品としても入手可能であり、例えば、ウェルダー用接着剤Ｎｏ．３６６０〔２液硬化型ポリウレタン接着剤：ノーテープ工業（株）〕、ダイカラック７２５０ＮＴ〔２液硬化型ポリエステル接着剤：大同化成工業（株）〕、ＴＡ２６５〔２液硬化型ポリエステル系接着剤：ＤＩＣ（株）、クリスボンＴＡ２０５〔ポリカーボネート系ポリウレタン接着剤：ＤＩＣ（株）〕等が好適である。
接着剤や粘着剤により形成される接着剤層の厚さは、乾燥膜厚で２０μｍ〜１００μｍの範囲であることが好ましい。
接着剤層の形成に用いられる接着剤層形成に用いる組成物は、上記接着剤に加えて、本発明の効果を損なわない限りにおいて、目的に応じて、種々の添加剤を含有することができる。
添加剤としては、着色剤、難燃剤、発泡剤等が挙げられる。
接着剤層の形成に用いる組成物が、リン系等の難燃剤を含有することで、表皮材の難燃性が向上する。しかし、難燃剤の含有量が多過ぎる場合、得られる接着剤層の柔軟性が低下する懸念があるため、難燃剤を使用する場合の含有量は、接着剤に対して５質量％以下であることが好ましい。
接着剤層は、既述の合成樹脂表皮層の剥離材側と異なる側の表面に形成される。形成方法は、塗布法でも転写法でもよい。
添加剤としては、着色剤、難燃剤、発泡剤等が挙げられる。
接着剤層の形成に用いる組成物が、リン系等の難燃剤を含有することで、表皮材の難燃性が向上する。しかし、難燃剤の含有量が多過ぎる場合、得られる接着剤層の柔軟性が低下する懸念があるため、難燃剤を使用する場合の含有量は、接着剤に対して５質量％以下であることが好ましい。
接着剤層は、既述の合成樹脂表皮層の剥離材側と異なる側の表面に形成される。形成方法は、塗布法でも転写法でもよい。
このようにして、絞型転写用離型材表面に、表皮層形成用組成物層、及び接着剤層をこの順で有する積層体が形成される。この積層体を、表皮材基材に熱圧着した後、絞型転写用離型材を剥離することにより、立体構造基布を含む表皮材基材上に、接着剤層を介して、表面に絞型を有する合成樹脂表皮層が形成され、本発明の表皮材が得られる。
合成樹脂表皮層の表面に絞を形成する他の方法としては、前記絞型転写用離型材に代えて、絞型を有しない平滑な離型材を用いて、平滑な離型材表面に、表皮層形成用組成物層、及び接着剤層を前記と同様にして形成し、離型材表面に形成された表皮層形成用組成物層と接着剤層との積層体の接着剤層表面を前記立体構造基布の表面に接触させ、離型材を剥離して、表皮層形成用組成物層と絞型転写用離型材(絞付きエンボスロール等）とを接触させるようにして、積層体と表皮材基材とを熱圧着させ、表面に凹凸が転写された合成樹脂表皮層を形成する方法が挙げられる。
合成樹脂表皮層の表面に絞を形成する他の方法としては、前記絞型転写用離型材に代えて、絞型を有しない平滑な離型材を用いて、平滑な離型材表面に、表皮層形成用組成物層、及び接着剤層を前記と同様にして形成し、離型材表面に形成された表皮層形成用組成物層と接着剤層との積層体の接着剤層表面を前記立体構造基布の表面に接触させ、離型材を剥離して、表皮層形成用組成物層と絞型転写用離型材(絞付きエンボスロール等）とを接触させるようにして、積層体と表皮材基材とを熱圧着させ、表面に凹凸が転写された合成樹脂表皮層を形成する方法が挙げられる。
〔他の層〕
本発明の表皮材には、表皮材基材、接着剤層、及び合成樹脂表皮層に加えて、本発明の効果を損なわない限りにおいて、他の任意の層を設けることができる。
他の層としては、中間層、表面処理層、基布の表皮層とは異なる面に設けられるクッション層等が挙げられる。
表面処理層は、水系エマルジョン樹脂を含む表面処理剤組成物を、合成樹脂表皮層の表面に塗布することで形成される。
表面処理層の形成に使用される水系エマルジョン樹脂に含まれる樹脂としては、水系の媒体に対して均一なエマルジョンを形成しうる限り、何れの樹脂を用いてもよい。用いうる樹脂としては、例えば、ポリウレタン、アクリル、エラストマー等が好ましく、ポリウレタンがより好ましい。
合成樹脂表皮層表面に表面処理剤層を形成することで、外観がより良化する。
表面処理層には、架橋剤、有機フィラー、滑剤、難燃剤等を含有させることができる。例えば、表面処理層に有機フィラー、滑剤等を含有することで、表皮材に滑らかな感触が付与され、耐摩耗性がより向上する。
本発明の表皮材には、表皮材基材、接着剤層、及び合成樹脂表皮層に加えて、本発明の効果を損なわない限りにおいて、他の任意の層を設けることができる。
他の層としては、中間層、表面処理層、基布の表皮層とは異なる面に設けられるクッション層等が挙げられる。
表面処理層は、水系エマルジョン樹脂を含む表面処理剤組成物を、合成樹脂表皮層の表面に塗布することで形成される。
表面処理層の形成に使用される水系エマルジョン樹脂に含まれる樹脂としては、水系の媒体に対して均一なエマルジョンを形成しうる限り、何れの樹脂を用いてもよい。用いうる樹脂としては、例えば、ポリウレタン、アクリル、エラストマー等が好ましく、ポリウレタンがより好ましい。
合成樹脂表皮層表面に表面処理剤層を形成することで、外観がより良化する。
表面処理層には、架橋剤、有機フィラー、滑剤、難燃剤等を含有させることができる。例えば、表面処理層に有機フィラー、滑剤等を含有することで、表皮材に滑らかな感触が付与され、耐摩耗性がより向上する。
本発明の表皮材は、接着剤層と合成樹脂表皮層との間に中間層を設けてもよい。また、必要に応じて、表皮材基材の合成樹脂表皮層とは異なる面（裏面）にクッション層を設けてもよい。
本発明の表皮材は、既述のように、ウレタンフォーム層の形成は必ずしも必要ではない。しかし、表皮材の風合、柔軟性などをより改良する等の目的に応じて、さらに、ウレタンフォーム層を設けることを妨げない。
よって、所望により設けられる中間層、又は表皮材基材裏面のクッション層は、ポリウレタンを含有してもよく、ポリウレタンは気泡を含むポリウレタンであってもよい。
中間層、又は表皮材基材裏面のクッション層に用いられるポリウレタンとしては、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン及びこれらの変性物が挙げられ、長期耐久性が必要な場合には、ポリカーボネート系ポリウレタンが好適である。
ポリウレタン中間層、又は表皮材基材裏面のクッション層を設ける場合の厚みとしては、１０μｍ〜２００μｍの範囲とすることができる。厚みは、１０μｍ〜１００μｍの範囲であることが好ましく、３０μｍ〜６０μｍの範囲であることがより好ましい。
中間層、又は表皮材基材裏面のクッション層として使用するポリウレタンの硬さは、１００％モジュラスで９８Ｎ／ｃｍ２〜１１７６Ｎ／ｃｍ２が適する。
本発明の表皮材は、既述のように、ウレタンフォーム層の形成は必ずしも必要ではない。しかし、表皮材の風合、柔軟性などをより改良する等の目的に応じて、さらに、ウレタンフォーム層を設けることを妨げない。
よって、所望により設けられる中間層、又は表皮材基材裏面のクッション層は、ポリウレタンを含有してもよく、ポリウレタンは気泡を含むポリウレタンであってもよい。
中間層、又は表皮材基材裏面のクッション層に用いられるポリウレタンとしては、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン及びこれらの変性物が挙げられ、長期耐久性が必要な場合には、ポリカーボネート系ポリウレタンが好適である。
ポリウレタン中間層、又は表皮材基材裏面のクッション層を設ける場合の厚みとしては、１０μｍ〜２００μｍの範囲とすることができる。厚みは、１０μｍ〜１００μｍの範囲であることが好ましく、３０μｍ〜６０μｍの範囲であることがより好ましい。
中間層、又は表皮材基材裏面のクッション層として使用するポリウレタンの硬さは、１００％モジュラスで９８Ｎ／ｃｍ２〜１１７６Ｎ／ｃｍ２が適する。
〔表皮材の反発弾性〕
本発明の表皮材は、反発弾性が５％〜２０％である。
本発明の表皮材は、立体構造基布を構成する繊維のうち、少なくとも中糸交絡部の繊維周縁部に合成樹脂被覆層を有している立体構造基布を、基布として用いているため、一般に表皮材が有するウレタンフォーム層を設けなくても、上記好ましい反発弾性を達成するものと考えられる。
表皮材の反発弾性は、８％〜１５％の範囲であることがより好ましい。
反発弾性が上記範囲であることで、本発明の表皮材はクッション性に優れたものとなり、座席に適用する表皮材として好適なものとなる。
反発弾性は、ＪＩＳ Ｋ ６２５５（２０１３年）に記載の、「加硫ゴム又は熱可塑性ゴムの反発弾性の測定方法」に準じて測定することができる。
本発明の表皮材は、反発弾性が５％〜２０％である。
本発明の表皮材は、立体構造基布を構成する繊維のうち、少なくとも中糸交絡部の繊維周縁部に合成樹脂被覆層を有している立体構造基布を、基布として用いているため、一般に表皮材が有するウレタンフォーム層を設けなくても、上記好ましい反発弾性を達成するものと考えられる。
表皮材の反発弾性は、８％〜１５％の範囲であることがより好ましい。
反発弾性が上記範囲であることで、本発明の表皮材はクッション性に優れたものとなり、座席に適用する表皮材として好適なものとなる。
反発弾性は、ＪＩＳ Ｋ ６２５５（２０１３年）に記載の、「加硫ゴム又は熱可塑性ゴムの反発弾性の測定方法」に準じて測定することができる。
〔表皮材の製造方法〕
本発明の表皮材１０は、ポリエステル繊維を含む繊維により構成された立体構造基布１２を、合成樹脂液に浸漬する浸漬工程と、前記立体構造基布１２を合成樹脂液から引き上げ、立体構造基布の空隙に残存する合成樹脂液を除去した後、合成樹脂を硬化させて、立体構造基布を構成するポリエステル繊維を含む繊維の少なくとも中糸交絡部の繊維周縁部に合成樹脂被覆層１４を形成する樹脂被覆層形成工程と、を有する表皮材の製造方法により製造することができる。
前記合成樹脂液としては、表皮材基材により良好な弾性を付与しうるという観点からポリウレタンを含有する合成樹脂液を用いることが好ましい。用いられる合成樹脂液、合成樹脂被覆層１４の形成方法の詳細は既述の通りである。
本発明の表皮材の製造方法は、さらに、前記樹脂被覆層１４が形成された立体構造基布１２の少なくとも一方の面に、接着剤層１６を介して合成樹脂表皮層１８を形成する表皮層形成工程をさらに含むことが好ましい。
本発明の表皮材１０は、ポリエステル繊維を含む繊維により構成された立体構造基布１２を、合成樹脂液に浸漬する浸漬工程と、前記立体構造基布１２を合成樹脂液から引き上げ、立体構造基布の空隙に残存する合成樹脂液を除去した後、合成樹脂を硬化させて、立体構造基布を構成するポリエステル繊維を含む繊維の少なくとも中糸交絡部の繊維周縁部に合成樹脂被覆層１４を形成する樹脂被覆層形成工程と、を有する表皮材の製造方法により製造することができる。
前記合成樹脂液としては、表皮材基材により良好な弾性を付与しうるという観点からポリウレタンを含有する合成樹脂液を用いることが好ましい。用いられる合成樹脂液、合成樹脂被覆層１４の形成方法の詳細は既述の通りである。
本発明の表皮材の製造方法は、さらに、前記樹脂被覆層１４が形成された立体構造基布１２の少なくとも一方の面に、接着剤層１６を介して合成樹脂表皮層１８を形成する表皮層形成工程をさらに含むことが好ましい。
前記表皮層形成工程としては、離型材表面に、表皮層形成用組成物を付与して表皮層形成用組成物層を設ける工程、前記表皮層形成用組成物層表面に接着剤を付与して接着剤層を設ける工程、及び、前記剥離紙表面に形成された表皮層形成用組成物層と接着剤層との積層体の接着剤層表面を前記立体構造基布の表面に接触させ、離型材を剥離して、表皮層形成用組成物層の表面に凹凸を有する絞型転写用ロール等の離型材を接触させて、前記立体構造基布と前記積層体とを熱圧着し、表面に凹凸が転写された合成樹脂表皮層を形成する工程、を含む製造方法とすることができる。
また、前記表皮層形成工程は、表面に凹凸が形成された絞型転写用離型材表面に、表皮層形成用組成物を付与して表皮層形成用組成物層を設ける工程、前記表皮層形成用組成物層表面に接着剤を付与して接着剤層を設ける工程、及び前記剥離紙表面に形成された表皮層形成用組成物層と接着剤層との積層体の接着剤層表面を前記立体構造基布の表面に接触させて、前記立体構造基布と前記積層体とを熱圧着し、絞型転写用離型材を剥離して、表面に凹凸が転写された合成樹脂表皮層を形成する工程、を含む製造方法であってもよい。
以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに制限されるものではない。
〔実施例１〕
（１．合成樹脂液の調製）
合成樹脂としてポリウレタン（大日精化工業（株）製 クリスボンＣＵＳ１５００）を１００質量部、溶剤としてジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）を２００質量部、成膜助剤としてＤＩＣ（株）製、クリスボンアシスターＳＤ−７を２質量部、及び着色剤として大日精化工業（株）製、セイカセブンブラックＳＤ−７を３質量部、撹拌、混合することで合成樹脂液を調製した。
〔実施例１〕
（１．合成樹脂液の調製）
合成樹脂としてポリウレタン（大日精化工業（株）製 クリスボンＣＵＳ１５００）を１００質量部、溶剤としてジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）を２００質量部、成膜助剤としてＤＩＣ（株）製、クリスボンアシスターＳＤ−７を２質量部、及び着色剤として大日精化工業（株）製、セイカセブンブラックＳＤ−７を３質量部、撹拌、混合することで合成樹脂液を調製した。
（２．合成樹脂被覆層の形成）
得られた合成樹脂液に、中井合繊（株）製、ダブルラッセル（ポリエステル繊維で構成された厚み３．０ｍｍの立体構造基布）を２５℃で１分間浸漬した。浸漬後、立体構造基布を合成樹脂液から引き上げ、クリアランスを２．５ｍｍとした一対の対向ロール間を通過させることで、余分な合成樹脂液を除去した。
合成樹脂液を含む立体構造基布を、ＤＭＦの５質量％水溶液に、液温（３０℃）にて１０分間浸漬することで、合成樹脂液に含まれるポリウレタンを凝固させ、立体構造基布を構成する繊維周縁部に合成樹脂表皮層を形成した。
その後、ＤＭＦを完全に水と置換させるために、水を満たした洗浄槽に立体構造基布を投入し、引き上げてマングルにて水を絞った。
その後、温度を１００℃に維持した乾燥炉に２分間投入して乾燥させ、水分を除去して立体構造基布を構成する繊維周縁部にポリウレタンを含む合成樹脂被覆層を有する表皮材基材を得た。
表皮材の断面の電子顕微鏡写真を観察した結果、立体構造基布の中糸交絡部表面に、厚み約１００μｍの合成樹脂被覆層が形成されていることを確認された。
得られた合成樹脂液に、中井合繊（株）製、ダブルラッセル（ポリエステル繊維で構成された厚み３．０ｍｍの立体構造基布）を２５℃で１分間浸漬した。浸漬後、立体構造基布を合成樹脂液から引き上げ、クリアランスを２．５ｍｍとした一対の対向ロール間を通過させることで、余分な合成樹脂液を除去した。
合成樹脂液を含む立体構造基布を、ＤＭＦの５質量％水溶液に、液温（３０℃）にて１０分間浸漬することで、合成樹脂液に含まれるポリウレタンを凝固させ、立体構造基布を構成する繊維周縁部に合成樹脂表皮層を形成した。
その後、ＤＭＦを完全に水と置換させるために、水を満たした洗浄槽に立体構造基布を投入し、引き上げてマングルにて水を絞った。
その後、温度を１００℃に維持した乾燥炉に２分間投入して乾燥させ、水分を除去して立体構造基布を構成する繊維周縁部にポリウレタンを含む合成樹脂被覆層を有する表皮材基材を得た。
表皮材の断面の電子顕微鏡写真を観察した結果、立体構造基布の中糸交絡部表面に、厚み約１００μｍの合成樹脂被覆層が形成されていることを確認された。
（３．合成樹脂表皮層の形成）
離型材として、リリースペーパーＡＲＸ１９６Ｍ（商品名、旭ロール（株）製）の表面に固形分１５質量％にＤＭＦ/ＭＥＫ（メチルエチルケトン） １:１（質量比）の混合溶剤にて希釈したポリウレタン（ＤＩＣ（株）、クリスボンＮＹ−３２４：商品名）をナイフコーターにて、２００ｇ／ｍ２の量となるように塗工し、１００℃の加熱乾燥炉にて２分間乾燥し、離型材表面に合成樹脂表皮層を形成した。
接着剤（ＤＩＣ（株）製、クリスボン ＴＡ−２０５：商品名）を、固形分３０質量％になるよう上記混合溶剤で希釈し、さらに、架橋剤（ＤＩＣ(株)製、バーノックＤＮ９８０ ）、及び促進剤（ＤＩＣ(株)製、アクセルＴ）を規定量加えて、接着剤層形成用組成物を得た。
前記離型材表面に形成した合成樹脂表皮層の離型材側とは反対の表面に、得られた接着剤層形成用組成物を１５０ｇ／ｍ２の量で積層塗工し、１００℃ の加熱乾燥炉にて２分間乾燥し、離型材上に、合成樹脂表皮層と接着剤層とを有する積層体を得た。
離型材として、リリースペーパーＡＲＸ１９６Ｍ（商品名、旭ロール（株）製）の表面に固形分１５質量％にＤＭＦ/ＭＥＫ（メチルエチルケトン） １:１（質量比）の混合溶剤にて希釈したポリウレタン（ＤＩＣ（株）、クリスボンＮＹ−３２４：商品名）をナイフコーターにて、２００ｇ／ｍ２の量となるように塗工し、１００℃の加熱乾燥炉にて２分間乾燥し、離型材表面に合成樹脂表皮層を形成した。
接着剤（ＤＩＣ（株）製、クリスボン ＴＡ−２０５：商品名）を、固形分３０質量％になるよう上記混合溶剤で希釈し、さらに、架橋剤（ＤＩＣ(株)製、バーノックＤＮ９８０ ）、及び促進剤（ＤＩＣ(株)製、アクセルＴ）を規定量加えて、接着剤層形成用組成物を得た。
前記離型材表面に形成した合成樹脂表皮層の離型材側とは反対の表面に、得られた接着剤層形成用組成物を１５０ｇ／ｍ２の量で積層塗工し、１００℃ の加熱乾燥炉にて２分間乾燥し、離型材上に、合成樹脂表皮層と接着剤層とを有する積層体を得た。
（４．表皮材の作製）
表皮材基材表面に、得られた積層体の接着剤層が接触するように重ね、１３０℃ ０．２ＭＰａにて熱ラミネートした。その後、４０℃にて４８時間熟成した後、離型材を剥離して、表皮材基材表面に、接着剤層１６を介して合成樹脂表皮層１８を備えた、図１に示す如き構成の、実施例１の表皮材を得た。
表皮材基材表面に、得られた積層体の接着剤層が接触するように重ね、１３０℃ ０．２ＭＰａにて熱ラミネートした。その後、４０℃にて４８時間熟成した後、離型材を剥離して、表皮材基材表面に、接着剤層１６を介して合成樹脂表皮層１８を備えた、図１に示す如き構成の、実施例１の表皮材を得た。
〔比較例１〕
実施例１において用いた、中井合繊（株）製、ダブルラッセルを用い、合成樹脂液に含浸をせずにそのまま表皮材基材として用いた。
実施例１と同様の操作で作製した離型材の表面に接着剤層と合成樹脂表皮層とを有する積層体を用いて、実施例１におけるのと同じ条件で表皮材基材に積層体を熱ラミネートし、実施例１と同様に熟成させた後、離型材を剥離して、比較例１の表皮材を得た。
実施例１において用いた、中井合繊（株）製、ダブルラッセルを用い、合成樹脂液に含浸をせずにそのまま表皮材基材として用いた。
実施例１と同様の操作で作製した離型材の表面に接着剤層と合成樹脂表皮層とを有する積層体を用いて、実施例１におけるのと同じ条件で表皮材基材に積層体を熱ラミネートし、実施例１と同様に熟成させた後、離型材を剥離して、比較例１の表皮材を得た。
〔比較例２〕
表皮材基材として、編布（艶栄工業(株)製、トリコット編布：ＴＬ１５３１ＰＸ）を用いた以外は、実施例１と同様の操作で作製した離型材の表面に接着剤層と合成樹脂表皮層とを有する積層体を用いて、実施例１におけるのと同じ条件で表皮材基材に積層体を熱ラミネートし、実施例１と同様に熟成させた後、離型材を剥離した。
その後、基布の合成樹脂表皮層が形成された側とは異なる表皮材基材面に、厚さ５ｍｍ、密度０．０２ｇ／ｃｍ３のナイロンハーフ付スラブウレタンシート〔(株)イノアックコーポレーション製、ＥＬ６７Ｆ〕をフレームラミネートし、比較例２の表皮材を得た。
表皮材基材として、編布（艶栄工業(株)製、トリコット編布：ＴＬ１５３１ＰＸ）を用いた以外は、実施例１と同様の操作で作製した離型材の表面に接着剤層と合成樹脂表皮層とを有する積層体を用いて、実施例１におけるのと同じ条件で表皮材基材に積層体を熱ラミネートし、実施例１と同様に熟成させた後、離型材を剥離した。
その後、基布の合成樹脂表皮層が形成された側とは異なる表皮材基材面に、厚さ５ｍｍ、密度０．０２ｇ／ｃｍ３のナイロンハーフ付スラブウレタンシート〔(株)イノアックコーポレーション製、ＥＬ６７Ｆ〕をフレームラミネートし、比較例２の表皮材を得た。
（得られた表皮材の評価）
１．反発弾性
反発弾性を、ＪＩＳ Ｋ ６２５５（２０１３年）に記載の、「加硫ゴム又は熱可塑性ゴムの反発弾性の測定方法」に準じて測定した。結果を下記表１に示す。
２．剛軟度
ＪＩＳ Ｋ ６５４２（１９７４年）の皮の柔軟度試験法に準拠して、（ガーレ法又はスライド法）により測定した。剛軟度の数値が小さいほど柔軟であると評価する。
１．反発弾性
反発弾性を、ＪＩＳ Ｋ ６２５５（２０１３年）に記載の、「加硫ゴム又は熱可塑性ゴムの反発弾性の測定方法」に準じて測定した。結果を下記表１に示す。
２．剛軟度
ＪＩＳ Ｋ ６５４２（１９７４年）の皮の柔軟度試験法に準拠して、（ガーレ法又はスライド法）により測定した。剛軟度の数値が小さいほど柔軟であると評価する。
３．総合評価（風合、実用性）
得られた表皮材を、モニター１０名により、実際に触って、柔らかさ、感触などの風合について、以下の基準で評価した。１０名の評価結果のうち、最も多かった評価を本発明の表皮材の総合評価とした。
Ａ：風合いが良好で、実用性がある。
Ｂ：実用性はあるが、風合いが硬い。
Ｃ：風合いが柔らかすぎ、実用性に適さない。
上記評価基準において、評価Ａが実用上問題のないレベルである。
得られた表皮材を、モニター１０名により、実際に触って、柔らかさ、感触などの風合について、以下の基準で評価した。１０名の評価結果のうち、最も多かった評価を本発明の表皮材の総合評価とした。
Ａ：風合いが良好で、実用性がある。
Ｂ：実用性はあるが、風合いが硬い。
Ｃ：風合いが柔らかすぎ、実用性に適さない。
上記評価基準において、評価Ａが実用上問題のないレベルである。
表１に明らかなように、実施例１の表皮材は、比較例の表皮材に対し、反発弾性が適度で、クッション性が良好であった。また、実施例１の表皮材は、比較例の表皮材に対し、剛軟度が低く、ソフトな風合で適度な柔軟性を有することが分かる。これらのことから、実施例１の表皮材は、自動車のシート等の用途に適することが確認された。
１０ 表皮材
１２ 立体構造基布
１２Ａ 立体構造基布を構成する繊維の中糸交絡部
１４ 合成樹脂被覆層
１６ 接着剤層
１８ 合成樹脂表皮層
２０ 立体構造基布の表地
２２ 立体構造基布の裏地
２４ パイル糸（中糸）
１２ 立体構造基布
１２Ａ 立体構造基布を構成する繊維の中糸交絡部
１４ 合成樹脂被覆層
１６ 接着剤層
１８ 合成樹脂表皮層
２０ 立体構造基布の表地
２２ 立体構造基布の裏地
２４ パイル糸（中糸）
Claims (6)
- ポリエステル繊維を含む繊維により構成され、表地と裏地と、前記表地と裏地とを繋ぐ中糸とを有し、表地と裏地との間に空隙において、前記中糸同士が交絡する中糸交絡部を有する立体構造基布を備える表皮材であり、
前記立体構造基布が、立体構造基布を構成する繊維のうち、少なくとも中糸交絡部の繊維周縁部に合成樹脂被覆層を有し、
前記立体構造基布の少なくとも一方の面に、接着剤層と、合成樹脂表皮層と、をこの順に備え、
反発弾性が５％〜２０％である表皮材。 - 前記合成樹脂被覆層が、ポリウレタンを含有する、請求項１に記載の表皮材。
- ポリエステル繊維を含む繊維により構成され、表地と裏地と、前記表地と裏地とを繋ぐ中糸とを有し、表地と裏地との間に空隙において、前記中糸同士が交絡する中糸交絡部を有する立体構造基布を、合成樹脂液に浸漬する浸漬工程と、
前記立体構造基布を合成樹脂液から引き上げ、立体構造基布の空隙に残存する合成樹脂液を除去した後、合成樹脂を硬化させて、立体構造基布を構成するポリエステル繊維を含む繊維の少なくとも前記中糸同士が交絡する中糸交絡部の繊維周縁部に合成樹脂被覆層を形成する樹脂被覆層形成工程と、
前記合成樹脂被覆層が形成された立体構造基布の少なくとも一方の面に、接着剤層を介して合成樹脂表皮層を形成する表皮層形成工程と、
を有する表皮材の製造方法。 - 前記合成樹脂液が、ポリウレタンを含有する、請求項３記載の表皮材の製造方法。
- 前記表皮層形成工程が、離型材表面に、表皮層形成用組成物を付与して表皮層形成用組成物層を設ける工程、前記表皮層形成用組成物層表面に接着剤を付与して接着剤層を設ける工程、及び、前記離型材表面に形成された表皮層形成用組成物層と接着剤層との積層体の接着剤層表面を前記立体構造基布の表面に接触させ、離型材を剥離して、表皮層形成用組成物層の表面に凹凸を有する絞型転写用離型材を接触させて、前記立体構造基布と前記積層体とを熱圧着し、表面に凹凸が転写された合成樹脂表皮層を形成する工程、を含む請求項３又は請求項４に記載の表皮材の製造方法。
- 前記表皮層形成工程が、表面に凹凸が形成された絞型転写用離型材表面に、表皮層形成用組成物を付与して表皮層形成用組成物層を設ける工程、前記表皮層形成用組成物層表面に接着剤を付与して接着剤層を設ける工程、及び前記絞型転写用離型材表面に形成された表皮層形成用組成物層と接着剤層との積層体の接着剤層表面を前記立体構造基布の表面に接触させて、前記立体構造基布と前記積層体とを熱圧着し、絞型転写用離型材を剥離して、表面に凹凸が転写された合成樹脂表皮層を形成する工程、を含む請求項３又は請求項４に記載の表皮材の製造方法。
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