JP2022113457A - 表皮材及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】少なくとも２種類の互いに異なるシボ模様を有し、シボ型形成用部材の凹凸の再現に優れ、微細なシボ模様による意匠性の高い外観を有する表皮材、及びその製造方法を提供する。【解決手段】少なくとも表皮層を有する表皮材であって、表皮層は、表皮層の凹凸により形成された第１のシボ模様と、第１のシボ模様に含まれ、第１のシボ模様よりも平面視におけるサイズの小さい複数の第２のシボ模様と、を有し、第２のシボ模様は、第１のシボ模様の形成領域内において、第１のシボ模様の平面視における形成領域の少なくとも一部を連通する凸部を有し、第１のシボ模様における第２のシボ模様が形成されていない領域の凸部の最頂部と、第２のシボ模様における凸部の最頂部との高低差が４０μｍ以下である表皮材及びその製造方法。【選択図】図１
Description
本開示は表皮材及びその製造方法に関する。
近年、耐久性の点から合成皮革が注目され、例えば、車両の内装表皮材、履き物、椅子、ソファー等の家具に天然皮革に換えて、合成皮革に代表される表皮材が使用されている。このため、天然皮革に遜色のない優れた外観を有する表皮材が望まれている。
しかしながら、従来の表皮材では、表面に形成されるシボの細さや形状に技術的な問題があり、天然皮革に匹敵する微細で精緻なシボ模様を有する外観に優れた表皮材が切望されている。
特に、従来のシボ模様では、シボ模様の地紋部における凹部及び凸部の表面は比較的平滑であり、可視光が反射し易いため、地紋部が白っぽく見えたり、明度が高く見えたりして、高級感を損なうことがある。
しかしながら、従来の表皮材では、表面に形成されるシボの細さや形状に技術的な問題があり、天然皮革に匹敵する微細で精緻なシボ模様を有する外観に優れた表皮材が切望されている。
特に、従来のシボ模様では、シボ模様の地紋部における凹部及び凸部の表面は比較的平滑であり、可視光が反射し易いため、地紋部が白っぽく見えたり、明度が高く見えたりして、高級感を損なうことがある。
シボ模様を有する表皮層の光り反射を抑制するために、例えば、第１のシボ模様と、第１のシボ模様に含まれ、第１のシボ模様よりも平面視におけるサイズの小さい第２のシボ模様と、を有し、第２のシボ模様は、第２のシボ模様の形成領域を連通する凸部を有する表皮材が提案されている（特許文献１参照）。特許文献１に記載の合成樹脂表皮材は、第２のシボ模様の形成領域を連通する凸部を有することで、製造時における気泡の発生等による外観不良が抑制されるとの利点を有することが記載されている。
通常、表皮材におけるシボ模様の凸部は、凹部を有するシボ型形成用部材、例えば、エンボス板又はエンボスロール等を、合成樹脂を含む表皮層に押圧することにより形成される。また、凹部を有するシボ型形成用離型紙に表皮層形成用組成物を付与して、離型紙における凹部を転写することで凸部を形成する方法をとることができる。
本発明者らは、検討の結果、特許文献１に記載の合成樹脂表皮材の製造に際して、第２のシボ模様の凸部と第１のシボ模様との高低差が大きい場合には、第２のシボ模様の凸部、即ちシボ型形成用部材における微細な凹部が、第１のシボ模様の形成領域と大きな高低差で形成されるために、加熱により軟化又は流動化した表皮層に含まれる成分の、シボ型形成用部材の凹部における移動性が制限され、凹部の隅々まで軟化した表皮層に含まれる成分が行き渡らず、シボ型形成用部材の凹凸が忠実に再現された設計値どおりのシボ模様が形成されないことを見出した。
本発明の一実施形態の課題は、少なくとも２種類の互いに異なるシボ模様を有し、シボ型形成用部材の凹凸の再現に優れ、微細なシボ模様による意匠性の高い外観を有する表皮材を提供することにある。
また、本発明の別の実施形態の課題は、少なくとも２種類の互いに異なるシボ模様を有し、シボ型形成用部材の凹凸の再現に優れ、微細なシボ模様による意匠性の高い外観を有する表皮材を効率よく製造することができる表皮材の製造方法を提供することにある。
また、本発明の別の実施形態の課題は、少なくとも２種類の互いに異なるシボ模様を有し、シボ型形成用部材の凹凸の再現に優れ、微細なシボ模様による意匠性の高い外観を有する表皮材を効率よく製造することができる表皮材の製造方法を提供することにある。
上記課題の解決手段は、以下の実施形態を含む。
＜１＞ 少なくとも表皮層を有する表皮材であって、表皮層は、表皮層の凹凸により形成された第１のシボ模様と、第１のシボ模様に含まれ、第１のシボ模様よりも平面視におけるサイズの小さい第２のシボ模様と、を有し、第２のシボ模様は、第１のシボ模様の形成領域内において、第１のシボ模様の平面視における形成領域の少なくとも一部を連通する凸部を有し、第１のシボ模様における第２のシボ模様が形成されていない領域の凸部の最頂部と、第２のシボ模様における凸部の最頂部との高低差が４０μｍ以下である表皮材。
＜２＞ 第１のシボ模様における第２のシボ模様が形成されていない領域の凸部の最頂部の高さは、第２のシボ模様における凸部の最頂部の高さと同一であるか、第２のシボ模様における凸部の最頂部よりも低い＜１＞に記載の表皮材。
＜１＞ 少なくとも表皮層を有する表皮材であって、表皮層は、表皮層の凹凸により形成された第１のシボ模様と、第１のシボ模様に含まれ、第１のシボ模様よりも平面視におけるサイズの小さい第２のシボ模様と、を有し、第２のシボ模様は、第１のシボ模様の形成領域内において、第１のシボ模様の平面視における形成領域の少なくとも一部を連通する凸部を有し、第１のシボ模様における第２のシボ模様が形成されていない領域の凸部の最頂部と、第２のシボ模様における凸部の最頂部との高低差が４０μｍ以下である表皮材。
＜２＞ 第１のシボ模様における第２のシボ模様が形成されていない領域の凸部の最頂部の高さは、第２のシボ模様における凸部の最頂部の高さと同一であるか、第２のシボ模様における凸部の最頂部よりも低い＜１＞に記載の表皮材。
＜３＞ 第２のシボ模様の凸部の幅が、４０μｍ以上２６０μｍ以下の範囲である＜１＞又は＜２＞に記載の表皮材。
＜４＞ 第２のシボ模様の連通する凸部の頂部と、隣接する凸部間の凹部の底部との高低差が、６０μｍ以上１２０μｍ以下の範囲である＜１＞～＜３＞のいずれか１つに記載の表皮材。
＜４＞ 第２のシボ模様の連通する凸部の頂部と、隣接する凸部間の凹部の底部との高低差が、６０μｍ以上１２０μｍ以下の範囲である＜１＞～＜３＞のいずれか１つに記載の表皮材。
＜５＞ 第２のシボ模様の凸部は、第２のシボ模様が複数の連続して形成された領域を有し、複数の第２のシボ模様の凸部は、互いに平行な直線状である＜１＞～＜４＞のいずれか１つに記載の表皮材。
＜６＞ 直線状の第２のシボ模様の凸部は、表皮材の長さ方向に対して、±５０°の範囲内の角度で配置されている＜５＞に記載の表皮材。
＜７＞ 表皮層は、ウレタン樹脂及び塩化ビニル樹脂からなる群より選択される少なくとも１種の樹脂を含む＜１＞～＜６＞のいずれか１つに記載の表皮材。
＜６＞ 直線状の第２のシボ模様の凸部は、表皮材の長さ方向に対して、±５０°の範囲内の角度で配置されている＜５＞に記載の表皮材。
＜７＞ 表皮層は、ウレタン樹脂及び塩化ビニル樹脂からなる群より選択される少なくとも１種の樹脂を含む＜１＞～＜６＞のいずれか１つに記載の表皮材。
＜８＞ 第１のシボ模様及び第２のシボ模様の形成用凹凸を含むシボ模様パターンを有するシボ型形成用離型材表面に、表皮層形成用組成物を塗工して表皮層形成用組成物層を形成する工程Ｉと、得られた表皮層形成用組成物層からシボ型形成用離型材を剥離して、転写により第１のシボ模様及び第２のシボ模様が形成された表皮層を形成する工程ＩＩと、をこの順に有する＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載の表皮材の製造方法。
＜９＞ 表皮層形成用組成物を用いて、表皮層形成用組成物層を形成する工程ｉと、第１のシボ模様及び第２のシボ模様の形成用凹凸を含むシボ模様パターンを有するシボ型形成用エンボスロール表面に、工程ｉで得られた表皮層形成用組成物層を接触させ、シボ型形成用エンボスロールとバックアップロールとにより熱圧着させ、転写により第１のシボ模様及び第２のシボ模様が形成された表皮層を得る工程ｉｉと、をこの順に有する＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載の表皮材の製造方法。
本発明の一実施形態によれば、少なくとも２種類の互いに異なるシボ模様を有し、シボ型形成用部材の凹凸の再現に優れ、微細なシボ模様による意匠性の高い外観を有する表皮材を提供することができる。
また、本発明の別の実施形態によれば、少なくとも２種類の互いに異なるシボ模様を有し、シボ型形成用部材の凹凸の再現に優れ、微細なシボ模様による意匠性の高い外観を有する表皮材を効率よく製造し得る表皮材の製造方法を提供することができる。
また、本発明の別の実施形態によれば、少なくとも２種類の互いに異なるシボ模様を有し、シボ型形成用部材の凹凸の再現に優れ、微細なシボ模様による意匠性の高い外観を有する表皮材を効率よく製造し得る表皮材の製造方法を提供することができる。
以下、本開示の表皮材及び表皮材の製造方法について詳細に説明する。
以下に記載する構成要件の説明は、本開示の代表的な実施態様に基づいてなされることがあるが、本開示はそのような実施態様に限定されない。
なお、本開示において、数値範囲を示す「～」とはその前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用される。
本開示に段階的に記載されている数値範囲において、一つの数値範囲で記載された上限値又は下限値は、他の段階的な記載の数値範囲の上限値又は下限値に置き換えてもよい。また、本開示に記載されている数値範囲において、その数値範囲の上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。
本開示において、２以上の好ましい態様の組み合わせは、より好ましい態様である。
本開示において「工程」との語は、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の所期の目的が達成されれば、本用語に含まれる。
各図面において同一の符号を用いて示される構成要素は、同一の構成要素であることを意味する。
図面における寸法の比率は、必ずしも実際の寸法の比率を表すものではない。
以下に記載する構成要件の説明は、本開示の代表的な実施態様に基づいてなされることがあるが、本開示はそのような実施態様に限定されない。
なお、本開示において、数値範囲を示す「～」とはその前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用される。
本開示に段階的に記載されている数値範囲において、一つの数値範囲で記載された上限値又は下限値は、他の段階的な記載の数値範囲の上限値又は下限値に置き換えてもよい。また、本開示に記載されている数値範囲において、その数値範囲の上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。
本開示において、２以上の好ましい態様の組み合わせは、より好ましい態様である。
本開示において「工程」との語は、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の所期の目的が達成されれば、本用語に含まれる。
各図面において同一の符号を用いて示される構成要素は、同一の構成要素であることを意味する。
図面における寸法の比率は、必ずしも実際の寸法の比率を表すものではない。
本開示において「主剤となる樹脂」とは、当該成分が含まれる樹脂組成物の全量に対し、６０質量％以上含有される樹脂を指す。
本開示において組成物の固形分とは、組成物に含まれる溶剤を除く成分を指す。組成物に含まれる、例えば、樹脂前駆体モノマー等の液状成分も固形分に含まれる。
本開示においては、表皮材の最外層、即ち、表皮層を有し、例えば、表皮材を成形体に貼り付けられた場合に、表皮層において視認される側を、表皮材の表面と称する。
本開示においては、シボ型形成用離型材、シボ型形成用エンボスロール等のシボ模様を転写により表皮層に形成する部材を、「シボ型形成用部材」と総称することがある。
本開示において組成物の固形分とは、組成物に含まれる溶剤を除く成分を指す。組成物に含まれる、例えば、樹脂前駆体モノマー等の液状成分も固形分に含まれる。
本開示においては、表皮材の最外層、即ち、表皮層を有し、例えば、表皮材を成形体に貼り付けられた場合に、表皮層において視認される側を、表皮材の表面と称する。
本開示においては、シボ型形成用離型材、シボ型形成用エンボスロール等のシボ模様を転写により表皮層に形成する部材を、「シボ型形成用部材」と総称することがある。
［表皮材］
本開示の表皮材は、少なくとも表皮層を有する表皮材であって、表皮層は、表皮層の凹凸により形成された第１のシボ模様と、第１のシボ模様に含まれ、第１のシボ模様よりも平面視におけるサイズの小さい複数の第２のシボ模様と、を有し、第２のシボ模様は、第１のシボ模様の形成領域内において、第１のシボ模様の平面視における形成領域の少なくとも一部を連通する凸部を有し、第１のシボ模様における第２のシボ模様が形成されていない領域の凸部の最頂部（本開示において「第１のシボ模様の最頂部」、「第１のシボ模様における凸部の最頂部」などと記す場合がある。）と、第２のシボ模様における凸部の最頂部との高低差が４０μｍ以下である。
本開示の表皮材は、少なくとも表皮層を有すればよく、表皮層のみからなる単層の表皮材であってもよく、表皮層に加え、さらに、所望により、接着層、基材等のその他の任意の層を有する積層体である多層構造の表皮材であってもよい。
本開示の表皮材は、少なくとも表皮層を有する表皮材であって、表皮層は、表皮層の凹凸により形成された第１のシボ模様と、第１のシボ模様に含まれ、第１のシボ模様よりも平面視におけるサイズの小さい複数の第２のシボ模様と、を有し、第２のシボ模様は、第１のシボ模様の形成領域内において、第１のシボ模様の平面視における形成領域の少なくとも一部を連通する凸部を有し、第１のシボ模様における第２のシボ模様が形成されていない領域の凸部の最頂部（本開示において「第１のシボ模様の最頂部」、「第１のシボ模様における凸部の最頂部」などと記す場合がある。）と、第２のシボ模様における凸部の最頂部との高低差が４０μｍ以下である。
本開示の表皮材は、少なくとも表皮層を有すればよく、表皮層のみからなる単層の表皮材であってもよく、表皮層に加え、さらに、所望により、接着層、基材等のその他の任意の層を有する積層体である多層構造の表皮材であってもよい。
本開示の表皮材の作用は明確ではないが、以下のように考えている。
本開示の表皮材では、表皮材が有する表皮層の凹凸により形成された第１のシボ模様と、第１のシボ模様に含まれ、第１のシボ模様よりも平面視におけるサイズの小さい第２のシボ模様と、を有し、第２のシボ模様の凸部は、第１のシボ模様の平面視における形成領域の少なくとも一部で連通しており、第１のシボ模様の最頂部と第２のシボ模様の最頂部とは高低差４０μｍ以内に維持されている。
ここで、第１のシボ模様の形成領域、例えば地紋の領域内に、より小さなサイズの第２のシボ模様を有することで、第２のシボ模様の形成領域の明度が、微細な凹凸が存在することにより、第１のシボ模様の形成領域内において部分的に低下し、シボ模様全体の柄のコントラストが向上する。このため、本開示の表皮材は、意匠性の高い外観を有する。
本開示の表皮材では、表皮材が有する表皮層の凹凸により形成された第１のシボ模様と、第１のシボ模様に含まれ、第１のシボ模様よりも平面視におけるサイズの小さい第２のシボ模様と、を有し、第２のシボ模様の凸部は、第１のシボ模様の平面視における形成領域の少なくとも一部で連通しており、第１のシボ模様の最頂部と第２のシボ模様の最頂部とは高低差４０μｍ以内に維持されている。
ここで、第１のシボ模様の形成領域、例えば地紋の領域内に、より小さなサイズの第２のシボ模様を有することで、第２のシボ模様の形成領域の明度が、微細な凹凸が存在することにより、第１のシボ模様の形成領域内において部分的に低下し、シボ模様全体の柄のコントラストが向上する。このため、本開示の表皮材は、意匠性の高い外観を有する。
通常、表皮層におけるシボ模様の凸部は、凹部を有するシボ型形成用部材により形成される。第２のシボ模様の凸部が、第１のシボ模様も含めて高低差４０μｍ以内で連通して形成されていることにより、第２のシボ模様の凸部、即ち、シボ型形成用部材における微細な凹部が、第１のシボ模様の形成領域も含めて小さい高低差で途切れなく連通して形成されている。このため、加熱により軟化又は流動化した表皮層に含まれる成分（表皮層形成用組成物）の、シボ型形成用部材の凹部における移動性が良好となり、凹部の隅々まで軟化した表皮層形成用組成物が行き渡り、シボ型形成用部材の凹凸の再現性に優れる。従って、設計値どおりの、意匠性が良好なシボ模様が形成された表皮材となると推定される。本開示の表皮材は、従って、少なくとも第１のシボ模様と第２のシボ模様とを有し、これらのシボ柄コントラストが良好であり、意匠性に優れる。
図１は、本開示の表皮材の第１の実施形態を示す概略断面図である。
図１に示す表皮材１０は、表皮層１２のみからなる単層の表皮材である。表皮材１０における第１のシボ模様の形成領域を１０Ａで示し、第２のシボ模様を含む領域の一実施形態を示す部分拡大断面図である。
図１に示す表皮材１０は、表皮層１２のみからなる単層の表皮材である。表皮材１０における第１のシボ模様の形成領域を１０Ａで示し、第２のシボ模様を含む領域の一実施形態を示す部分拡大断面図である。
図１における表皮層が有する第１のシボ模様の領域は１０Ａで示す領域である。図１に示す表皮材１０では、第１のシボ模様の形成領域１０Ａ内に、第１のシボ模様に含まれ、第１のシボ模様よりも平面視におけるサイズの小さい複数の第２のシボ模様を有する領域１０Ｂと、第１のシボ模様の領域１０Ａ内において、第２のシボ模様を有しない領域１０Ｃとが含まれる。
図１を用いて、第２のシボ模様について説明する。図１において、第１のシボ模様の形成領域１０Ａ内に配置された複数の凸部を含む領域を「第２のシボ模様の形成領域」と称し、１０Ｂと表記する。第２のシボ模様は、凸部１４と、隣接する凸部１４同士の間に存在する凹部１６とを含んで構成される。
図１に示すように、第２のシボ模様の形成領域１０Ｂは、複数の第２のシボ模様を構成する複数の凸部１４を有する。
図１を用いて、第２のシボ模様について説明する。図１において、第１のシボ模様の形成領域１０Ａ内に配置された複数の凸部を含む領域を「第２のシボ模様の形成領域」と称し、１０Ｂと表記する。第２のシボ模様は、凸部１４と、隣接する凸部１４同士の間に存在する凹部１６とを含んで構成される。
図１に示すように、第２のシボ模様の形成領域１０Ｂは、複数の第２のシボ模様を構成する複数の凸部１４を有する。
第１のシボ模様の形成領域１０Ａには、複数の第２のシボ模様を有する領域１０Ｂに加え、第２のシボ模様を有しない領域が存在してもよい。第１のシボ模様の形成領域１０Ａ内の、第２のシボ模様を有しない領域（第２のシボ模様が形成されていない領域、即ち、第２のシボ模様の非形成領域）は、図１では、１０Ｃで表す。
第２のシボ模様を構成する凸部１４の幅は、以下の如く定義される。
第２のシボ模様の凸部の幅とは、平面視における幅を指し、図１にαで示される。
第２のシボ模様の形成領域１０Ｂ内における、連通する凸部１４の頂部と、隣接する凸部１４間の凹部１６の底部との高低差は、第２のシボ模様の形成領域１０Ｂ内における凹凸で形成されるシボ深さと同義であり、図１にβで示される。
また、第１のシボ模様形成領域であって、第２のシボ模様の非形成領域における最頂部と、表皮層１２の底部との距離を、第１のシボ模様の高さとする。第１のシボ模様の高さは、図１においてγで示される。
第２のシボ模様の凸部の幅とは、平面視における幅を指し、図１にαで示される。
第２のシボ模様の形成領域１０Ｂ内における、連通する凸部１４の頂部と、隣接する凸部１４間の凹部１６の底部との高低差は、第２のシボ模様の形成領域１０Ｂ内における凹凸で形成されるシボ深さと同義であり、図１にβで示される。
また、第１のシボ模様形成領域であって、第２のシボ模様の非形成領域における最頂部と、表皮層１２の底部との距離を、第１のシボ模様の高さとする。第１のシボ模様の高さは、図１においてγで示される。
本開示の表皮材においては、第１のシボ模様の第２のシボ模様の非形成領域の最頂部と、第２のシボ模様における凸部の最頂部との高低差が４０μｍ以下である。第１のシボ模様の最頂部と第２のシボ模様の最頂部との高低差は、図１においてδで示される。
第１のシボ模様の第２のシボ模様の非形成領域の最頂部と、第２のシボ模様における凸部の最頂部との高低差は、４０μｍ以下であり、３０μｍ以下が好ましく、２０μｍ以下がより好ましい。後述するように、第１のシボ模様の第２のシボ模様の非形成領域の最頂部と、第２のシボ模様における凸部の最頂部との高低差は０、即ち、第１のシボ模様の最頂部と、第２のシボ模様における凸部の最頂部とは同じ高さであってもよい。
本開示の表皮材における上記第２のシボ模様における凸部の幅、連通する凸部１４の頂部と、隣接する凸部１４間の凹部１６の底部との高低差、第１のシボ模様の最頂部と、第２のシボ模様における凸部の最頂部との高低差等のサイズは、表皮材を面に垂直に切断した断面を顕微鏡で観察することで測定することができる。
第１のシボ模様の第２のシボ模様の非形成領域の最頂部と、第２のシボ模様における凸部の最頂部との高低差は、４０μｍ以下であり、３０μｍ以下が好ましく、２０μｍ以下がより好ましい。後述するように、第１のシボ模様の第２のシボ模様の非形成領域の最頂部と、第２のシボ模様における凸部の最頂部との高低差は０、即ち、第１のシボ模様の最頂部と、第２のシボ模様における凸部の最頂部とは同じ高さであってもよい。
本開示の表皮材における上記第２のシボ模様における凸部の幅、連通する凸部１４の頂部と、隣接する凸部１４間の凹部１６の底部との高低差、第１のシボ模様の最頂部と、第２のシボ模様における凸部の最頂部との高低差等のサイズは、表皮材を面に垂直に切断した断面を顕微鏡で観察することで測定することができる。
第１のシボ模様の第２のシボ模様の非形成領域の最頂部と、第２のシボ模様における凸部の最頂部との高低差は、４０μｍ以下であればよく、第１のシボ模様の最頂部と、第２のシボ模様における凸部の最頂部とは、いずれがより高くてもよい。即ち、第１のシボ模様の最頂部と、第２のシボ模様における凸部の最頂部とは、いずれがより高くても、第２のシボ模様の形成領域における微細な凹凸の存在に起因するシボ模様全体の柄のコントラストの向上、及び、表皮材形成時における表皮層形成用組成物の、シボ型形成用部材の凹部における移動性が良好であることによるシボ型形成用部材の凹凸模様の再現性が向上するといった効果を奏する。
なかでも、第１のシボ模様における第２のシボ模様の非形成領域の凸部の最頂部の高さが、第２のシボ模様における凸部の最頂部の高さと同一であるか、第２のシボ模様における凸部の最頂部よりも低いことが、第２のシボ模様における微細な凹凸に起因する明度の低下がより視認されやすくなるため、シボ模様全体の柄のコントラストより向上するという観点から好ましい。
図１では、第１のシボ模様における凸部の最頂部の高さが、第２のシボ模様における凸部の最頂部の高さよりも低い態様が示されている。
なかでも、第１のシボ模様における第２のシボ模様の非形成領域の凸部の最頂部の高さが、第２のシボ模様における凸部の最頂部の高さと同一であるか、第２のシボ模様における凸部の最頂部よりも低いことが、第２のシボ模様における微細な凹凸に起因する明度の低下がより視認されやすくなるため、シボ模様全体の柄のコントラストより向上するという観点から好ましい。
図１では、第１のシボ模様における凸部の最頂部の高さが、第２のシボ模様における凸部の最頂部の高さよりも低い態様が示されている。
第２のシボ模様における凸部の平面視における幅αは、シボ模様全体の柄のコントラスト表現が良好であり、且つ、表皮層の形成時において、表皮層に含まれる材料の流動性を阻害しないという観点から、４０μｍ～２６０μｍであることが好ましく、７０μｍ～２１０μｍの範囲であることがより好ましい。
第２のシボ模様の凸部の幅が上記範囲であることで、軟化した表皮層に含まれる成分の移動がより容易になるため、上記成分の流動性の低下に起因する欠陥の発生がより効果的に抑制され、外観に優れた表皮材の生産性がより良好となる。
第２のシボ模様の凸部の幅が上記範囲であることで、軟化した表皮層に含まれる成分の移動がより容易になるため、上記成分の流動性の低下に起因する欠陥の発生がより効果的に抑制され、外観に優れた表皮材の生産性がより良好となる。
第２のシボ模様の形成領域１０Ｂ内における、連通する凸部１４の頂部と、隣接する凸部１４間の凹部１６の底部との高低差βは、シボ模様全体の柄のコントラスト表現が良好であり、且つ、表皮層の形成時において、表皮層に含まれる材料の流動性を阻害しないという観点から、６０μｍ以上１２０μｍ以下の範囲であることが好ましく、８０μｍ～１００μｍの範囲であることがより好ましい。
図２（Ａ）は、本開示の表皮材の第２の実施形態を示す平面図であり、図２（Ｂ）は、図２（Ａ）に示す平面図の一点破線部分の断面を示す概略断面図である。
図２（Ａ）に示す第２の実施形態に係る表皮材２０は、平面視において、第１のシボ模様の形成領域２０Ａ内に、第１のシボ模様よりも平面視におけるサイズの小さい複数の平行な直線状の凸部を含む第２のシボ模様を有する領域２０Ｂと、第１のシボ模様の領域２０Ａ内において、第２のシボ模様が形成されない平面視で円形の領域（第２のシボ模様の非形成領域）２０Ｃを有する。
第２のシボ模様が有する複数の凸部１４は、平面視における幅が均一な直線状であり、隣接する凹部を介して互いに平行に配置される。
第２のシボ模様の凸部が、第２のシボ模様が複数の連続して形成された領域を有し、複数の第２のシボ模様の凸部が互いに平行な直線状に形成されていることは、本開示の表皮材の好ましい態様の一つである。
図２（Ａ）に示す如く、第２のシボ模様が連続して形成された領域において、互いに平行な直線状であることにより、表皮層に含まれる材料の流動性を阻害し難く、シボ型形成用部材の凹部における表皮層に含まれる材料の流動性がより良好となり、意匠性が良好な表皮材が得られ、且つ、表皮層の生産性がより向上する。
図２（Ａ）に示す第２の実施形態に係る表皮材２０は、平面視において、第１のシボ模様の形成領域２０Ａ内に、第１のシボ模様よりも平面視におけるサイズの小さい複数の平行な直線状の凸部を含む第２のシボ模様を有する領域２０Ｂと、第１のシボ模様の領域２０Ａ内において、第２のシボ模様が形成されない平面視で円形の領域（第２のシボ模様の非形成領域）２０Ｃを有する。
第２のシボ模様が有する複数の凸部１４は、平面視における幅が均一な直線状であり、隣接する凹部を介して互いに平行に配置される。
第２のシボ模様の凸部が、第２のシボ模様が複数の連続して形成された領域を有し、複数の第２のシボ模様の凸部が互いに平行な直線状に形成されていることは、本開示の表皮材の好ましい態様の一つである。
図２（Ａ）に示す如く、第２のシボ模様が連続して形成された領域において、互いに平行な直線状であることにより、表皮層に含まれる材料の流動性を阻害し難く、シボ型形成用部材の凹部における表皮層に含まれる材料の流動性がより良好となり、意匠性が良好な表皮材が得られ、且つ、表皮層の生産性がより向上する。
図２（Ｂ）は、図２（Ａ）に示す平面図の一点破線部分の断面を示す概略断面図である。図２（Ｂ）に示すように、第２の実施形態に係る表皮材２０は、基布２２上に、接着層２４及び表皮層２６を有する多層構造の表皮材である。
表皮材２０における基布２２、及び接着層２４は、所望により設けられる任意の層である。
表皮材における表皮層、基布、接着層、中間層等の任意の層の詳細については、後述する。
表皮材２０における基布２２、及び接着層２４は、所望により設けられる任意の層である。
表皮材における表皮層、基布、接着層、中間層等の任意の層の詳細については、後述する。
第２のシボ模様の凸部が、第２のシボ模様が複数の連続して形成された領域を有し、複数の第２のシボ模様は互いに平行な直線状である場合、直線状の第２のシボ模様を構成する凸部１４は、表皮材の長さ方向に対して、±５０°の範囲内の角度で配置されていることが好ましい。
ここで、表皮材の長さ方向とは、表皮材の製造時における搬送方向を指す。長さ方向に直交する方向を表皮材の幅方向とする。
図３は、図２（Ａ）と同じ、第２の実施形態に係る表皮材２０の平面図を示す。図３に示された矢印方向が、表皮材の長さ方向である。図３では、第２のシボ模様を形成する凸部１４の配置角度を説明するために、表皮材の長さ方向に平行な破線が表記されている。また、第２のシボ模様を形成する凸部１４の中心線が破線で表記されている。図３において、表皮材の長さ方向に平行な破線と、凸部１４の中心線の破線との交差する角度θが、第２のシボ模様の直線状の凸部の表皮材の長さ方向に対する角度である。
直線状の第２のシボ模様を構成する凸部１４は、表皮材の長さ方向に対して、±５０°の範囲内の角度で配置されていることが、表皮層の形成時において、表皮層に含まれる材料の流動性を阻害し難く、シボ型形成用部材の凹部における表皮層に含まれる材料の流動性がより良好となり、意匠性に優れた表皮材が得られ、且つ、表皮層の生産性がより向上する。
直線状の第２のシボ模様を構成する凸部１４は、表皮材の長さ方向に対して、±５０°の範囲内の角度で配置されていることが好ましく、±４０°の範囲内の角度で配置されていることがより好ましく、±３０°の範囲内の角度で配置されていることがさらに好ましい。即ち、図３におけるθは、±５０°以下であることが好ましく、±４０°以下であることがより好ましい。
ここで、表皮材の長さ方向とは、表皮材の製造時における搬送方向を指す。長さ方向に直交する方向を表皮材の幅方向とする。
図３は、図２（Ａ）と同じ、第２の実施形態に係る表皮材２０の平面図を示す。図３に示された矢印方向が、表皮材の長さ方向である。図３では、第２のシボ模様を形成する凸部１４の配置角度を説明するために、表皮材の長さ方向に平行な破線が表記されている。また、第２のシボ模様を形成する凸部１４の中心線が破線で表記されている。図３において、表皮材の長さ方向に平行な破線と、凸部１４の中心線の破線との交差する角度θが、第２のシボ模様の直線状の凸部の表皮材の長さ方向に対する角度である。
直線状の第２のシボ模様を構成する凸部１４は、表皮材の長さ方向に対して、±５０°の範囲内の角度で配置されていることが、表皮層の形成時において、表皮層に含まれる材料の流動性を阻害し難く、シボ型形成用部材の凹部における表皮層に含まれる材料の流動性がより良好となり、意匠性に優れた表皮材が得られ、且つ、表皮層の生産性がより向上する。
直線状の第２のシボ模様を構成する凸部１４は、表皮材の長さ方向に対して、±５０°の範囲内の角度で配置されていることが好ましく、±４０°の範囲内の角度で配置されていることがより好ましく、±３０°の範囲内の角度で配置されていることがさらに好ましい。即ち、図３におけるθは、±５０°以下であることが好ましく、±４０°以下であることがより好ましい。
図４（Ａ）は、本開示の表皮材の第３の実施形態を示す平面図であり、図４（Ｂ）は、図４（Ａ）に示す平面図の一点破線部分の断面を示す概略断面図である。
図４（Ａ）に示す第３の実施形態に係る表皮材３０は、平面視において、第１のシボ模様の形成領域３０Ａ内に、第１のシボ模様よりも平面視におけるサイズの小さい複数の平行な直線状の第２のシボ模様を有する領域３０Ｂ－１及び３０Ｂ－２を有する。第２のシボ模様を有する領域３０Ｂ－１及び３０Ｂ－２は、それぞれ、図４（Ａ）の平面図において破線で囲まれた平面視で正方形の領域である。
第２のシボ模様の複数の凸部１４は、隣接する凹部１６を介して互いに平行、且つ、等間隔に３本形成されており、凸部１４と凹部１６とにより、平面視で正方形の第２のシボ模様の形成領域３０Ｂ－１及び３０Ｂ－２が形成されている。上記正方形の第２のシボ模様の形成領域３０Ｂ－１及び３０Ｂ－２は、より幅の広い凸部である第２のシボ模様の非形成領域３０Ｃを介して、規則正しく配列されている。
図４（Ａ）に示す第２のシボ模様の形成領域３０Ｂ－１においては、複数の凸部１４は、幅が２６０μｍであり、表皮材の長さ方向に対して５０°の角度をもって形成されている。
図４（Ａ）に示す第２のシボ模様の形成領域３０Ｂ－２においては、複数の凸部１４は、幅が１７０μｍであり、表皮材の長さ方向に対して－４０°の角度をもって形成されている。
図４（Ａ）に示す第３の実施形態に係る表皮材３０は、平面視において、第１のシボ模様の形成領域３０Ａ内に、第１のシボ模様よりも平面視におけるサイズの小さい複数の平行な直線状の第２のシボ模様を有する領域３０Ｂ－１及び３０Ｂ－２を有する。第２のシボ模様を有する領域３０Ｂ－１及び３０Ｂ－２は、それぞれ、図４（Ａ）の平面図において破線で囲まれた平面視で正方形の領域である。
第２のシボ模様の複数の凸部１４は、隣接する凹部１６を介して互いに平行、且つ、等間隔に３本形成されており、凸部１４と凹部１６とにより、平面視で正方形の第２のシボ模様の形成領域３０Ｂ－１及び３０Ｂ－２が形成されている。上記正方形の第２のシボ模様の形成領域３０Ｂ－１及び３０Ｂ－２は、より幅の広い凸部である第２のシボ模様の非形成領域３０Ｃを介して、規則正しく配列されている。
図４（Ａ）に示す第２のシボ模様の形成領域３０Ｂ－１においては、複数の凸部１４は、幅が２６０μｍであり、表皮材の長さ方向に対して５０°の角度をもって形成されている。
図４（Ａ）に示す第２のシボ模様の形成領域３０Ｂ－２においては、複数の凸部１４は、幅が１７０μｍであり、表皮材の長さ方向に対して－４０°の角度をもって形成されている。
図４（Ｂ）は、図４（Ａ）に示す平面図の一点破線部分の断面を示す概略断面図である。図４（Ｂ）に示すように、第３の実施形態に係る表皮材３０は、基布２２上に、接着層２４及び表皮層３２を有する多層構造の表皮材である。
表皮材３０における基布２２、及び接着層２４は、所望により設けられる任意の層であり、本開示の第２の実施形態に係る表皮材２０における基布２２、及び接着層２４と同じ層構成を有する。
図４（Ｂ）では、第２のシボ模様の形成領域３０Ｂ－２の断面が示され、第２のシボ模様の形成領域３０Ｂ－２は、複数の凸部１４及び隣接する凸部１４同士の間に凹部１６を有する。
表皮材３０では、第１のシボ模様の最頂部と、第２のシボ模様を構成する凸部の最頂部とは同じ高さであり、第１のシボ模様における凸部の最頂部と、第２のシボ模様における凸部の最頂部との高低差(δ）は０μｍである。
表皮材３０における基布２２、及び接着層２４は、所望により設けられる任意の層であり、本開示の第２の実施形態に係る表皮材２０における基布２２、及び接着層２４と同じ層構成を有する。
図４（Ｂ）では、第２のシボ模様の形成領域３０Ｂ－２の断面が示され、第２のシボ模様の形成領域３０Ｂ－２は、複数の凸部１４及び隣接する凸部１４同士の間に凹部１６を有する。
表皮材３０では、第１のシボ模様の最頂部と、第２のシボ模様を構成する凸部の最頂部とは同じ高さであり、第１のシボ模様における凸部の最頂部と、第２のシボ模様における凸部の最頂部との高低差(δ）は０μｍである。
以下、本開示の表皮材に含まれる各層の詳細について説明する。
〔表皮層〕
本開示の表皮材が有する表皮層は、少なくとも樹脂を含んで構成される。
表皮層に含まれる合成樹脂としては、加熱により軟化又は流動化し易く、シボ型形成用部材を用いたシボ模様の形成性が良好であり、且つ、得られた表皮層の耐久性が良好であるという観点から、ウレタン樹脂、塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）から選ばれる少なくとも1種の樹脂を含むことが好ましい。
〔表皮層〕
本開示の表皮材が有する表皮層は、少なくとも樹脂を含んで構成される。
表皮層に含まれる合成樹脂としては、加熱により軟化又は流動化し易く、シボ型形成用部材を用いたシボ模様の形成性が良好であり、且つ、得られた表皮層の耐久性が良好であるという観点から、ウレタン樹脂、塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）から選ばれる少なくとも1種の樹脂を含むことが好ましい。
表皮材の形成に用い得るウレタン樹脂としては、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン、及びこれらの変成物が挙げられる。
なお、本開示の表皮材を自動車内装材等の長期耐久性が必要な用途に用いる場合は、ウレタン樹脂の中でも、ポリカーボネート系ポリウレタンが好ましい。
表皮層の形成に使用されるウレタン樹脂のさらに好ましい物性としては、樹脂の２０℃条件下でＪＩＳ Ｋ ６２５３（１９９７年）に準拠して測定した１００％モジュラスが４ＭＰａ～４０ＭＰａの範囲であることが挙げられる。
なお、本開示の表皮材を自動車内装材等の長期耐久性が必要な用途に用いる場合は、ウレタン樹脂の中でも、ポリカーボネート系ポリウレタンが好ましい。
表皮層の形成に使用されるウレタン樹脂のさらに好ましい物性としては、樹脂の２０℃条件下でＪＩＳ Ｋ ６２５３（１９９７年）に準拠して測定した１００％モジュラスが４ＭＰａ～４０ＭＰａの範囲であることが挙げられる。
表皮層の形成に用い得る塩化ビニル樹脂としては、従来、塩化ビニルレザーに使用されているものであれば特に制限なく使用できる。具体的には、平均重合度８００～２０００、好ましくは８００～１５００程度のポリ塩化ビニルの他、塩化ビニルを主体とする、エチレン、酢酸ビニル、メタクリル酸エステル等との共重合樹脂や、これらの樹脂とポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂、アクリロニトリル、スチレン－ブタジエン共重合樹脂、部分ケン化ビニルアルコール等との混合樹脂等が挙げられる。
表皮層は樹脂を１種のみ含んでもよく、必要に応じて２種以上含んでいてもよい。
表皮層には、樹脂に加え、目的に応じてその他の成分を含んでもよい。その他の成分としては、着色剤、可塑剤、充填剤、滑剤、加工助剤、難燃剤（リン系、ハロゲン系、無機金属系等）、耐光安定剤、熱安定剤等が挙げられる。
表皮層の厚みは、表皮材を構成する材料、表皮材の使用目的等に応じて適宜選択することができる。
例えば、耐久性がより良好となるという観点からは、表皮層がウレタン樹脂を含む場合には、表皮層の厚みは１０μｍ～１００μｍの範囲であることが好ましく、２０μｍ～６０μｍの範囲であることがより好ましい。
表皮層がポリ塩化ビニルを含む場合には、耐久性の観点からは、表皮層の厚みは１００μｍ～４００μｍの範囲であることが好ましく、１５０μｍ～２５０μｍの範囲であることがより好ましい。
例えば、耐久性がより良好となるという観点からは、表皮層がウレタン樹脂を含む場合には、表皮層の厚みは１０μｍ～１００μｍの範囲であることが好ましく、２０μｍ～６０μｍの範囲であることがより好ましい。
表皮層がポリ塩化ビニルを含む場合には、耐久性の観点からは、表皮層の厚みは１００μｍ～４００μｍの範囲であることが好ましく、１５０μｍ～２５０μｍの範囲であることがより好ましい。
表皮層の形成方法には特に制限はない。公知のシート形成方法を適用することができる。表皮層の形成方法としては、カレンダー法、ペースト加工法、溶融押出法等が挙げられ、これらのいずれを用いてもよい。
また、離型紙上に表皮層形成用組成物を付与して表皮層を形成してもよい。
また、離型紙上に表皮層形成用組成物を付与して表皮層を形成してもよい。
〔その他の層〕
本開示の表皮材は、既述の表皮層に加え、表皮材の耐久性、感触、外観等をより良好とする等の目的で、さらに、表皮層以外のその他の層を有していてもよい。
その他の層としては、中間層、接着層、基布、表面処理層等が挙げられる。
以下、表皮材が含み得るその他の層について説明する。
本開示の表皮材は、既述の表皮層に加え、表皮材の耐久性、感触、外観等をより良好とする等の目的で、さらに、表皮層以外のその他の層を有していてもよい。
その他の層としては、中間層、接着層、基布、表面処理層等が挙げられる。
以下、表皮材が含み得るその他の層について説明する。
（中間層）
表皮材にボリュームを持たせる等の目的で、表皮層は、中間層を有していてもよい。
中間層は、既述の表皮層と同様の樹脂を含んで構成することができる。
中間層は、気泡を内包する発泡層であってもよい。中間層として、気泡を内包する発泡層を有することで、表皮材のクッション性を向上させ、表皮材にボリュームを付与することができる。
中間層の形成は、既述の表皮層の形成と同様にして行うことができる。
表皮材にボリュームを持たせる等の目的で、表皮層は、中間層を有していてもよい。
中間層は、既述の表皮層と同様の樹脂を含んで構成することができる。
中間層は、気泡を内包する発泡層であってもよい。中間層として、気泡を内包する発泡層を有することで、表皮材のクッション性を向上させ、表皮材にボリュームを付与することができる。
中間層の形成は、既述の表皮層の形成と同様にして行うことができる。
中間層は、樹脂に加え、目的に応じて種々の添加剤を含むことができる。添加剤としては、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）等の発泡剤、フタル酸ジアルキル等の可塑剤、Ｂａ－Ｚｎ系複合安定剤等の安定剤、重炭酸カルシウム等の充填剤、着色剤等が挙げられる。
中間層の厚みには特に制限はない。
中間層の厚みは、例えば、中間層がウレタン樹脂を含む場合には、中間層の厚みは、柔軟性とクッション性とがより良好となるという観点から、１０μｍ～２００μｍの範囲であることが好ましく、２０μｍ～１００μｍの範囲であることがより好ましい。
中間層として、例えば、ＰＶＣを含む発泡層である場合には、発泡層の厚みは、柔軟性とクッション性とがより良好となるという観点から、１００μｍ～１０００μｍの範囲であることが好ましく、３００μｍ～８００μｍの範囲であることがより好ましい。
中間層の厚みは、例えば、中間層がウレタン樹脂を含む場合には、中間層の厚みは、柔軟性とクッション性とがより良好となるという観点から、１０μｍ～２００μｍの範囲であることが好ましく、２０μｍ～１００μｍの範囲であることがより好ましい。
中間層として、例えば、ＰＶＣを含む発泡層である場合には、発泡層の厚みは、柔軟性とクッション性とがより良好となるという観点から、１００μｍ～１０００μｍの範囲であることが好ましく、３００μｍ～８００μｍの範囲であることがより好ましい。
（接着層）
本開示の表皮材は、隣接する層間の密着性をより向上させる等の目的で接着層を有していてもよい。
接着層を構成する樹脂としては、特に制限はなく、ウレタン樹脂、ＰＶＣ樹脂、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン等が挙げられ、これらの樹脂を含有する接着剤を用いて、切着想を形成することができる。
なかでも、表皮層又は中間層との親和性がより良好であると言う観点から、接着剤としては、ウレタン樹脂を含む接着剤が好ましい。
ウレタン樹脂としては、より具体的には、例えば、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン及びこれらの変性物から選ばれる樹脂が挙げられる。
本開示の表皮材は、隣接する層間の密着性をより向上させる等の目的で接着層を有していてもよい。
接着層を構成する樹脂としては、特に制限はなく、ウレタン樹脂、ＰＶＣ樹脂、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン等が挙げられ、これらの樹脂を含有する接着剤を用いて、切着想を形成することができる。
なかでも、表皮層又は中間層との親和性がより良好であると言う観点から、接着剤としては、ウレタン樹脂を含む接着剤が好ましい。
ウレタン樹脂としては、より具体的には、例えば、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン及びこれらの変性物から選ばれる樹脂が挙げられる。
接着層の厚みは、隣接する層同士の接着性向上、風合いの観点から、２０μｍ～３００μｍが好ましく、４０μｍ～２００μｍがより好ましい。
（基布）
本開示の表皮材は、基布を有していてもよい。基布を有することで、表皮材の強度及び耐久性がより向上する。
表皮材に用い得る基布としては、必要な強度と柔軟性を有し、ある程度の伸縮性を有すれば、制限なく用いることができる。
基布を構成する繊維としては、ポリエステル、ポリアミド、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアルコール等の合成繊維、綿、麻等の天然繊維等が挙げられる、
基布は、上記した繊維を用いた織物、編物、及び不織布のいずれであってもよい。伸縮性の観点からは編物が好ましい。編物の組織については、特に制限はなく、表皮材の使用目的等に応じて適宜選択される。編み物の組織については、トリコット、ダブルラッセル等の経編、鹿の子、インターロック、モクロディ等の丸編み等が挙げられるが、これらに制限されない。
基布は、２種以上の繊維を含んでいてもよい。
また、単層の基布であってもよく、複数の繊維からなる多層構造の基布であってもよい。
基布は、通常、接着層を介して、上記表皮層、又は、隣接する任意の層と接着される。接着性を向上する目的で、基布の接着層と接する側の面は起毛を有していてもよい。
本開示の表皮材は、基布を有していてもよい。基布を有することで、表皮材の強度及び耐久性がより向上する。
表皮材に用い得る基布としては、必要な強度と柔軟性を有し、ある程度の伸縮性を有すれば、制限なく用いることができる。
基布を構成する繊維としては、ポリエステル、ポリアミド、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアルコール等の合成繊維、綿、麻等の天然繊維等が挙げられる、
基布は、上記した繊維を用いた織物、編物、及び不織布のいずれであってもよい。伸縮性の観点からは編物が好ましい。編物の組織については、特に制限はなく、表皮材の使用目的等に応じて適宜選択される。編み物の組織については、トリコット、ダブルラッセル等の経編、鹿の子、インターロック、モクロディ等の丸編み等が挙げられるが、これらに制限されない。
基布は、２種以上の繊維を含んでいてもよい。
また、単層の基布であってもよく、複数の繊維からなる多層構造の基布であってもよい。
基布は、通常、接着層を介して、上記表皮層、又は、隣接する任意の層と接着される。接着性を向上する目的で、基布の接着層と接する側の面は起毛を有していてもよい。
なお、例えば、表皮層表面には、表皮層を保護する表面処理層を有していてもよい。
（表面処理層）
表皮層は表皮材の最表面を構成してもよいが、耐久性向上の観点から、さらに表面処理層を形成することができる。
表面処理層は、例えば、表皮層の表面に、水分散ポリウレタン表面処理剤を塗工して形成することができる。表面処理層を有することで、表皮層の耐摩耗性がより良好となる。
水分散ポリウレタン表面処理剤に使用できるポリウレタンとしては、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン及びこれらの変成物等が挙げられ、自動車内装材用で長期耐久性が必要な場合ポリカーボネート系ポリウレタンが好適である。
水分散ポリウレタンを含有する表面処理剤には、さらに、架橋剤、滑剤、着色剤を添加してもよい。また、表面処理剤には、表皮材の感触向上のため、有機粒子、無機粒子等を含んでいてもよい。
表皮層は表皮材の最表面を構成してもよいが、耐久性向上の観点から、さらに表面処理層を形成することができる。
表面処理層は、例えば、表皮層の表面に、水分散ポリウレタン表面処理剤を塗工して形成することができる。表面処理層を有することで、表皮層の耐摩耗性がより良好となる。
水分散ポリウレタン表面処理剤に使用できるポリウレタンとしては、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン及びこれらの変成物等が挙げられ、自動車内装材用で長期耐久性が必要な場合ポリカーボネート系ポリウレタンが好適である。
水分散ポリウレタンを含有する表面処理剤には、さらに、架橋剤、滑剤、着色剤を添加してもよい。また、表面処理剤には、表皮材の感触向上のため、有機粒子、無機粒子等を含んでいてもよい。
図１、図２及び図４に示す表皮材１０、２０、３０のいずれにおいても、第１のシボ模様の形成領域内に、より微細な第２のシボ模様の形成領域を有することにより、表皮材の第２のシボ模様形成領域においては、微細な凹凸に起因して光反射が抑制され、第１のシボ模様形成領域と第２のシボ模様の形成領域とのコントラストが良好となり、外観が良好な表皮材となる。
上記では、図２（Ａ）及び図４（Ａ）を例に挙げて第１のシボ模様形成領域と、第２のシボ模様の形成領域との関連を説明したが、本開示の表皮材におけるシボ模様は、上記例示には限定されない。
本開示の表皮材における第１のシボ模様形成領域の形状には特に制限はなく、公知の表皮材に使用されるシボ模様を任意に選択することができる。第１のシボ模様形成領域の形状は、皮革様のシボ模様には限定されず、幾何学模様等の任意の形状を適用してもよい。
第２のシボ模様を構成する凸部は、第２のシボ模様の形成領域において連通して形成される限り、形状には特に制限はなく、種々の変型例をとることができる。
本開示の表皮材における第１のシボ模様形成領域の形状には特に制限はなく、公知の表皮材に使用されるシボ模様を任意に選択することができる。第１のシボ模様形成領域の形状は、皮革様のシボ模様には限定されず、幾何学模様等の任意の形状を適用してもよい。
第２のシボ模様を構成する凸部は、第２のシボ模様の形成領域において連通して形成される限り、形状には特に制限はなく、種々の変型例をとることができる。
本開示の表皮材は、上記構成を有する表皮層を有するため、少なくとも２種のシボ模様の形成領域を有し、それらのシボ模様の形成領域同士のコントラストが良好であり、設計値通りの意匠性が良好な表皮層となるために、種々の分野に応用される。
本開示の表皮材の製造方法には特に制限はない。
一般に、シボ模様の凸部は、凸部に相当する凹部を有するシボ型形成用離型材、シボ型形成用エンボスロール等のシボ型形成用部材により形成される。シボ型形成用部材における凹部中に存在する表皮層形成用の材料が転写され、表皮層の凸部を形成することになる。
本開示の表皮材は、以下に述べる本開示の表皮材の製造方法（１）又は表皮材の製造方法（２）により製造されることが好ましい。
一般に、シボ模様の凸部は、凸部に相当する凹部を有するシボ型形成用離型材、シボ型形成用エンボスロール等のシボ型形成用部材により形成される。シボ型形成用部材における凹部中に存在する表皮層形成用の材料が転写され、表皮層の凸部を形成することになる。
本開示の表皮材は、以下に述べる本開示の表皮材の製造方法（１）又は表皮材の製造方法（２）により製造されることが好ましい。
〔表皮材の製造方法（１）〕
本開示の表皮材の製造方法の第１の実施形態（以下、本開示の製造方法（１）と称することがある）は、第１のシボ模様及び第２のシボ模様の形成用凹凸を含むシボ模様パターンを有するシボ型形成用離型材表面に、表皮層形成用組成物を塗工して表皮層形成用組成物層を形成する工程Ｉと、得られた表皮層形成用組成物層からシボ型形成用離型材を剥離して、転写により第１のシボ模様及び第２のシボ模様が形成された表皮層を形成する工程ＩＩと、をこの順に有する、表皮材の製造方法である。
本開示の表皮材の製造方法の第１の実施形態（以下、本開示の製造方法（１）と称することがある）は、第１のシボ模様及び第２のシボ模様の形成用凹凸を含むシボ模様パターンを有するシボ型形成用離型材表面に、表皮層形成用組成物を塗工して表皮層形成用組成物層を形成する工程Ｉと、得られた表皮層形成用組成物層からシボ型形成用離型材を剥離して、転写により第１のシボ模様及び第２のシボ模様が形成された表皮層を形成する工程ＩＩと、をこの順に有する、表皮材の製造方法である。
（工程Ｉ）
工程Ｉでは、第１のシボ模様及び第２のシボ模様の形成用凹凸を含むシボ模様パターンを有するシボ型形成用離型材表面に、表皮層形成用組成物を塗工して表皮層形成用組成物層を形成する。
シボ型形成用離型材は、以下のようにして作製することができる。
本開示の表皮材に必要な、予め設計された第１のシボ模様及び第２のシボ模様をロールの表面層に彫刻してシボ模様を形成したエンボスロールを作製する。
次に、離型材形成用材料を準備する。離型材形成用材料としては、不織布等の基材上に樹脂層を有する積層体を用いることができる。
得られたシボ模様を形成したエンボスロールと、バックアップロールとの間に、離型材形成用材料を挿通して、離型材形成用材料における樹脂層表面にシボ模様を転写することにより、シボ型形成用離型材が得られる。
工程Ｉでは、第１のシボ模様及び第２のシボ模様の形成用凹凸を含むシボ模様パターンを有するシボ型形成用離型材表面に、表皮層形成用組成物を塗工して表皮層形成用組成物層を形成する。
シボ型形成用離型材は、以下のようにして作製することができる。
本開示の表皮材に必要な、予め設計された第１のシボ模様及び第２のシボ模様をロールの表面層に彫刻してシボ模様を形成したエンボスロールを作製する。
次に、離型材形成用材料を準備する。離型材形成用材料としては、不織布等の基材上に樹脂層を有する積層体を用いることができる。
得られたシボ模様を形成したエンボスロールと、バックアップロールとの間に、離型材形成用材料を挿通して、離型材形成用材料における樹脂層表面にシボ模様を転写することにより、シボ型形成用離型材が得られる。
得られたシボ型形成用離型材表面に、表皮層形成用組成物を塗工し、表皮層を形成する。
本開示の製造方法（１）に用いられる表皮層形成用組成物は、塗工により表皮層形成用組成物層を形成するため、表皮層の主剤となる樹脂と、所望により必要な添加剤と、溶剤とを含む組成物であり、常法により調製することができる。即ち、樹脂と、溶剤と、所望により添加される着色剤等を十分に混合することで調製することができる。
本開示の製造方法（１）に用いられる表皮層形成用組成物の固形分濃度は、形成される表皮層形成用組成物層の均一性がより良好になるという観点から、１０質量％～３０質量％の範囲であることが好ましく、１０質量％～２０質量％の範囲であることがより好ましい。
表皮層形成用組成物に用いられる樹脂及び所望により含むことができる着色剤等の材料は、本開示の表皮材における表皮層の項にて説明したとおりであり、好ましい例も同様である。
本開示の製造方法（１）に用いられる表皮層形成用組成物は、塗工により表皮層形成用組成物層を形成するため、表皮層の主剤となる樹脂と、所望により必要な添加剤と、溶剤とを含む組成物であり、常法により調製することができる。即ち、樹脂と、溶剤と、所望により添加される着色剤等を十分に混合することで調製することができる。
本開示の製造方法（１）に用いられる表皮層形成用組成物の固形分濃度は、形成される表皮層形成用組成物層の均一性がより良好になるという観点から、１０質量％～３０質量％の範囲であることが好ましく、１０質量％～２０質量％の範囲であることがより好ましい。
表皮層形成用組成物に用いられる樹脂及び所望により含むことができる着色剤等の材料は、本開示の表皮材における表皮層の項にて説明したとおりであり、好ましい例も同様である。
工程Ｉにおいて、シボ型形成用離型材上に表皮層形成用組成物を塗工し、乾燥することでシボ型形成用離型材上に表皮層形成用組成物層が形成される。
表皮層形成用組成物層の形成後、必要に応じて、形成された表皮層形成用組成物層のシボ型形成用離型材と接する側とは反対側の面に、さらに、中間層を形成する工程（工程Ｉ－２）、接着層を形成する工程（工程Ｉ－３）、基布を積層する工程（工程Ｉ－４）等の、任意の工程をさらに実施することができる。
表皮層形成用組成物層の形成後、必要に応じて、形成された表皮層形成用組成物層のシボ型形成用離型材と接する側とは反対側の面に、さらに、中間層を形成する工程（工程Ｉ－２）、接着層を形成する工程（工程Ｉ－３）、基布を積層する工程（工程Ｉ－４）等の、任意の工程をさらに実施することができる。
（工程ＩＩ）
工程ＩＩでは、得られた表皮層形成用組成物層からシボ型形成用離型材を剥離して、転写により第１のシボ模様及び第２のシボ模様が形成された表皮層を形成する。
工程ＩＩでは、シボ型形成用離型材の剥離前に、表皮層形成用組成物層の熟成工程（工程ＩＩ－２）を行ってもよい。熟成工程を行うことで、得られる表皮層の耐久性がより良好となる。
熟成工程にとしては、例えば、４０℃～８０℃の温度条件で、２０時間～５０時間熟成する工程が挙げられる。
工程ＩＩでは、得られた表皮層形成用組成物層からシボ型形成用離型材を剥離して、転写により第１のシボ模様及び第２のシボ模様が形成された表皮層を形成する。
工程ＩＩでは、シボ型形成用離型材の剥離前に、表皮層形成用組成物層の熟成工程（工程ＩＩ－２）を行ってもよい。熟成工程を行うことで、得られる表皮層の耐久性がより良好となる。
熟成工程にとしては、例えば、４０℃～８０℃の温度条件で、２０時間～５０時間熟成する工程が挙げられる。
表皮層を形成した後、必要に応じて、表皮層の表面にさらに表面処理層を形成する工程（工程ＩＩ－３）を行ってもよい。
〔表皮材の製造方法（２）〕
本開示の表皮材の製造方法の第２の実施形態（以下、本開示の製造方法（２）と称することがある）は、表皮層形成用組成物を用いて、表皮層形成用組成物層を形成する工程ｉと、第１のシボ模様及び第２のシボ模様の形成用凹凸を含むシボ模様パターンを有するシボ型形成用エンボスロール表面に、工程ｉで得られた表皮層形成用組成物層を接触させ、シボ型形成用エンボスロールとバックアップロールとにより熱圧着させ、転写により第１のシボ模様及び第２のシボ模様が形成された表皮層を得る工程ｉｉと、をこの順に有する表皮材の製造方法である。
本開示の表皮材の製造方法の第２の実施形態（以下、本開示の製造方法（２）と称することがある）は、表皮層形成用組成物を用いて、表皮層形成用組成物層を形成する工程ｉと、第１のシボ模様及び第２のシボ模様の形成用凹凸を含むシボ模様パターンを有するシボ型形成用エンボスロール表面に、工程ｉで得られた表皮層形成用組成物層を接触させ、シボ型形成用エンボスロールとバックアップロールとにより熱圧着させ、転写により第１のシボ模様及び第２のシボ模様が形成された表皮層を得る工程ｉｉと、をこの順に有する表皮材の製造方法である。
（工程ｉ）
工程ｉでは、表皮層形成用組成物を用いて、表皮層形成用組成物層を形成する。
本開示の製造方法（２）における表皮層形成用組成物層は、予め調製した表皮層形成用組成物を、カレンダー法、ペースト加工法、溶融押出法等の公知のシート形成方法により、シート状に成形することで得ることができる。
本開示の製造方法（２）に用いられる表皮層形成用組成物は、常法により調製することができる。即ち、樹脂と、所望により添加される着色剤等を十分に混合することで調製することができる。
本開示の製造方法（２）に用いられる表皮層形成用組成物は、均一なシートが形成されやすいという観点から、固形分濃度は、９０質量％以上であることが好ましく、溶剤を含まない固形分濃度１００質量％であることがより好ましい。
工程ｉでは、表皮層形成用組成物を用いて、表皮層形成用組成物層を形成する。
本開示の製造方法（２）における表皮層形成用組成物層は、予め調製した表皮層形成用組成物を、カレンダー法、ペースト加工法、溶融押出法等の公知のシート形成方法により、シート状に成形することで得ることができる。
本開示の製造方法（２）に用いられる表皮層形成用組成物は、常法により調製することができる。即ち、樹脂と、所望により添加される着色剤等を十分に混合することで調製することができる。
本開示の製造方法（２）に用いられる表皮層形成用組成物は、均一なシートが形成されやすいという観点から、固形分濃度は、９０質量％以上であることが好ましく、溶剤を含まない固形分濃度１００質量％であることがより好ましい。
工程ｉで表皮層形成用組成物層を形成した後、所望により中間層形成用組成物層を形成する工程（工程ｉ－２）及び形成した中間層形成用組成物層を、工程ｉで得た表皮層形成用組成物層と積層する工程（工程ｉ－３）を行ってもよい。
所望により行われる工程ｉ－２における中間層形成用組成物層の形成は、表皮層形成用組成物に代えて中間層形成用組成物を用いる以外は、工程ｉにおける表皮層形成用組成物層の形成と同様に行うことができる。
任意の工程である工程ｉ－３では、工程ｉにて形成された表皮層形成用組成物層と工程ｉ－２にて形成された中間層形成用組成物層とを重ね合わせ、カレンダー装置を用いて積層することにより実施することができる。
さらに、任意の層である接着層の形成工程（工程ｉ－４）、任意の層である基布の貼合せ工程（工程ｉ－５）、及び形成した中間層が発泡層である場合、中間層を加熱して発泡させる工程（工程ｉ－６）等の工程を含むことができる。
所望により行われる工程ｉ－２における中間層形成用組成物層の形成は、表皮層形成用組成物に代えて中間層形成用組成物を用いる以外は、工程ｉにおける表皮層形成用組成物層の形成と同様に行うことができる。
任意の工程である工程ｉ－３では、工程ｉにて形成された表皮層形成用組成物層と工程ｉ－２にて形成された中間層形成用組成物層とを重ね合わせ、カレンダー装置を用いて積層することにより実施することができる。
さらに、任意の層である接着層の形成工程（工程ｉ－４）、任意の層である基布の貼合せ工程（工程ｉ－５）、及び形成した中間層が発泡層である場合、中間層を加熱して発泡させる工程（工程ｉ－６）等の工程を含むことができる。
（工程ｉｉ）
工程ｉｉでは、第１のシボ模様及び第２のシボ模様の形成用凹凸を含むシボ模様パターンを有するシボ型形成用エンボスロール表面に、工程ｉで得られた表皮層形成用組成物層を接触させ、シボ型形成用エンボスロールとバックアップロールとにより熱圧着させ、転写により第１のシボ模様及び第２のシボ模様が形成された表皮層を得る。
工程ｉｉでは、第１のシボ模様及び第２のシボ模様の形成用凹凸を含むシボ模様パターンを有するシボ型形成用エンボスロール表面に、工程ｉで得られた表皮層形成用組成物層を接触させ、シボ型形成用エンボスロールとバックアップロールとにより熱圧着させ、転写により第１のシボ模様及び第２のシボ模様が形成された表皮層を得る。
第１のシボ模様及び第２のシボ模様の形成用凹凸を含むシボ模様パターンを有するシボ型形成用エンボスロールは、本開示の表皮材における第１のシボ模様及び第２のシボ模様の凹凸が反転した模様をロールの表面層に彫刻して形成することで、作製することができる。
工程ｉｉでは、工程ｉにおいて形成された表皮層形成用組成物層に、中間層形成用組成物層を積層してもよく、中間層形成用組成物層に、接着層形成用の接着剤を塗工して、接着剤を渡航した面に基布を積層し、この積層体の表皮層形成用組成物層をシボ型形成用エンボスロールに接触させ、シボ型形成用エンボスロールとバックアップロールとにより熱圧着させて表皮層を形成してもよい。
表皮層形成用組成物層をシボ型形成用エンボスロールに接触させて熱圧着することで、シボ型形成用エンボスロールに彫刻されたシボ模様が転写された表皮層を有する本開示の表皮材を得ることができる。
表皮層形成用組成物層をシボ型形成用エンボスロールに接触させて熱圧着することで、シボ型形成用エンボスロールに彫刻されたシボ模様が転写された表皮層を有する本開示の表皮材を得ることができる。
任意の層である中間層が気泡を内包する発泡層である場合には、例えば、中間層形成用組成物層に含まれる発泡層を発泡させてから表皮層形成用組成物層と積層してもよい。
また、表皮層形成用組成物層と中間層形成用組成物層とを積層して積層体を形成した後、得られた積層体を、加熱炉内を通過させる等の手段により加熱して中間層形成用組成物層に含まれる発泡剤を発泡させてもよい。
また、工程ｉｉで得られたシボ型を有する表皮層上に、所望により、さらに表面処理層を形成する工程（工程ｉｉ－４）を行ってもよい。表皮層上に、表面処理層を設けることにより、耐久性をより向上させ、外観及び感触の少なくともいずれかを制御することができる。
また、表皮層形成用組成物層と中間層形成用組成物層とを積層して積層体を形成した後、得られた積層体を、加熱炉内を通過させる等の手段により加熱して中間層形成用組成物層に含まれる発泡剤を発泡させてもよい。
また、工程ｉｉで得られたシボ型を有する表皮層上に、所望により、さらに表面処理層を形成する工程（工程ｉｉ－４）を行ってもよい。表皮層上に、表面処理層を設けることにより、耐久性をより向上させ、外観及び感触の少なくともいずれかを制御することができる。
本開示の表皮材は、表皮層に既述の如き第１のシボ模様及び第２のシボ模様を有するため、第１のシボ模様と第２のシボ模様とのコントラストが良好である。また、第２のシボ模様が第１のシボ模様の形成領域内において、第１のシボ模様の平面視における形成領域の少なくとも一部を連通する凸部を有し、第１のシボ模様における凸部の最頂部と、第２のシボ模様における凸部の最頂部との高低差が４０μｍ以下であるために、本開示の製造方法（１）及び本開示の製造方法（２）により表皮材を製造する際に、シボ型形成用部材と接触した表皮層形成用組成物層が、シボ型形成用部材の凹部の隅々に至るまで行き亘ることで、シボ型形成用部材に形成された凹凸が表皮層の表面に忠実に再現され、設計値どおりのシボの模様を有する意匠性に優れた表皮材を効率よく得ることができる。
以下、実施例を挙げて本開示の表皮材及び表皮材の製造方法について具体的に説明するが、本開示は以下の具体例に制限されるものではない。
〔実施例１〕
（工程Ｉ：表皮層の形成）
（１）表皮層形成用組成物の調製
以下の処方に従い、１～５の各成分を充分に混合し、固形分約１３質量％の表皮層形成用組成物１を得た。
（表皮層形成用組成物１処方）
１．１液型樹脂固形分２０質量％のポリカーボネート系ポリウレタン樹脂
（２０℃条件下の１００％モジュラス：５ＭＰａ） １００質量部
２．溶剤（Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド：ＤＭＦ） ２０質量部
３．溶剤（プロピレングリコールモノメチルエーテル：ＰＧＭ） １５質量部
４．溶剤（イソプロパノール：ＩＰＡ） ５質量部
５．着色剤（黒色顔料） １５質量部
（工程Ｉ：表皮層の形成）
（１）表皮層形成用組成物の調製
以下の処方に従い、１～５の各成分を充分に混合し、固形分約１３質量％の表皮層形成用組成物１を得た。
（表皮層形成用組成物１処方）
１．１液型樹脂固形分２０質量％のポリカーボネート系ポリウレタン樹脂
（２０℃条件下の１００％モジュラス：５ＭＰａ） １００質量部
２．溶剤（Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド：ＤＭＦ） ２０質量部
３．溶剤（プロピレングリコールモノメチルエーテル：ＰＧＭ） １５質量部
４．溶剤（イソプロパノール：ＩＰＡ） ５質量部
５．着色剤（黒色顔料） １５質量部
（２）表皮層形成用組成物の塗工
図２（Ａ）の平面図に示すシボ模様の反転パターンのシボ模様を有するシボ型形成用離型材を準備し、工程Ｉで得た表皮層形成用組成物１を、シボ型形成用離型材にナイフコート塗工装置を用いて、ウェット塗布量が１５０ｇ／ｍ２となる量で塗布した。
図２（Ａ）の平面図に示すシボ模様の反転パターンのシボ模様を有するシボ型形成用離型材を準備し、工程Ｉで得た表皮層形成用組成物１を、シボ型形成用離型材にナイフコート塗工装置を用いて、ウェット塗布量が１５０ｇ／ｍ２となる量で塗布した。
（３）表皮層形成用組成物層の形成
表皮層形成用組成物の塗膜を形成した後、１００℃で２分間、熱風乾燥機を用いて塗膜を乾燥して、シボ型形成用離型材上に表皮層形成用組成物層を形成した。表皮層形成用組成物層の乾燥後の膜厚は約２０μｍであった。
表皮層形成用組成物の塗膜を形成した後、１００℃で２分間、熱風乾燥機を用いて塗膜を乾燥して、シボ型形成用離型材上に表皮層形成用組成物層を形成した。表皮層形成用組成物層の乾燥後の膜厚は約２０μｍであった。
（工程Ｉ－３：接着層の形成）
（１）接着層形成用組成物の調製
以下の処方に従い、１～３の各成分を充分に混合し、固形分約４５質量％の接着層形成用組成物１を得た。
（接着層形成用組成物１処方）
１．２液型樹脂固形分７０質量％のポリカーボネート系ポリウレタン樹脂
（２０℃条件下の１００％モジュラス：２．５ＭＰａ） １００質量部
２．溶剤（ＤＭＦ） ５０質量部
３．イソシアネート系架橋剤 ６質量部
（１）接着層形成用組成物の調製
以下の処方に従い、１～３の各成分を充分に混合し、固形分約４５質量％の接着層形成用組成物１を得た。
（接着層形成用組成物１処方）
１．２液型樹脂固形分７０質量％のポリカーボネート系ポリウレタン樹脂
（２０℃条件下の１００％モジュラス：２．５ＭＰａ） １００質量部
２．溶剤（ＤＭＦ） ５０質量部
３．イソシアネート系架橋剤 ６質量部
（２）接着層形成用組成物の塗工
工程Ｉで得たシボ型形成用離型材上に形成された表皮層形成用組成物層の離型材とは反対側の面に、上記で得た接着層形成用組成物をウェット塗布量１００ｇ／ｍ２となる量で塗布した。熱風乾燥機を用いて１２０℃で２分間加熱し、厚み４５μｍの接着層を形成した。
工程Ｉで得たシボ型形成用離型材上に形成された表皮層形成用組成物層の離型材とは反対側の面に、上記で得た接着層形成用組成物をウェット塗布量１００ｇ／ｍ２となる量で塗布した。熱風乾燥機を用いて１２０℃で２分間加熱し、厚み４５μｍの接着層を形成した。
（工程Ｉ－４：基布の積層）
シボ型形成用離型材上に表皮層形成用組成物層と接着層形成用組成物層とを有する積層体の接着剤組成物層と、基布としての編布とを接触させ、熱ラミネートにより貼り合わせた。熱ラミネートの加熱温度は１３０℃とした。
シボ型形成用離型材上に表皮層形成用組成物層と接着層形成用組成物層とを有する積層体の接着剤組成物層と、基布としての編布とを接触させ、熱ラミネートにより貼り合わせた。熱ラミネートの加熱温度は１３０℃とした。
（工程ＩＩ：シボ型形成用離型材の剥離）
工程Ｉ－４で得られた基布を貼り合わせた積層体を、５０℃で４８時間熟成後、シボ型形成用離型材を剥離して、表皮層、接着層、及び基布を有し、表皮層に平面視で図２（Ａ）に示すシボ模様を有する、実施例１の表皮材を得た。実施例１の表皮層は、図２（Ｂ）の概略断面図に示す層構成を有する。
得られた表皮層は、図２（Ｂ）の概略断面図に示す表皮層と同様の断面を示した。シボ型形成用離型材により形成される表皮層における第２のシボ模様の凸部の幅（α）は４０μｍ、第２のシボ模様の凸部の高さ（β）は、６０μｍ、第１のシボ模様における第２のシボ模様の非形成領域の最頂部と第２のシボ模様の最頂部の高低差（δ）は、４０μｍであった。
第２のシボ模様における凸部は、第２のシボ模様の形成領域において複数の平行な直線状であり、表皮材の長さ方向に対して３０°の角度をなして形成されている。
工程Ｉ－４で得られた基布を貼り合わせた積層体を、５０℃で４８時間熟成後、シボ型形成用離型材を剥離して、表皮層、接着層、及び基布を有し、表皮層に平面視で図２（Ａ）に示すシボ模様を有する、実施例１の表皮材を得た。実施例１の表皮層は、図２（Ｂ）の概略断面図に示す層構成を有する。
得られた表皮層は、図２（Ｂ）の概略断面図に示す表皮層と同様の断面を示した。シボ型形成用離型材により形成される表皮層における第２のシボ模様の凸部の幅（α）は４０μｍ、第２のシボ模様の凸部の高さ（β）は、６０μｍ、第１のシボ模様における第２のシボ模様の非形成領域の最頂部と第２のシボ模様の最頂部の高低差（δ）は、４０μｍであった。
第２のシボ模様における凸部は、第２のシボ模様の形成領域において複数の平行な直線状であり、表皮材の長さ方向に対して３０°の角度をなして形成されている。
〔実施例２〕
実施例１における工程Ｉで用いたシボ型形成用離型材を、図４（Ａ）及び図４（Ｂ）に示すシボ模様の反転パターンのシボ模様を有するシボ型転写用離型材に変更した以外は、実施例１と同様にして実施例２の表皮材を得た。
図４（Ａ）に示す実施例２の表皮材３０は、平面視において、第１のシボ模様の形成領域３０Ａ内に、第１のシボ模様よりも平面視におけるサイズの小さい複数の平行な直線状の第２のシボ模様を有する領域３０Ｂ－１及び３０Ｂ－２を有する。
図４（Ａ）に示す如く、第２のシボ模様の形成領域３０Ｂ－１においては、複数の凸部１４は、幅が２６０μｍであり、表皮材の長さ方向に対して５０°の角度をもって形成されている。第２のシボ模様の形成領域３０Ｂ－２においては、複数の凸部１４は、幅が１７０μｍであり、表皮材の長さ方向に対して－４０°の角度をもって形成されている。
第２のシボ模様の形成領域３０Ｂ－１及び３０Ｂ－２は、複数の凸部１４が隣接する凹部を介して互いに平行、且つ、等間隔に３本形成された、平面視で正方形の領域である。上記正方形の第２のシボ模様の形成領域３０Ｂ－１及び３０Ｂ－２は、より幅の広い凸部である第２のシボ模様の非形成領域３０Ｃを介して、規則正しく配列されている。表皮材の長さ方向に対して、平面視における幅が２６０μｍの凸部１４は５０°、且つ、平面視における幅が１７０μｍの凸部１４は－４０°の角度で形成されている。
図４（Ｂ）は、実施例２の表皮材３０の概略断面図である。図４（Ｂ）に示す如く、実施例２の表皮材３０は、図４（Ａ）に示す如きシボ模様を有する表皮層３２を有する以外は、実施例１の表皮材２０と同様の層構成を有し、基布２２の面上に、接着層２４を介して表皮層３２を有する。
実施例１における工程Ｉで用いたシボ型形成用離型材を、図４（Ａ）及び図４（Ｂ）に示すシボ模様の反転パターンのシボ模様を有するシボ型転写用離型材に変更した以外は、実施例１と同様にして実施例２の表皮材を得た。
図４（Ａ）に示す実施例２の表皮材３０は、平面視において、第１のシボ模様の形成領域３０Ａ内に、第１のシボ模様よりも平面視におけるサイズの小さい複数の平行な直線状の第２のシボ模様を有する領域３０Ｂ－１及び３０Ｂ－２を有する。
図４（Ａ）に示す如く、第２のシボ模様の形成領域３０Ｂ－１においては、複数の凸部１４は、幅が２６０μｍであり、表皮材の長さ方向に対して５０°の角度をもって形成されている。第２のシボ模様の形成領域３０Ｂ－２においては、複数の凸部１４は、幅が１７０μｍであり、表皮材の長さ方向に対して－４０°の角度をもって形成されている。
第２のシボ模様の形成領域３０Ｂ－１及び３０Ｂ－２は、複数の凸部１４が隣接する凹部を介して互いに平行、且つ、等間隔に３本形成された、平面視で正方形の領域である。上記正方形の第２のシボ模様の形成領域３０Ｂ－１及び３０Ｂ－２は、より幅の広い凸部である第２のシボ模様の非形成領域３０Ｃを介して、規則正しく配列されている。表皮材の長さ方向に対して、平面視における幅が２６０μｍの凸部１４は５０°、且つ、平面視における幅が１７０μｍの凸部１４は－４０°の角度で形成されている。
図４（Ｂ）は、実施例２の表皮材３０の概略断面図である。図４（Ｂ）に示す如く、実施例２の表皮材３０は、図４（Ａ）に示す如きシボ模様を有する表皮層３２を有する以外は、実施例１の表皮材２０と同様の層構成を有し、基布２２の面上に、接着層２４を介して表皮層３２を有する。
〔実施例３〕
実施例１における工程Ｉで用いたシボ型形成用離型材を、図５（Ａ）及び図５（Ｂ）に示すシボ模様の反転パターンのシボ模様を有するシボ型転写用離型材に変更した以外は、実施例１と同様にして実施例３の表皮材を得た。
図５（Ａ）は、実施例３の表皮材４０の平面図であり、第１のシボ模様の形成領域４０Ａ内に、平面視における幅が１００μｍである複数の凸部１４及び隣接する凹部１６により形成される第２のシボ模様の形成領域４０Ｂ－１、４０Ｂ－２及び４０Ｂ－３を有する。第２のシボ模様の形成領域４０Ｂ－１、４０Ｂ－２及び４０Ｂ－３は、第２のシボ模様の非形成領域４０Ｃを介して、表皮材４０の長さ方向に平行に配列されている。
それぞれの第２のシボ模様の形成領域において、第２のシボ模様を構成する平行な直線状の凸部１４は、表皮材４０の長さ方向に対して、第２のシボ模様の形成領域４０Ｂ－１では－２０°、４０Ｂ－２では０°（長さ方向に平行）、４０Ｂ－３では、２０°の角度で形成されている。
図５（Ｂ）は、実施例３の表皮材４０の概略断面図である。図５（Ｂ）に示す如く、実施例３の表皮材４０は、図５（Ａ）に示す如きシボ模様を有する表皮層４２を有する以外は、実施例１の表皮材２０と同様の層構成を有し、基布２２の面上に、接着層２４を介して表皮層４２を有する。
実施例１における工程Ｉで用いたシボ型形成用離型材を、図５（Ａ）及び図５（Ｂ）に示すシボ模様の反転パターンのシボ模様を有するシボ型転写用離型材に変更した以外は、実施例１と同様にして実施例３の表皮材を得た。
図５（Ａ）は、実施例３の表皮材４０の平面図であり、第１のシボ模様の形成領域４０Ａ内に、平面視における幅が１００μｍである複数の凸部１４及び隣接する凹部１６により形成される第２のシボ模様の形成領域４０Ｂ－１、４０Ｂ－２及び４０Ｂ－３を有する。第２のシボ模様の形成領域４０Ｂ－１、４０Ｂ－２及び４０Ｂ－３は、第２のシボ模様の非形成領域４０Ｃを介して、表皮材４０の長さ方向に平行に配列されている。
それぞれの第２のシボ模様の形成領域において、第２のシボ模様を構成する平行な直線状の凸部１４は、表皮材４０の長さ方向に対して、第２のシボ模様の形成領域４０Ｂ－１では－２０°、４０Ｂ－２では０°（長さ方向に平行）、４０Ｂ－３では、２０°の角度で形成されている。
図５（Ｂ）は、実施例３の表皮材４０の概略断面図である。図５（Ｂ）に示す如く、実施例３の表皮材４０は、図５（Ａ）に示す如きシボ模様を有する表皮層４２を有する以外は、実施例１の表皮材２０と同様の層構成を有し、基布２２の面上に、接着層２４を介して表皮層４２を有する。
〔実施例４〕
（工程ｉ：表皮層形成用組成物層の形成）
（１）表皮層形成用組成物の調製
以下の処方に従い、１～５の各成分を充分に混合し、固形分約１００質量％の表皮材層形成用組成物２を得た。
（表皮層形成用組成物２ 処方）
１．ポリ塩化ビニル樹脂（平均重合度１３００：
２０℃条件下の１００％モジュラス：７ＭＰａ） １００質量部
２．可塑剤（フタル酸ジアルキル） ７５質量部
３．安定剤（Ｂａ－Ｚｎ系複合安定剤） ２質量部
４．充填剤（重炭酸カルシウム） １０質量部
５．着色剤（黒色顔料） ５質量部
（工程ｉ：表皮層形成用組成物層の形成）
（１）表皮層形成用組成物の調製
以下の処方に従い、１～５の各成分を充分に混合し、固形分約１００質量％の表皮材層形成用組成物２を得た。
（表皮層形成用組成物２ 処方）
１．ポリ塩化ビニル樹脂（平均重合度１３００：
２０℃条件下の１００％モジュラス：７ＭＰａ） １００質量部
２．可塑剤（フタル酸ジアルキル） ７５質量部
３．安定剤（Ｂａ－Ｚｎ系複合安定剤） ２質量部
４．充填剤（重炭酸カルシウム） １０質量部
５．着色剤（黒色顔料） ５質量部
（工程ｉ－２：中間層形成用組成物層の形成）
（１）中間層形成用組成物の調製
下記処方に従い、１～６の各成分を充分に混合し、固形分約１００質量％の中間層形成用組成物を得た。
（中間層形成用組成物 処方）
１．ポリ塩化ビニル樹脂（平均重合度１３００） １００質量部
２．発泡剤（アゾジカルボンアミド：ＡＤＣＡ） ４質量部
３．可塑剤（フタル酸ジアルキル） ７５質量部
４．安定剤（Ｂａ－Ｚｎ系複合安定剤） ２質量部
５．充填剤（重炭酸カルシウム） １０質量部
６．着色剤（黒色顔料） ２質量部
（１）中間層形成用組成物の調製
下記処方に従い、１～６の各成分を充分に混合し、固形分約１００質量％の中間層形成用組成物を得た。
（中間層形成用組成物 処方）
１．ポリ塩化ビニル樹脂（平均重合度１３００） １００質量部
２．発泡剤（アゾジカルボンアミド：ＡＤＣＡ） ４質量部
３．可塑剤（フタル酸ジアルキル） ７５質量部
４．安定剤（Ｂａ－Ｚｎ系複合安定剤） ２質量部
５．充填剤（重炭酸カルシウム） １０質量部
６．着色剤（黒色顔料） ２質量部
（工程ｉ－３：表皮層形成用組成物層と中間層形成用組成物層との積層）
カレンダー装置にて、表皮層形成用組成物層と中間層形成用組成物層とを用いて、表皮層形成用組成物層と中間層形成用組成物層とが積層された積層体を形成した。
積層体における表皮層形成用組成物層の厚みは０．３０ｍｍであり、中間層形成用組成物層（発泡前）の厚みは０．６５ｍｍであった。
カレンダー装置にて、表皮層形成用組成物層と中間層形成用組成物層とを用いて、表皮層形成用組成物層と中間層形成用組成物層とが積層された積層体を形成した。
積層体における表皮層形成用組成物層の厚みは０．３０ｍｍであり、中間層形成用組成物層（発泡前）の厚みは０．６５ｍｍであった。
（工程ｉ－４：接着層の形成）
得られた積層体の中間層形成用組成物層側の面に接着剤（ＤＩＣ（株）製、ウレタン系エマルジョン接着剤）を約１０ｇ／ｍ２塗布した。
得られた積層体の中間層形成用組成物層側の面に接着剤（ＤＩＣ（株）製、ウレタン系エマルジョン接着剤）を約１０ｇ／ｍ２塗布した。
（工程ｉ－５：基布の貼合せ）
積層体の中間層側に塗布した接着層と編布とを貼り合せて熱ラミネートした。熱ラミネートの加熱温度は１３０℃とした。
積層体の中間層側に塗布した接着層と編布とを貼り合せて熱ラミネートした。熱ラミネートの加熱温度は１３０℃とした。
（工程ｉ－６：中間層の発泡）
基布を貼り合せた積層体を、温度条件１９０℃～２３０℃の加熱炉内を通過させることで、中間層形成用組成物層に含まれる発泡剤を発泡させ、気泡が内在する中間層を形成した。
基布を貼り合せた積層体を、温度条件１９０℃～２３０℃の加熱炉内を通過させることで、中間層形成用組成物層に含まれる発泡剤を発泡させ、気泡が内在する中間層を形成した。
（工程ｉｉ：シボ型形成用エンボスロールによるシボ型の転写）
積層体の表皮層形成用組成物層の表面に、図２（Ａ）及び図２（Ｂ）で示すシボ模様の反転パターンのシボ模様を有するシボ型形成用エンボスロールを、表面を１３０℃に加熱しながら押し当ててエンボス加工を行い、表面にシボ型を有する表皮層を形成した。
このようにして、表皮層、中間層、接着層、基布を有し、表皮層に図２（Ａ）に示すシボ模様を有する、実施例４の表皮材を得た。
図６は、実施例４の表皮材の概略断面図である。図６に示すように、実施例４の表皮材５０は、基布２２上に、接着層２４、中間層２８及び表皮層２６を有する多層構造の表皮材である。実施例４の表皮材５０における表皮層２６の凹凸形状は、実施例１の表皮層２６と同じ凹凸形状である。
実施例４の表皮材５０において、基布２２、接着層２４、及び中間層２８は所望により設けられる任意の層である。
積層体の表皮層形成用組成物層の表面に、図２（Ａ）及び図２（Ｂ）で示すシボ模様の反転パターンのシボ模様を有するシボ型形成用エンボスロールを、表面を１３０℃に加熱しながら押し当ててエンボス加工を行い、表面にシボ型を有する表皮層を形成した。
このようにして、表皮層、中間層、接着層、基布を有し、表皮層に図２（Ａ）に示すシボ模様を有する、実施例４の表皮材を得た。
図６は、実施例４の表皮材の概略断面図である。図６に示すように、実施例４の表皮材５０は、基布２２上に、接着層２４、中間層２８及び表皮層２６を有する多層構造の表皮材である。実施例４の表皮材５０における表皮層２６の凹凸形状は、実施例１の表皮層２６と同じ凹凸形状である。
実施例４の表皮材５０において、基布２２、接着層２４、及び中間層２８は所望により設けられる任意の層である。
〔実施例５〕
実施例４における工程ｉを実施して表皮層形成用組成物層を形成し、その後、工程ｉｉを行って、表皮層形成用組成物層に、実施例４で用いたものと同じシボ型形成用エンボスロールを用いて、実施例４と同様にエンボス加工を実施した。
このようにして、平面視においては、図２（Ａ）と同様のシボ模様を有し、図１の概略断面図に示す如き表皮層の単層構造である実施例５の表皮材を得た。
実施例４における工程ｉを実施して表皮層形成用組成物層を形成し、その後、工程ｉｉを行って、表皮層形成用組成物層に、実施例４で用いたものと同じシボ型形成用エンボスロールを用いて、実施例４と同様にエンボス加工を実施した。
このようにして、平面視においては、図２（Ａ）と同様のシボ模様を有し、図１の概略断面図に示す如き表皮層の単層構造である実施例５の表皮材を得た。
〔比較例１〕
実施例１における工程Ｉのシボ型転写用離型材を、平面視にて図２（Ａ）と同様であり、断面が図７に示す凹凸を有するシボ模様の反転パターンのシボ模様を有するシボ型転写用離型材に変更した以外は、実施例１と同様にして、比較例１の表皮材を得た。
図７に、比較例１の表皮材における表皮層形成用のシボ型形成用部材で得られる設計値どおりの表皮層を示す部分概略断面図を示す。表１に記載されるように、比較例１の表皮層は、第１のシボ模様の最頂部と、第２のシボ模様の最頂部との高低差δは、５０μｍである。
実施例１における工程Ｉのシボ型転写用離型材を、平面視にて図２（Ａ）と同様であり、断面が図７に示す凹凸を有するシボ模様の反転パターンのシボ模様を有するシボ型転写用離型材に変更した以外は、実施例１と同様にして、比較例１の表皮材を得た。
図７に、比較例１の表皮材における表皮層形成用のシボ型形成用部材で得られる設計値どおりの表皮層を示す部分概略断面図を示す。表１に記載されるように、比較例１の表皮層は、第１のシボ模様の最頂部と、第２のシボ模様の最頂部との高低差δは、５０μｍである。
各実施例及び比較例の第１のシボ模様における第２のシボ模様の非形成領域の最頂部と第２のシボ模様の最頂部との高低差（δ：表中には、「第１のシボ模様と第２のシボ模様との高低差」と記載）、第２のシボ模様の凸部の幅（α：表中には、「第２のシボ模様の凸部幅」と記載）、第２のシボ模様の連通する凸部の頂部と、隣接する前記凸部間の凹部の底部との高低差（β：表中には、「第２のシボ模様の凹凸高低差」と記載）、複数の第２のシボ模様の凸部の形状（表中には、「第２のシボ模様の凸部形状」と記載、及び、第２のシボ模様の直線状の凸部と表皮材の長さ方向とのなす角度（θ：表中には、「第２のシボ模様の凸部直線角度」と記載）を、表１に記載した。
表１では、ポリカーボネート系ポリウレタンを「ポリウレタン」と、ポリ塩化ビニル樹脂を「ＰＶＣ」とそれぞれ略記している。
表１では、ポリカーボネート系ポリウレタンを「ポリウレタン」と、ポリ塩化ビニル樹脂を「ＰＶＣ」とそれぞれ略記している。
〔表皮材の評価〕
得られた表皮材を以下の基準で評価した。結果を下記表１に示す。
得られた表皮材を以下の基準で評価した。結果を下記表１に示す。
１．シボ型形成用部材におけるシボ型の形状
シボ型形成用部材における第２のシボ模様の凸部の幅（α）、第２のシボ模様の凸部の高さ（β）、及び第１のシボ模様の最頂部と第２のシボ模様の最頂部との高低差（δ）を測定し、表１に示す。
シボ型形成用部材における第２のシボ模様の凸部の幅（α）、第２のシボ模様の凸部の高さ（β）、及び第１のシボ模様の最頂部と第２のシボ模様の最頂部との高低差（δ）を測定し、表１に示す。
２．第１のシボ模様と第２のシボ模様とのコントラスト評価
得られた表皮材の外観を目視にて下記基準に従い評価した。評価は５名で行い、最も多かった評価を記載した。下記基準にてランクＡが実用上問題のないレベルである。
（評価基準）
Ａ 第１のシボ模様と第２のシボ模様とのコントラストが良好。
Ｂ 第１のシボ模様と第２のシボ模様とのコントラストに劣る。
得られた表皮材の外観を目視にて下記基準に従い評価した。評価は５名で行い、最も多かった評価を記載した。下記基準にてランクＡが実用上問題のないレベルである。
（評価基準）
Ａ 第１のシボ模様と第２のシボ模様とのコントラストが良好。
Ｂ 第１のシボ模様と第２のシボ模様とのコントラストに劣る。
３．シボ模様再現性
シボ型形成用部材におけるシボの形状が、表皮層のシボ模様に正しく再現されているか否かについて、目視で下記基準に従い評価した。評価は５名で行い、最も多かった評価を記載した。下記基準にてランクＡが実用上問題のないレベルである。
（評価基準）
Ａ シボ型形成用部材のシボ模様が表皮材に再現されている。
Ｂ シボ型形成用部材のシボ模様が表皮材に再現されておらず、欠損部がある。
シボ型形成用部材におけるシボの形状が、表皮層のシボ模様に正しく再現されているか否かについて、目視で下記基準に従い評価した。評価は５名で行い、最も多かった評価を記載した。下記基準にてランクＡが実用上問題のないレベルである。
（評価基準）
Ａ シボ型形成用部材のシボ模様が表皮材に再現されている。
Ｂ シボ型形成用部材のシボ模様が表皮材に再現されておらず、欠損部がある。
表１に示すように、実施例の表皮材はいずれも第１のシボ模様と第２のシボ模様とのコントラストが良好であり、シボ型形成用部材の凹凸が正確に再現され、欠陥のない外観の良好な表皮層であった。
一方、第１のシボ模様における凸部の最頂部と、第２のシボ模様における凸部の最頂部との高低差δが４０μｍを超える比較例１の表皮材では、表皮層に、図８の断面図に示す如き欠陥がシボ模様に認められ、実用上問題のあるレベルであった。
一方、第１のシボ模様における凸部の最頂部と、第２のシボ模様における凸部の最頂部との高低差δが４０μｍを超える比較例１の表皮材では、表皮層に、図８の断面図に示す如き欠陥がシボ模様に認められ、実用上問題のあるレベルであった。
１０、２０、３０、４０、５０ 表皮材
１０Ａ、２０Ａ、３０Ａ、４０Ａ 第１のシボ模様形成領域
１０Ｂ 第２のシボ模様の形成領域
２０Ｂ 第２のシボ模様の形成領域
３０Ｂ－１、３０Ｂ－２ 第２のシボ模様の形成領域
４０Ｂ－１、４０Ｂ－２、４０Ｂ－３ 第２のシボ模様の形成領域
１０Ｃ、２０Ｃ、３０Ｃ、４０Ｃ 第２のシボ模様の形成されない領域（第２のシボ模様の非形成領域）
１２、２６、３２、４２ 表皮層
１４ 第２のシボ模様の凸部
１６ 第２のシボ模様の凹部
２２ 基布
２４ 接着層
２８ 中間層
α 第２のシボ模様の凸部の幅
β 第２のシボ模様の凸部の頂部と凹部の底部との高低差
δ 第１のシボ模様の最頂部と第２のシボ模様の最頂部との高低差
θ 第２のシボ模様の直線状の凸部の表皮材の長さ方向に対する角度
１０Ａ、２０Ａ、３０Ａ、４０Ａ 第１のシボ模様形成領域
１０Ｂ 第２のシボ模様の形成領域
２０Ｂ 第２のシボ模様の形成領域
３０Ｂ－１、３０Ｂ－２ 第２のシボ模様の形成領域
４０Ｂ－１、４０Ｂ－２、４０Ｂ－３ 第２のシボ模様の形成領域
１０Ｃ、２０Ｃ、３０Ｃ、４０Ｃ 第２のシボ模様の形成されない領域（第２のシボ模様の非形成領域）
１２、２６、３２、４２ 表皮層
１４ 第２のシボ模様の凸部
１６ 第２のシボ模様の凹部
２２ 基布
２４ 接着層
２８ 中間層
α 第２のシボ模様の凸部の幅
β 第２のシボ模様の凸部の頂部と凹部の底部との高低差
δ 第１のシボ模様の最頂部と第２のシボ模様の最頂部との高低差
θ 第２のシボ模様の直線状の凸部の表皮材の長さ方向に対する角度
Claims (9)
- 少なくとも表皮層を有する表皮材であって、
前記表皮層は、前記表皮層の凹凸により形成された第１のシボ模様と、前記第１のシボ模様に含まれ、前記第１のシボ模様よりも平面視におけるサイズの小さい複数の第２のシボ模様と、を有し、
前記第２のシボ模様は、前記第１のシボ模様の形成領域内において、前記第１のシボ模様の平面視における形成領域の少なくとも一部を連通する凸部を有し、前記第１のシボ模様における前記第２のシボ模様が形成されていない領域の凸部の最頂部と、前記第２のシボ模様における凸部の最頂部との高低差が４０μｍ以下である表皮材。 - 前記第１のシボ模様における前記第２のシボ模様が形成されていない領域の凸部の最頂部の高さは、前記第２のシボ模様における凸部の最頂部の高さと同一であるか、前記第２のシボ模様における凸部の最頂部よりも低い請求項１に記載の表皮材。
- 前記第２のシボ模様の前記凸部の幅が、４０μｍ以上２６０μｍの範囲である請求項１又は請求項２に記載の表皮材。
- 前記第２のシボ模様の連通する凸部の頂部と、隣接する前記凸部間の凹部の底部との高低差が、６０μｍ以上１２０μｍ以下の範囲である請求項１～請求項３のいずれか１項記載の表皮材。
- 前記第２のシボ模様の前記凸部は、複数の前記第２のシボ模様が連続して形成された領域を有し、複数の前記第２のシボ模様の前記凸部は互いに平行な直線状である請求項１～請求項４のいずれか１項に記載の表皮材。
- 前記第２のシボ模様の直線状の前記凸部は、前記表皮材の長さ方向に対して、±５０°の範囲内の角度で配置される請求項５に記載の表皮材。
- 前記表皮層は、ウレタン樹脂及び塩化ビニル樹脂からなる群より選択される少なくとも１種の樹脂を含む請求項１～請求項６のいずれか１項に記載の表皮材。
- 前記第１のシボ模様及び前記第２のシボ模様の形成用凹凸を含むシボ模様パターンを有するシボ型形成用離型材表面に、表皮層形成用組成物を塗工して表皮層形成用組成物層を形成する工程Ｉと、
得られた表皮層形成用組成物層から前記シボ型形成用離型材を剥離して、転写により前記第１のシボ模様及び前記第２のシボ模様が形成された表皮層を形成する工程ＩＩと、
をこの順に有する請求項１～請求項７のいずれか１項に記載の表皮材の製造方法。 - 表皮層形成用組成物を用いて、表皮層形成用組成物層を形成する工程ｉと、
前記第１のシボ模様及び前記第２のシボ模様の形成用凹凸を含むシボ模様パターンを有するシボ型形成用エンボスロール表面に、工程ｉで得られた表皮層形成用組成物層を接触させ、前記シボ型形成用エンボスロールとバックアップロールとにより熱圧着させ、転写により前記第１のシボ模様及び前記第２のシボ模様が形成された表皮層を得る工程ｉｉと、
をこの順に有する請求項１～請求項７のいずれか１項に記載の表皮材の製造方法。
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| JP2012127010A (ja) * | 2010-12-13 | 2012-07-05 | Kyowa Leather Cloth Co Ltd | 合成皮革及びその製造方法 |
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