JP2016196102A - 合成樹脂表皮材及びその製造方法 - Google Patents
合成樹脂表皮材及びその製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2016196102A JP2016196102A JP2015075805A JP2015075805A JP2016196102A JP 2016196102 A JP2016196102 A JP 2016196102A JP 2015075805 A JP2015075805 A JP 2015075805A JP 2015075805 A JP2015075805 A JP 2015075805A JP 2016196102 A JP2016196102 A JP 2016196102A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pattern
- layer
- synthetic resin
- wrinkle
- skin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
【課題】天然皮革に近い微細なシボ模様を有し、表皮層における不自然なツヤの発生、気泡の発生等による外観不良が抑制された合成樹脂表皮材、及びその簡易な製造方法を提供する。
【解決手段】基材１２上に、接着層１４及び表皮層１８を、この順に設けた合成樹脂表皮材１０であって、前記表皮層１８が前記表皮層１８の凹凸により形成された第１のシボ模様１８Ａと、前記第１のシボ模様に含まれ、前記第１のシボ模様よりも平面視におけるサイズの小さい第２のシボ模様１８Ｂと、を有し、前記第２のシボ模様は、前記第２のシボ模様の形成領域を連通する凸部を有する合成樹脂表皮材。
【選択図】図１
【解決手段】基材１２上に、接着層１４及び表皮層１８を、この順に設けた合成樹脂表皮材１０であって、前記表皮層１８が前記表皮層１８の凹凸により形成された第１のシボ模様１８Ａと、前記第１のシボ模様に含まれ、前記第１のシボ模様よりも平面視におけるサイズの小さい第２のシボ模様１８Ｂと、を有し、前記第２のシボ模様は、前記第２のシボ模様の形成領域を連通する凸部を有する合成樹脂表皮材。
【選択図】図１
Description
本発明は合成樹脂表皮材及びその製造方法に関する。
近年、耐久性の点から合成皮革が注目され、例えば、車両の内装表皮材、履き物、椅子、ソファー等の家具に天然皮革に換えて、合成皮革に代表される合成樹脂表皮材が使用されている。このため、天然皮革に遜色のない優れた外観を有する合成樹脂表皮材が望まれている。しかしながら、従来の合成樹脂表皮材では、表面に形成されるシボの細さや形状に技術的な問題があり、天然皮革に匹敵する微細で精緻なシボ模様を有する外観に優れた合成樹脂表皮材が切望されている。
特に、従来のシボ模様では、シボ模様の地紋部における凹部及び凸部の表面は比較的平滑であり、可視光が反射し易いため、地紋部が白っぽく見えたり、明度が高く見えたりして、高級感を損なうことがある。
シボ模様を有する表皮層の光り反射を抑制するために、例えば、表皮層の最表面部に微細粒子を一定量散布し、表皮層の最表面部をメルトし、上記微細粒子を加圧して表皮層の最表面部に埋没させることで、微細粒子を表皮層の最表面部に保持させる技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
また、インストルメントパネルにおける光反射抑制技術として、インストルメントパネルの特定領域において、模様状絞の凸部面の少なくとも一部に突状が形成され、凸部面を含む１つの領域の突状と該領域とは異なる領域においては、異なる方向の突状を形成することで、光を乱反射させる技術が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
特に、従来のシボ模様では、シボ模様の地紋部における凹部及び凸部の表面は比較的平滑であり、可視光が反射し易いため、地紋部が白っぽく見えたり、明度が高く見えたりして、高級感を損なうことがある。
シボ模様を有する表皮層の光り反射を抑制するために、例えば、表皮層の最表面部に微細粒子を一定量散布し、表皮層の最表面部をメルトし、上記微細粒子を加圧して表皮層の最表面部に埋没させることで、微細粒子を表皮層の最表面部に保持させる技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
また、インストルメントパネルにおける光反射抑制技術として、インストルメントパネルの特定領域において、模様状絞の凸部面の少なくとも一部に突状が形成され、凸部面を含む１つの領域の突状と該領域とは異なる領域においては、異なる方向の突状を形成することで、光を乱反射させる技術が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
しかしながら、特許文献１に記載の技術では、表面処理により不自然な光沢は抑えられるが、表面の感触は充填されたシリカの硬さや形状の影響を受けて、指で触れた場合には、乾いた、硬い触感を感じる等、表面の感触を満足させるには至っていないのが現状であった。また、特許文献２に記載の方法は、インストルメントパネルに係り、領域毎の光反射を制御するものであり、この技術をそのまま合成樹脂表皮材のシボ模様形成に適用するのは困難である。
そこで、本発明者は、シボ模様において比較的広い面積を有する地紋の領域に対し、梨地加工、絹目加工等の微細な模様を更に形成して粗面化し、光の反射を抑制することを検討した。
そこで、本発明者は、シボ模様において比較的広い面積を有する地紋の領域に対し、梨地加工、絹目加工等の微細な模様を更に形成して粗面化し、光の反射を抑制することを検討した。
従来、微細なシボ模様を形成する場合、シボ型転写用の離型材又はエンボスロールに形成されたシボ型を表皮層に転写する。従って、シボ型に形成されたシボ模様が微細であっても、シボ型を表皮層に転写する際に、シボ型の微細な凹部に十分に樹脂が入り込まず、合成樹脂表皮材表面に柄抜けによる外観不具合が発生すること、さらに、本発明者の新たな知見によれば、地紋に形成した梨地加工の領域では、加熱圧着時に表皮層に気泡が発生して得られた合成樹脂表皮材の外観を損なう事態があることが見出された。
本発明は上記課題を考慮してなされたものであり、本発明の課題は、天然皮革に近い微細なシボ模様を有し、表皮層における不自然なツヤの発生を抑え、気泡の発生等による外観不良が抑制された合成樹脂表皮材を提供することにある。
また、本発明の別の課題は、天然皮革に近い微細なシボ模様を有し、表皮層における不自然なツヤの発生、気泡の発生等による外観不良が抑制された合成樹脂表皮材を効率よく製造することができる合成樹脂表皮材の製造方法を提供することにある。
また、本発明の別の課題は、天然皮革に近い微細なシボ模様を有し、表皮層における不自然なツヤの発生、気泡の発生等による外観不良が抑制された合成樹脂表皮材を効率よく製造することができる合成樹脂表皮材の製造方法を提供することにある。
本発明者らは、検討の結果、特定のシボ模様を作製することで、上記課題を解決しうることを見いだし、本発明を完成した。
即ち、課題を解決する手段は、以下の実施形態を含む。
＜１＞ 基材上に、接着層、及び表皮層を、この順に設けた合成樹脂表皮材であって、前記表皮層が前記表皮層の凹凸により形成された第１のシボ模様と、前記第１のシボ模様に含まれ、前記第１のシボ模様よりも平面視におけるサイズの小さい第２のシボ模様と、を有し、前記第２のシボ模様は、前記第２のシボ模様の形成領域を連通する凸部を有する合成樹脂表皮材。
第１のシボ模様の例えば地紋内に、より小さなサイズの第２のシボ模様を形成することで、第２のシボ模様の形成領域の明度が、微細な凹凸が存在することにより部分的に低下し、第１のシボ模様におけるシボ模様全体の柄のコントラストが向上する。通常、シボ模様の凸部は、凹部を有するシボ型形成用部材により形成される。ここで、第２のシボ模様が、前記第２のシボ模様の形成領域を連通する凸部を有することで、例えば、シボ模様の凸部全周縁部が凹部であるような独立した凸部を有さず、第２のシボ模様の形成領域全域に亘る連続的なシボ模様となり、第２のシボ模様の凸部、即ちシボ型形成用部材における微細な凹部が微細な第２のシボ模様の形成領域において途切れなく連通して形成されており、加熱により軟化又は流動化した表皮層に含まれる成分の、シボ型形成用部材凹部における移動性が良好となり、凹部の隅々まで軟化した表皮層に含まれる成分が行き亘るため、設計値どおりのシボ模様が形成される。さらに、表皮層に含まれる成分中において加熱により気泡が発生した場合、第２のシボ模様が、第２のシボ模様の形成領域を連通する凸部を有するため、第２のシボ模様形成領域の端部より脱気され、気泡の発生に起因する外観劣化が抑制される。従って、微細な第２のシボ模様の外観が良好なものとなる。
即ち、課題を解決する手段は、以下の実施形態を含む。
＜１＞ 基材上に、接着層、及び表皮層を、この順に設けた合成樹脂表皮材であって、前記表皮層が前記表皮層の凹凸により形成された第１のシボ模様と、前記第１のシボ模様に含まれ、前記第１のシボ模様よりも平面視におけるサイズの小さい第２のシボ模様と、を有し、前記第２のシボ模様は、前記第２のシボ模様の形成領域を連通する凸部を有する合成樹脂表皮材。
第１のシボ模様の例えば地紋内に、より小さなサイズの第２のシボ模様を形成することで、第２のシボ模様の形成領域の明度が、微細な凹凸が存在することにより部分的に低下し、第１のシボ模様におけるシボ模様全体の柄のコントラストが向上する。通常、シボ模様の凸部は、凹部を有するシボ型形成用部材により形成される。ここで、第２のシボ模様が、前記第２のシボ模様の形成領域を連通する凸部を有することで、例えば、シボ模様の凸部全周縁部が凹部であるような独立した凸部を有さず、第２のシボ模様の形成領域全域に亘る連続的なシボ模様となり、第２のシボ模様の凸部、即ちシボ型形成用部材における微細な凹部が微細な第２のシボ模様の形成領域において途切れなく連通して形成されており、加熱により軟化又は流動化した表皮層に含まれる成分の、シボ型形成用部材凹部における移動性が良好となり、凹部の隅々まで軟化した表皮層に含まれる成分が行き亘るため、設計値どおりのシボ模様が形成される。さらに、表皮層に含まれる成分中において加熱により気泡が発生した場合、第２のシボ模様が、第２のシボ模様の形成領域を連通する凸部を有するため、第２のシボ模様形成領域の端部より脱気され、気泡の発生に起因する外観劣化が抑制される。従って、微細な第２のシボ模様の外観が良好なものとなる。
＜２＞ 前記第２のシボ模様の凸部の幅の最小部分が、４０μｍ以上１６０μｍ以下の範囲である＜１＞に記載の合成樹脂表皮材。
＜３＞ 前記第２のシボ模様の凸部と凹部との高低差が、２０μｍ以上２００μｍ以下の範囲である＜１＞又は＜２＞に記載の合成樹脂表皮材。
第２のシボ模様の凸部の幅の最小部分、第２のシボ模様の凸部と凹部との高低差、即ちシボ深さが上記範囲であることで、軟化した表皮層に含まれる成分の移動が容易になるため、外観に優れた合成樹脂表皮材の生産性がより良好となる。
＜４＞ 前記第２のシボ模様の凸部の総面積は、前記第２のシボ模様の形成領域の総面積に対し、３％以上９０％以下である＜１＞〜＜３＞のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材。
第２のシボ模様の凸部の総面積は、前記第２のシボ模様の形成領域の総面積に対し、３％以上９０％以下であることで、合成樹脂表皮材表面の光沢がより抑制され、シボ模様のコントラストがより良好となり、合成樹脂表皮材はより外観に優れる。
＜３＞ 前記第２のシボ模様の凸部と凹部との高低差が、２０μｍ以上２００μｍ以下の範囲である＜１＞又は＜２＞に記載の合成樹脂表皮材。
第２のシボ模様の凸部の幅の最小部分、第２のシボ模様の凸部と凹部との高低差、即ちシボ深さが上記範囲であることで、軟化した表皮層に含まれる成分の移動が容易になるため、外観に優れた合成樹脂表皮材の生産性がより良好となる。
＜４＞ 前記第２のシボ模様の凸部の総面積は、前記第２のシボ模様の形成領域の総面積に対し、３％以上９０％以下である＜１＞〜＜３＞のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材。
第２のシボ模様の凸部の総面積は、前記第２のシボ模様の形成領域の総面積に対し、３％以上９０％以下であることで、合成樹脂表皮材表面の光沢がより抑制され、シボ模様のコントラストがより良好となり、合成樹脂表皮材はより外観に優れる。
＜５＞ 前記第１のシボ模様及び前記第２のシボ模様は、前記第１のシボ模様及び前記第２のシボ模様が形成されたシボ型形成用エンボスロール、又は、前記第１のシボ模様及び前記第２のシボ模様が形成されたシボ型転写用離型材により、加熱処理を伴う工程を経て前記表皮層に形成される＜１＞〜＜４＞のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材。
本発明の合成樹脂表皮材におけるシボ模様を選択することで、シボ型形成用エンボスロール又はシボ型転写用離型等、シボを形成するための凹部を有するシボ型形成用部材に、表皮層を密着させて加熱成形した場合でも、外観に優れ、気泡発生等の故障がより抑制された表皮層を有する合成樹脂表皮材となる。
本発明の合成樹脂表皮材におけるシボ模様を選択することで、シボ型形成用エンボスロール又はシボ型転写用離型等、シボを形成するための凹部を有するシボ型形成用部材に、表皮層を密着させて加熱成形した場合でも、外観に優れ、気泡発生等の故障がより抑制された表皮層を有する合成樹脂表皮材となる。
＜６＞ 前記第１のシボ模様と、前記第２のシボ模様とを有するシボ模様パターンが形成されたシボ型転写用離型材表面に、表皮層形成用組成物及び接着層形成用組成物を、この順に塗工し、塗工した表皮層形成用組成物層及び接着層形成用組成物層の接着層形成用組成物層を基材と接触させて熱圧着させ、前記表皮層と前記接着層と基材とを含む積層体を得る積層体形成工程と、得られた前記積層体より離型材を剥離して、シボ型が転写された前記表皮層を形成する工程と、をこの順に有する＜１＞〜＜５＞のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材の製造方法。
前記第１のシボ模様と前記第２のシボ模様とを有するシボ模様パターンが形成された離型材に、表皮層を密着させ、加熱圧着してシボ模様を有する離型材から加熱圧着によりシボ模様を表皮層に転写することで、軟化した表皮層が有する成分の流動性を阻害しない微細な第２のシボ模様の形状に起因して、加熱による気泡の発生等に起因する外観故障の発生が抑制され、天然皮革に近い微細なシボ模様を有し、表皮層における不自然なツヤが抑制された、外観に優れる表皮層を有する合成樹脂表皮材を容易に作製することができる。
＜７＞ 基材上に、表皮層形成用組成物及び接着層形成用組成物をこの順に塗工し、塗工した表皮層形成用組成物層、接着層形成用組成物層及び基材を有する積層体を得る積層体工程と、前記第１のシボ模様と、前記第２のシボ模様とを有するシボ模様パターンが形成されたシボ型形成用エンボスロール表面に、得られた前記積層体の前記表皮層形成用組成物層を接触させ、前記シボ型形成用エンボスロールとバックアップロールとにより熱圧着させ、シボ型が転写された前記表皮層と前記接着層と基材とを含む合成樹脂表皮材を得る工程と、をこの順に有する＜１＞〜＜５＞のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材の製造方法。
第１のシボ模様と微細な第２のシボ模様を有するシボ模様形成用エンボスロールに、表皮層を密着させ、加熱圧着してシボ模様形成用エンボスロールから加熱圧着によりシボ模様を表皮層に転写することで、軟化した表皮層が有する成分の流動性を阻害しない微細な第２のシボ模様の形状に起因して、加熱による気泡の発生等に起因する外観故障の発生が抑制され、天然皮革に近い微細なシボ模様を有し、表皮層における不自然なツヤが抑制された、外観に優れる表皮層を有する合成樹脂表皮材を容易に作製することができる。
本発明の合成樹脂表皮材は、前記第１のシボ模様に含まれる、微細な第２のシボ模様が上記に規定した如く、第２のシボ模様は、形成領域を連通する凸部を有する連続模様をなす。このため、加熱され、軟化した表皮層に含まれる成分は、シボ模様を形成するための部材における凹部において流動性を阻害されず隅々まで行き渡り、模様の再現性が良好となり、設計通りの微細な第２のシボ模様が表皮層に正確に転写される。また、加熱時に表皮層に含まれる成分に気泡が発生しても、第２のシボ模様形成領域を連通して形成された凸部、即ち、シボ模様形成用部材の凹部端面から脱気が可能であることで、連通しておらず独立した凹部を有するシボ模様形成用部材を使用した場合に比較し、気泡の発生による外観不良が抑制される。
また、第１のシボ模様と、前記第１のシボ模様に含まれる、前記第１のシボ模様よりサイズの小さい第２のシボ模様を有することで、第１のシボ模様において、微細な第２のシボ模様を有さず、比較的広い面積の平滑な領域を有する場合に比較し、反射による明度の上昇、白浮きが抑制され、第１のシボ模様におけるコントラストがより良好になり、外観に優れた合成樹脂表皮材となったと考えられる。
また、第１のシボ模様と、前記第１のシボ模様に含まれる、前記第１のシボ模様よりサイズの小さい第２のシボ模様を有することで、第１のシボ模様において、微細な第２のシボ模様を有さず、比較的広い面積の平滑な領域を有する場合に比較し、反射による明度の上昇、白浮きが抑制され、第１のシボ模様におけるコントラストがより良好になり、外観に優れた合成樹脂表皮材となったと考えられる。
本発明によれば、天然皮革に近い微細なシボ模様を有し、表皮層における不自然なツヤの発生、気泡の発生等による外観不良が抑制された合成樹脂表皮材を提供することができる。
また、本発明によれば、天然皮革に近い微細なシボ模様を有し、表皮層における不自然なツヤの発生、気泡の発生等による外観不良が抑制された合成樹脂表皮材を効率よく製造しうる合成樹脂表皮材の製造方法が提供される。
本発明の合成樹脂表皮材は、微細なシボ模様を有し外観に優れ、且つ、耐摩耗性も良好であるために、自動車用内装材のみならず、耐久性を求められる靴等の履き物、椅子、ソファー等の家具等に好適に使用され、その応用範囲は広い。
また、本発明によれば、天然皮革に近い微細なシボ模様を有し、表皮層における不自然なツヤの発生、気泡の発生等による外観不良が抑制された合成樹脂表皮材を効率よく製造しうる合成樹脂表皮材の製造方法が提供される。
本発明の合成樹脂表皮材は、微細なシボ模様を有し外観に優れ、且つ、耐摩耗性も良好であるために、自動車用内装材のみならず、耐久性を求められる靴等の履き物、椅子、ソファー等の家具等に好適に使用され、その応用範囲は広い。
以下、本発明を詳細に説明する。
図１は、本発明の一実施形態である合成樹脂表皮材１０の態様を示す概略断面図であり、合成樹脂表皮材１０は、基材１２上に、接着層１４、中間層１６、及び表皮層１８を、この順に設けた合成樹脂表皮材１０である。本実施形態では、基材１２上に、接着層１４、中間層１６、及び表皮層１８がこの順に設けられている。
なお、各層がこの順に設けられるとは、基材１２上に、接着層１４、中間層１６、及び表皮層１８がこの順に設けられることを指し、他の任意の層を設けていてもよい。例えば、表皮層１８表面には、表皮層を保護する表面処理層を有していてもよく、基材１２と接着層１４の間に接着性向上を目的としてプライマー層を設けてもよい。
図１は、本発明の一実施形態である合成樹脂表皮材１０の態様を示す概略断面図であり、合成樹脂表皮材１０は、基材１２上に、接着層１４、中間層１６、及び表皮層１８を、この順に設けた合成樹脂表皮材１０である。本実施形態では、基材１２上に、接着層１４、中間層１６、及び表皮層１８がこの順に設けられている。
なお、各層がこの順に設けられるとは、基材１２上に、接着層１４、中間層１６、及び表皮層１８がこの順に設けられることを指し、他の任意の層を設けていてもよい。例えば、表皮層１８表面には、表皮層を保護する表面処理層を有していてもよく、基材１２と接着層１４の間に接着性向上を目的としてプライマー層を設けてもよい。
図１に示すように、合成樹脂表皮材１０の表皮層１８には、第１のシボ模様１８Ａが凹凸として設けられており、第１のシボ模様１８Ａには、第１のシボ模様に含まれ、第１のシボ模様よりも平面視におけるサイズの小さい第２のシボ模様１８Ｂが設けられている。第２のシボ模様は、第２のシボ模様の形成領域を途切れなく連通する凸部を有する。即ち、第２のシボ模様１８Ｂは、形成領域全域に亘り連通した凸部が連続模様として形成されている。
図１の合成樹脂表皮材１０では、第２のシボ模様１８Ｂは、平面視で、図４（Ｃ）に示す如きハニカム形状をなす。図４（Ｃ）では、黒色領域が第２のシボ模様１８Ｂの凸部を表し、白色領域が凹部を有する。シボ模様は通常、凹凸が反転して形成されたシボ型形成用離型材又はシボ型形成用エンボスロールを、合成樹脂表皮材１０の表皮層１８に接触させ、加熱及び加圧することにより形成する。
第２のシボ模様１８Ｂの形状は既述の例に制限されず、気泡が発生したときの外観不良となるような、第２のシボ模様の凸部全周縁部が凹部である如き、独立した凸部を有さず、途切れなく連続模様を形成し、第２のシボ模様の形成領域を連通する凸部を有する形状であればよい。
図１の合成樹脂表皮材１０では、第２のシボ模様１８Ｂは、平面視で、図４（Ｃ）に示す如きハニカム形状をなす。図４（Ｃ）では、黒色領域が第２のシボ模様１８Ｂの凸部を表し、白色領域が凹部を有する。シボ模様は通常、凹凸が反転して形成されたシボ型形成用離型材又はシボ型形成用エンボスロールを、合成樹脂表皮材１０の表皮層１８に接触させ、加熱及び加圧することにより形成する。
第２のシボ模様１８Ｂの形状は既述の例に制限されず、気泡が発生したときの外観不良となるような、第２のシボ模様の凸部全周縁部が凹部である如き、独立した凸部を有さず、途切れなく連続模様を形成し、第２のシボ模様の形成領域を連通する凸部を有する形状であればよい。
図１に示す実施形態では、第２のシボ模様は、第１のシボ模様の地紋である第１のシボ模様の凹部のみに形成されているが、第２のシボ模様の形成態様はこれに限定されない。
図２は、本発明の別の実施形態である合成樹脂表皮材２０の概略断面図である。図２に示す合成樹脂表皮材２０では、表皮層１８に形成された第２のシボ模様１８Ｂの平面視による幅は、第１のシボ模様１８Ａの平面視による幅よりも小さい。一方、第２のシボ模様１８Ｂの形成深さ及び高さは、第１のシボ模様１８Ａの形成深さ及び高さと同じであり、第２のシボ模様１８Ｂの形成箇所と非形成箇所との組み合わせにより、第１のシボ模様１８Ａが形成される。
図２に示す合成樹脂表皮材２０は、平面視によれば図１に示す合成樹脂表皮材１０と同様、第２のシボ模様１８Ｂの平面視による幅は、第１のシボ模様１８Ａの平面視による幅よりも小さく、第２のシボ模様１８Ｂの形成箇所と非形成箇所との組み合わせにより、第１のシボ模様１８Ａが形成される。図２に示す合成樹脂表皮材２０は、図１に示す合成樹脂表皮材１０と同様、平面視によれば、第２のシボ模様１８Ｂが第１のシボ模様１８Ａの地紋部として視認される。
図２は、本発明の別の実施形態である合成樹脂表皮材２０の概略断面図である。図２に示す合成樹脂表皮材２０では、表皮層１８に形成された第２のシボ模様１８Ｂの平面視による幅は、第１のシボ模様１８Ａの平面視による幅よりも小さい。一方、第２のシボ模様１８Ｂの形成深さ及び高さは、第１のシボ模様１８Ａの形成深さ及び高さと同じであり、第２のシボ模様１８Ｂの形成箇所と非形成箇所との組み合わせにより、第１のシボ模様１８Ａが形成される。
図２に示す合成樹脂表皮材２０は、平面視によれば図１に示す合成樹脂表皮材１０と同様、第２のシボ模様１８Ｂの平面視による幅は、第１のシボ模様１８Ａの平面視による幅よりも小さく、第２のシボ模様１８Ｂの形成箇所と非形成箇所との組み合わせにより、第１のシボ模様１８Ａが形成される。図２に示す合成樹脂表皮材２０は、図１に示す合成樹脂表皮材１０と同様、平面視によれば、第２のシボ模様１８Ｂが第１のシボ模様１８Ａの地紋部として視認される。
図３は、本発明の第３の実施形態である合成樹脂表皮材２２の概略断面図である。図３に示す合成樹脂表皮材２２では、表皮層１８に形成された第２のシボ模様１８Ｂの平面視による幅は第１のシボ模様１８Ａの平面視による幅よりも小さい。一方、第２のシボ模様１８Ｂの形成深さ及び高さは、第１のシボ模様１８Ａの形成深さ及び高さよりも大きい。
図３に示す実施形態においても、図２と同様に、第２のシボ模様１８Ｂの形成箇所と非形成箇所との組み合わせにより、第１のシボ模様１８Ａが形成される。図３に示す合成樹脂表皮材２２は、図１に示す合成樹脂表皮材１０と同様、平面視によれば、第２のシボ模様１８Ｂが第１のシボ模様１８Ａの地紋部として視認される。
なお、図２及び図３に示す合成樹脂表皮材２０、２２は、表皮層１８以外の構成は、図１に示す合成樹脂表皮材１０と同様であるため、説明を省略した。
図３に示す実施形態においても、図２と同様に、第２のシボ模様１８Ｂの形成箇所と非形成箇所との組み合わせにより、第１のシボ模様１８Ａが形成される。図３に示す合成樹脂表皮材２２は、図１に示す合成樹脂表皮材１０と同様、平面視によれば、第２のシボ模様１８Ｂが第１のシボ模様１８Ａの地紋部として視認される。
なお、図２及び図３に示す合成樹脂表皮材２０、２２は、表皮層１８以外の構成は、図１に示す合成樹脂表皮材１０と同様であるため、説明を省略した。
図１〜図３に示す合成樹脂表皮材１０、２０、２２のいずれにおいても、第１のシボ模様の地紋部に相当する領域に、微細な第２のシボ模様を形成することにより、合成樹脂表皮材の地紋部に相当する第２のシボ模様形成領域における光反射を抑制することができ、従って、第２のシボ模様の形成領域に漆黒感を付与することができる。このため、本発明の合成樹脂表皮材によれば、地紋部に相当する領域における明度の向上が抑制され、漆黒感が付与されることにより、外観がより良好な合成樹脂表皮材とすることができるという効果をも奏する。
図４は、第２のシボ模様の形成領域を連通する凸部の模様、即ち、第２のシボ模様の凸部全周縁部が凹部である如き独立した凸部を有さない連続模様としての第２のシボ模様を平面視した状態の例を示す平面図である。
図４（Ａ）、及び図４（Ｂ）は格子形状の連続模様の例であり、図４（Ｃ）はハニカム形状の連続模様の例であり、図４（Ｄ）は波形状の連続模様の例を示す。図４（Ａ）〜図４（Ｄ）における黒色領域が第２のシボ模様の凸部を表し、白色領域がシボ模様の凹部を表す。図４（Ａ）〜図４（Ｄ）のいずれも、黒色領域は、図４に示す第２のシボ模様の形成領域を連通する連続模様である。
シボ模様の凸部は、シボ模様形成用離型材、シボ模様形成用エンボスロール等における凹部であり、凹部中に存在する表皮層形成用の材料が表皮層の凸部を形成することになる。
なお、本明細書では、シボ模様形成用離型材、シボ模様形成用エンボスロール等のシボ模様を転写により表皮層に形成する部材を、「シボ模様形成用部材」と称することがある。
図４（Ａ）、及び図４（Ｂ）は格子形状の連続模様の例であり、図４（Ｃ）はハニカム形状の連続模様の例であり、図４（Ｄ）は波形状の連続模様の例を示す。図４（Ａ）〜図４（Ｄ）における黒色領域が第２のシボ模様の凸部を表し、白色領域がシボ模様の凹部を表す。図４（Ａ）〜図４（Ｄ）のいずれも、黒色領域は、図４に示す第２のシボ模様の形成領域を連通する連続模様である。
シボ模様の凸部は、シボ模様形成用離型材、シボ模様形成用エンボスロール等における凹部であり、凹部中に存在する表皮層形成用の材料が表皮層の凸部を形成することになる。
なお、本明細書では、シボ模様形成用離型材、シボ模様形成用エンボスロール等のシボ模様を転写により表皮層に形成する部材を、「シボ模様形成用部材」と称することがある。
第２のシボ模様は、形成領域において連通して形成される限り、形状には特に制限はなく、種々の変型例をとることができる。例えば、図４（Ａ）〜図４（Ｄ）に示される模様を複数種組み合わせてもよく、また、図４（Ａ）〜図４（Ｄ）に示される模様における凸部の幅（図４（Ａ）〜図４（Ｄ）においてｌで示す）はこれらの例では一定であるが、凸部が連通する限りにおいて、凸部の幅は必ずしも一定ではなくてもよく、幅がより細い部分とより太い部分とを有する態様であってもよい。
図５（Ａ）は、従来、つや消し模様として地紋に形成された公知の模様である梨地模様を示し、図５（Ｂ）はつや消し模様としての絹目模様を示す。
図５（Ａ）及び図５（Ｂ）に示される模様はつや消しによる合成樹脂表皮材表面の明度の制御、シボ模様のコントラスト向上には有用であるが、図５（Ａ）及び図５（Ｂ）に明らかなように、シボ模様における凸部の全周縁部が凹部であるような独立した凸部を有するため、シボ模様の転写時に、表皮層に含まれる材料が加熱された際に気泡が発生した場合には、独立した凸部を有するシボ模様では、気泡は流動により脱気されずに凸部に空隙となって残り、シボ模様の表面に空隙に起因する外観故障が生じることになる。
図５（Ａ）は、従来、つや消し模様として地紋に形成された公知の模様である梨地模様を示し、図５（Ｂ）はつや消し模様としての絹目模様を示す。
図５（Ａ）及び図５（Ｂ）に示される模様はつや消しによる合成樹脂表皮材表面の明度の制御、シボ模様のコントラスト向上には有用であるが、図５（Ａ）及び図５（Ｂ）に明らかなように、シボ模様における凸部の全周縁部が凹部であるような独立した凸部を有するため、シボ模様の転写時に、表皮層に含まれる材料が加熱された際に気泡が発生した場合には、独立した凸部を有するシボ模様では、気泡は流動により脱気されずに凸部に空隙となって残り、シボ模様の表面に空隙に起因する外観故障が生じることになる。
本発明における第１のシボ模様１８Ａの形状には特に制限はなく、公知の合成樹脂表皮材に使用されるシボ模様を任意に選択することができる。第１のシボ模様１８Ａの形状は、皮革様のシボ模様には限定されず、幾何学模様等の任意の形状を適用してもよい。
第１のシボ模様１８Ａに含まれる第２のシボ模様１８Ｂの形成領域の総面積は、第１のシボ模様１８Ａの総面積に対し、３％以上９０％以下とすることができる。第２のシボ模様１８Ｂ形成領域の総面積は、第１のシボ模様の形状により適宜、決定される。
第１のシボ模様１８Ａに含まれる第２のシボ模様１８Ｂの形成領域の総面積は、第１のシボ模様１８Ａの総面積に対し、３％以上９０％以下とすることができる。第２のシボ模様１８Ｂ形成領域の総面積は、第１のシボ模様の形状により適宜、決定される。
本発明の好ましい態様では、第２のシボ模様の凸部の幅（ｌ）は、表皮層に含まれる材料の流動性を阻害しないという観点から、最小幅部分は４０μｍ以上であることが好ましく、４０μｍ以上１６０μ以下であることがより好ましく、８０μｍ以上１２０μｍ以下の範囲であることがさらに好ましい。
また、第２のシボ模様の凸部及び凹部の高低差であるシボ深さは、２０μｍ以上２００μｍ以下の範囲であることが好ましく、２０μｍ以上１５０μｍ以下の範囲であることがより好ましく、５０μｍ以上１００μｍ以下の範囲であることがさらに好ましい。
また、前記第２のシボ模様の凸部の総面積は、前記第２のシボ模様の形成領域の総面積に対し、３％以上９０％以下であることが、模様のコントラストがより向上するという観点から好ましい。
また、第２のシボ模様の凸部及び凹部の高低差であるシボ深さは、２０μｍ以上２００μｍ以下の範囲であることが好ましく、２０μｍ以上１５０μｍ以下の範囲であることがより好ましく、５０μｍ以上１００μｍ以下の範囲であることがさらに好ましい。
また、前記第２のシボ模様の凸部の総面積は、前記第２のシボ模様の形成領域の総面積に対し、３％以上９０％以下であることが、模様のコントラストがより向上するという観点から好ましい。
次に、本発明の合成樹脂表皮材に使用する材料について説明する。
〔基材〕
本実施形態における基材１２としては、基布を用いる。基布は、ポリエステル、ポリアミド、ポリアクリロニトリル、ポリオレフィン、ポリビニルアルコール等の合成繊維、綿、麻等の天然繊維、レーヨン、スフ、アセテート等の再生繊維等の単独又はこれらの混紡繊維、あるいは、少なくとも一成分を溶解したり、二成分繊維を分割したりすることにより極細繊維に変性された多成分繊維からなる、編布、織布、不織布等である。この基布は、片面又は両面が起毛されていても良い。
起毛は、片面起毛であっても両面起毛であってもよいが、隣接する接着層１４との接着性という観点からは、少なくとも接着層１４の形成側の面が起毛を有する基布であることが好ましい。
〔基材〕
本実施形態における基材１２としては、基布を用いる。基布は、ポリエステル、ポリアミド、ポリアクリロニトリル、ポリオレフィン、ポリビニルアルコール等の合成繊維、綿、麻等の天然繊維、レーヨン、スフ、アセテート等の再生繊維等の単独又はこれらの混紡繊維、あるいは、少なくとも一成分を溶解したり、二成分繊維を分割したりすることにより極細繊維に変性された多成分繊維からなる、編布、織布、不織布等である。この基布は、片面又は両面が起毛されていても良い。
起毛は、片面起毛であっても両面起毛であってもよいが、隣接する接着層１４との接着性という観点からは、少なくとも接着層１４の形成側の面が起毛を有する基布であることが好ましい。
基布は単層のみならず、複数の繊維からなる多層構造であってもよく、例えば、太さが５６ｄｔｅｘ〜１６７ｄｔｅｘ、１７フィラメント〜５４フィラメントのポリエステル糸を用いて得られた編み布に、厚みが１．０ｍｍの片面起毛を有するトリコット基布を、無起毛面で貼り合せたものを用いてもよい。
また、基布として、表面に起毛を有するメリヤスを用いてもよい。横編み汎用のメリヤスを用いると、ランが発生するおそれがあるために、本願出願人が提案した特開平９−１１１６７１号公報に記載の、メリヤスのコース方向に、ヨコ糸としてスパン糸を通す特殊な編み方をしたメリヤスを用いることも好ましい。この特殊編みメリヤスは、例えば、両面編みメリヤスを基本として、適切な間隔でコース方向にスパン糸をクロスミスインターロックにて編み込む等の方法で得ることができる。該特殊編みメリヤスの基布表面にサーキュラー、エメリー、起毛機等で起毛処理を行ない、僅かに毛羽立たせて表面に起毛繊維を有するようにしてもよい。
また、基布として、表面に起毛を有するメリヤスを用いてもよい。横編み汎用のメリヤスを用いると、ランが発生するおそれがあるために、本願出願人が提案した特開平９−１１１６７１号公報に記載の、メリヤスのコース方向に、ヨコ糸としてスパン糸を通す特殊な編み方をしたメリヤスを用いることも好ましい。この特殊編みメリヤスは、例えば、両面編みメリヤスを基本として、適切な間隔でコース方向にスパン糸をクロスミスインターロックにて編み込む等の方法で得ることができる。該特殊編みメリヤスの基布表面にサーキュラー、エメリー、起毛機等で起毛処理を行ない、僅かに毛羽立たせて表面に起毛繊維を有するようにしてもよい。
〔湿式ミクロポーラス層〕
上記基材は湿式ミクロポーラス層を有していてもよい。
湿式ミクロポーラス層を構成する材料としては、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタンが挙げられ、特にポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、更にはポリカーボネート系ポリウレタンが耐加水分解性、耐熱劣化性等に優れており、好適である。湿式ミクロポーラス層は、一般的な基布含浸法により作製される。例えば、ポリカーボネート系ポリウレタン含有ジメチルホルムアミド溶液に基布を浸漬するか、或いは、基布に該溶液を塗布し、水中で凝固、脱溶媒させ、脱水後、１２０℃の熱風下で乾燥して表面平滑性に優れる湿式ミクロポーラス層を形成することができる。湿式ミクロポーラス層については、例えば、特開平７−１３２５７３号公報に詳細に記載され、当該公報に記載されるような湿式ミクロポーラス層を有する基材を本発明の合成樹脂表皮材の作製に使用できる。
湿式ミクロポーラス層の厚みは５０〜４００μｍであることが好ましく、１００〜３００μｍであることがより好ましい。この厚みの範囲で合成樹脂表皮材として最適な柔軟性とボリューム感が達成される。
上記基材は湿式ミクロポーラス層を有していてもよい。
湿式ミクロポーラス層を構成する材料としては、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタンが挙げられ、特にポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、更にはポリカーボネート系ポリウレタンが耐加水分解性、耐熱劣化性等に優れており、好適である。湿式ミクロポーラス層は、一般的な基布含浸法により作製される。例えば、ポリカーボネート系ポリウレタン含有ジメチルホルムアミド溶液に基布を浸漬するか、或いは、基布に該溶液を塗布し、水中で凝固、脱溶媒させ、脱水後、１２０℃の熱風下で乾燥して表面平滑性に優れる湿式ミクロポーラス層を形成することができる。湿式ミクロポーラス層については、例えば、特開平７−１３２５７３号公報に詳細に記載され、当該公報に記載されるような湿式ミクロポーラス層を有する基材を本発明の合成樹脂表皮材の作製に使用できる。
湿式ミクロポーラス層の厚みは５０〜４００μｍであることが好ましく、１００〜３００μｍであることがより好ましい。この厚みの範囲で合成樹脂表皮材として最適な柔軟性とボリューム感が達成される。
〔ポリウレタン接着層〕
ポリウレタン接着層に使用できるポリウレタンとしては、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン及びこれらの変性物等が挙げられ、自動車内装材、椅子等の家具用で長期耐久性が必要な場合には、ポリカーボネート系ポリウレタンが好適である。
ポリウレタン接着層の厚みは、２０μｍ〜２００μｍ程度で、接着層として使用するポリウレタンは、ＪＩＳ Ｋ−６３０１に準じて測定した硬さが、１００％モジュラスで９８Ｎ／ｃｍ２〜９８０Ｎ/ｃｍ２であり、望ましくは１９６Ｎ／ｃｍ２〜５８８Ｎ／ｃｍ２が好適である。また、この接着層に用いられる接着剤には、架橋剤、及び、必要に応じて架橋促進剤が添加されていてもよい。
なお、ポリウレタンの硬さ（１００％モジュラス）を調整する方法としては、例えば、柔らかくしたい場合には、ソフトセグメントとなるポリオール成分比率を増加、又はポリオールの分子量を大きくし、硬くしたい場合には、ハードセグメントとなるウレタン結合、ウレア結合を増加させ、またヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、水添キシリレンジイソシアネート（水添ＸＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート（水添ＭＤＩ）等の架橋剤を添加してエネルギーを付与し、架橋構造を形成する方法等が挙げられる。
ポリウレタン接着層に使用できるポリウレタンとしては、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン及びこれらの変性物等が挙げられ、自動車内装材、椅子等の家具用で長期耐久性が必要な場合には、ポリカーボネート系ポリウレタンが好適である。
ポリウレタン接着層の厚みは、２０μｍ〜２００μｍ程度で、接着層として使用するポリウレタンは、ＪＩＳ Ｋ−６３０１に準じて測定した硬さが、１００％モジュラスで９８Ｎ／ｃｍ２〜９８０Ｎ/ｃｍ２であり、望ましくは１９６Ｎ／ｃｍ２〜５８８Ｎ／ｃｍ２が好適である。また、この接着層に用いられる接着剤には、架橋剤、及び、必要に応じて架橋促進剤が添加されていてもよい。
なお、ポリウレタンの硬さ（１００％モジュラス）を調整する方法としては、例えば、柔らかくしたい場合には、ソフトセグメントとなるポリオール成分比率を増加、又はポリオールの分子量を大きくし、硬くしたい場合には、ハードセグメントとなるウレタン結合、ウレア結合を増加させ、またヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、水添キシリレンジイソシアネート（水添ＸＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート（水添ＭＤＩ）等の架橋剤を添加してエネルギーを付与し、架橋構造を形成する方法等が挙げられる。
〔中間層〕
（ポリウレタン中間層）
本実施形態においては、接着層１４と表皮層１８との間に中間層１６を設けてもよい。所望により設けられる中間層１６は、ポリウレタンを含有することが好ましい。
中間層に用いられるポリウレタンとしては、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン及びこれらの変性物が挙げられ、自動車内装材用で長期耐久性が必要な場合ポリカーボネート系ポリウレタンが好適である。
ポリウレタン中間層(中間層１６）の厚みは、１０μｍ〜２００μｍ程度であり、１０μｍ〜１００μｍ程度であることが好ましく、３０μｍ〜６０μｍであることがより好ましい。
中間層１６として使用するポリウレタンの硬さは、１００％モジュラスで９８Ｎ／ｃｍ２〜１１７６Ｎ／ｃｍ２が適する。
また、この中間層１６に用いられるポリウレタンとしては、ブロックタイプイソシアネートプレポリマーとアミン系鎖長剤が添加される。一回のコーティングで厚膜を確保するためブロックタイプイソシアネートプレポリマーの固形分は、５０質量％〜９０質量％であることが望ましい。
（ポリウレタン中間層）
本実施形態においては、接着層１４と表皮層１８との間に中間層１６を設けてもよい。所望により設けられる中間層１６は、ポリウレタンを含有することが好ましい。
中間層に用いられるポリウレタンとしては、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン及びこれらの変性物が挙げられ、自動車内装材用で長期耐久性が必要な場合ポリカーボネート系ポリウレタンが好適である。
ポリウレタン中間層(中間層１６）の厚みは、１０μｍ〜２００μｍ程度であり、１０μｍ〜１００μｍ程度であることが好ましく、３０μｍ〜６０μｍであることがより好ましい。
中間層１６として使用するポリウレタンの硬さは、１００％モジュラスで９８Ｎ／ｃｍ２〜１１７６Ｎ／ｃｍ２が適する。
また、この中間層１６に用いられるポリウレタンとしては、ブロックタイプイソシアネートプレポリマーとアミン系鎖長剤が添加される。一回のコーティングで厚膜を確保するためブロックタイプイソシアネートプレポリマーの固形分は、５０質量％〜９０質量％であることが望ましい。
（塩化ビニル発泡層）
中間層１６の他の態様として、多孔質樹脂層である塩化ビニル発泡層が挙げられる。
塩化ビニル発泡層に用いられる塩化ビニル樹脂は、従来、塩化ビニルレザーに使用されているものであれば特に制限なく使用できる。具体的には、平均重合度８００〜２０００、好ましくは８００〜１５００程度のポリ塩化ビニルの他、塩化ビニルを主体とする、エチレン、酢酸ビニル、メタクリル酸エステル等との共重合樹脂や、これらの樹脂とポリエステル系樹脂、エポキシ系樹脂、アクリル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、ウレタン系樹脂、アクリロニトリル、スチレン−ブタジエン共重合樹脂、部分ケン化ビニルアルコール等との混合樹脂等が挙げられる。
塩化ビニル発泡層は、これら塩化ビニル樹脂に、可塑剤、発泡剤等を含有させた組成物を、カレンダー法、又は、キャスティング法により基布に適用して層を形成することで作製できる。発泡は、組成物を基布上に適用した後行ってもよく、また、予め発泡させた層（シート）を形成し、これを基布に接着させてもよい。塩化ビニル発泡層と基布との間には、両者の接着性を向上させるため、後述する塩化ビニル接着層が設けられる。
塩化ビニル発泡層は、例えば、特許代第２９４２４７９公報に記載の方法により作製され、個々に記載の発泡層は、本実施形態における発泡層として使用しうる。
塩化ビニル発泡層３４を用いる場合、その厚みは２０μｍ〜５００μｍであることが好ましく、５０μｍ〜２５０μｍであることがより好ましい。この厚みの範囲で合成樹脂表皮材として最適な柔軟性とボリューム感が達成される。
中間層１６の他の態様として、多孔質樹脂層である塩化ビニル発泡層が挙げられる。
塩化ビニル発泡層に用いられる塩化ビニル樹脂は、従来、塩化ビニルレザーに使用されているものであれば特に制限なく使用できる。具体的には、平均重合度８００〜２０００、好ましくは８００〜１５００程度のポリ塩化ビニルの他、塩化ビニルを主体とする、エチレン、酢酸ビニル、メタクリル酸エステル等との共重合樹脂や、これらの樹脂とポリエステル系樹脂、エポキシ系樹脂、アクリル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、ウレタン系樹脂、アクリロニトリル、スチレン−ブタジエン共重合樹脂、部分ケン化ビニルアルコール等との混合樹脂等が挙げられる。
塩化ビニル発泡層は、これら塩化ビニル樹脂に、可塑剤、発泡剤等を含有させた組成物を、カレンダー法、又は、キャスティング法により基布に適用して層を形成することで作製できる。発泡は、組成物を基布上に適用した後行ってもよく、また、予め発泡させた層（シート）を形成し、これを基布に接着させてもよい。塩化ビニル発泡層と基布との間には、両者の接着性を向上させるため、後述する塩化ビニル接着層が設けられる。
塩化ビニル発泡層は、例えば、特許代第２９４２４７９公報に記載の方法により作製され、個々に記載の発泡層は、本実施形態における発泡層として使用しうる。
塩化ビニル発泡層３４を用いる場合、その厚みは２０μｍ〜５００μｍであることが好ましく、５０μｍ〜２５０μｍであることがより好ましい。この厚みの範囲で合成樹脂表皮材として最適な柔軟性とボリューム感が達成される。
〔表皮層〕
表皮層１８としては、ポリウレタンを含有する表皮層１８、塩化ビニル樹脂を含有する表皮層１８等が挙げられる。
中間層１６としてポリウレタン中間層（中間層１６）を用いた場合には、ポリウレタンを含有する表皮層１８を用いることが好ましい。
表皮層１８に本発明に規定するシボ模様を形成する方法は、以下に詳述する。
表皮層１８に使用されるポリウレタンとしては、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン及びこれらの変性物等が挙げられ、自動車内装材用で長期耐久性が必要な場合ポリカーボネート系ポリウレタンが好適である。
ポリウレタン表皮層（表皮層１８）の厚みは、１０μｍ〜１００μｍ程度であり、３０μｍ〜６０μｍであることがより好ましい。
表皮層１８に使用されるポリウレタンのさらに好ましい物性としては、ＪＩＳ Ｋ−６３０１に準じて測定した硬さが、１００％モジュラスで９８Ｎ／ｃｍ２〜１１７６Ｎ／ｃｍ２が好ましく、３００Ｎ／ｃｍ２〜６００Ｎ／ｃｍ２がより好ましい。
ポリウレタン表皮層１８は、以下に製造方法において詳述する離型材上にポリウレタン系表皮層形成用組成物を加圧型密閉式コーティングヘッドにて塗工し、加熱乾燥して所望の厚みに形成させることにより製造することができる。
表皮層１８としては、ポリウレタンを含有する表皮層１８、塩化ビニル樹脂を含有する表皮層１８等が挙げられる。
中間層１６としてポリウレタン中間層（中間層１６）を用いた場合には、ポリウレタンを含有する表皮層１８を用いることが好ましい。
表皮層１８に本発明に規定するシボ模様を形成する方法は、以下に詳述する。
表皮層１８に使用されるポリウレタンとしては、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン及びこれらの変性物等が挙げられ、自動車内装材用で長期耐久性が必要な場合ポリカーボネート系ポリウレタンが好適である。
ポリウレタン表皮層（表皮層１８）の厚みは、１０μｍ〜１００μｍ程度であり、３０μｍ〜６０μｍであることがより好ましい。
表皮層１８に使用されるポリウレタンのさらに好ましい物性としては、ＪＩＳ Ｋ−６３０１に準じて測定した硬さが、１００％モジュラスで９８Ｎ／ｃｍ２〜１１７６Ｎ／ｃｍ２が好ましく、３００Ｎ／ｃｍ２〜６００Ｎ／ｃｍ２がより好ましい。
ポリウレタン表皮層１８は、以下に製造方法において詳述する離型材上にポリウレタン系表皮層形成用組成物を加圧型密閉式コーティングヘッドにて塗工し、加熱乾燥して所望の厚みに形成させることにより製造することができる。
ここで、さらに、ポリウレタン中間層（中間層１６）を設けるときは、離型材上に形成されたポリウレタン表皮層（表皮層１８）の上に中間層形成用組成物を加圧型密閉式コーティングヘッドにて塗工し、加熱乾燥して所望の厚みに形成させることにより製造することができる。以下、ポリウレタン中間層（中間層１６）を有する態様を例に挙げて説明する。
表皮層１８にシボ型形成用部材を用いて転写することで、第１のシボ模様１８Ａ及び第２のシボ模様１８Ｂを形成する。シボ型形成用部材としてシボ型形成用離型材を用いた場合には、シボ模様の形成後、離型材は剥離される。
なお、転写の条件を制御することで、例えば、第１のシボ模様１８Ａは、表皮層１８のみならず、中間層１６に至るまで形成することができる。例えば、シボ型形成用離型材を用いる場合、離型材基材表面に、表皮層形成用組成物と中間層形成用組成物とを塗布することで、中間層１６にも、前記本発明で規定されるシボ模様を形成することができる。
表皮層１８及び中間層１６を形成する各組成物には、ウレタン樹脂の他、目的に応じて種々の添加剤を併用してもよい。添加剤としては、滑剤（シリコーンオイル、ＷＡＸ等）、難燃剤（リン系、ハロゲン系、無機金属系等）発泡剤（熱膨張マイクロカプセル、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）等）、が挙げられる。
なお、合成樹脂表皮材として安価な製品が求められる場合には、図１における中間層１６を有しない態様としてもよい。
表皮層１８にシボ型形成用部材を用いて転写することで、第１のシボ模様１８Ａ及び第２のシボ模様１８Ｂを形成する。シボ型形成用部材としてシボ型形成用離型材を用いた場合には、シボ模様の形成後、離型材は剥離される。
なお、転写の条件を制御することで、例えば、第１のシボ模様１８Ａは、表皮層１８のみならず、中間層１６に至るまで形成することができる。例えば、シボ型形成用離型材を用いる場合、離型材基材表面に、表皮層形成用組成物と中間層形成用組成物とを塗布することで、中間層１６にも、前記本発明で規定されるシボ模様を形成することができる。
表皮層１８及び中間層１６を形成する各組成物には、ウレタン樹脂の他、目的に応じて種々の添加剤を併用してもよい。添加剤としては、滑剤（シリコーンオイル、ＷＡＸ等）、難燃剤（リン系、ハロゲン系、無機金属系等）発泡剤（熱膨張マイクロカプセル、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）等）、が挙げられる。
なお、合成樹脂表皮材として安価な製品が求められる場合には、図１における中間層１６を有しない態様としてもよい。
中間層１６として塩化ビニル中間層（中間層１６）を有する場合の表皮層１８としては、塩化ビニルの表皮層１８を用いることが好ましい。塩化ビニルの表皮層１８は、塩化ビニルペーストゾルを、例えば、特許第２９４２４７９号公報に記載されるように、既述の離型材の表面にコーティングし、加熱ゲル化させて得られる。
表皮層として塩化ビニルの表皮層１８を用いる場合においては、厚みは、１５０μｍ〜８００μｍ程度であることが好ましく、２５０μｍ〜６００μｍであることがより好ましい。
塩化ビニルの表皮層１８は、離型材上に塩化ビニルペーストゾルを塗布し乾燥する際に、加圧型密閉式コーティングヘッドにて塗工し、加熱乾燥して所望の厚みに形成させることにより製造することができる。
塩化ビニルの表皮層１８に離型材から転写した微細なシボ模様を形成した後、離型材は剥離される。
塩化ビニルの表皮層１８には、塩化ビニル樹脂や塩化ビニルペーストゾルの他、目的に応じて種々の添加剤を併用する。添加剤としては、可塑剤、安定剤、無機充てん剤、及び、着色剤等が挙げられる。
表皮層として塩化ビニルの表皮層１８を用いる場合においては、厚みは、１５０μｍ〜８００μｍ程度であることが好ましく、２５０μｍ〜６００μｍであることがより好ましい。
塩化ビニルの表皮層１８は、離型材上に塩化ビニルペーストゾルを塗布し乾燥する際に、加圧型密閉式コーティングヘッドにて塗工し、加熱乾燥して所望の厚みに形成させることにより製造することができる。
塩化ビニルの表皮層１８に離型材から転写した微細なシボ模様を形成した後、離型材は剥離される。
塩化ビニルの表皮層１８には、塩化ビニル樹脂や塩化ビニルペーストゾルの他、目的に応じて種々の添加剤を併用する。添加剤としては、可塑剤、安定剤、無機充てん剤、及び、着色剤等が挙げられる。
〔任意の層について〕
本発明の合成樹脂表皮材には、表皮層、接着層、及び、好ましい任意の層として既述した中間層に加え、目的に応じて他の任意の層を更に設けてもよい。
本発明の合成樹脂表皮材には、表皮層、接着層、及び、好ましい任意の層として既述した中間層に加え、目的に応じて他の任意の層を更に設けてもよい。
（表面処理層）
表皮層１８は合成樹脂表皮材の最表面を構成してもよいが、耐久性向上の観点から、さらに表面処理層を形成することができる。
即ち、得られた微細なシボ模様を有する合成樹脂表皮材１０の表皮層１８表面に、ダイレクトグラビア又はリバースグラビア印刷機にて摩耗性付与のため、水分散ポリウレタン表面処理剤を塗工して表面処理層を設けることができる。
水分散ポリウレタン表面処理剤に使用できるポリウレタンとしては、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン及びこれらの変性物等が挙げられ、自動車内装材用で長期耐久性が必要な場合ポリカーボネート系ポリウレタンが好適である。
水分散ポリウレタンを含有する表面処理層の厚みは、２μｍ〜５０μｍ程度であり、使用するポリウレタンの硬さは、１００％モジュラスで４９０Ｎ／ｃｍ２〜１４７０Ｎ／ｃｍ２であることが好適である。
水分散ポリウレタンを含有する表面処理剤には、さらに、架橋剤、滑剤、着色剤を添加してもよい。表面処理層に着色剤を添加することで、表面処理層を設けることで生じる白ぼけ等の発生が抑制され、耐久性とともに好ましい外観が付与される。
表皮層１８は合成樹脂表皮材の最表面を構成してもよいが、耐久性向上の観点から、さらに表面処理層を形成することができる。
即ち、得られた微細なシボ模様を有する合成樹脂表皮材１０の表皮層１８表面に、ダイレクトグラビア又はリバースグラビア印刷機にて摩耗性付与のため、水分散ポリウレタン表面処理剤を塗工して表面処理層を設けることができる。
水分散ポリウレタン表面処理剤に使用できるポリウレタンとしては、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン及びこれらの変性物等が挙げられ、自動車内装材用で長期耐久性が必要な場合ポリカーボネート系ポリウレタンが好適である。
水分散ポリウレタンを含有する表面処理層の厚みは、２μｍ〜５０μｍ程度であり、使用するポリウレタンの硬さは、１００％モジュラスで４９０Ｎ／ｃｍ２〜１４７０Ｎ／ｃｍ２であることが好適である。
水分散ポリウレタンを含有する表面処理剤には、さらに、架橋剤、滑剤、着色剤を添加してもよい。表面処理層に着色剤を添加することで、表面処理層を設けることで生じる白ぼけ等の発生が抑制され、耐久性とともに好ましい外観が付与される。
（第２の表面処理層）
高触感を得る目的で、前記水分散性ポリウレタンを含有する表面処理剤上に、さらに、第２の表面処理剤を設けてもよい。第２の表面処理層は、水分散性ポリウレタンを含有する表面処理層上に、ダイレクトグラビア又はリバースグラビア印刷機にて塗工することで設けられる。
第２のポリウレタン表面処理層の形成に使用できるポリウレタンとしては、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン及びこれらの変性物等が挙げられ、自動車内装材で長期耐久性が必要な場合ポリカーボネート系ポリウレタンが好適である。
第２のポリウレタン表面処理剤の厚みは、１μｍ〜１０μｍ程度であり、使用するポリウレタンの硬さは、１００％モジュラスで９８Ｎ／ｃｍ２〜１４７０Ｎ／ｃｍ２程度であることが好ましく、ポリウレタンの硬さはより好ましくは４９０Ｎ／ｃｍ２〜９８０Ｎ／ｃｍ２である。
第２の表面処理層には、ソフトでしっとりした触感を得るために有機フィラーを添加してもよい。有機フィラーとしては、具体的には、数平均粒子径が１μｍ〜４０μｍのウレタンビーズが挙げられる。他の有機フィラーとしては、シリコーンビーズ、アクリルビーズ等が挙げられる。
有機フィラーは１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。有機フィラーの含有量は、第２の表面処理層の全固形分中、０．１質量％〜２．０質量％であることが好ましい。
高触感を得る目的で、前記水分散性ポリウレタンを含有する表面処理剤上に、さらに、第２の表面処理剤を設けてもよい。第２の表面処理層は、水分散性ポリウレタンを含有する表面処理層上に、ダイレクトグラビア又はリバースグラビア印刷機にて塗工することで設けられる。
第２のポリウレタン表面処理層の形成に使用できるポリウレタンとしては、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン及びこれらの変性物等が挙げられ、自動車内装材で長期耐久性が必要な場合ポリカーボネート系ポリウレタンが好適である。
第２のポリウレタン表面処理剤の厚みは、１μｍ〜１０μｍ程度であり、使用するポリウレタンの硬さは、１００％モジュラスで９８Ｎ／ｃｍ２〜１４７０Ｎ／ｃｍ２程度であることが好ましく、ポリウレタンの硬さはより好ましくは４９０Ｎ／ｃｍ２〜９８０Ｎ／ｃｍ２である。
第２の表面処理層には、ソフトでしっとりした触感を得るために有機フィラーを添加してもよい。有機フィラーとしては、具体的には、数平均粒子径が１μｍ〜４０μｍのウレタンビーズが挙げられる。他の有機フィラーとしては、シリコーンビーズ、アクリルビーズ等が挙げられる。
有機フィラーは１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。有機フィラーの含有量は、第２の表面処理層の全固形分中、０．１質量％〜２．０質量％であることが好ましい。
（第２の接着層）
中間層１６として塩化ビニル発泡層を有する場合、隣接する表皮層１８との接着性を向上する観点から、塩化ビニル発泡層と親和性の良好な塩化ビニル接着剤を用いた第２の接着層を用いることが好ましい。
第２の接着層形成に用いる接着剤としては、例えば、ウレタンプレポリマー、塩形成剤及び鎖伸長剤を含有する水系ポリウレタン樹脂と、酢酸ビニル系ラテックスと、イソシアネート基を１分子中に２個以上有する有機ポリイソシアネート系架橋剤と、を含有する接着剤組成物が好ましく挙げられる。また、第２の接着層の形成には、塩化ビニル接着剤以外にも、例えば、ポリエステル系ポリウレタン接着剤、ポリエーテル系ポリウレタン接着剤、及び、ポリカーボネート系ポリウレタン接着剤等の公知の接着剤を適宜選択して用いてもよい。
このような接着剤は、例えば、特開平６−２５６７４９号公報に記載されるものが好ましく挙げられ、同公報に記載の方法により形成され、形成された塩化ビニル接着層の厚みは、２０μｍ〜２００μｍ程度であることが好ましい。
中間層１６として塩化ビニル発泡層を有する場合、隣接する表皮層１８との接着性を向上する観点から、塩化ビニル発泡層と親和性の良好な塩化ビニル接着剤を用いた第２の接着層を用いることが好ましい。
第２の接着層形成に用いる接着剤としては、例えば、ウレタンプレポリマー、塩形成剤及び鎖伸長剤を含有する水系ポリウレタン樹脂と、酢酸ビニル系ラテックスと、イソシアネート基を１分子中に２個以上有する有機ポリイソシアネート系架橋剤と、を含有する接着剤組成物が好ましく挙げられる。また、第２の接着層の形成には、塩化ビニル接着剤以外にも、例えば、ポリエステル系ポリウレタン接着剤、ポリエーテル系ポリウレタン接着剤、及び、ポリカーボネート系ポリウレタン接着剤等の公知の接着剤を適宜選択して用いてもよい。
このような接着剤は、例えば、特開平６−２５６７４９号公報に記載されるものが好ましく挙げられ、同公報に記載の方法により形成され、形成された塩化ビニル接着層の厚みは、２０μｍ〜２００μｍ程度であることが好ましい。
上記構成を有する本発明の合成樹脂表皮材１０は、表皮層１８に本発明に規定する微細なシボを有するために、天然皮革にちかい高品質な外観を有し、耐摩耗性に優れるために、種々の分野に応用される。
このような微細なシボ模様を有する合成樹脂表皮材１０は、以下に述べる本発明の合成樹脂表皮材の製造方法により容易に製造することができる。
このような微細なシボ模様を有する合成樹脂表皮材１０は、以下に述べる本発明の合成樹脂表皮材の製造方法により容易に製造することができる。
〔合成樹脂表皮材の製造方法〕
次に、既述の第１のシボ模様及び微細な第２のシボ模様を有する本発明の合成樹脂表皮材１０の好ましい製造方法について述べる。
本発明の合成樹脂表皮材の製造方法は、特に制限はない。なかでも、表皮層１８におけるシボ模様を、シボ模様形成用部材と表皮層１８とを接触させ、加熱、加圧する処理を伴う工程を有する製造方法を適用する場合において、本発明の効果が著しい。
次に、既述の第１のシボ模様及び微細な第２のシボ模様を有する本発明の合成樹脂表皮材１０の好ましい製造方法について述べる。
本発明の合成樹脂表皮材の製造方法は、特に制限はない。なかでも、表皮層１８におけるシボ模様を、シボ模様形成用部材と表皮層１８とを接触させ、加熱、加圧する処理を伴う工程を有する製造方法を適用する場合において、本発明の効果が著しい。
（シボ模様形成用離型材を用いた合成樹脂表皮材の製造方法）
本発明の一態様の合成樹脂表皮材の製造方法である、シボ模様形成用離型材を用いる態様から説明する。
本実施形態の製造方法は、表皮層の凹凸により形成された第１のシボ模様と、前記第１のシボ模様に含まれ、前記第１のシボ模様よりも平面視におけるサイズの小さい第２のシボ模様と、を有し、前記第２のシボ模様は、前記第２のシボ模様の形成領域を連通する凸部を有するシボ模様を形成するシボ用パターンが形成されたシボ型転写用離型材表面に、表皮層形成用組成物、及び接着層形成用組成物を、この順に塗工し、塗工した表皮層形成用組成物層及び接着層形成用組成物層の接着層形成用組成物層を基材と接触させて熱圧着させ、前記表皮層と前記接着層と基材とを含む積層体を得る積層体形成工程と、得られた積層体より離型材を剥離して、シボ型が転写された前記表皮層を形成する工程と、をこの順に有する。
本発明の一態様の合成樹脂表皮材の製造方法である、シボ模様形成用離型材を用いる態様から説明する。
本実施形態の製造方法は、表皮層の凹凸により形成された第１のシボ模様と、前記第１のシボ模様に含まれ、前記第１のシボ模様よりも平面視におけるサイズの小さい第２のシボ模様と、を有し、前記第２のシボ模様は、前記第２のシボ模様の形成領域を連通する凸部を有するシボ模様を形成するシボ用パターンが形成されたシボ型転写用離型材表面に、表皮層形成用組成物、及び接着層形成用組成物を、この順に塗工し、塗工した表皮層形成用組成物層及び接着層形成用組成物層の接着層形成用組成物層を基材と接触させて熱圧着させ、前記表皮層と前記接着層と基材とを含む積層体を得る積層体形成工程と、得られた積層体より離型材を剥離して、シボ型が転写された前記表皮層を形成する工程と、をこの順に有する。
シボ型転写用離型材は、予め既述の本発明の合成樹脂表皮材に係るシボ模様をロールの表面層に彫刻してシボ模様を形成したエンボスロール作製し、得られたエンボスロールと、バックアップロールとの間に、不織布等の基材上に樹脂層を有する離型材を挿通して離型材の樹脂層表面にシボ模様を転写することで作製される。
次に、得られたシボ型転写用離型材表面に、表皮層形成用樹脂を塗工し、その表面にさらに接着層を設けた後、基材に熱圧着させ、表皮層と樹脂層と基材とを含む積層体を得る積層体形成工程を実施する。
最後に、得られた積層体より離型材を剥離することで、基材表面に、接着層と、シボ型が転写された表皮層とを有する、既述の本発明の合成樹脂表皮材が得られる。
次に、得られたシボ型転写用離型材表面に、表皮層形成用樹脂を塗工し、その表面にさらに接着層を設けた後、基材に熱圧着させ、表皮層と樹脂層と基材とを含む積層体を得る積層体形成工程を実施する。
最後に、得られた積層体より離型材を剥離することで、基材表面に、接着層と、シボ型が転写された表皮層とを有する、既述の本発明の合成樹脂表皮材が得られる。
ここで、積層体を形成する際に、接着層と基材との間に既述のようにポリウレタン、或いは、塩化ビニル樹脂から選ばれる、多孔質樹脂からなる中間層及び中間層の素材に応じた第２の接着剤を塗布して第２の接着層を形成する工程を有していてもよい。合成樹脂表皮材に中間層及び第２の接着層を設けることで、合成樹脂表皮材の弾力性が向上し、層間剥離が抑制され、耐久性がより向上する。
また、シボ型を有する表皮層上に、さらに表面処理層を形成することで、耐久性や外観を制御することができる。既述のように、表面処理層は１層設けてもよく、目的に応じて２層以上を設けてもよい。それぞれの表面処理層に着色剤や有機フィラー等を含有させ、異なる機能を付与してもよく、このような機能の異なる表面処理層同士を積層して設けてもよい。
また、シボ型を有する表皮層上に、さらに表面処理層を形成することで、耐久性や外観を制御することができる。既述のように、表面処理層は１層設けてもよく、目的に応じて２層以上を設けてもよい。それぞれの表面処理層に着色剤や有機フィラー等を含有させ、異なる機能を付与してもよく、このような機能の異なる表面処理層同士を積層して設けてもよい。
（シボ模様形成用エンボスロールを用いた合成樹脂表皮材の製造方法）
本発明の別の態様の合成樹脂表皮材の製造方法である、シボ模様形成用エンボスロールを用いる態様について説明する。
本実施形態の製造方法は、基材上に、表皮層形成用組成物、及び接着層形成用組成物をこの順に塗工し、塗工した表皮層形成用組成物層、接着層形成用組成物層及び基材を有する積層体を得る積層体工程と、表皮層の凹凸により形成された第１のシボ模様と、前記第１のシボ模様に含まれ、第１のシボ模様よりもサイズ小さい第２のシボ模様とを有し、第２のシボ模様の形成領域を連通する凸部を有する連続したシボ模様を形成するシボ用パターンが形成されたシボ型形成用エンボスロール表面に、得られた積層体の前記表皮層形成用組成物層を前記シボ型形成用エンボスロールに接触させ、前記シボ型形成用エンボスロールとバックアップロールとにより熱圧着させ、シボ型が転写された表皮層と接着層と基材とを含む合成樹脂表皮材を得る工程と、をこの順に有する。
本発明の別の態様の合成樹脂表皮材の製造方法である、シボ模様形成用エンボスロールを用いる態様について説明する。
本実施形態の製造方法は、基材上に、表皮層形成用組成物、及び接着層形成用組成物をこの順に塗工し、塗工した表皮層形成用組成物層、接着層形成用組成物層及び基材を有する積層体を得る積層体工程と、表皮層の凹凸により形成された第１のシボ模様と、前記第１のシボ模様に含まれ、第１のシボ模様よりもサイズ小さい第２のシボ模様とを有し、第２のシボ模様の形成領域を連通する凸部を有する連続したシボ模様を形成するシボ用パターンが形成されたシボ型形成用エンボスロール表面に、得られた積層体の前記表皮層形成用組成物層を前記シボ型形成用エンボスロールに接触させ、前記シボ型形成用エンボスロールとバックアップロールとにより熱圧着させ、シボ型が転写された表皮層と接着層と基材とを含む合成樹脂表皮材を得る工程と、をこの順に有する。
まず、既述の本発明の合成樹脂表皮材に係るシボ模様の凹凸が反転した模様をロールの表面層に彫刻してシボ模様を形成したシボ模様形成用エンボスロールを作製する。
また、別の工程において、基材上に、表皮層形成用組成物、及び接着層形成用組成物をこの順に塗工して積層体を形成する。
最後に、積層体の表皮層形成用組成物側を、シボ模様形成用エンボスロールと接触させ、熱圧着することで、シボ模様が形成された既述も本発明の合成樹脂表皮材が製造される。
また、別の工程において、基材上に、表皮層形成用組成物、及び接着層形成用組成物をこの順に塗工して積層体を形成する。
最後に、積層体の表皮層形成用組成物側を、シボ模様形成用エンボスロールと接触させ、熱圧着することで、シボ模様が形成された既述も本発明の合成樹脂表皮材が製造される。
シボ模様形成用エンボスロールを用いた場合も、シボ模様形成用離型材を用いる場合と同様に、積層体を形成する際に、接着層と基材との間に既述のように多孔質樹脂からなる中間層及び中間層の素材に応じた第２の接着剤を設けてもよい。
また、シボ型を有する表皮層上に、さらに表面処理層を形成してもよく、表面処理層は１層設けてもよく、目的に応じて２層以上を設けてもよい。
また、シボ型を有する表皮層上に、さらに表面処理層を形成してもよく、表面処理層は１層設けてもよく、目的に応じて２層以上を設けてもよい。
以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに制限されるものではない。
（実施例１）
天然皮革を模した第１のシボ模様と、第１のシボ模様の凹部に地紋模様としての第２のシボ模様を形成したシボ模様形成用離型材を作製した。第２のシボ模様は、幅（ｌ）：８０μｍ、ハニカム模様における六角形をなす凹部の幅１６０μｍの形状とした。シボ深さは７０μｍである。
（実施例１）
天然皮革を模した第１のシボ模様と、第１のシボ模様の凹部に地紋模様としての第２のシボ模様を形成したシボ模様形成用離型材を作製した。第２のシボ模様は、幅（ｌ）：８０μｍ、ハニカム模様における六角形をなす凹部の幅１６０μｍの形状とした。シボ深さは７０μｍである。
得られた離型材上に１００％モジュラスが５３９Ｎ／ｃｍ２の無黄変型ポリカーボ系ポリウレタン塗料（ＤＩＣ（株）製：クリスボンＮＹ３２４Ｓ）を乾燥後の厚さが３０μｍになる様に加圧型密閉式のコーティングヘッドにて塗工し、１００℃で２分間熱風乾燥してピンホールがない均一なポリウレタン表皮層１８を形成した。
次に、この表皮層１８上に、１００％モジュラスが４４０Ｎ／ｃｍ２で固形分８０質量％の難黄変型ポリカーボネート系ポリウレタン塗料（バイエル製：インプラニールＨＳ−８５ＬＮ）を乾燥後の厚さが８０μｍになる様に加圧型密閉式のコーティングヘッドにて塗工し、１６０℃で２分間熱風乾燥してピンホールがない均一なポリウレタンの中間層１６を形成した。
さらに、この中間層１６上に、１００％モジュラスが２４５Ｎ／ｃｍ２の難黄変型ポリカーボネート系ポリウレタン接着剤（ＤＩＣ（株）製：クリスボンＴＡ２０５）を乾燥後の厚みが５０μｍとなる様に加圧型密閉式のコーティングヘッドにて塗工し１００℃で２分間乾燥しポリウレタンの接着層（接着層１４）を形成し、積層体を得た。
さらに、この中間層１６上に、１００％モジュラスが２４５Ｎ／ｃｍ２の難黄変型ポリカーボネート系ポリウレタン接着剤（ＤＩＣ（株）製：クリスボンＴＡ２０５）を乾燥後の厚みが５０μｍとなる様に加圧型密閉式のコーティングヘッドにて塗工し１００℃で２分間乾燥しポリウレタンの接着層（接着層１４）を形成し、積層体を得た。
次いで、太さが８４ｄｔｅｘ、３６フィラメントのポリエステル糸を用いて編み、厚みが１．０ｍｍの片面起毛を有するトリコット基布（基材１２）の起毛面を接着層１４と併せ、離型材を剥離して、積層体の表皮層１８を無起毛面で貼り合せ、巻き取った後、５０℃で４８時間熟成して接着層１４を反応硬化させてから、離型材を剥離して、シボ模様形成用離型材におけるシボ模様が転写された、合成樹脂表皮材用の表皮層１８を有する積層体を得た。
得られた積層体上に、１００％モジュラスが７８４Ｎ／ｃｍ２の無黄変型ポリカーボネート系ポリウレタン表面処理剤（スタール社製：ＷＦ−１３−１３９）に着色剤としてカーボンブラック顔料を１質量％、滑材としてシリコーンエマルジョン（日信化学工業（株）製：シャリーヌ１７０ＥＭ）を１０質量％、また架橋剤としてカルボジイミドを５質量％添加し、乾燥厚みが８μｍとなる様にダイレクトリバースグラビアコーターにて塗工し１４０℃×２分間乾燥して平面摩耗性に優れる第１の表面処理層を形成した。
さらに、第１の表面処理層上に図示されない１００％モジュラスが７３５Ｎ／ｃｍ２の無黄変型ポリカーボネート系ポリウレタン（大日精化工業（株）製：レザミンＬＵ−５０３ＳＰ）に艶消し剤として、平均粒径１０μｍ〜２０μｍのウレタンビーズと吸放湿機能を持つ有機物（（株）カネカ製：コラーゲン粉末（平均粒径３μｍ〜５μｍ））が添加されている表面処理剤を、乾燥厚みが３μｍとなる様にダイレクトグラビアコーターにて塗工し１４０℃×２分間乾燥してしっとりした高触感の第２の表面処理層を形成して、精緻なシボ模様を有する図１に示す如き層構成を有する実施例１の合成樹脂表皮材１０を得た。
得られた積層体上に、１００％モジュラスが７８４Ｎ／ｃｍ２の無黄変型ポリカーボネート系ポリウレタン表面処理剤（スタール社製：ＷＦ−１３−１３９）に着色剤としてカーボンブラック顔料を１質量％、滑材としてシリコーンエマルジョン（日信化学工業（株）製：シャリーヌ１７０ＥＭ）を１０質量％、また架橋剤としてカルボジイミドを５質量％添加し、乾燥厚みが８μｍとなる様にダイレクトリバースグラビアコーターにて塗工し１４０℃×２分間乾燥して平面摩耗性に優れる第１の表面処理層を形成した。
さらに、第１の表面処理層上に図示されない１００％モジュラスが７３５Ｎ／ｃｍ２の無黄変型ポリカーボネート系ポリウレタン（大日精化工業（株）製：レザミンＬＵ−５０３ＳＰ）に艶消し剤として、平均粒径１０μｍ〜２０μｍのウレタンビーズと吸放湿機能を持つ有機物（（株）カネカ製：コラーゲン粉末（平均粒径３μｍ〜５μｍ））が添加されている表面処理剤を、乾燥厚みが３μｍとなる様にダイレクトグラビアコーターにて塗工し１４０℃×２分間乾燥してしっとりした高触感の第２の表面処理層を形成して、精緻なシボ模様を有する図１に示す如き層構成を有する実施例１の合成樹脂表皮材１０を得た。
得られた合成樹脂表皮材１０は、天然皮革に近い微細なシボ模様を有し、表皮層１８における不自然なツヤの発生、気泡の発生等による外観不良が抑制された外観に優れるものであった。
（比較例１）
前記実施例１において、表皮層１８上に形成したシボ模様において、第１のシボ模様が形成され、地紋部に第２のシボ模様を有しないシボ模様形成用離型材を用いた以外は、実施例１と同様にして、比較例１の合成樹脂表皮材を得た。
得られた合成樹脂表皮材は、第１のシボ模様において平滑な箇所で光り反射により明度が向上し、シボ模様のコントラストに劣るものであった。
図６（Ａ）は比較例１の合成樹脂表皮材の表皮層を撮影した光学写真であり、図６（Ｂ）は実施例１の合成樹脂表皮材の表皮層を撮影した光学写真である。写真の対比に明らかなように、比較例１に対し、本発明の実施例１の合成樹脂表皮材は第１のシボ模様のコントラストが良好であり、外観に優れることがわかる。
前記実施例１において、表皮層１８上に形成したシボ模様において、第１のシボ模様が形成され、地紋部に第２のシボ模様を有しないシボ模様形成用離型材を用いた以外は、実施例１と同様にして、比較例１の合成樹脂表皮材を得た。
得られた合成樹脂表皮材は、第１のシボ模様において平滑な箇所で光り反射により明度が向上し、シボ模様のコントラストに劣るものであった。
図６（Ａ）は比較例１の合成樹脂表皮材の表皮層を撮影した光学写真であり、図６（Ｂ）は実施例１の合成樹脂表皮材の表皮層を撮影した光学写真である。写真の対比に明らかなように、比較例１に対し、本発明の実施例１の合成樹脂表皮材は第１のシボ模様のコントラストが良好であり、外観に優れることがわかる。
（比較例２）
前記実施例１で用いた離型材上のシボ模様において、第２のシボ模様を、図５（Ｂ）に示す如き絹目模様に代えた以外は、実施例１と同様にして、比較例２の合成樹脂表皮材を得た。
比較例２の合成樹脂表皮材では、第２のシボ模様における絹目模様の凸部に気泡が発生し、外観の低下が観察された。
図７は、実施例１の合成樹脂表皮材の表皮層を撮影した光学顕微鏡写真であり、図８は、比較例２の合成樹脂表皮材の表皮層を撮影した光学顕微鏡写真である。両者の対比より、本発明に係る実施例１の合成樹脂表皮材の表皮層は、シボ模様のコントラストが良好で、気泡の発生が抑制され、均一で優れた外観を示すことが分る。
前記実施例１で用いた離型材上のシボ模様において、第２のシボ模様を、図５（Ｂ）に示す如き絹目模様に代えた以外は、実施例１と同様にして、比較例２の合成樹脂表皮材を得た。
比較例２の合成樹脂表皮材では、第２のシボ模様における絹目模様の凸部に気泡が発生し、外観の低下が観察された。
図７は、実施例１の合成樹脂表皮材の表皮層を撮影した光学顕微鏡写真であり、図８は、比較例２の合成樹脂表皮材の表皮層を撮影した光学顕微鏡写真である。両者の対比より、本発明に係る実施例１の合成樹脂表皮材の表皮層は、シボ模様のコントラストが良好で、気泡の発生が抑制され、均一で優れた外観を示すことが分る。
１０、２０、２２ 合成樹脂表皮材
１２ 基材（基布）
１４ 接着層
１６ 中間層
１８ 表皮層
１８Ａ 第１のシボ模様
１８Ｂ 第２のシボ模様
１２ 基材（基布）
１４ 接着層
１６ 中間層
１８ 表皮層
１８Ａ 第１のシボ模様
１８Ｂ 第２のシボ模様
Claims (7)
- 基材上に、接着層、及び表皮層を、この順に設けた合成樹脂表皮材であって、前記表皮層が前記表皮層の凹凸により形成された第１のシボ模様と、前記第１のシボ模様に含まれ、前記第１のシボ模様よりも平面視におけるサイズの小さい第２のシボ模様と、を有し、
前記第２のシボ模様は、前記第２のシボ模様の形成領域を連通する凸部を有する合成樹脂表皮材。 - 前記第２のシボ模様の前記凸部の幅の最小部分が、４０μｍ以上１６０μｍの範囲である請求項１に記載の合成樹脂表皮材。
- 前記第２のシボ模様の前記凸部と前記凹部との高低差が、２０μｍ以上２００μｍ以下の範囲である請求項１又は請求項２に記載の合成樹脂表皮材。
- 前記第２のシボ模様の前記凸部の総面積は、前記第２のシボ模様の形成領域の総面積に対し、３％以上９０％以下である請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材。
- 前記第１のシボ模様及び前記第２のシボ模様は、前記第１のシボ模様及び前記第２のシボ模様が形成されたシボ型形成用エンボスロール、又は前記第１のシボ模様及び前記第２のシボ模様が形成されたシボ型転写用離型材により、加熱処理を伴う工程を経て前記表皮層に形成される請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材。
- 前記第１のシボ模様及び前記第２のシボ模様を有するシボ模様パターンが形成されたシボ型転写用離型材表面に、表皮層形成用組成物及び接着層形成用組成物を、この順に塗工し、塗工した表皮層形成用組成物層及び接着層形成用組成物層の接着層形成用組成物層を基材と接触させて熱圧着させ、前記表皮層と前記接着層と前記基材とを含む積層体を得る積層体形成工程と、
得られた前記積層体より前記シボ型転写用離型材を剥離して、シボ型が転写された前記表皮層を形成する工程と、
をこの順に有する請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材の製造方法。 - 前記基材上に、表皮層形成用組成物及び接着層形成用組成物をこの順に塗工し、塗工した表皮層形成用組成物層、接着層形成用組成物層及び前記基材を有する積層体を得る積層体形成工程と、
前記第１のシボ模様及び前記第２のシボ模様を有するシボ模様パターンが形成されたシボ型形成用エンボスロール表面に、得られた前記積層体の前記表皮層形成用組成物層を接触させ、前記シボ型形成用エンボスロールとバックアップロールとにより熱圧着させ、シボ型が転写された前記表皮層と前記接着層と前記基材とを含む合成樹脂表皮材を得る工程と、
をこの順に有する請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2015075805A JP2016196102A (ja) | 2015-04-02 | 2015-04-02 | 合成樹脂表皮材及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2015075805A JP2016196102A (ja) | 2015-04-02 | 2015-04-02 | 合成樹脂表皮材及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2016196102A true JP2016196102A (ja) | 2016-11-24 |
Family
ID=57358684
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2015075805A Pending JP2016196102A (ja) | 2015-04-02 | 2015-04-02 | 合成樹脂表皮材及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2016196102A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2018168482A (ja) * | 2017-03-29 | 2018-11-01 | 株式会社ティ・ツウ・オー | 皮革若しくは人工皮革の模様付け方法及びそれを用いて模様付けした皮革若しくは人工皮革 |
| JP2019077040A (ja) * | 2017-10-19 | 2019-05-23 | セーレン株式会社 | 化粧シート、エンボス加工方法及びエンボス加工型 |
| JP2020015192A (ja) * | 2018-07-24 | 2020-01-30 | 大倉工業株式会社 | 化粧シート、及び該シートを用いた化粧金属板 |
| JP7471351B2 (ja) | 2022-08-03 | 2024-04-19 | 大倉工業株式会社 | 化粧シート、及び該シートを用いた化粧金属板 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0811207A (ja) * | 1994-06-30 | 1996-01-16 | Dainippon Printing Co Ltd | エンボス版の製造方法 |
| JP2012127010A (ja) * | 2010-12-13 | 2012-07-05 | Kyowa Leather Cloth Co Ltd | 合成皮革及びその製造方法 |
| JP2015016555A (ja) * | 2013-07-08 | 2015-01-29 | 共和レザー株式会社 | 合成樹脂表皮材、その製造方法及び合成樹脂表皮材を用いた成形体 |
-
2015
- 2015-04-02 JP JP2015075805A patent/JP2016196102A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0811207A (ja) * | 1994-06-30 | 1996-01-16 | Dainippon Printing Co Ltd | エンボス版の製造方法 |
| JP2012127010A (ja) * | 2010-12-13 | 2012-07-05 | Kyowa Leather Cloth Co Ltd | 合成皮革及びその製造方法 |
| JP2015016555A (ja) * | 2013-07-08 | 2015-01-29 | 共和レザー株式会社 | 合成樹脂表皮材、その製造方法及び合成樹脂表皮材を用いた成形体 |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2018168482A (ja) * | 2017-03-29 | 2018-11-01 | 株式会社ティ・ツウ・オー | 皮革若しくは人工皮革の模様付け方法及びそれを用いて模様付けした皮革若しくは人工皮革 |
| JP2019077040A (ja) * | 2017-10-19 | 2019-05-23 | セーレン株式会社 | 化粧シート、エンボス加工方法及びエンボス加工型 |
| JP7002280B2 (ja) | 2017-10-19 | 2022-01-20 | セーレン株式会社 | 化粧シート、エンボス加工方法及びエンボス加工型 |
| JP2020015192A (ja) * | 2018-07-24 | 2020-01-30 | 大倉工業株式会社 | 化粧シート、及び該シートを用いた化粧金属板 |
| JP7142508B2 (ja) | 2018-07-24 | 2022-09-27 | 大倉工業株式会社 | 化粧シート、及び該シートを用いた化粧金属板 |
| JP7471351B2 (ja) | 2022-08-03 | 2024-04-19 | 大倉工業株式会社 | 化粧シート、及び該シートを用いた化粧金属板 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5718038B2 (ja) | 合成皮革及びその製造方法 | |
| CN103696272B (zh) | 合成皮革及其制造方法 | |
| US20170305126A1 (en) | Skin material and method for producing skin material | |
| JP5734801B2 (ja) | 合成皮革用基布及び合成皮革 | |
| WO2016104194A1 (ja) | 表皮材及び表皮材の製造方法 | |
| JP2016196102A (ja) | 合成樹脂表皮材及びその製造方法 | |
| JP2019052391A (ja) | 複合布帛 | |
| JP5940336B2 (ja) | 合成皮革の製造方法 | |
| JP6532673B2 (ja) | 表皮材及び表皮材の製造方法 | |
| JP2014129622A (ja) | 合成皮革 | |
| WO2019065758A1 (ja) | 合成樹脂表皮材複合体及び合成樹脂表皮材複合体の製造方法 | |
| JP2014145133A (ja) | 合成皮革 | |
| KR101987037B1 (ko) | 자동차 내장 기재용 다층 복합재 및 이의 제조 방법 | |
| JP2007046183A (ja) | 皮革様シート状物、その製造方法ならびにそれを用いてなる内装材および衣料資材。 | |
| JP6559384B1 (ja) | 合成樹脂表皮材の製造方法 | |
| CN113748014B (zh) | 合成树脂表皮材料及其制造方法 | |
| KR200303367Y1 (ko) | 내구성 및 외관효과가 뛰어난 상업용 벽지 | |
| CN111051606B (zh) | 具有优秀的表面外观的人造革及其制造方法 | |
| JP7205028B2 (ja) | 合成樹脂表皮材及びその製造方法 | |
| TW202043049A (zh) | 粒面狀仿皮革片材 | |
| JPH1025668A (ja) | 合成皮革およびその製造方法 | |
| JP2022113457A (ja) | 表皮材及びその製造方法 | |
| JP6354337B2 (ja) | シート状物 | |
| JP2013194336A (ja) | 銀付調人工皮革およびその製造方法 | |
| JP2022191626A (ja) | 表皮材 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20171122 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20180726 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20180731 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20180921 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20190205 |