WO2016104194A1 - 表皮材及び表皮材の製造方法 - Google Patents

表皮材及び表皮材の製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2016104194A1
WO2016104194A1 PCT/JP2015/084834 JP2015084834W WO2016104194A1 WO 2016104194 A1 WO2016104194 A1 WO 2016104194A1 JP 2015084834 W JP2015084834 W JP 2015084834W WO 2016104194 A1 WO2016104194 A1 WO 2016104194A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
layer
adhesive layer
skin
forming composition
pile fabric
Prior art date
Application number
PCT/JP2015/084834
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
忠久 笹瀬
山田　篤志
弘二 杉浦
Original Assignee
共和レザー株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 共和レザー株式会社 filed Critical 共和レザー株式会社
Priority to CN201580068750.5A priority Critical patent/CN107107585B/zh
Priority to US15/537,796 priority patent/US20170362750A1/en
Publication of WO2016104194A1 publication Critical patent/WO2016104194A1/ja

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B1/00—Weft knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes
    • D04B1/02—Pile fabrics or articles having similar surface features
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B21/00—Warp knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes
    • D04B21/02—Pile fabrics or articles having similar surface features
    • D04B21/04—Pile fabrics or articles having similar surface features characterised by thread material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/12—Layered products comprising a layer of synthetic resin next to a fibrous or filamentary layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/40—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising polyurethanes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B29/00—Layered products comprising a layer of paper or cardboard
    • B32B29/02—Layered products comprising a layer of paper or cardboard next to a fibrous or filamentary layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/02—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by structural features of a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/026—Knitted fabric
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/02—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by structural features of a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/08—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by structural features of a fibrous or filamentary layer the fibres or filaments of a layer being of different substances, e.g. conjugate fibres, mixture of different fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/22—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed
    • B32B5/24—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/245—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer another layer next to it being a foam layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/22—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed
    • B32B5/32—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed at least two layers being foamed and next to each other
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B7/00—Layered products characterised by the relation between layers; Layered products characterised by the relative orientation of features between layers, or by the relative values of a measurable parameter between layers, i.e. products comprising layers having different physical, chemical or physicochemical properties; Layered products characterised by the interconnection of layers
    • B32B7/04—Interconnection of layers
    • B32B7/12—Interconnection of layers using interposed adhesives or interposed materials with bonding properties
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B1/00—Weft knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes
    • D04B1/02—Pile fabrics or articles having similar surface features
    • D04B1/04—Pile fabrics or articles having similar surface features characterised by thread material
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/0002—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate
    • D06N3/004—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate using flocked webs or pile fabrics upon which a resin is applied; Teasing, raising web before resin application
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/0043—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by their foraminous structure; Characteristics of the foamed layer or of cellular layers
    • D06N3/0047—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by their foraminous structure; Characteristics of the foamed layer or of cellular layers obtained by incorporating air, i.e. froth
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/0043—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by their foraminous structure; Characteristics of the foamed layer or of cellular layers
    • D06N3/005—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by their foraminous structure; Characteristics of the foamed layer or of cellular layers obtained by blowing or swelling agent
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/0086—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the application technique
    • D06N3/0095—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the application technique by inversion technique; by transfer processes
    • D06N3/0097—Release surface, e.g. separation sheets; Silicone papers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/12—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins
    • D06N3/14—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins with polyurethanes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/12—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins
    • D06N3/14—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins with polyurethanes
    • D06N3/145—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins with polyurethanes two or more layers of polyurethanes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N7/00—Flexible sheet materials not otherwise provided for, e.g. textile threads, filaments, yarns or tow, glued on macromolecular material
    • D06N7/0063—Floor covering on textile basis comprising a fibrous top layer being coated at the back with at least one polymer layer, e.g. carpets, rugs, synthetic turf
    • D06N7/0068—Floor covering on textile basis comprising a fibrous top layer being coated at the back with at least one polymer layer, e.g. carpets, rugs, synthetic turf characterised by the primary backing or the fibrous top layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2250/00—Layers arrangement
    • B32B2250/02—2 layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2250/00—Layers arrangement
    • B32B2250/03—3 layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2250/00—Layers arrangement
    • B32B2250/04—4 layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2255/00—Coating on the layer surface
    • B32B2255/12—Coating on the layer surface on paper layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2255/00—Coating on the layer surface
    • B32B2255/26—Polymeric coating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2262/00—Composition or structural features of fibres which form a fibrous or filamentary layer or are present as additives
    • B32B2262/02—Synthetic macromolecular fibres
    • B32B2262/0261—Polyamide fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2262/00—Composition or structural features of fibres which form a fibrous or filamentary layer or are present as additives
    • B32B2262/02—Synthetic macromolecular fibres
    • B32B2262/0276—Polyester fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2262/00—Composition or structural features of fibres which form a fibrous or filamentary layer or are present as additives
    • B32B2262/02—Synthetic macromolecular fibres
    • B32B2262/0276—Polyester fibres
    • B32B2262/0284—Polyethylene terephthalate [PET] or polybutylene terephthalate [PBT]
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2262/00—Composition or structural features of fibres which form a fibrous or filamentary layer or are present as additives
    • B32B2262/02—Synthetic macromolecular fibres
    • B32B2262/0292—Polyurethane fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2262/00—Composition or structural features of fibres which form a fibrous or filamentary layer or are present as additives
    • B32B2262/04—Cellulosic plastic fibres, e.g. rayon
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2262/00—Composition or structural features of fibres which form a fibrous or filamentary layer or are present as additives
    • B32B2262/06—Vegetal fibres
    • B32B2262/062—Cellulose fibres, e.g. cotton
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2262/00—Composition or structural features of fibres which form a fibrous or filamentary layer or are present as additives
    • B32B2262/06—Vegetal fibres
    • B32B2262/062—Cellulose fibres, e.g. cotton
    • B32B2262/065—Lignocellulosic fibres, e.g. jute, sisal, hemp, flax, bamboo
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2262/00—Composition or structural features of fibres which form a fibrous or filamentary layer or are present as additives
    • B32B2262/14—Mixture of at least two fibres made of different materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2266/00—Composition of foam
    • B32B2266/02—Organic
    • B32B2266/0214—Materials belonging to B32B27/00
    • B32B2266/0278—Polyurethane
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2266/00—Composition of foam
    • B32B2266/14—Adhesive foam
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/50—Properties of the layers or laminate having particular mechanical properties
    • B32B2307/51—Elastic
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/50—Properties of the layers or laminate having particular mechanical properties
    • B32B2307/536—Hardness
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/70—Other properties
    • B32B2307/732—Dimensional properties
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/70—Other properties
    • B32B2307/748—Releasability
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2601/00—Upholstery
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2605/00—Vehicles
    • B32B2605/003—Interior finishings

Definitions

  • the present invention relates to a skin material and a method for producing the skin material.
  • Automotive interior parts such as instrument panels, door trims, seats, and ceilings, railway vehicle interior parts and aircraft interior parts such as trims, seats, and ceilings, furniture, shoes, footwear, bags, interior / exterior materials for construction, clothing cover materials and clothing
  • Synthetic resin skin materials having excellent durability are frequently used for linings, wall coverings and the like, instead of conventionally used natural leather or fiber sheets.
  • Such a synthetic resin skin material has unevenness similar to natural leather on its outermost surface, that is, a texture pattern, and the texture pattern of the skin material characterizes the appearance of the skin material.
  • the skin material for a seat used for an automobile seat, a chair or the like has an appropriate cushioning property and a soft texture in order to achieve good sitting comfort.
  • the skin material has appropriate stretchability and durability. For this reason, in general, a skin material using a base fabric as a base material, providing a urethane foam layer on the back side of the base fabric to provide cushioning properties, and providing a skin layer for providing design properties on the surface Is used.
  • a raised base fabric as a base material.
  • a cloth (fabric) used as a base material may be referred to as a base cloth.
  • An interior material has been proposed that has a skin layer and the raised fiber tip of the base fabric is present in the polyurethane adhesive layer (see, for example, JP-A-7-132573).
  • Synthetic leather with a skin layer formed on the surface of a fibrous base material having raised hair coated or impregnated with a urethane-based water-in-oil dispersion as a synthetic leather with a sense of volume, manufactured without using a wet processing method has been proposed (see, for example, Japanese Patent Laid-Open No. 6-294077).
  • the synthetic leather described in JP-A-9-111671 can provide a good texture, there is still room for improvement in cushioning properties, for example, for use as a seat.
  • the interior material described in JP-A-7-132573 is improved in terms of volume feeling and texture because a wet processing method is used for layer formation.
  • the wet processing method includes a step of replacing the dough on which the wet microporous layer is formed with a solvent in water, and requires a special processing device. Therefore, from the viewpoint of productivity, a method that does not use the wet processing method. Is desired.
  • the interior material described in JP-A-7-132573 has room for improvement in the peel strength between the microporous layer and the skin layer formed by a wet processing method.
  • the synthetic leather described in JP-A-6-294077 is easy to manufacture and can be improved in terms of volume and feel, but there is still room for improvement in terms of cushioning properties.
  • An object of the present invention is to provide a skin material having a soft texture and appropriate elasticity and having a good peel strength between a substrate and a skin layer.
  • Another problem of the present invention is a method for producing a skin material that can produce a skin material having a soft texture and appropriate elasticity and having a good peel strength between the base material and the skin layer with high productivity. It is to provide.
  • the present inventors have used a loop pile fabric composed of fibers including polyester fibers as a base fabric, and between the ground structure of the loop pile fabric and the adhesive layer provided on the surface of the loop pile fabric. It has been found that the above-mentioned problems can be solved by providing gaps in the present invention, and the present invention has been completed. That is, the present invention includes the following embodiments. ⁇ 1> A loop pile fabric composed of fibers including polyester fibers, and an adhesive layer and a skin layer in this order on the surface of the loop pile fabric having the pile yarn, and at least the tip of the pile yarn is A skin material present in the adhesive layer and having a gap between the ground structure of the loop pile fabric and the adhesive layer.
  • ⁇ 2> The skin material according to ⁇ 1>, wherein the loop pile fabric is a loop pile fabric in which a pile yarn is woven out on one side of a ground structure.
  • the adhesive layer contains polyurethane.
  • ⁇ 4> The skin material according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 3>, wherein the adhesive layer is an adhesive layer containing bubbles.
  • a skin layer forming composition is provided on the surface of the release material to provide a skin layer forming composition layer, and an adhesive layer forming composition is applied to the surface of the skin layer forming composition layer.
  • a method for producing a skin material, wherein a skin material having a tip existing in the adhesive layer and having a gap between the ground tissue of the loop pile fabric and the adhesive layer is obtained.
  • a skin layer forming composition is provided on the surface of the release material to provide a skin layer forming composition layer, and an adhesive layer forming composition is applied to the surface of the skin layer forming composition layer.
  • a skin material that is present inside and has a gap between the ground structure of the loop pile fabric and the adhesive layer is obtained.
  • the manufacturing method of the skin material ⁇ 7> The method for producing a skin material according to ⁇ 5> or ⁇ 6>, wherein the heating unit is a non-contact heating unit or a single-sided contact heating unit. ⁇ 8> The heating by the heating means causes the foaming agent contained in the composition layer for forming an adhesive layer to foam, or immobilizes air bubbles contained in the composition layer for forming an adhesive layer.
  • a skin material having a soft texture and appropriate elasticity and having a good peel strength between the substrate and the skin layer it is possible to provide a skin material having a soft texture and appropriate elasticity and having a good peel strength between the substrate and the skin layer. Further, according to the second embodiment of the present invention, a skin material having a soft texture and appropriate elasticity and having a good peel strength between the base material and the skin layer can be produced with high productivity. A method for producing a skin material can be provided.
  • the skin material of the present invention comprises a loop pile fabric composed of fibers including polyester fibers, an adhesive layer and a skin layer in this order on the surface of the loop pile fabric having the pile yarn, and the pile yarn Is a skin material in which at least the tip is present in the adhesive layer and there is a gap between the ground structure of the loop pile fabric and the adhesive layer.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of the skin material 10 of the present invention.
  • the skin material 10 of this embodiment uses a loop pile fabric 12 made of fibers including polyester fibers as a base material.
  • the loop pile fabric 12 used in the present embodiment has a loop pile yarn 12B on one side of the ground texture 12A.
  • the skin layer 16 is provided on the surface of the loop pile fabric 12 on the side having the pile yarn 12 ⁇ / b> B via the adhesive layer 14.
  • the skin material 10 which is the first embodiment of the present invention uses the loop pile fabric 12 made of fibers including polyester fibers as the base material, the flexibility and strength of the fabric itself are good. Yes, it has good cushioning properties due to the loop-shaped pile yarn 12B in the fabric. Since the tip of the pile yarn 12B exists in the adhesive layer 14 formed on the surface of the pile yarn 12B of the loop pile fabric 12, the peel strength between the adhesive layer 14 and the base fabric 12 is good, and consequently The peel strength between the base fabric 12 and the skin layer 16 provided on the surface of the adhesive layer 14 is also considered to be good.
  • the skin material 10 of the present invention is formed by the cushioning property inherent to the loop pile fabric 12 and the synthetic resin.
  • the cushioning property due to the air layer existing between the fabric ground structure 12A and the adhesive layer 14 is combined, so that a particularly strong material can be used, It is estimated that the skin material has a soft texture, high peel strength, and good cushioning properties without having a resin layer formed by a wet method.
  • the skin layer 10 of the present invention is more excellent in cushioning properties than the case where the skin material 10 of the present invention includes an adhesive that does not include air bubbles because the adhesive layer 14 is an adhesive including air bubbles.
  • the skin layer forming composition layer and the adhesive layer forming composition layer are formed on the surface of the release material, and the pile of the loop pile fabric is formed.
  • the tip of the pile yarn 12B of the loop pile fabric 12 enters the adhesive layer forming composition layer by bringing the surface having the yarn 12B into contact with the adhesive layer forming composition layer and applying pressure.
  • the adhesive layer 14 and the skin layer 16 are formed by heat curing by releasing the pressure and performing heat treatment. Since the adhesive layer 14 is cured while the tip of the pile yarn 12B is present in the adhesive layer forming composition layer, the peel strength between the loop pile fabric 12 and the adhesive layer 14 is improved.
  • the adhesive layer forming composition layer and the pile yarn 12B side surface of the loop pile fabric 12 are pressurized and the pressure is released, the adhesive layer forming composition layer and the loop pile are caused by the elasticity of the pile yarn 12B. A gap is formed between the fabric 12 and the ground structure 12A. Further, when the skin layer forming composition layer and the adhesive layer forming composition layer are cured, volume shrinkage occurs due to formation of a crosslinked structure or removal of the solvent, and the formed adhesive layer 14 And the ground structure 12A of the loop pile fabric 12 are fixed.
  • the manufacturing method of the skin material 10 which is the 2nd Embodiment of this invention, it has a soft feel and moderate elasticity, and the skin whose peeling strength of a base material and a skin layer is favorable. It is considered that the material can be easily manufactured.
  • the skin material 10 of the present invention uses a loop pile fabric 12 as a base fabric.
  • the loop pile fabric 12 is a base fabric in which pile yarns 12B are woven out on at least one side of the ground structure 12A constituting the loop pile fabric 12.
  • the loop pile fabric 12 has a pile yarn 12B on one side of the ground structure 12A.
  • the loop pile fabric 12 has a knitted fabric structure.
  • the loop pile fabric 12 in which the pile yarn 12B has a loop shape (Ranna) forms a loop (Roop) by regularly lifting a part of the weft yarn of warp double knitting or weft double knitting in a ring shape. Can be obtained.
  • the skin material 10 uses the loop pile fabric 12 as the base fabric from the viewpoint that the cushioning property and the peel resistance between the base fabric and the skin layer are good.
  • the loop pile fabric in the present specification does not include warp knitted fabric such as so-called tricot knitting, and flat knitted fabric such as jersey and knitted fabric.
  • the fibers constituting the loop pile fabric 12 include polyester fibers. By including the polyester fiber, the loop pile fabric 12 is excellent in durability and flexibility.
  • the fibers constituting the loop pile fabric 12 (hereinafter sometimes simply referred to as fibers) may be fibers including only polyester fibers, or may include polyester fibers and other fibers.
  • the content of the polyester fiber contained in the fibers constituting the loop pile fabric 12 is preferably 50% by mass or more, more preferably 60% by mass or more, and even more preferably 100% by mass is the polyester fiber. .
  • fibers other than polyester fibers that can be included in the fibers constituting the loop pile fabric 12 include polyamide fibers, Kevlar fibers that are high-strength polyamide fibers, polyurethane fibers, cotton fibers, hemp fibers, rayon fibers, nylon fibers, and the like. It is done.
  • the stretchability of the loop pile fabric 12 is improved by using polyester fiber and polyurethane fiber in combination.
  • the strength of the loop pile fabric 12 can be further improved by using polyester fiber and Kevlar fiber in combination.
  • the fiber constituting the loop pile fabric 12 may be a monofilament or a twisted yarn, but is preferably a twisted yarn from the viewpoint of better adhesion between the adhesive layer 14 and the pile yarn 12B.
  • a polyester fiber of 56 dtex-167 dtex, 17 filaments-72 filaments. preferable.
  • the thickness of the loop pile fabric 12, more specifically, the total thickness of the loop pile fabric 12, the thickness of the ground structure 12A, the length of the pile yarn 12B, the thickness of the fibers used to produce the loop pile fabric 12, the density of the woven structure can be appropriately selected according to the purpose of use of the skin material 10.
  • the length of the pile yarn 12B refers to the distance from the surface of the ground structure 12A of the loop pile fabric 12 to the tip of the free end of the pile yarn 12B.
  • the thickness of the loop pile fabric 12 is preferably 0.5 mm to 3.0 mm from the viewpoint of improving cushioning properties.
  • the length of the pile yarn 12B is preferably in the range of 0.6 mm to 1.5 mm.
  • the loop pile fabric 12 may be a commercially available product.
  • Examples of commercially available loop pile fabric 12 that can be used for the skin material 10 according to the first embodiment of the present invention include Shinwa Co., Ltd., plating sinker pile knitted fabric, Shinwa Co., Ltd., lap sinker. Examples include pile knitted fabric.
  • the skin material 10 of the present invention has a skin layer 16 through an adhesive layer 14 on the surface of the loop pile fabric 12 having the pile yarn 12B.
  • the skin layer 16 can be provided with design properties according to the intended use of the skin material 10. There is no restriction
  • the synthetic resin used for formation of the skin layer 16 there is no restriction
  • the synthetic resin used for forming the skin layer include polyurethane, vinyl chloride resin, acrylic resin, polyester, and the like. Among these, polyurethane is preferable from the viewpoint of good durability and elasticity.
  • the polyurethane used for forming the skin layer 16 include polycarbonate polyurethane, polyether polyurethane, polyester polyurethane, and modified products thereof. From the viewpoint that the skin material of the present invention is used for applications that require long-term durability such as automobile seats and chairs, polycarbonate-based polyurethane is preferred.
  • a commercially available product may be used as the polyurethane, and as a commercially available product that can be used in the present invention, for example, Chrisbon manufactured by DIC Corporation can be mentioned as a suitable example.
  • the polyurethane When polyurethane is used to form the skin layer 16, the polyurethane has a hardness measured according to JIS K-6301 of 0.49 MPa to 9.8 MPa at 100% modulus, preferably 1.96 MPa to 5 .88 MPa is preferred.
  • a method for adjusting the hardness (100% modulus) of polyurethane for example, when it is desired to soften, the ratio of polyol component to be a soft segment is increased, or when the molecular weight of polyol is increased and it is desired to be hardened, Hardening urethane bonds and urea bonds, which are hard segments, and cross-linking agents such as hexamethylene diisocyanate (HDI), hydrogenated xylylene diisocyanate (hydrogenated XDI), isophorone diisocyanate (IPDI), dicyclohexylmethane diisocyanate (hydrogenated MDI) And a method of adding energy to form a cross-linked structure.
  • the thickness of the skin layer 16 is appropriately selected according to the purpose of use of the skin material 10.
  • the thickness of the skin layer 16 when polyurethane is used to form the skin layer 16 is about 10 ⁇ m to 100 ⁇ m, The range is preferably 20 ⁇ m to 80 ⁇ m.
  • the thickness of the skin layer 16 is about 0.1 mm to 1.0 mm, preferably 0.2 mm to 0.6 mm.
  • An arbitrary uneven pattern such as leather-like texture can be provided on the surface of the skin layer 16.
  • the wrinkle pattern is formed by forming a skin layer 16 on the base fabric 12 via an adhesive layer 14 or a laminate and a base fabric including a skin layer 16 or a precursor layer of the skin layer forming composition layer. 12 may be formed by press-bonding and pressing a textured transfer roll having a textured pattern after the adhesive layer 14 is cured by heating.
  • a laminate having a skin layer forming composition layer and an adhesive layer forming composition layer is formed on the surface of a release material for a textured transfer having a texture pattern formed in advance, and adhesion of the formed laminate is performed.
  • the laminate and the base fabric 12 are press-contacted, heated, and then subjected to a textured transfer. You may form by peeling a mold release material.
  • Any embossed mold release material may be used as long as it has a desired embossed shape.
  • a commercially available product may be used as the embossing type transfer release material, or a release material in which a desired embossing pattern is formed on the surface of the release material by computer graphics or the like may be used.
  • any method known in the art can be applied to the method of providing the composition layer for forming the skin layer on the surface of the release material or the embossing type release material.
  • the composition for forming the skin layer does not impair the effects of the present invention for the purpose of imparting various functions such as improved touch to the skin layer, as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • a known additive may be added.
  • a crosslinking agent e.g., a crosslinking accelerator
  • a colorant e.g., a phosphorus flame retardant, a halogen flame retardant, and an inorganic metal flame retardant.
  • the method of applying the skin layer forming composition to the surface of the release material for embossing type transfer may be a method of applying the composition for forming the skin layer on the surface of the releasing material for embossing type transfer and then drying, which will hinder the embossing type transfer. If not, a transfer method may be used.
  • the skin layer 16 is bonded to the loop pile fabric 12 via the adhesive layer 14.
  • an adhesive agent which comprises the adhesive bond layer 14 The adhesive agent containing a polyurethane, a vinyl chloride resin, an acrylic resin, etc. are mentioned. More specifically, for example, (1) a two-component curable polyester adhesive, (2) a two-component curable polyurethane adhesive, (3) a two-component curable acrylic pressure-sensitive adhesive, and the like are preferable.
  • the two-component curable polyurethane adhesive may be a two-component curable polyether-based polyurethane adhesive, a two-component curable polyester-based polyurethane adhesive, or a two-component curable polycarbonate-based polyurethane adhesive.
  • the adhesive agent used for formation of an adhesive bond layer is also available as a commercial item, for example, adhesive no. 3660 [Two-component curable polyurethane adhesive: No Tape Industry Co., Ltd.], Daikarak 7250NT [Two-component curable polyester adhesive: Daido Kasei Kogyo Co., Ltd.], TA265 [Two-component curable polyester adhesive: DIC Corp. ), Crisbon TA205 [Polycarbonate-based polyurethane adhesive: DIC Corporation] and the like.
  • composition for forming an adhesive layer used for forming the adhesive layer can contain various additives depending on the purpose, as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • the additive include a colorant, a flame retardant, and a foaming agent.
  • the adhesive layer 14 may be an adhesive layer 14 containing bubbles.
  • foamed polyurethane can be used as the polyurethane.
  • foamed polyurethane By using foamed polyurethane, the adhesive layer 14 can be changed to an adhesive layer 14 containing bubbles.
  • a foamable adhesive layer 14 may be formed by adding a foaming agent such as thermal expansion microcapsules or azodicarbonamide (ADCA) to the adhesive layer forming composition.
  • the foaming agent is foamed by heating in the heating step, and the formed adhesive layer becomes an adhesive layer containing bubbles.
  • the adhesive layer forming composition may be mechanically stirred to form bubbles in the adhesive layer forming composition.
  • the composition for forming an adhesive layer is cured, the bubbles are fixed in the adhesive layer, and an adhesive layer containing bubbles is formed.
  • the adhesive layer 14 contains bubbles, the flexibility and cushioning properties of the obtained skin material 10 are further improved, and the skin material 10 is light and thick.
  • the thickness of the adhesive layer 14 formed from the composition for forming an adhesive layer is preferably in the range of 50 ⁇ m to 300 ⁇ m in terms of dry film thickness.
  • the flame retardant property of the skin material 10 improves because the composition for forming an adhesive layer contains a phosphorus-based flame retardant. However, when there is too much content of the flame retardant, there is a concern that the flexibility of the resulting adhesive layer is reduced, so the content when using a flame retardant in the composition for forming an adhesive layer is the adhesive layer It is preferably 20% by weight or less based on the total amount of the forming composition.
  • the adhesive layer is formed by applying the adhesive layer forming composition to the surface of the aforementioned skin layer or the surface layer forming composition layer.
  • the method for applying the adhesive layer forming composition to the skin layer or the skin layer forming composition layer may be a coating method or a transfer method.
  • the laminated body which has the composition layer for skin layer formation and the composition layer for adhesive bond layer formation in this order on the mold release material surface is formed.
  • the adhesive layer forming composition layer side of the laminate is brought into contact with the surface of the loop pile fabric 12 having the pile yarn 12B and pressed.
  • the pressure applied to the laminate and the loop pile fabric 12 is preferably 2 mPa to 20 kPa, more preferably 5 mPa to 2 kPa.
  • the pressure is applied, after forming the adhesive layer forming composition layer on the skin layer forming composition layer, it is performed before the adhesive layer forming composition is cured. It is preferable from the viewpoint of further improving the peel strength between the fabric 12 and the skin layer 16.
  • the loop pile fabric 12 composed of fibers containing polyester fibers is pressed against the side of the laminate pile 12 having the pile yarn 12B, and the adhesive layer 14 side of the laminate is brought into contact with pressure, and then the pressure is released.
  • a heating step in which the dough 12 and the laminate are heated by a heating means to cure the skin layer forming composition layer and the adhesive layer forming composition layer to form the skin layer 16 and the adhesive layer 14. To do.
  • the tip of the pile yarn 12B penetrates into the composition layer for forming the adhesive layer, and the pressure is released, thereby cushioning the pile yarn 12B.
  • a gap is formed between the ground tissue 12A of the loop pile fabric 12 and the adhesive layer forming composition layer.
  • a heating process can be performed by a conventional method.
  • the purpose of heating is to evaporate the solvent and dry the adhesive layer, and to advance the crosslinking reaction in the adhesive layer to cure the adhesive layer.
  • the heating means used in the heating step is preferably a non-contact heat drying means such as warm air drying or drying in a heating and drying furnace.
  • the drying temperature is preferably a temperature that does not affect the loop pile fabric 12, the adhesive layer 14, and the skin layer 16, and is preferably in the range of 80 ° C to 200 ° C, for example, in the range of 90 ° C to 170 ° C. More preferred.
  • the drying time is preferably 0.5 minutes to 10 minutes, more preferably 1 minute to 5 minutes under the above temperature conditions.
  • the drying temperature condition and the drying time are not limited to the examples described above, and are appropriately determined depending on the synthetic resin used for forming the skin layer 16 and the adhesive layer 14 and the type of fiber used for the loop pile fabric 12. It is sufficient to select appropriate conditions.
  • the resin contained in the skin layer forming composition layer and the adhesive layer forming composition layer is cured to form the skin layer 16 and the adhesive layer 14.
  • the composition layer for forming the adhesive layer is cured, the gap between the adhesive layer 14 and the ground tissue 12A of the loop pile fabric 12 is fixed. The voids may become wider.
  • the surface of the textured transfer release material is peeled off from the loop pile fabric 12 via the adhesive layer 14 after the heating step.
  • a skin layer 16 having a wrinkle pattern is formed on the surface to obtain the skin material 10 of the present invention.
  • a smooth release material having no wrinkle-type is used, the fabric is bonded, and the release material is peeled off.
  • a method of forming a texture pattern on the surface of the skin layer 16 by bringing a composition layer for forming the skin layer and a release material for embossing type transfer, so-called embossing roll, into contact with each other.
  • the skin material 10 of the present invention can be provided with any other layer as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • Examples of other layers include an intermediate layer and a surface treatment layer.
  • the surface treatment layer is formed by applying a surface treatment agent composition containing an aqueous emulsion resin or an organic solvent surface treatment agent composition to the surface of the skin layer 16. Any resin may be used as the resin used for forming the surface treatment layer.
  • the resin used for forming the surface treatment layer for example, polyurethane, acrylic, elastomer and the like are preferable, and polyurethane is more preferable.
  • the surface treatment layer can contain a crosslinking agent, an organic filler, a lubricant, a flame retardant, and the like.
  • a crosslinking agent for example, when the surface treatment layer contains an organic filler, a lubricant, etc., a smooth feel is imparted to the skin material, and the wear resistance is further improved.
  • an intermediate layer may be provided between the adhesive layer 14 and the skin layer 16.
  • a urethane foam layer or a vinyl chloride foam layer as the intermediate layer, the cushioning property of the skin material can be further improved.
  • the polyurethane used for the intermediate layer include polycarbonate-based polyurethane, polyether-based polyurethane, polyester-based polyurethane, and modified products thereof. When long-term durability is required, polycarbonate-based polyurethane is preferable.
  • An intermediate layer as a urethane foam layer can be obtained by forming bubbles in polyurethane by a conventional method. The thickness of the polyurethane intermediate layer can be in the range of 10 ⁇ m to 200 ⁇ m.
  • the thickness is preferably in the range of 10 ⁇ m to 100 ⁇ m, and more preferably in the range of 30 ⁇ m to 60 ⁇ m.
  • the hardness of the polyurethane used as the intermediate layer is suitably 0.98 MPa to 11.76 MPa at 100% modulus.
  • the thickness of the intermediate layer as the vinyl chloride resin foam layer can be in the range of 100 ⁇ m to 500 ⁇ m. Preferably, it is in the range of 150 ⁇ m to 350 ⁇ m.
  • the degree of polymerization of the vinyl chloride resin used as the intermediate layer is preferably in the range of 700 to 2,000.
  • the skin material 10 of the present invention is provided with a composition for forming a skin layer on the surface of the release material to provide a composition layer for forming a skin layer, and the composition for forming an adhesive layer on the surface of the composition layer for forming the skin layer.
  • the obtained skin material 10 includes a loop pile fabric 12 made of fibers including polyester fibers, and an adhesive layer 14 and a skin layer 16 in this order on the surface of the loop pile fabric having the pile yarn 12B. At least the tip of the pile yarn 12B exists in the adhesive layer 14, and there is a gap between the ground structure 12A of the loop pile fabric 12 and the adhesive layer 14.
  • the pressurizing step and the subsequent heating step are performed promptly after forming the skin layer forming composition layer and the adhesive layer forming composition layer on the release material.
  • the adhesive layer 14 can include bubbles.
  • the adhesive layer forming composition contains a synthetic resin such as polyurethane and a foaming agent, and in the heating step, the skin layer forming composition layer and the adhesive layer forming composition layer are cured and bonded. Foaming of the foaming agent contained in the composition layer for forming an agent layer can be performed to form the adhesive layer 14 containing bubbles.
  • the adhesive layer forming composition is mechanically agitated to form bubbles, and then an adhesive layer forming composition layer enclosing the bubbles is formed and cured by heating, whereby adhesion including bubbles is performed.
  • the agent layer 14 can be formed.
  • the cushioning property of the skin material 10 obtained becomes more favorable because the adhesive bond layer 14 contains air bubbles.
  • the skin material 10 of the present invention has a soft texture and moderate elasticity, and has a good peel strength between the base material and the skin layer. Therefore, the automotive interior parts, railway vehicles and aircraft interior parts, furniture, The range of application is wide, such as shoes, footwear, eaves and other skin materials, building interior and exterior members, clothing covering materials or linings, and wall covering materials. Since the skin material 10 of the present invention is excellent in durability and cushioning properties, it is suitable as a skin material for seats for automobile seats and chairs.
  • Example 1 (1. Formation of laminate) Release paper ARX196M (trade name, manufactured by Asahi Roll Co., Ltd.) was used as a release material.
  • Polyurethane (DIC Corporation, Crisbon NY-324: trade name) diluted to a solid content of 15% by mass with a mixed solvent of dimethylformamide (DMF) / methyl ethyl ketone (MEK) 1: 1 (mass ratio) was applied to a knife coater.
  • the surface of the release material was coated in an amount of 200 g / m 2 and dried for 2 minutes in a heating and drying furnace at 100 ° C. to form a skin layer 16 having a thickness of about 30 ⁇ m on the surface of the release material. .
  • An adhesive (manufactured by DIC Corporation, Crisbon TA-205: trade name) is diluted with the above mixed solvent so as to have a solid content of 30% by mass, and further a crosslinking agent (manufactured by DIC Corporation, Vernock DN980), and A specified amount of an accelerator (manufactured by DIC Corporation, Accel T) was added to obtain composition A for forming an adhesive layer.
  • a crosslinking agent manufactured by DIC Corporation, Vernock DN980
  • an accelerator manufactured by DIC Corporation, Accel T
  • the obtained adhesive layer forming composition A is laminated and applied in an amount of 280 g / m 2 , and the thickness is about 85 ⁇ m.
  • a composition layer for forming an adhesive layer was formed.
  • Example 2 The skin material of Example 2 was used in the same manner as in Example 1 except that the composition B for forming an adhesive layer prepared as follows was used instead of the composition A for forming an adhesive layer used in Example 1.
  • the adhesive (DIC Corporation, Crisbon TA-205: trade name) is diluted with the above mixed solvent so as to have a solid content of 30% by mass. Further, a crosslinking agent (DIC Corporation, Bernock DN980), and an accelerator are used.
  • the adhesive layer in the skin material of Example 2 is an adhesive layer including bubbles formed by foaming of the foaming agent by heating in a heating furnace.
  • Example 3 (Preparation of composition C for forming an adhesive layer)
  • Adhesive (DIC Co., Ltd., Crisbon TA-205: trade name) is diluted with the above mixed solvent so as to have a solid content of 30% by mass, and further, a cross-linking agent (manufactured by DIC Co., Ltd., Bernock DN980) and accelerator A prescribed amount of an agent (manufactured by DIC Corporation, Accel T) was added to obtain an adhesive layer forming composition C.
  • an adhesive layer having a specific gravity of 0.5 g / cm 3 containing bubbles having an average particle diameter of 50 ⁇ m to 100 ⁇ m is stirred for 30 minutes at 50 rpm using a planetary mixer.
  • a forming composition C was prepared.
  • Example 3 was carried out in the same manner as in Example 1 except that instead of the composition A for forming an adhesive layer used in Example 1, the composition C for forming an adhesive layer containing bubbles prepared as described above was used. Skin material was obtained.
  • the adhesive layer in the skin material of Example 3 is an adhesive layer containing bubbles formed by mechanical foaming.
  • Comparative Example 1 Polyester woven cloth: MT508PX (trade name) manufactured by Gyoei Kogyo Co., Ltd. was subjected to napping with a needle cloth to obtain a polyester fabric having a nap of about 75 dTex and a length of 100 ⁇ m.
  • the skin material of Comparative Example 1 was used in the same manner as Example 1 except that the polyester woven fabric subjected to the raising process obtained above was used as the base fabric 12. Obtained.
  • Comparative Example 2 Polyester tricot knitted fabric: TL1531PX (trade name) manufactured by Teiei Kogyo Co., Ltd. was subjected to napping with a needle cloth to obtain a polyester tricot fabric having a thickness of about 75 dTex and a length of 100 ⁇ m.
  • the surface material of Comparative Example 2 was obtained in the same manner as in Example 2 except that the raised polyester tricot knitted fabric obtained above was used.
  • the skin materials of Examples 1 to 3 had moderate resilience and good cushioning properties compared to the skin materials of Comparative Examples.
  • the skin materials of Examples 1 to 3 have moderate softness with a soft texture compared to the skin material of the comparative example.
  • the skin materials of Comparative Example 1 and Comparative Example 2 using raised fibers as the fabric had low rebound resilience, poor cushioning properties, and low peel strength as compared to the Examples. From the above evaluation, it was confirmed that the skin materials of Examples 1 to 3 were suitable for uses such as automobile seats.

Abstract

　ポリエステル繊維を含む繊維により構成されたループパイル生地と、ループパイル生地のパイル糸を有する側の面に、接着剤層と、表皮層と、をこの順に備え、パイル糸の少なくとも先端が接着剤層内に存在し、かつループパイル生地の地組織と接着剤層との間に空隙を有する表皮材。

Description

表皮材及び表皮材の製造方法
　本発明は表皮材及び表皮材の製造方法に関する。
　インストルメントパネル、ドアトリム、座席、天井などの自動車内装部品、トリム、座席、天井などの鉄道車輌内装部品及び航空機内装部品、家具、靴、履物、鞄、建装用内外装部材、衣類表装材及び衣類裏地、壁装材などには、従来使用されていた天然皮革又は繊維製シートに代えて、耐久性に優れる合成樹脂表皮材が多用されている。このような合成樹脂表皮材は、最表面に天然皮革に類似した凹凸、即ち、シボ模様を有しており、表皮材が有するシボ模様が表皮材の外観を特徴付ける。
　特に、自動車用シート、椅子等に用いる座席用表皮材は、良好な座り心地を達成するため、適度なクッション性とソフトな風合を有することが好ましい。さらに、表皮材は、適度な伸張性と耐久性とを有することが好ましい。
　このため、一般的には、基材として基布を使用し、基布裏面にウレタンフォーム層を設けてクッション性を付与し、表面には意匠性を付与するための表皮層を設けた表皮材が使用されている。また、表皮材に柔軟性を付与するため、基材として、起毛を有する基布を使用することも試みられている。
　以下、本明細書では、基材として用いられる布(生地）を基布と称することがある。
　耐久性に優れ、風合が改良された合成皮革の提供を目的として、基布として、起毛を有し、スパン糸を含む特殊編みで形成されたメリヤスを用い、基布の起毛を有する側の表面に、ウレタン系接着剤層とポリウレタン表皮層とを備え、起毛繊維の長さの２０％～９９％が接着剤層中に存在する合成皮革が提案されている（例えば、特開平９－１１１６７１号公報参照）。
　また、表皮層にソフトな風合いを付与するため、湿式加工により形成された層を有する自動車用内装材として、起毛繊維を有する生地の起毛側の面に湿式ミクロポーラス層、ポリウレタン接着層、及びウレタン表皮層を有し、基布の起毛繊維先端部が、ポリウレタン接着層内に存在する内装材が提案されている(例えば、特開平７－１３２５７３号公報参照）。
　湿式加工法を用いないで製造される、ボリューム感のある合成皮革として、ウレタン系樹脂油中水型分散液を塗布又は含浸した起毛を有する繊維質基材の表面に表皮層を形成した合成皮革が提案されている（例えば、特開平６－２９４０７７号公報参照）。
　しかし、特開平９－１１１６７１号公報に記載の合成皮革は、良好な風合いは得られるものの、例えば、座席用として用いるためには、クッション性になお改良の余地がある。
　また、特開平７－１３２５７３号公報に記載の内装材は、層形成に湿式加工法を用いているためにボリューム感、及び風合の点では改良が見られる。しかし、湿式加工法は、湿式ミクロポーラス層が形成された生地を水中で溶媒置換する工程を含み、特殊な加工装置を必要とするため、生産性の観点からは、湿式加工法を用いない方法が望まれている。また、特開平７－１３２５７３号公報に記載の内装材は、湿式加工法により形成されたミクロポーラス層と表皮層との間の剥離強度に改良の余地がある。
　特開平６－２９４０７７号公報に記載の合成皮革は、製造が容易で、ボリューム感及び風合の点に改良が見られるものの、クッション性の点についてはなお改良の余地がある。
　本発明の課題は、ソフトな風合と、適度な弾性とを有し、基材と表皮層との剥離強度が良好な表皮材を提供することにある。
　本発明の別の課題は、ソフトな風合と、適度な弾性とを有し、基材と表皮層との剥離強度が良好な表皮材を、生産性よく製造しうる表皮材の製造方法を提供することにある。
　本発明者らは、検討の結果、基布として、ポリエステル繊維を含む繊維により構成されたループパイル生地を用い、ループパイル生地の地組織とループパイル生地の表面に設けられる接着剤層との間に空隙を備えることで、上記課題を解決しうることを見いだし、本発明を完成した。
　即ち、本発明は、以下の実施形態を含む。
＜１＞　ポリエステル繊維を含む繊維により構成されたループパイル生地と、ループパイル生地のパイル糸を有する側の面に、接着剤層と、表皮層と、をこの順に備え、パイル糸の少なくとも先端が接着剤層内に存在し、かつループパイル生地の地組織と接着剤層との間に空隙を有する表皮材。
＜２＞　前記ループパイル生地が、地組織の片面にパイル糸を織り出したループパイル生地である、＜１＞に記載の表皮材。
＜３＞　前記接着剤層が、ポリウレタンを含有する、＜１＞又は＜２＞に記載の表皮材。
＜４＞　前記接着剤層が、気泡を含む接着剤層である、＜１＞～＜３＞のいずれか１つに記載の表皮材。
＜５＞　離型材表面に、表皮層形成用組成物を付与して表皮層形成用組成物層を設け、表皮層形成用組成物層表面に接着剤層形成用組成物を付与して接着剤層形成用組成物層を設けて、離型材表面に表皮層形成用組成物層と接着剤層形成用組成物層とを有する積層体を形成する積層体形成工程と、ポリエステル繊維を含む繊維により構成されたループパイル生地のパイル糸を有する側の面に、得られた積層体の接着剤層形成用組成物層を接触させて加圧する加圧工程と、加圧したループパイル生地と積層体とに掛る圧力を解放した後に、加熱手段により加熱して、表皮層形成用組成物層及び接着剤層形成用組成物層を硬化させて、接着剤層及び表皮層を形成する加熱工程と、を有し、接着剤層と表皮層とをこの順に備え、パイル糸の少なくとも先端が接着剤層内に存在し、かつループパイル生地の地組織と接着剤層との間に空隙を有する表皮材を得る、表皮材の製造方法。
＜６＞　離型材表面に、表皮層形成用組成物を付与して表皮層形成用組成物層を設け、表皮層形成用組成物層表面に接着剤層形成用組成物を付与して接着剤層形成用組成物層を設けて、離型材表面に表皮層形成用組成物層と接着剤層形成用組成物層とを有する積層体を形成する積層体形成工程と、加熱手段により加熱して、積層体を乾燥させた後、ループパイル生地のパイル糸を有する側の面に、得られた積層体の接着剤層形成用組成物層を接触させて、室温で、又は加温して加圧する加圧工程と、加圧したループパイル生地と積層体とに掛る圧力を解放する工程と、を有し、接着剤層と表皮層とをこの順に備え、パイル糸の少なくとも先端が接着剤層内に存在し、かつループパイル生地の地組織と接着剤層との間に空隙を有する表皮材を得る、表皮材の製造方法。
＜７＞　前記加熱手段が、非接触加熱手段であるか、又は片面接触加熱手段である、＜５＞又は＜６＞に記載の表皮材の製造方法。
＜８＞　前記加熱手段による加熱が、接着剤層形成用組成物層内に含まれる発泡剤を発泡させるか、又は接着剤層形成用組成物層に含まれる気泡を固定化させることで、気泡を含む接着剤層を形成することを含む、＜５＞～＜７＞のいずれか１つに記載の表皮材の製造方法。
　本発明の第１の実施形態によれば、ソフトな風合と、適度な弾性とを有し、基材と表皮層との剥離強度が良好な表皮材を提供することができる。
　また、本発明の第２の実施形態によれば、ソフトな風合と、適度な弾性とを有し、基材と表皮層との剥離強度が良好な表皮材を、生産性よく製造しうる表皮材の製造方法を提供することができる。
本発明の表皮材の一態様を示す概略断面図である。
　以下、本発明を詳細に説明する。
〔表皮材〕
　本発明の表皮材は、ポリエステル繊維を含む繊維により構成されたループパイル生地と、ループパイル生地のパイル糸を有する側の面に、接着剤層と、表皮層と、をこの順に備え、パイル糸の少なくとも先端が接着剤層内に存在し、かつループパイル生地の地組織と接着剤層との間に空隙を有する表皮材である。
　図１は、本発明の表皮材１０の一態様を示す概略断面図である。
　本実施形態の表皮材１０は、ポリエステル繊維を含む繊維により構成されたループパイル生地１２を基材として用いている。
　本実施形態に使用されるループパイル生地１２は、地組織１２Ａの片面にループ状のパイル糸１２Ｂを有する。
　本実施形態では、ループパイル生地１２の、パイル糸１２Ｂを有する側の面に、接着剤層１４を介して表皮層１６を備える。
　本発明の作用は明確ではないが、以下のように考えている。
　本発明の第１の実施形態である表皮材１０は、基材として、ポリエステル繊維を含む繊維により構成されたループパイル生地１２を使用しているために、生地自体の柔軟性、強度が良好であり、生地におけるループ状のパイル糸１２Ｂに起因して良好なクッション性を有する。
　ループパイル生地１２のパイル糸１２Ｂの側の面に形成された接着剤層１４内にパイル糸１２Ｂの先端が存在するため、接着剤層１４と基布１２との剥離強度が良好であり、ひいては、基布１２と接着剤層１４表面に設けられた表皮層１６との剥離強度も良好となると考えられる。
　また、ループパイル生地１２の地組織１２Ａと接着剤層１４との間には空隙を有し、このため本発明の表皮材１０は、ループパイル生地１２の本来有するクッション性、及び合成樹脂により形成される接着剤層１４のクッション性に加え、生地の地組織１２Ａと接着剤層１４との間に存在する空気層によるクッション性が相俟って、特に強度の高い材料を使用したり、柔軟な湿式法により形成された樹脂層を有したりすることなく、ソフトな風合と高い剥離強度、良好なクッション性を有する表皮材になったと推定される。
　本発明の好ましい態様において、接着剤層１４が気泡を含む接着剤であることで、本発明の表皮材１０は、気泡を含まない接着剤を備える場合に比較してクッション性がより優れる。
　また、本発明の第２の実施形態である表皮材の製造方法においては、離型材表面に表皮層形成用組成物層と接着剤層形成用組成物層とを形成し、ループパイル生地のパイル糸１２Ｂを有する面と、接着剤層形成用組成物層とを接触させて加圧することで、接着剤層形成用組成物層内にループパイル生地１２のパイル糸１２Ｂの先端が侵入する。その後、圧力を解放して加熱処理することで、加熱硬化により接着剤層１４、及び、表皮層１６が形成される。パイル糸１２Ｂの先端が接着剤層形成用組成物層内に存在したまま接着剤層１４が硬化されるために、ループパイル生地１２と接着剤層１４との剥離強度が良好となる。また、接着剤層形成用組成物層とループパイル生地１２のパイル糸１２Ｂ側表面を加圧し、圧力を解放すると、パイル糸１２Ｂの弾性に起因して接着剤層形成用組成物層とループパイル生地１２の地組織１２Ａとの間に空隙が形成される。さらに、表皮層形成用組成物層及び接着剤層形成用組成物層の硬化時には、架橋構造の形成、或は、溶媒の除去などに起因して体積収縮が生じ、形成された接着剤層１４とループパイル生地１２の地組織１２Ａとの間の空隙が固定化される。このため、本発明の第２の実施形態である表皮材１０の製造方法によれば、ソフトな風合と、適度な弾性とを有し、基材と表皮層との剥離強度が良好な表皮材を簡易に製造しうるものと考えられる。
　本発明の表皮材１０は基布として、ループパイル生地１２を用いる。ループパイル生地１２は、ループパイル生地１２を構成する地組織１２Ａの少なくとも片面にパイル糸１２Ｂを織り出した基布である。
　図１に示す本発明の一実施態様では、ループパイル生地１２は、地組織１２Ａの片面にパイル糸１２Ｂを有している。
　ループパイル生地１２は編地の構造を持つ。
　パイル糸１２Ｂがループ状（輪奈）であるループパイル生地１２は、経二重編み、又は緯二重編みの緯糸の一部を規則的に輪型に浮かせて輪奈（ループ）を形成することで得ることができる。
　ループパイル生地１２は、パイル糸１２Ｂがループ状（輪奈）であるループパイルの構造であることにより、得られる表皮材のクッション性、及び基布と表皮層との耐剥離性がより向上する。従って、クッション性、及び基布と表皮層との耐剥離性が良好であるという観点から、本発明の第１の実施形態である表皮材１０は、基布としてループパイル生地１２を用いている。
　本明細書におけるループパイル生地は、所謂トリコット編みなどの経編み地、ジャージ、メリヤス編みなどの横編み地は含まない。
　ループパイル生地１２を構成する繊維は、ポリエステル繊維を含む。ポリエステル繊維を含むことで、ループパイル生地１２は耐久性と柔軟性に優れる。ループパイル生地１２を構成する繊維（以下、単に繊維ということがある）は、ポリエステル繊維のみを含む繊維であってもよく、ポリエステル繊維と他の繊維とを含むものであってもよい。ループパイル生地１２を構成する繊維に含まれるポリエステル繊維の含有量は５０質量％以上であることが好ましく、６０質量％以上であることがより好ましく、１００質量％がポリエステル繊維であることがさらに好ましい。
　ループパイル生地１２を構成する繊維が含みうるポリエステル繊維以外の他の繊維としては、ポリアミド繊維、高強度ポリアミド繊維であるケブラー繊維、ポリウレタン繊維、綿繊維、麻繊維、レーヨン繊維、ナイロン繊維等が挙げられる。例えば、ポリエステル繊維とポリウレタン繊維とを併用することで、ループパイル生地１２の伸縮性が向上する。また、ポリエステル繊維とケブラー繊維とを併用することでループパイル生地１２の強度をより向上させることができる。
　ループパイル生地１２を構成する繊維は、モノフィラメントでも撚り糸でもよいが、接着剤層１４とパイル糸１２Ｂとの密着性がより良好であるという観点から、撚り糸であることが好ましい。
　ループパイル生地１２を構成する繊維の太さには制限はないが、反発弾性及び強度と柔軟性とを両立するという観点からは、５６ｄｔｅｘ～１６７ｄｔｅｘ、１７フィラメント～７２フィラメントのポリエステル繊維であることが好ましい。
　ループパイル生地１２の厚み、詳細には、ループパイル生地１２の総厚み、地組織１２Ａの厚み、及びパイル糸１２Ｂの長さ、ループパイル生地１２の作製に用いる繊維の太さ、織組織の密度は、表皮材１０の使用目的に応じて、適宜選択することができる。
　ここで、パイル糸１２Ｂの長さとは、ループパイル生地１２の地組織１２Ａの表面からパイル糸１２Ｂの自由端の先端までの距離を指す。
　例えば、本発明の表皮材１０を座席シートの表皮材として用いる場合には、クッション性がより向上するという観点から、ループパイル生地１２の厚みは０．５ｍｍ～３．０ｍｍであることが好ましく、パイル糸１２Ｂの長さは０．６ｍｍ～１．５ｍｍの範囲であることが好ましい。
　ループパイル生地１２は市販品を用いてもよい。本発明の第１の実施形態である表皮材１０に使用しうるループパイル生地１２の市販品としては、例えば、伸和(株)製、プレーティングシンカーパイル編み地、伸和(株)製、ラップシンカーパイル編み地等が挙げられる。
〔表皮層〕
　本発明の表皮材１０は、既述のループパイル生地１２のパイル糸１２Ｂを有する側の面に、接着剤層１４を介して表皮層１６を有する。
　表皮層１６には、表皮材１０の使用目的に応じた意匠性を付与することができる。表皮層１６の形成方法には特に制限はなく、公知の合成皮革、及び表皮材に用いられる表皮層の形成方法を適用して表皮層を設けることができる。
　表皮層１６の形成に用いられる合成樹脂には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
　表皮層の形成に用いられる合成樹脂としては、例えば、ポリウレタン、塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル等が挙げられる。なかでも、耐久性、及び、弾力性が良好であるという観点から、ポリウレタンが好ましい。
　表皮層１６の形成に使用されるポリウレタンとしては、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン及びこれらの変性物等が挙げられる。本発明の表皮材が自動車用シート、椅子等の長期耐久性が必要な用途に用いられる観点からはポリカーボネート系ポリウレタンが好適である。
　ポリウレタンは市販品を用いてもよく、本発明に用いうる市販品としては、例えば、ＤＩＣ（株）製のクリスボン等が好適な例として挙げられる。
　表皮層１６の形成にポリウレタンを使用する場合、ポリウレタンとしては、ＪＩＳ　Ｋ－６３０１に準じて測定した硬さが、１００％モジュラスで０.４９ＭＰａ～９．８ＭＰａであり、望ましくは１．９６ＭＰａ～５．８８ＭＰａが好適である。
　なお、ポリウレタンの硬さ（１００％モジュラス）を調整する方法としては、例えば、柔らかくしたい場合には、ソフトセグメントとなるポリオール成分比率を増加、又はポリオールの分子量を大きくし、硬くしたい場合には、ハードセグメントとなるウレタン結合、ウレア結合を増加させ、またヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、水添キシリレンジイソシアネート（水添ＸＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート（水添ＭＤＩ）等の架橋剤を添加してエネルギーを付与し、架橋構造を形成する方法等が挙げられる。
　表皮層１６の厚みは、表皮材１０の使用目的に応じて適宜選択されるが、例えば、表皮層１６の形成にポリウレタンを用いる場合の表皮層１６の厚みとしては、１０μｍ～１００μｍ程度であり、好ましくは２０μｍ～８０μｍの範囲である。
　また、表皮層１６の形成に塩化ビニル樹脂を用いる場合の表皮層１６の厚みとしては、０．１ｍｍ～１．０ｍｍ程度であり、好ましくは、０．２ｍｍ～０．６ｍｍの範囲である。
　表皮層１６表面には、皮革様シボ等の任意の凹凸模様（シボ模様）を設けることができる。
　シボ模様は、基布１２上に接着剤層１４を介して表皮層１６を形成した後、或は、表皮層１６又はその前駆体である表皮層形成用組成物層を含む積層体と基布１２とを加圧密着させ、加熱して接着剤層１４を硬化させた後、シボ模様を有するシボ型転写用ロールを加熱圧着させることで形成してもよい。
　また、予めシボ模様が形成されたシボ型転写用離型材表面に、表皮層形成用組成物層、及び接着剤層形成用組成物層を有する積層体を形成し、形成された積層体の接着剤層１４又はその前駆体である接着剤層形成用組成物層と基布１２とが接するように積層し、積層体と基布１２とを加圧密着させ、加熱した後、シボ型転写用離型材を剥離することで形成してもよい。
　シボ型転写用離型材は、所望されるシボ形状が形成されたものであればいずれを使用してもよい。シボ型転写用離型材は、例えば、市販品を用いてもよく、或いは、コンピュータグラフィックス等により、離型材の表面に所望のシボ用パターンを形成した離型材を用いてもよい。
　離型材、又はシボ型転写用離型材の表面に表皮層形成用組成物層を設ける方法も、当業界で公知の方法をいずれも適用することができる。
　また、表皮層形成用組成物には、主剤となる樹脂に加え、本発明の効果を損なわない限りにおいて、表皮層に感触向上等種々の機能を付与する目的で、本発明の効果を損なわない限りにおいて公知の添加剤を加えてもよい。
　表皮層形成用組成物に用いうる添加剤としては、架橋剤、架橋促進剤、着色剤、成膜助剤、難燃剤、発泡剤等が挙げられる。
　例えば、表皮層形成用組成物に着色剤を含有させることで意匠性が向上する。また、リン系難燃剤、ハロゲン系難燃剤、無機金属系難燃剤等の公知の難燃剤を添加することで表皮材の難燃性向上が図れる。
　シボ型転写用離型材表面に表皮層形成用組成物を適用する方法は、シボ型転写用離型材表面に表皮層形成用組成物を塗布し、乾燥する方法でもよく、シボ型転写に支障がない場合には、転写法を用いてもよい。
〔接着剤層〕
　表皮層１６は、接着剤層１４を介してループパイル生地１２に接着される。
　接着剤層１４を構成する接着剤としては、特に制限はなく、ポリウレタン、塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂を含有する接着剤等が挙げられる。
　より具体的には、例えば、（１）２液硬化型ポリエステル系接着剤、（２）２液硬化型ポリウレタン接着剤、（３）２液硬化型アクリル粘着剤等が好適に挙げられる。
　（２）２液硬化型ポリウレタン接着剤は、２液硬化型ポリエーテル系ポリウレタン接着剤、２液硬化型ポリエステル系ポリウレタン接着剤、２液硬化型ポリカーボネート系ポリウレタン接着剤のいずれであってもよい。
　なお、接着剤層の形成に使用される接着剤は市販品としても入手可能であり、例えば、ウェルダー用接着剤Ｎｏ．３６６０〔２液硬化型ポリウレタン接着剤：ノーテープ工業（株）〕、ダイカラック７２５０ＮＴ〔２液硬化型ポリエステル接着剤：大同化成工業（株）〕、ＴＡ２６５〔２液硬化型ポリエステル系接着剤：ＤＩＣ（株）、クリスボンＴＡ２０５〔ポリカーボネート系ポリウレタン接着剤：ＤＩＣ（株）〕等が好適慣れ意図して挙げられる。
　接着剤層の形成に用いられる接着剤層形成用組成物は、上記接着剤に加えて、本発明の効果を損なわない限りにおいて、目的に応じて、種々の添加剤を含有することができる。
　添加剤としては、着色剤、難燃剤、発泡剤等が挙げられる。
　接着剤層１４は、気泡を含む接着剤層１４であってもよい。
　接着剤層１４の形成にポリウレタンを使用する場合には、ポリウレタンとして発泡ポリウレタンを使用することができる。発泡ポリウレタンを使用することで接着剤層１４を、気泡を含む接着剤層１４とすることができる。
　接着剤層形成用組成物に熱膨張マイクロカプセル、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）等の発泡剤を加えて発泡性の接着剤層１４を形成してもよい。発泡剤は加熱工程において加熱により発泡し、形成された接着剤層は気泡を含む接着剤層となる。
　また、接着剤層形成用組成物を機械的に撹拌して、接着剤層形成用組成物内に気泡を形成させてもよい。その後、加熱することで、接着剤層形成用組成物が硬化し、気泡が接着剤層内に固定化され、気泡を含む接着剤層が形成される。
　接着剤層１４が気泡を含むことで、得られる表皮材１０の柔軟性、クッション性がより向上し、軽量で厚みのある表皮材１０となる。
　接着剤層形成用組成物により形成される接着剤層１４の厚さは、乾燥膜厚で５０μｍ～３００μｍの範囲であることが好ましい。
　接着剤層形成用組成物が、リン系等の難燃剤を含有することで、表皮材１０の難燃性が向上する。しかし、難燃剤の含有量が多過ぎる場合、得られる接着剤層の柔軟性が低下する懸念があるため、接着剤層形成用組成物に難燃剤を使用する場合の含有量は、接着剤層形成用組成物全量に対して２０量％以下であることが好ましい。
　接着剤層は、既述の表皮層又は表皮層形成用組成物層の表面に接着剤層形成用組成物を付与することで形成される。表皮層又は表皮層形成用組成物層に接着剤層形成用組成物を付与する方法は、塗布法でも転写法でもよい。
　このようにして、離型材表面に、表皮層形成用組成物層、及び接着剤層形成用組成物層をこの順で有する積層体が形成される。この積層体の接着剤層形成用組成物層側を、ループパイル生地１２のパイル糸１２Ｂを有する面と接触させ、加圧する。
　積層体とループパイル生地１２とを加圧する際の圧力は、２ｍＰａ～２０ｋＰａが好ましく、５ｍＰａ～２ｋＰａがより好ましい。加圧させる際は、表皮層形成用組成物層上に、接着剤層形成用組成物層を形成した後、接着剤層形成用組成物が硬化する前に行なうことが、表皮材におけるループパイル生地１２と表皮層１６との剥離強度をより向上させる観点から好ましい。
　ポリエステル繊維を含む繊維により構成されたループパイル生地１２のパイル糸１２Ｂを有する側の面に、前記積層体の接着剤層１４側を接触させて加圧し、その後、圧力を解放した後、ループパイル生地１２と積層体とを加熱手段により加熱して、前記表皮層形成用組成物層、及び接着剤層形成用組成物層を硬化させて表皮層１６、及び接着剤層１４を形成する加熱工程を行なう。
　ループパイル生地１２と積層体とを接触させて加圧することで、パイル糸１２Ｂの先端が、接着剤層形成用組成物層内に侵入し、圧力を解放することで、パイル糸１２Ｂのクッション性により、ループパイル生地１２の地組織１２Ａと接着剤層形成用組成物層との間に空隙が形成される。
　加熱工程は、常法により行なうことができる。加熱の目的は、溶剤を揮発させて接着剤層を乾燥させることと、接着剤層における架橋反応を進行させ、接着剤層を硬化させることにある。加熱工程において用いる加熱手段は、温風乾燥、加熱乾燥炉内での乾燥等、非接触加熱乾燥手段であることが好ましい。また、接触加熱を行なう場合には、離型材側から熱ロールを接触させるなど、ループパイル生地１２のパイル糸１２Ｂに過度の圧力を付加しない条件で加熱する片面接触加熱手段を用いることが好ましい。
　乾燥温度は、ループパイル生地１２、接着剤層１４、及び表皮層１６に影響を与えない温度であることが好ましく、例えば、８０℃～２００℃の範囲が好ましく、９０℃～１７０℃の範囲がより好ましい。乾燥時間は、上記温度条件で、０．５分間～１０分間行なうことが好ましく、１分間～５分間行なうことがより好ましい。
　なお、乾燥温度条件、乾燥時間は、既述の例に限定されず、表皮層１６及び接着剤層１４の形成に用いられる合成樹脂、及びループパイル生地１２に用いられる繊維の種類等により、適切な条件を選択すればよい。
　加熱工程において、表皮層形成用組成物層、及び接着剤層形成用組成物層に含まれる樹脂が硬化し、表皮層１６、及び接着剤層１４が形成される。接着剤層形成用組成物層が硬化する際、接着剤層１４とループパイル生地１２の地組織１２Ａとの間の空隙が固定化され、場合によっては、溶媒の除去、熱収縮等に起因して空隙がより広くなることがある。
　シボ模様の形成にシボ型転写用離型材を用いる場合には、加熱工程の後、シボ型転写用離型材を剥離することにより、ループパイル生地１２上に、接着剤層１４を介して、表面にシボ模様を有する表皮層１６が形成され、本発明の表皮材１０が得られる。
　表皮層１６の表面にシボ模様を形成する他の方法としては、前記シボ型転写用離型材に代えて、シボ型を有しない平滑な離型材を用いて、生地を貼り合わせ、離型材を剥がした後、表皮層形成用組成物層とシボ型転写用離型材、所謂シボロールとを接触させて、表皮層１６表面にシボ模様を形成する方法が挙げられる。
〔他の層〕
　本発明の表皮材１０には、ループパイル生地１２、接着剤層１４、及び表皮層１６に加えて、本発明の効果を損なわない限りにおいて、他の任意の層を設けることができる。
　他の層としては、中間層、表面処理層等が挙げられる。
　表面処理層は、水系エマルジョン樹脂を含む表面処理剤組成物や有機溶剤系表面処理剤組成物を、表皮層１６の表面に塗布することで形成される。
　表面処理層の形成に使用される樹脂としては、何れの樹脂を用いてもよい。表面処理層の形成に使用される樹脂としては、例えば、ポリウレタン、アクリル、エラストマー等が好ましく、ポリウレタンがより好ましい。
　表皮層表面に表面処理剤層を形成することで、外観がより良化する。
　表面処理層には、架橋剤、有機フィラー、滑剤、難燃剤等を含有させることができる。例えば、表面処理層に有機フィラー、滑剤等を含有することで、表皮材に滑らかな感触が付与され、耐摩耗性がより向上する。
　本発明の表皮材１０は、接着剤層１４と表皮層１６との間に中間層を設けてもよい。
　中間層としてウレタンフォーム層や塩化ビニル発泡層を設けることで、表皮材のクッション性をより向上させることができる。
　中間層に用いられるポリウレタンとしては、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン及びこれらの変性物が挙げられ、長期耐久性が必要な場合には、ポリカーボネート系ポリウレタンが好適である。ポリウレタンに、常法により気泡を形成することでウレタンフォーム層としての中間層を得ることができる。
　ポリウレタン中間層の厚みは、１０μｍ～２００μｍの範囲とすることができる。厚みは、１０μｍ～１００μｍの範囲であることが好ましく、３０μｍ～６０μｍの範囲であることがより好ましい。
　中間層として使用するポリウレタンの硬さは、１００％モジュラスで０．９８ＭＰａ～１１．７６ＭＰａが適する。
　塩化ビニル樹脂発泡層としての中間層の厚みは、１００μｍ～５００μｍの範囲とすることができる。好ましくは、１５０μｍ～３５０μｍの範囲である。
　中間層として使用する塩化ビニル樹脂の重合度は、７００～２０００の範囲が適する。
〔表皮材の製造方法〕
　次に、本発明の第２の実施形態である表皮材の製造方法について説明する。
　前記本発明の表皮材１０は、離型材表面に、表皮層形成用組成物を付与して表皮層形成用組成物層を設け、表皮層形成用組成物層表面に接着剤層形成用組成物を付与して接着剤層形成用組成物層を設けて、離型材表面に表皮層形成用組成物層と接着剤層形成用組成物層とを有する積層体を形成する積層体形成工程と、ポリエステル繊維を含む繊維により構成されたループパイル生地１２のパイル糸１２Ｂを有する側の面に、得られた積層体の接着剤層形成用組成物層を接触させて加圧する加圧工程と、加圧したループパイル生地と積層体とに掛る圧力を解放した後に、加熱手段により加熱して、表皮層形成用組成物層、及び接着剤層形成用組成物層を硬化させて、接着剤層１４及び表皮層１６を形成する加熱工程と、を有する表皮材の製造方法により製造されることが好ましい。
　得られた表皮材１０は、ポリエステル繊維を含む繊維により構成されたループパイル生地１２と、ループパイル生地のパイル糸１２Ｂを有する側の面に、接着剤層１４と表皮層１６とをこの順に備え、パイル糸１２Ｂの少なくとも先端が接着剤層１４内に存在し、かつループパイル生地１２の地組織１２Ａと接着剤層１４との間に空隙を有する。
　既述の製造方法では、加圧工程、及び引き続き行なわれる加熱工程は、離型材上に表皮層形成用組成物層、及び接着剤層形成用組成物層を形成した後、速やかに行なうことが好ましい。
　具体的には、接着剤層形成用組成物層が未硬化のうちに、加圧工程、及び加熱工程を行なうことが好ましい。接着剤層形成用組成物層が未硬化のうちに、ループパイル生地１２のパイル糸１２Ｂと接触させ、加圧することで、パイル糸１２Ｂの先端が接着剤層形成用組成物層内に侵入し易くなり、その後、接着剤層形成用組成物層を硬化させて接着剤層１４とすることで、接着剤層１４内にパイル糸１２Ｂの先端が存在した状態で固定化される。このため、接着剤層１４とループパイル生地１２との密着性がより向上し、生地であるループパイル生地１２と表皮層１６との剥離強度もより良好となる。
　本発明の好ましい態様では、接着剤層１４は気泡を含むことができる。
　気泡を含む接着剤層１４を形成する方法には特に制限はない。例えば、接着剤層形成用組成物に、ポリウレタンなどの合成樹脂と発泡剤とを含有させ、前記加熱工程において、表皮層形成用組成物層及び接着剤層形成用組成物層の硬化と、接着剤層形成用組成物層に含まれる発泡剤の発泡とを行なって、気泡を含む接着剤層１４を形成することができる。
　また、接着剤層形成用組成物を機械的に撹拌して気泡を形成させ、その後、気泡を内包した接着剤層形成用組成物層を形成し、加熱により硬化させることで、気泡を含む接着剤層１４を形成することができる。
　接着剤層１４が気泡を含むことで、得られる表皮材１０のクッション性がより良好となる。
　本発明の表皮材１０は、ソフトな風合と、適度な弾性とを有し、基材と表皮層との剥離強度が良好であるため、自動車内装部品、鉄道車輌及び航空機内装部品、家具、靴、履物、鞄等の表皮材、建装用内外装部材、衣類表装材又は裏地、壁装材等その応用範囲は広い。本発明の表皮材１０は、耐久性に優れ、クッション性が良好であるため、自動車用シート、椅子等の座席用表皮材として好適である。
　以下、実施例を挙げて本発明の一例である実施形態を具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に制限されるものではない。
〔実施例１〕
（１．積層体の形成）
　離型材として、リリースペーパーＡＲＸ１９６Ｍ（商品名、旭ロール（株）製）を用いた。ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）／メチルエチルケトン（ＭＥＫ）　１:１（質量比）の混合溶剤にて固形分１５質量％に希釈したポリウレタン（ＤＩＣ（株）、クリスボンＮＹ－３２４：商品名）を、ナイフコーターにて、前記離型材の表面に、２００ｇ／ｍ２の量で塗工し、１００℃の加熱乾燥炉にて２分間乾燥し、離型材表面に、厚さがおよそ３０μｍの表皮層１６を形成した。
　接着剤（ＤＩＣ（株）製、クリスボン　ＴＡ－２０５：商品名）を、固形分３０質量％になるよう上記混合溶剤で希釈し、さらに、架橋剤（ＤＩＣ(株)製、バーノックＤＮ９８０）、及び促進剤（ＤＩＣ(株)製、アクセルＴ）を規定量加えて、接着剤層形成用組成物Ａを得た。
　前記離型材表面に形成した表皮層１６の離型材側とは反対の表面に、得られた接着剤層形成用組成物Ａを２８０ｇ／ｍ２の量で積層塗工し、厚さがおよそ８５μｍの接着剤層形成用組成物層を形成した。
（２．表皮材の作製）
　接着剤層形成用組成物層の形成後、直ちに、ループパイル生地（伸和(株)製、ラップシンカー編み、パイル糸太さ：７５ｄ／３６ｆｄｅｘ、シンカー高さ１．０ｍｍ）１２のパイル糸１２Ｂを有する側と接着剤層形成用組成物層とを接触させ、圧力２０ｍＰａにてラミネートして加圧密着させた。その後、１７０℃の加熱炉にて２分間乾燥して硬化させ、離型材を剥離して、ループパイル生地１２表面に、接着剤層１４を介して表皮層１６を備えた、図１に示す如き構成の、実施例１の表皮材１０を得た。なお、表皮材の断面を観察したところ、ループパイル生地１２の地組織１２Ａと接着剤層１４との間には５０μｍ程度の空隙が見られた。
〔実施例２〕
　実施例１で用いた接着剤層形成用組成物Ａに代えて、以下のように調製した接着剤層形成用組成物Ｂを用いた以外は実施例１と同様にして実施例２の表皮材を得た。
（接着剤層形成用組成物Ｂの調製）
　接着剤（ＤＩＣ（株）、クリスボン　ＴＡ－２０５：商品名）を、固形分３０質量％になるよう上記混合溶剤で希釈し、さらに、架橋剤（ＤＩＣ(株)製、バーノックＤＮ９８０）、及び促進剤（ＤＩＣ(株)製、アクセルＴ）を規定量、さらに、発泡剤（永和化成工業(株)製ネオセルボンＮ＃１０００Ｍ）２質量％を加えて、接着剤層形成用組成物を得た。
　実施例２の表皮材における接着剤層は、加熱炉における加熱により発泡剤が発泡して形成された気泡を含む接着剤層である。
〔実施例３〕
（接着剤層形成用組成物Ｃの調製）
　接着剤（ＤＩＣ（株）、クリスボン　ＴＡ－２０５：商品名）を、固形分３０質量％になるよう上記混合溶剤で希釈し、さらに、架橋剤（ＤＩＣ(株)製、バーノックＤＮ９８０　）、及び促進剤（ＤＩＣ(株)社製、アクセルＴ）を規定量加えて、接着剤層形成用組成物Ｃを得た。
　上記接着剤層形成用組成物Ｃを塗布する前に、プラネタリーミキサーを使って、５０ｒｐｍで３０分間撹拌し、平均粒径５０μｍ～１００μｍの気泡を含む比重０．５ｇ／ｃｍ３の接着剤層形成用組成物Ｃを調製した
（表皮材の作製）
　実施例１で用いた接着剤層形成用組成物Ａに代えて、上記のように調製した気泡を含む接着剤層形成用組成物Ｃを用いた以外は実施例１と同様にして実施例３の表皮材を得た。
　実施例３の表皮材における接着剤層は、メカニカル発泡により形成された気泡を含む接着剤層である。
〔比較例１〕
　ポリエステル織布：艶栄工業(株)製、ＭＴ５０８ＰＸ（商品名）に、針布による起毛加工を行なって太さ約７５ｄＴｅｘ、長さ１００μｍの起毛を形成したポリエステル生地を得た。
　実施例２において用いたループパイル生地に代えて、基布１２として、上記で得た起毛加工を行ったポリエステル織布を用いた以外は、実施例１と同様にして比較例１の表皮材を得た。
〔比較例２〕
　ポリエステルトリコット編布：艶栄工業(株)製、ＴＬ１５３１ＰＸ（商品名）に、針布による起毛加工を行なって太さ約７５ｄＴｅｘ、長さ１００μｍの起毛を形成したポリエステルトリコット生地を得た。
　実施例１において用いたループパイル生地に代えて、基布１２として、上記で得た起毛加工を行ったポリエステルトリコット編布を用いた以外は、実施例２と同様にして比較例２の表皮材を得た。
（得られた表皮材の評価）
　実施例及び比較例の表皮材について、以下の項目の評価を行なった。結果を下記表１に示す。
１．反発弾性
　反発弾性を、ＪＩＳ　Ｋ　６２５５（２０１３年）に記載の、「加硫ゴム又は熱可塑性ゴムの反発弾性の測定方法」に準じて測定した。
２．剥離強度
　ＪＩＳ　Ｋ　６４０４－５（ゴム引き・プラスチック引布試験方法）に準じて、生地と表皮層及び接着剤層の積層体との間の１８０度剥離強度を測定した。値が大きいほど剥離強度に優れると評価し、４０．０Ｎ／３ｃｍであれば、実用上問題のないレベルである。
３．剛軟度
　ＪＩＳ　Ｋ　６５４２（１９７４年）の皮の柔軟度試験法に準拠して、（ガーレ法又はスライド法）により表皮材の剛軟度を測定した。剛軟度の数値が小さいほど柔軟であると評価する。
４．風合
　表皮材（５０ｃｍ×５０ｃｍ）の風合、即ち、表面の触感の滑らかさ、曲げたときの柔軟性などについてモニター１０名による評価を行い、以下の基準で判定した。
（基準）
良好：モニター１０名中８名以上が良好と評価。
やや良好：モニター中５名～７名が良好と評価
やや不良：モニター中１名～４名が良好と評価
不良：モニター中０名が良好と評価（良好と評価したものはいない）
５．総合評価
Ａ：風合いが良好で、強い剥離強度を示し、実用性がある。
Ｂ：風合いは良好だが、剥離強度が低く、実用に適さない。
Ｃ：風合いが悪く、反発弾性率が小さいので、実用に適さない。
　上記評価基準において、評価Ａが実用上問題のないレベルである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１に明らかなように、実施例１～実施例３の表皮材は、比較例の表皮材に対し、反発弾性が適度で、クッション性が良好であった。また、実施例１～実施例３の表皮材は、比較例の表皮材に対し、ソフトな風合で適度な柔軟性を有することが分かる。
　他方、生地として起毛繊維を用いた比較例１及び比較例２の表皮材は反発弾性が低く、クッション性に劣り、剥離強度も実施例に比較して低かった。
　上記評価より、実施例１～実施例３の表皮材は、自動車のシート等の用途に適することが確認された。
　２０１４年１２月２６日に出願された日本国特許出願２０１４－２６６５４４の開示は参照により本明細書に取り込まれる。　本明細書に記載された全ての文献、特許出願、及び技術規格は、個々の文献、特許出願、及び技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。

Claims (8)

  1. 　ポリエステル繊維を含む繊維により構成されたループパイル生地と、ループパイル生地のパイル糸を有する側の面に、接着剤層と、表皮層と、をこの順に備え、パイル糸の少なくとも先端が接着剤層内に存在し、かつループパイル生地の地組織と接着剤層との間に空隙を有する表皮材。
  2. 　前記ループパイル生地が、地組織の片面にパイル糸を織り出したループパイル生地である、請求項１に記載の表皮材。
  3. 　前記接着剤層が、ポリウレタンを含有する、請求項１又は請求項２に記載の表皮材。
  4. 　前記接着剤層が、気泡を含む接着剤層である、請求項１～請求項３のいずれか１項に記載の表皮材。
  5. 　離型材表面に、表皮層形成用組成物を付与して表皮層形成用組成物層を設け、表皮層形成用組成物層表面に接着剤層形成用組成物を付与して接着剤層形成用組成物層を設けて、離型材表面に表皮層形成用組成物層と接着剤層形成用組成物層とを有する積層体を形成する積層体形成工程と、
    　ポリエステル繊維を含む繊維により構成されたループパイル生地のパイル糸を有する側の面に、得られた積層体の接着剤層形成用組成物層を接触させて加圧する加圧工程と、
    　加圧したループパイル生地と積層体とに掛る圧力を解放した後に、加熱手段により加熱して、表皮層形成用組成物層、及び接着剤層形成用組成物層を硬化させて、接着剤層及び表皮層を形成する加熱工程と、を有し、
    　ポリエステル繊維を含む繊維により構成されたループパイル生地と、ループパイル生地のパイル糸を有する側の面に、接着剤層と表皮層とをこの順に備え、パイル糸の少なくとも先端が接着剤層内に存在し、かつループパイル生地の地組織と接着剤層との間に空隙を有する表皮材を得る、表皮材の製造方法。
  6. 　離型材表面に、表皮層形成用組成物を付与して表皮層形成用組成物層を設け、表皮層形成用組成物層表面に接着剤層形成用組成物を付与して接着剤層形成用組成物層を設けて、離型材表面に表皮層形成用組成物層と接着剤層形成用組成物層とを有する積層体を形成する積層体形成工程と、
    　得られた積層体を、加熱手段により加熱して、表皮層形成用組成物層、及び接着剤層形成用組成物層を乾燥させ、ポリエステル繊維を含む繊維により構成されたループパイル生地のパイル糸を有する側の面に、得られた積層体の接着剤層形成用組成物層を接触させて加圧する加圧工程と、
    　加圧したループパイル生地と積層体とに掛る圧力を解放する工程と、を有し、
    　ポリエステル繊維を含む繊維により構成されたループパイル生地と、ループパイル生地のパイル糸を有する側の面に、接着剤層と、表皮層と、をこの順に備え、パイル糸の少なくとも先端が接着剤層内に存在し、かつループパイル生地の地組織と接着剤層との間に空隙を有する表皮材を得る、表皮材の製造方法。
  7. 　前記加熱手段が、非接触加熱手段であるか、又は片面接触加熱手段である、請求項５又は請求項６に記載の表皮材の製造方法。
  8. 　前記加熱手段による加熱が、接着剤層形成用組成物層内に含まれる発泡剤を発泡させるか、又は接着剤層形成用組成物層に含まれる気泡を固定化させることで、気泡を含む接着剤層を形成することを含む、請求項５～請求項７のいずれか１項に記載の表皮材の製造方法。
PCT/JP2015/084834 2014-12-26 2015-12-11 表皮材及び表皮材の製造方法 WO2016104194A1 (ja)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201580068750.5A CN107107585B (zh) 2014-12-26 2015-12-11 表皮材料和表皮材料的制造方法
US15/537,796 US20170362750A1 (en) 2014-12-26 2015-12-11 Skin material and method of producing skin material

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2014-266544 2014-12-26
JP2014266544A JP5819512B1 (ja) 2014-12-26 2014-12-26 表皮材及び表皮材の製造方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2016104194A1 true WO2016104194A1 (ja) 2016-06-30

Family

ID=54610910

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2015/084834 WO2016104194A1 (ja) 2014-12-26 2015-12-11 表皮材及び表皮材の製造方法

Country Status (4)

Country Link
US (1) US20170362750A1 (ja)
JP (1) JP5819512B1 (ja)
CN (1) CN107107585B (ja)
WO (1) WO2016104194A1 (ja)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105544077A (zh) * 2016-01-22 2016-05-04 孙卫民 一种3d棉面料的生产工艺及其应用
KR102128225B1 (ko) * 2017-09-14 2020-06-30 (주)엘지하우시스 인조가죽 제조장치 및 이를 이용한 인조가죽 제조방법
JP6835045B2 (ja) 2018-07-20 2021-02-24 カシオ計算機株式会社 造形物及び造形物の製造方法
CN109082763B (zh) * 2018-10-09 2020-03-06 广州五源新材料集团有限公司 一种胶原纤维束形成网状结构的新型织物及全新皮革产品
DE102020127037B4 (de) * 2019-10-30 2024-01-18 Webasto SE Fahrzeugrollovorrichtung mit einer rollobahn
CN112251895A (zh) * 2020-09-22 2021-01-22 石家庄宏维达纺织有限公司 一种弹力提花小毛圈面料及其制作工艺

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5721576A (en) * 1980-07-09 1982-02-04 Toray Industries Leather like sheet article
JPH0970908A (ja) * 1995-09-04 1997-03-18 Takashimaya Nippatsu Kogyo Kk 自動車内装用表面材およびその製造方法
JP2009287142A (ja) * 2008-05-29 2009-12-10 Toray Ind Inc 皮革様シートおよび皮革様シートの製造方法
JP2010031443A (ja) * 2008-06-30 2010-02-12 Seiren Co Ltd ヌバック調シート状物およびその製造方法
JP2011069031A (ja) * 2009-09-28 2011-04-07 Seiren Co Ltd 合成皮革の製造方法

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1560793B2 (de) * 1965-08-24 1974-10-10 Flexa Industria Materie Plastiche S.P.A., Gallarate (Italien) Verfahren zur Herstellung eines leichten wasserdichten, geschmeidigen Schichtmaterials
US3574106A (en) * 1968-10-02 1971-04-06 Plymouth Rubber Co Inc Leather-like laminated sheet materials
US3860469A (en) * 1972-01-14 1975-01-14 United Merchants & Mfg Method of making a leather-like texturized laminate
DE2343294C3 (de) * 1973-08-28 1980-03-20 Bayer Ag, 5090 Leverkusen Verbundmaterialien und Verfahren zu ihrer Herstellung
JPS62128745A (ja) * 1985-11-30 1987-06-11 豊田合成株式会社 軟質加飾成形品
US6610381B1 (en) * 1997-05-09 2003-08-26 Standard Textile Co., Inc. Absorbent barrier sheet and method of making same
CN102825852A (zh) * 2012-09-21 2012-12-19 丰照 复合阻燃沙发布
WO2014208685A1 (ja) * 2013-06-27 2014-12-31 東洋紡株式会社 合成皮革

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5721576A (en) * 1980-07-09 1982-02-04 Toray Industries Leather like sheet article
JPH0970908A (ja) * 1995-09-04 1997-03-18 Takashimaya Nippatsu Kogyo Kk 自動車内装用表面材およびその製造方法
JP2009287142A (ja) * 2008-05-29 2009-12-10 Toray Ind Inc 皮革様シートおよび皮革様シートの製造方法
JP2010031443A (ja) * 2008-06-30 2010-02-12 Seiren Co Ltd ヌバック調シート状物およびその製造方法
JP2011069031A (ja) * 2009-09-28 2011-04-07 Seiren Co Ltd 合成皮革の製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN107107585A (zh) 2017-08-29
JP5819512B1 (ja) 2015-11-24
CN107107585B (zh) 2019-02-12
JP2016124185A (ja) 2016-07-11
US20170362750A1 (en) 2017-12-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2016104194A1 (ja) 表皮材及び表皮材の製造方法
JP6018650B2 (ja) 表皮材及び表皮材の製造方法
JP5718038B2 (ja) 合成皮革及びその製造方法
KR102362720B1 (ko) 인조가죽 및 이의 제조방법
JP6895458B2 (ja) 合成皮革
JP5867684B2 (ja) 自動車内装材用合成皮革
JP2013072141A (ja) 合成皮革用基布及び合成皮革
JP6691913B2 (ja) エンボス加工用複合材およびエンボス加工品
US10717250B2 (en) Composite material for embossing, and embossed product
JP6532673B2 (ja) 表皮材及び表皮材の製造方法
JP2006283221A (ja) 合成皮革
KR20170030244A (ko) 통풍 시트용 인조가죽 원단 및 이의 제조방법
WO2012077180A1 (ja) 自動車内装材用合成皮革
JP2014129622A (ja) 合成皮革
JP6101090B2 (ja) 合成皮革
JP4912493B2 (ja) 自動車内装材用合成皮革
WO2019065758A1 (ja) 合成樹脂表皮材複合体及び合成樹脂表皮材複合体の製造方法
JP2016196102A (ja) 合成樹脂表皮材及びその製造方法
KR101987037B1 (ko) 자동차 내장 기재용 다층 복합재 및 이의 제조 방법
JPWO2019155692A1 (ja) 合成樹脂表皮材の製造方法
JP3452433B2 (ja) 合成皮革及びその製造方法
JP2018053411A (ja) 合成皮革及合成皮革の製造方法
JP2021041575A (ja) 表皮材及び表皮材の製造方法
JP2019077961A (ja) 合成皮革
DE202010011093U1 (de) Formatzuschnitt

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 15872763

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 15537796

Country of ref document: US

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 15872763

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1