JP3319848B2 - 多層複合シート及びその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、多層複合シート及びそ
の製造方法に関するものであり、更に詳しくは、柔軟
性、通気性、磨耗耐久性、滑脱抵抗力、剥離強度及び燃
焼性に優れる多層複合シート、及びそれを効率よく製造
する方法に関するものである。本発明は、自動車等の車
両用シートの表皮材及び一般家具用表皮等に利用され
る。

【０００２】

【従来の技術】図３に示すように、合成樹脂製発泡軟質
シート１の一面上に装飾用表皮材（織物、編み物、皮革
等）４を、発泡軟質シート１の他面上に裏基布（織物、
編み物、不織布等）２を接着することにより多層（特に
三層）複合シートを製造する場合、合成樹脂製発泡軟質
シート１と装飾用表皮材４とを接着積層させるために、
（１）接着剤を用い接着する、（２）フレームラミネー
トにて接着するという２つの方法が、通常採用されてい
る。この時の多層複合シートは、以下に示す表１に示す
ような項目を満足するために、予め合成樹脂（バッキ
ング剤）で装飾用表皮材の裏面をコーティング（バッキ
ング）した後接着させるか、又はＷｅｔ状の接着剤を
全面に塗布し補強剤の役割を持たせて張り合わせたりし
ている。また、バッキング剤及び接着剤には難燃等の特
殊機能を付与したものが多く使われている。尚、発泡軟
質シート１と裏基布２との接着においては、使用面の裏
側に位置するので、表１に示した物性を満足する必要は
なく、基本的には接着されていればよい。

【０００３】

【表１】 表１ 装飾用表皮材に要求される諸物性 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 項 目 試験方法 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 難燃性を有すること ＭＶＳＳ３０２に準拠 磨耗耐久性を有すること ＪＩＳ Ｌ １０９６に準拠 滑脱抵抗力を有すること ＪＩＳ Ｌ １０９６に準拠 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上記従来の多層複合シ
ート及びその製造方法においては、以下の問題点が挙げ
られる。 （１）全面バッキング或いは全面接着することにより、
表皮材及びウレタンフォームシート等の軟質シートの持
つ“柔らかな風合い”が損なわれ、そのため、一度シワ
が入ると元に戻りにくくなり、更に通気性も大きく阻害
される。実際に成形されたシートに座った際に“ごわつ
き感”があり、乗り心地が大きく低下する。 （２）接着剤を全面に塗布する場合は、乾燥させるのに
大きな熱量と多くの時間を必要とするため、乾燥性、加
工性の悪さが問題となる。 （３）接着剤を全面に塗布することにより、しみだしが
生じ、均一な塗布が困難であり、そのため物性が低下す
る。 （４）できあがった製品の重量が大きくなる。

【０００５】本発明は上記問題点を解決するものであ
り、柔軟性、通気性、磨耗耐久性、滑脱抵抗力及び剥離
強度に優れる多層複合シート、及びそれを効率よく製造
する方法を提供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、合成樹脂
製発泡軟質シートと表皮材とを接着して製造される多層
複合シートが、接着強度を維持しつつ、“柔らかな風合
い”、シワになりにくさ及び通気性等に優れる接着方法
がないか、について鋭意研究した結果、ドット状等の島
状に接着剤及びバッキング剤を塗布することにより、上
記全ての問題点を解決できることを見出して、本発明を
完成するに至ったのである。

【０００７】本第１発明の多層複合シートの製造方法
は、合成樹脂製発泡軟質シートの一面上に表皮材を、そ
の他面上に裏基布を接着することにより多層複合シート
を製造する方法において、上記表皮材の裏面側にはドッ
ト状、スリット状若しくはその他の島状に浸透性に優れ
るバッキング剤を塗布し乾燥する第１工程、上記合成樹
脂製発泡軟質シートの上記一面上にドット状、スリット
状若しくはその他の島状に接着剤を塗布し乾燥する第２
工程、上記合成樹脂製発泡軟質シートの上記他面上及び
／又は上記裏基布の上面上に接着剤を塗布し乾燥する第
３工程を各々実施し、その後、この工程後の乾燥された
各シートを適宜組み合わせて積層し加熱し冷却して、最
終的に多層状態に接着することを特徴とする。

【０００８】尚、ここで、「・・・第３工程を各々実施
し、その後、この工程後の乾燥された各シートを適宜組
み合わせて積層し加熱し冷却して、最終的に多層状態に
接着する」とは、第１〜第３工程を別々に実施し、こ
の３枚の乾燥後シートを積層し、加熱接着してもよい
し、まず、第１及び第２工程の２枚の乾燥シートを積
層し接着し、その後、この二層複合シートに第３工程で
得られた乾燥シートを積層し接着してもよいし、ま
ず、第２及び第３工程の２枚の乾燥シートを積層し接着
し、その後、この二層複合シートに第１工程で得られた
乾燥シートを積層し接着してもよい意味である。

【０００９】本第２発明の多層複合シートの製造方法
は、合成樹脂製発泡軟質シートの一面上に表皮材を、そ
の他面上に裏基布を接着することにより多層複合シート
を製造する方法において、上記合成樹脂製発泡軟質シー
トと上記裏基布を予め接着して二層複合シートを製造
し、該二層複合シートを構成する合成樹脂製発泡軟質シ
ート表面上にドット状、スリット状若しくはその他の島
状に接着剤を塗布し乾燥し、一方、上記表皮材の裏面側
にはドット状、スリット状若しくはその他の島状に浸透
性に優れるバッキング剤を塗布し乾燥し、これらを重ね
合わせ、その後加熱し冷却させて接着することを特徴と
する。

【００１０】本第３発明の多層複合シートの製造方法
は、上記第１及び第２発明の製造方法において、上記合
成樹脂製発泡軟質シート、上記表皮材及び上記裏基布は
長尺状であり、これらを連続的に搬送することにより、
連続的に積層し且つ連続的に加熱し冷却して接着する方
法としたものである。上記製造方法において、上記バッ
キング剤は界面活性剤を含有し且つ粘度が３，０００ｃ
ｐｓ以下であり、上記接着剤は粘度が５，０００ｃｐｓ
以上（好ましくは９，０００ｃｐｓ以上）であるものと
することができる。このバッキング剤粘度が３，０００
ｃｐｓを越えると、高粘度のため浸透性が悪くなり、そ
のため、バッキングとしての効果が不十分となり好まし
くない。また、この接着剤粘度が５，０００ｃｐｓ未満
では、接着剤のしみ込みが生じるので、好ましくない。

【００１１】第５発明の多層複合シートは、合成樹脂製
発泡軟質シートと、該合成樹脂製発泡軟質シートの一面
上に接着される表皮材と、該合成樹脂製発泡軟質シート
の他面上に接着される裏基布とからなり、上記合成樹脂
製発泡軟質シートと上記表皮材とはドット状、スリット
状若しくはその他の島状の多数の接着剤島により接着さ
れ、隣接する上記接着剤島間の間隔は２〜１０ｍｍであ
り、全ての接着剤島の占める割合は、上記合成樹脂製発
泡軟質シート表面に対して２０〜７０％であり、且つ上
記表皮材の裏面側にはドット状、スリット状若しくはそ
の他の島状の多数のバッキング剤島が形成されているこ
とを特徴とする。上記隣接する上記接着剤島間の間隔が
２ｍｍ未満では、ごわつき感が残り、接着剤の乾燥性も
悪くなり、且つ通気性も損なうものであり、これが１０
ｍｍを越えると、接着強度が低下して、いずれも好まし
くない。更に、全ての接着剤島の占める割合が２０％未
満では、接着強度（剥離強度）が十分でなく、７０％を
越えると剛直となりすぎてごわつき感が残り、シワにも
なりやすいので、いずれも好ましくない。

【００１２】上記「多層複合シート」は、上記合成樹脂
製発泡軟質シートと上記表皮材との間の剥離強度は０．
６〜０．９ｋｇ／２５ｍｍであり、通気度は５０ｃｃ／
ｃｍ² ／秒以上であり、逆Ｒ方法によるシワ試験評価は
２０〜５０Ｒであるものとすることができる。尚、これ
らの性能評価の測定方法は、以下の実施例欄で述べる方
法によった。

【００１３】上記「バッキング剤」としては、通常、ア
クリル樹脂、ウレタン樹脂、ラテックス樹脂等の合成樹
脂を主剤とし、適当量の浸透剤を配合したものとするこ
とができる。この浸透剤としては、ポリオキシエチレン
アルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェノ
ールエーテル等の非イオン系界面活性剤、アルキルベン
ゼンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸エステル
塩等の陰イオン系界面活性剤を用いることができ、特
に、エマルジョンと使用する場合は非イオン系界面活性
剤の使用が好ましい。

【００１４】上記「接着剤」としては、通常、アクリル
樹脂、ウレタン樹脂、ラテックス樹脂、エチレン酢酸ビ
ニルビエマルジョン等から選ばれた合成樹脂等を主剤と
したものであり、しみ込みの少ない接着剤が好ましい。

【００１５】上記接着剤及びバッキング剤には必要に応
じてハロゲン化リン酸エステル、非ハロゲン化リン酸エ
ステル等のリン化合物、水酸化アルミニウム、三酸化ア
ンチモン、水酸化マグネシウム等の無機化合物等の難燃
剤を配合し、できあがった多層複合シートに難燃性、防
炎性を付与することも可能である。同じように、カーボ
ン、金属粉を配合し制電機能、脱臭機能を付与する場合
もある。

【００１６】また、上記バッキング剤又は上記接着剤を
塗布する方法としては、ドット型、斜線型、十字線型、
縦線−横線配列型等のセルを有するグラビアロール等を
用いて、ドット状、スリット状若しくはその他の島状に
塗布する。ここで、「ドット状」とは、点状であればよ
く、この点状の形状は特に問わず、丸、楕円、四角、三
角、これらの変形形状をも含む意味である。またこの配
列は特に問わず、図２の（Ａ）示すように縦横上下に且
つ等間隔に配列してもよいし、同図（Ｂ）に示すように
上下の連続する列をずらしてもよいし、他の配列でもよ
いし、異なったドットを組み合わせてもよい。「スリッ
ト状」とは、棒状（長尺角状）のものが所定間隔をもっ
て配列されたものであり、この棒形状（スリット形状）
は特に問わず、同図（Ｃ）の四角状でもよいし、丸棒状
でもよいし、他の長尺形状でもよいし、またその配列の
仕方も特に限定されず、同図（Ｃ）に示すように右斜め
に配列されてもよいし、左斜めでもよいし、垂直縦配
列、水平横配列、その他の配列でもよい。更に、「その
他の島状」とは、上記ドット状及びスリット状以外の、
海に浮かぶ島のように隣接する模様が互いに独立してい
る種々の形状全てを含む意味である。

【００１７】また、上記接着剤の発泡軟質シートの表面
上に塗布する塗布量をコントロールする場合に、エマル
ジョンを機械発泡させることにより浸透しにくい性質を
付与できるので、この塗布量を３０〜７０％程度下げる
ことができる。また、積層及び接着工程は、通常、バッ
キング剤及び接着剤を塗布させた後、自然乾燥若しくは
強制乾燥により乾燥させ、その後、所望の他のシートと
積層し、次いで加熱して乾燥させるとともに軟化若しく
は溶融させ、更に冷却することにより完全に接着するも
のとすることができる。

【００１８】

【実施例】以下、実施例及び比較例により本発明を具体
的に説明する。 比較例１（バッキング付き表皮のフレームラミネート） 厚み３ｍｍ、幅１４００ｍｍ、密度０．０２０ｇ／ｃｍ
³ のシート状軟質ポリウレタンフォーム（実質上、連続
気泡型のものである。）１とナイロン繊維をトリコット
編みした裏基布２とを接着積層させて、二層複合シート
３（図３に示す。）を作製した。

【００１９】一方、ポリエステル繊維にて織られた装飾
用表皮材４の裏面に、アクリル樹脂を主成分（６０重量
％）としハロゲン化リン酸エステル（２０重量％）等を
配合したバッキング剤Ａを、ナイフコーターにて全面に
塗布した。このときのバッキング剤塗布量はＷｅｔ状態
で２５０ｇ／ｍ² とした。尚、この塗布量は表１に示し
た項目を満足させるのに充分な量である。その後、上記
二層複合シート３の軟質ポリウレタンフォーム層をフレ
ーム処理を行いつつ、このフレーム処理面（接着面）と
バッキング剤を塗布した面とをフレームラミネートにて
積層接着させて、三層複合シートを得た。この三層複合
シート８の性能試験結果を表２に示す。尚、各性能試験
方法は以下の通りである。

【００２０】

【表２】

【００２１】燃焼性；ＭＶＳＳ３０２に準拠 剥離強度；ＪＩＳ Ｌ １０９６ 磨耗耐久；ＪＩＳ Ｌ １０９６に準拠 滑脱抵抗力；ＪＩＳ Ｌ １０９６に準拠 剛軟度；ＪＩＳ Ｌ １０９６ ５％モジュラス；ＪＩＳ Ｌ １０９６ 通気度；ＪＩＳ Ｌ １０９６ シワ試験（逆Ｒ法）；凹形状のＲを持った治具（図
４）を用いて試験片を図５のように表面材を上にしてセ
ットする。セットは半径の充分大きいものから小さいも
のへ順に行い、表面材に折れしわの発生する半径（Ｒ）
を記録する。尚、接着剤の塗布均一性及び接着剤のしみ
だしの評価は目視によった。絶乾質量は接着後の三層複
合シートの単位面積当たりの重量として計算した。加工
速度は加熱ローラの回転速度とした。加工速度（指数）
は、比較例１の加工速度を１とした場合の加工速度比と
した。

【００２２】比較例２（バッキング無し表皮の全面接着
ラミネート） まず、比較例１と同様にして作製した二層複合シート
（軟質ポリウレタンフォームシート１と裏基布２との積
層体）３を用意する。一方、比較例１で用いたものと同
じ装飾用表皮材４の裏面に、アクリル樹脂を主成分（５
５重量％）としハロゲン化リン酸エステル、増粘剤、整
泡剤等の助剤（４５重量％）を配合した接着剤Ｂ（粘
度；１２０００ｃｐｓ）を、ナイフコーターにて全面に
塗布した。この接着剤は浸透性のないタイプのものであ
る。尚、この粘度は、ビスコテスタにより測定した。こ
のときの接着剤塗布量はＷｅｔ状態で２５０ｇ／ｍ² と
した。尚、この塗布量は表１に示した項目を満足させる
のに充分な量である。

【００２３】その後、接着剤を塗布した装飾用表皮材４
と二層複合シート３とを重ね合わせ、約１００℃に加熱
した加熱ロール７５にあたるように配する。この加熱ロ
ール７５を毎分３ｍの速度で回転させ、装飾用表皮材４
と二層複合シート３とを重ね合わせたシートを熱ロール
７５に巻き付けるようにして接着剤を乾燥させるととも
に加熱した。この接着剤が乾燥したところで三層積層体
を冷却して三層を接着させ、次いで巻き取ることによっ
て、三層複合シート８を得た。この三層複合シート８の
性能試験結果を表２に示す。

【００２４】比較例３（バッキング無し表皮のドット状
接着ラミネート） まず、比較例１と同様にして作製した二層複合シート
（軟質ポリウレタンフォームシート１と裏基布２との積
層体）３を用意する。その後、この二層複合シート３の
軟質ポリウレタンフォームシート側表面に、上記接着剤
Ｂをグラビアコーターにてドット状に塗布した。このと
きの接着剤塗布量はＷｅｔの状態で５０ｇ／ｍ² とし
た。塗布量は、シート成形において不都合がでない強度
を得るのに充分な量である。ドット（丸形状であり、接
着後は接着剤島となる。）５１（図２）の直径は１ｍｍ
φであり、隣接するドット間の間隔は５ｍｍであり、全
てのドットの占める割合は、発泡軟質シート表面に対し
て２２％である。

【００２５】次いで、図１に示すように、接着剤を塗布
した二層複合シート３と、比較例１で用いたものと同じ
装飾用表皮材４とを重ね合わせ、約１００℃に加熱した
加熱ロール７５にあたるように配置する。そして、この
加熱ロール７５を毎分１０ｍの速度で回転させ、装飾用
表皮材４と二層複合シート３とを重ね合わせたシートを
加熱ロール７５に巻き付けるようにして接着剤及びバッ
キング剤を加熱して乾燥させるとともに軟化若しくは溶
融させた。この接着剤が乾燥・軟化したところで三層積
層体を冷却して三層を完全に接着させ、次いで巻き取る
ことによって、三層複合シート８を得た。この三層複合
シート８の性能試験結果を表２に示す。

【００２６】実施例 本実施例において三層複合シートを製造する説明図を図
１に示す。まず、比較例１と同様にして作製した二層複
合シート（軟質ポリウレタンフォームシート１と裏基布
２との積層体）３を用意する。一方、比較例１で用いた
ものと同じ装飾用表皮材４の裏面に、アクリル樹脂を主
成分（７５重量％）とし、ハロゲン化リン酸エステル、
界面活性剤（１重量％）及びその他助剤（全体で２４重
量％）を配合し、浸透性を持たせたバッキング剤Ｃ
（６、粘度；３０００ｃｐｓ）を、グラビアコーター７
３にてドット状（６１）に塗布する。尚、このバッキン
グ剤６は、ニップロール（外周：ラバー製）７４にて、
毛倒れ等の不具合が発生しない程度に押さえつけて浸透
させている。このときの塗布量はＷｅｔ状態で１２０ｇ
／ｍ² とした。この塗布量は、バッキング剤に浸透性を
持たせたために表１の項目を満足させるのに充分な量で
ある。ドット（丸形状であり、接着後はバッキング剤島
となる。）の直径は１ｍｍφであり、隣接するドット間
の間隔は５ｍｍであり、全てのドットの占める割合は、
発泡軟質シート表面に対して２２％である。尚、バッキ
ング剤（界面活性剤を含有していもの等。）の粘度を
５，０００ｃｐｓとしたものでは、基布への浸透が不十
分となり基布表面層に軽く塗布された状態となって浸透
性が悪い。

【００２７】次いで、二層複合シート３の表面に、比較
例３にて用いたものと同じ接着剤Ｂ（５、粘度；１２０
００ｃｐｓ）を、グラビアコーター７１にて比較例３と
同様のドット状５１に塗布した。このときの塗布量はＷ
ｅｔ状態で５０ｇ／ｍ² である。尚、図１中、７２は押
さえローラである。尚、この場合は、表２に示すよう
に、接着剤のしみだしはなかったが、この粘度を３，０
００ｃｐｓとし、且つ同様にドット塗布をした場合で
は、接着剤のしみだしが生じた。その後、バッキングさ
れた表皮材４と接着剤が塗布された二層複合シート３を
重ね合わせ、毎分１０ｍの速度で回転する約１００℃に
加熱された加熱ロール７５に巻き付けるようにして接着
剤を加熱して乾燥・軟化等させた。

【００２８】次いで、この接着剤が乾燥したところで三
層積層体を冷却して三層を接着させ、その後、巻き取る
ことによって、三層複合シート８を得た。尚、上記一連
の工程（バッキング剤の塗布、接着剤の塗布、乾燥及び
加熱等）は単一ライン内で、多くの搬送ローラ７６等を
用いて連続的に行った。尚、バッキング剤及び接着剤の
乾燥は、塗布後加熱ローラ７５に至るまでは自然乾燥さ
せ、加熱ローラに接触されてからは、この加熱ローラに
よっても更に完全に強制乾燥させている。上記により製
造された三層複合シート８の性能試験結果を表２に示
す。

【００２９】実施例の効果 比較例１のバッキング付き表皮のフレームラミネート品
である多層複合シートでは、全面バッキング処理をして
いるので、剥離強度、摩耗耐久性及び滑脱抵抗力には優
れるものの、剛直すぎるし、通気性が悪く、シワになり
やすいし、重くなる。また、比較例２のバッキング無し
表皮の全面接着ラミネート品である多層複合シートでは
全面接着されているので、剥離強度及び摩耗耐久性には
優れるものの、剛直すぎるし、通気性が悪く、シワにな
りやすいし、接着剤塗布にもムラがあり、接着剤のしみ
だしもあり、重くなる。また、この接着剤の使用量が多
いので、その乾燥に時間がかかり、加工速度が悪い。

【００３０】更に、比較例３のバッキング無し表皮のド
ット状接着ラミネート品である多層複合シートでは、ド
ット状接着されているので、柔軟性、通気性、シワにな
りにくさ、接着剤塗布の均一性、軽量性、乾燥効率に優
れ、且つ接着剤のしみだしもないが、バッキング処理が
されていないので、燃焼性、摩耗耐久性及び滑脱抵抗力
が悪い。

【００３１】一方、本実施例に係る三層複合シートは、
上記比較例１〜３と比べて、バッキング剤層がドット状
の島部からなり、且つ接着剤層も同様にドット状の島部
からなるので、燃焼性、剥離強度、磨耗耐久性、滑脱抵
抗力、柔軟性、通気性、シワになりにくさ、接着剤塗布
の均一性、軽量性及び乾燥効率全てにに優れ、しかも接
着剤のしみだしもなく、大変、性能バランスに優れたも
のである。そのため自動車用座席クッション材のカバー
に好適なものとなる。しかも、この製造方法によれば、
加工性（加工速度）が飛躍的に向上し、それに伴う加工
費を大幅に削減できる。

【００３２】尚、本発明においては、前記具体的実施例
に示すものに限られず、目的、用途に応じて本発明の範
囲内で種々変更した実施例とすることができる。即ち、
上記実施例においては三層複合シートを例示している
が、積層数はこれに限らず四層以上とすることができ
る。この場合、少なくとも、最表面層側に、順次、表皮
材及び合成樹脂製発泡軟質シートが配置されていること
が必要である。

【００３３】

【発明の効果】本発明の多層複合シートは、バッキング
剤層がドット状の島部からなり、且つ接着剤層も同様に
ドット状の島部からなるので、柔軟性、通気性、磨耗耐
久性、滑脱抵抗力及び剥離強度に優れ、そのため座席用
シートに成形した成形品においても大変優れた性能を備
えたものとなる。また、本製造方法によれば、この優れ
た性能を有する多層複合シートを効率良く製造できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本実施例に係る三層複合シートの製造方法の工
程を示す説明図である。

【図２】本実施例及び本発明に係る島状形状の配列状態
を示す一部説明図であり、（Ａ）及び（Ｂ）はドットの
配列状態を示し、（Ｃ）はスリットの配列状態を示す説
明図である。

【図３】従来における三層複合シートを製造する際の積
層前の状態を示す説明図である。

【図４】逆Ｒ法によるシワ試験方法に用いる治具の斜視
図である。

【図５】逆Ｒ法によるシワ試験方法を説明する説明図で
ある。

【符号の説明】

１；軟質ポリウレタンフォームシート、２；裏基布、
３；二層複合シート、４；装飾用表皮材、５；接着剤、
５１；ドット（接着剤島）、６；バッキング剤、６１；
ドット（バッキング剤島）、８；三層複合シート、７
５；加熱ローラ。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 浅野 元之 愛知県安城市今池町３丁目１番36号 株 式会社イノアックコーポレーション 安 城事業所内 (72)発明者 森山 文雄 佐賀県佐賀市本庄町末次454−33 (72)発明者 泉田 博志 福岡県大牟田市上白川町２−188 (56)参考文献 特開 平３−247446（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−329978（ＪＰ，Ａ) 実開 平２−58930（ＪＰ，Ｕ) 実開 平１−76221（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B32B 1/00 - 35/00 A47C 27/00 - 31/12

Claims (6)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 合成樹脂製発泡軟質シートの一面上に表
   皮材を、その他面上に裏基布を接着することにより多層
   複合シートを製造する方法において、 上記表皮材の裏面側にはドット状、スリット状若しくは
   その他の島状に浸透性に優れるバッキング剤を塗布し乾
   燥する第１工程、上記合成樹脂製発泡軟質シートの上記
   一面上にドット状、スリット状若しくはその他の島状に
   接着剤を塗布し接着させる第２工程、上記合成樹脂製発
   泡軟質シートの上記他面上及び／又は上記裏基布の上面
   上に接着剤を塗布し接着させる第３工程を各々実施し、
   その後この工程後の乾燥された各シートを適宜組み合わ
   せて積層し加熱し冷却して、最終的に多層状態に接着す
   ることを特徴とする多層複合シートの製造方法。
2. 【請求項２】 合成樹脂製発泡軟質シートの一面上に表
   皮材を、その他面上に裏基布を接着することにより多層
   複合シートを製造する方法において、 上記合成樹脂製発泡軟質シートと上記裏基布を予め接着
   して二層複合シートを製造し、該二層複合シートを構成
   する合成樹脂製発泡軟質シート表面上にドット状、スリ
   ット状若しくはその他の島状に接着剤を塗布し乾燥し、
   一方、上記表皮材の裏面側にはドット状、スリット状若
   しくはその他の島状に浸透性に優れるバッキング剤を塗
   布し乾燥し、これらを重ね合わせ、その後加熱し冷却さ
   せて接着することを特徴とする多層複合シートの製造方
   法。
3. 【請求項３】 上記合成樹脂製発泡軟質シート、上記表
   皮材及び上記裏基布は長尺状であり、これらを連続的に
   搬送することにより、連続的に積層し且つ連続的に加熱
   し冷却して接着する請求項１又は２記載の多層複合シー
   トの製造方法。
4. 【請求項４】 上記バッキング剤は界面活性剤を含有し
   且つ粘度が３，０００ｃｐｓ以下であり、上記接着剤は
   粘度が５，０００ｃｐｓ以上である請求項１〜３記載の
   多層複合シートの製造方法。
5. 【請求項５】 合成樹脂製発泡軟質シートと、該合成樹
   脂製発泡軟質シートの一面上に接着される表皮材と、該
   合成樹脂製発泡軟質シートの他面上に接着される裏基布
   とからなり、 上記合成樹脂製発泡軟質シートと上記表皮材とはドット
   状、スリット状若しくはその他の島状の多数の接着剤島
   により接着され、隣接する上記接着剤島間の間隔は２〜
   １０ｍｍであり、全ての接着剤島の占める割合は、上記
   合成樹脂製発泡軟質シート表面に対して２０〜７０％で
   あり、且つ上記表皮材の裏面側にはドット状、スリット
   状若しくはその他の島状の多数のバッキング剤島が形成
   されていることを特徴とする多層複合シート。
6. 【請求項６】 上記合成樹脂製発泡軟質シートと上記表
   皮材との間の剥離強度は０．６〜０．９ｋｇ／２５ｍｍ
   であり、通気度は５０ｃｃ／ｃｍ² ／秒以上であり、逆
   Ｒ方法によるシワ試験評価は２０〜５０Ｒである請求項
   ５記載の多層複合シート。