JP7471351B2 - 化粧シート、及び該シートを用いた化粧金属板 - Google Patents

Description

本発明は、エンボス加工により意匠性が付与された化粧シートに関する。また該化粧シートを貼合した化粧金属板に関する。

従来、建物の壁、天井等の内装、ユニットバスやシステムキッチン、家具、キャビネット等の表面装飾材として、鏡面部とエンボス加工部とを備える化粧シートが採用されている。該化粧シートには、鏡面部とエンボス加工部の光沢性の違いにより意匠性が付与される。
図１２に示す化粧シート１は、その表面に鏡面部２とエンボス加工部３とを備えており、鏡面部２とエンボス加工部３の光沢性の違いにより、化粧シート１の表面にはライン状の柄が浮き上がる（図１２（Ａ））。従来の化粧シート１は、図１２（Ｂ）（Ｃ）に記すように、エンボス加工部３が複数の凸部３ｂから形成されているものが多い。

特許文献１は傷の目立たない鏡面エンボス化粧シート及びその製造に用いる鏡面エンボス版に関する発明である。特許文献１では、エンボス加工部（エンボス部）の面積を２０～５０％、鏡面部の面積を５０～８０％とすることにより、シートの鏡面性を維持したまま、該化粧シートの埃や傷が目立つことを抑制する。
特許文献２は化粧金属板に関する発明で、エンボス加工（型押し）により意匠性が付与された化粧シートが開示されている。該化粧シートは、エンボス加工により形成される微細な凸部の上面が平らであることを特徴とする。凸部上面が平らである為、該凸部が爪等で引っかかれても、光沢性が大きく変化せず、傷が目立ち難い。

特開２００６－２１２９０９号公報 特開２０１０－４２５７５号公報

エンボス加工された化粧シートは、通常、その表面を手で撫でるとエンボスに起因する凹凸を感じる。しかしながら、近年、エンボス加工部により意匠性が付与されているにもかかわらず、手触りは滑らかな化粧シートが求められている。本発明はこのようなシートの提供を課題とする。換言すれば、視覚ではエンボス加工部を確認でき、触覚では確認できない化粧シートの提供を課題とする。
以下、必要に応じ、視覚でエンボス加工部を容易に確認できる状態を「柄立ちが良い」、視覚で確認でき難い状態を「柄立ちが悪い」と表現する。

一般的なエンボスロールは、ロール状の鉄芯に銅メッキを行う等した鏡面ロールに、機械彫やエッチング法等によって微細な凹部を設けて作成される。エンボスロールの凹部は化粧シートに反転して転写される為、一般的な化粧シートは、エンボス加工部が凸部となり、鏡面部よりも突出する。
本発明者らは、エンボス加工部が鏡面部に対し突出していると、手で触ったときに凹凸を感じやすいことを見出し、更にはエンボス加工部が鏡面部に対し凹んでおり、尚且つその幅が十分に狭いと、手で触ったときに凹凸を感じにくいことを見出した。そこでエンボス加工部を幅の狭い凹部により形成することとしたが、エンボス加工部が単調な筋状の凹みのみでは柄立ちが悪い為、該凹部内に凸部を形成することとした。

即ち本発明によると、上記課題を解決する為の手段として鏡面部とエンボス加工部を備える化粧シートにおいて、前記エンボス加工部が、幅０．１～１５ｍｍの凹部と、該凹部内にある複数の凸部とからなり、各凸部の上面が鏡面部の面を上回らないことを特徴とする化粧シートが提供される。
また前記凸部の上面と前記鏡面部の面との差が０～１０μｍであることを特徴とする前記化粧シートが提供される。
また前記凸部の上面と前記鏡面部の面との差が０μｍを超え、１０μｍ以下であることを特徴とする前記化粧シートが提供される。

また前記凸部が略筋状であり、隣接する凸部との間に形成される間隔が７０～１０００μｍであることと特徴とする前記化粧シートが提供される。
また前記凸部が略格子状であり、格子の一辺の長さが１５０～１０００μｍであることを特徴とする前記化粧シートが提供される。
また前記凸部が突起状であり、隣接する凸部との間に形成される間隔が３０～１０００μｍであることを特徴とする前記化粧シートが提供される。
また前記鏡面部の面積が、フィルム全体の面積の５０％を超えることを特徴とする前記化粧シートが提供される。
更に、金属板に前記化粧シートを貼合したことを特徴とする化粧金属板が提供される。

本発明の化粧シートはエンボス加工部が幅の狭い凹部からなるため、手で触れられたときに凹凸感のない滑らかな触感を与える。また該凹部内に複数の凸部を備える為、柄立ちが良く、エンボス加工部が視覚により確認されやすい。特に凸部の上面と鏡面部の面（ツラ）の差が０～１０μｍ、更には０μｍを超え１０μｍ以下であると、柄立ちが良い。

また該凸部の間隔が広い、具体的には以下の（１）～（３）である場合、化粧シートは汚染され難い。
（１）凸部が略筋状である場合は、隣接する凸部との間に形成される間隔が７０～１０００μｍ。
（２）凸部が略格子状である場合は、格子の一辺の長さが１５０～１０００μｍ。
（３）凸部が突起状であり、隣接する凸部との間に形成される間隔が３０～１０００μｍ。

本発明の化粧シートの模式的平面図（Ａ）とそのａ－ａ’断面図（Ｂ）、ｂ－ｂ’断面図（Ｃ）である。 本発明の化粧シートの模式的平面図である。 本発明の化粧シートの模式的平面図である。 実施例１の化粧シートの表面形状を、高い位置にあるものが薄い色、低い位置にあるものが濃い色となるように画像処理したものである。 実施例２の化粧シートの表面形状を、高い位置にあるものが薄い色、低い位置にあるものが濃い色となるように画像処理したものである。 実施例３の化粧シートの表面形状を、高い位置にあるものが薄い色、低い位置にあるものが濃い色となるように画像処理したものである。 実施例４の化粧シートの表面形状を、高い位置にあるものが薄い色、低い位置にあるものが濃い色となるように画像処理したものである。 実施例５の化粧シートの表面形状を、高い位置にあるものが薄い色、低い位置にあるものが濃い色となるように画像処理したものである。 実施例６の化粧シートの表面形状を、高い位置にあるものが薄い色、低い位置にあるものが濃い色となるように画像処理したものである。 実施例７の化粧シートの表面形状を、高い位置にあるものが薄い色、低い位置にあるものが濃い色となるように画像処理したものである。 比較例１の化粧シートの表面形状を、高い位置にあるものが薄い色、低い位置にあるものが濃い色となるように画像処理したものである。 従来の化粧シートの模式的平面図（Ａ）とその部分拡大図（Ｂ）、部分拡大図のａ－ａ’の断面図（Ｃ）である。

以下、本発明を詳細に説明する。尚、各図面中、同一符号は同一または同等の構成要素を表している。また本発明は以下の形態に限定されるものではなく、種々の形態をとることができる。

［化粧シート］
（樹脂組成）
本発明の化粧シートは熱可塑性樹脂からなる。該熱可塑性樹脂は特に限定されるものではなく、従来公知の材料を適宜選択して用いることができる。具体的には、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ポリエチレンナフタレート、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・アクリル酸共重合体、エチレン・アクリル酸エステル共重合体、アイオノマー、アクリル酸エステル、メタアクリル酸エステル等が挙げられる。中でも、ポリトリメチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレートは結晶化速度が速いため、これらの樹脂を採用することでエンボスロールの形状を精度よく化粧シートに転写することができる。尚、本発明の化粧シートは、上述した樹脂やその共重合体を単独で又は２種以上を組み合わせ用いることにより形成することができる。

また本発明の化粧シートは、着色されていても良い。この場合は、上記のような熱可塑性樹脂に対して着色剤（顔料又は染料）を添加して着色することができる。着色剤としては、例えば、二酸化チタン、カーボンブラック、酸化鉄等の無機顔料、フタロシアニンブルー等の有機顔料のほか、各種の染料も使用することができる。これらは、公知又は市販のものから１種又は２種以上を選ぶことができる。また、着色剤の添加量も、所望の色合い等に応じて適宜設定すれば良い。
尚、本発明の化粧シートは単層のシートであってもよいが、多層のシートであっても良い。化粧シートを３層構成とし、中間層のみに着色を施せば、化粧シートを製膜する際に、押出機に目ヤニが付着するといった問題を回避することができる。

更に化粧シートには、必要に応じて、充填剤、艶消し剤、発泡剤、難燃剤、滑剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定化剤等の各種の添加剤が含まれていても良い。
化粧シートの厚みは、最終製品の用途、使用方法等により適宜設定できるが、一般には２０～３００μｍが好ましく、特に７０～１５０μｍが好ましい。

図１は本発明の化粧シートの一実施例を表す平面図（Ａ）とそのａ－ａ’断面図（Ｂ）、ｂ－ｂ’断面図（Ｃ）である。本発明の化粧シート１は、鏡面部２とエンボス加工部３とからなる。鏡面部２とエンボス加工部３との面積割合（％）は特に限定されないが、鏡面部：エンボス加工部＝５０～９５：５０～５であることが好ましく、特に７０～９０：１０～３０であることが好ましい。鏡面部の面積割合が５０％を下回ると、化粧シートに所期の意匠性を付与することが難しい。

（鏡面部）
鏡面部２は、平滑で、光沢性に優れる部分で、化粧シートに重厚感や高級感を付与する。鏡面部２は算術平均粗さＲａ（ＪＩＳ Ｂ０６０１ ２０１３）が０．５μｍ以下であることが好ましい。鏡面部２の算術平均粗さが０．５μｍを超えると、該部分の鏡面性が失われ、化粧シートに所期の意匠性を付与することができない。算術平均粗さＲａは０．３μｍ以下が好ましく、特に０．１μｍ以下が好ましい。また算術平均粗さＲａの下限値は特に限定されないが、０．０１μｍ以上が好ましい。鏡面部２の算術平均粗さＲａが０．０１μｍを下回ると、該鏡面部２に傷が入った際に、該傷が目立ち易い。

（エンボス加工部）
エンボス加工部３は、鏡面部２よりも凹んだ凹部３ａと、該凹部３ａ内に形成された複数の凸部３ｂとからなる。
本発明の化粧シートは、該凹部３ａの幅ｄ（凹）が０．１～１５ｍｍである。該幅ｄ（凹）が０．１ｍｍを下回ると、凹部３ａ内に凸部３ｂを形成することが困難となり、エンボス加工部の柄立ちが悪くなる。また該幅ｄ（凹）が１５ｍｍを超えると、化粧シート表面を手で撫でた際に凹凸を感じ易くなる。尚、該幅ｄ（凹）は化粧シート内において一定でなくても良く、０．１～１５ｍｍの範囲内において変化しても良い。

また本発明の化粧シートは、凹部３ａ内に複数の凸部３ｂを備えるが、該凸部３ｂの上面が鏡面部２の面（ツラ）を上回らない。凸部３ｂの上面が鏡面部２の面を上回ると、化粧シートを撫でた際に凹凸を感じる恐れがある。
凸部３ｂの上面と鏡面部２の面との差αは０以上、特に０μｍを超えることが好ましく、更に１０μｍ以下、特に５μｍが好ましい。差αが１０μｍを上回ると、凸部３ｂが光を反射し難くなり、エンボス加工部の柄立ちが悪化する。また差αが０～５μｍの場合、凸部３ｂはフィルムに滑らかな手触りを与えることに寄与する。よって凹部の幅ｄ（凹）が１０ｍｍを超える場合は、凸部３ｂの上面と鏡面２の面との差αが０～５μｍであることが好ましい。また差αが０μｍでない（凸部３ｂの上面が鏡面部２の面と一致しない）場合、鏡面部２と凸部３ｂの光の反射の仕方が異なる為、化粧シート１は意匠性に優れる。

尚、凸部３ｂの上面が平らでない場合、凸部３ｂの「上面」とは、「上端」に相当する。また鏡面部２の面が平らでない（なだらかにうねる）場合、「鏡面部２の面を上回らない」とは、「鏡面部の端縁２ａ、２ａ’を結ぶ線分を上回らない」に相当する。また、凸部３ｂが鏡面部２の面を極わずかに上回る場合であっても、触感として感じ取れない程度であれば、本発明の権利範囲に含まれる。

また鏡面部２の面から凹部３ａの底面までの距離も特に限定されないが、１０～３０μｍが好ましく、特に１０～２０μｍが好ましい。該距離が１０μｍ未満では凸部３ｂが浅くなり、凹部３ａと凸部３ｂの外観が近似し、柄立ちが悪化する。また該距離が３０μｍを超えると、耐汚染性が悪化する。

また本発明の化粧シートは、図面に示されたものも、その他のものも、隣接する凸部との間隔が１５０μｍ、特に３００μｍ以上であれば、耐汚染性に優れる。但し、後述するように、柄によっては隣接する凸部との間隔が１５０μｍを下回るものであっても耐汚染性に優れる場合がある。また柄立ちを考慮すると、凸部の間隔は１０００μｍ以下が好ましく、特に５００μｍ以下が好ましい。
尚、エンボス加工部内で凸部の間隔が一定でない場合、化粧シートとして有効な範囲に現れる凸部の７割以上が上記範囲であることが好ましく、有効範囲における全ての凸部の間隔が上記範囲であることが望まれる。

図１に示す化粧シートは、凸部３ｂが、凹部３ａの幅方向に延びる筋状である。該凸部３ｂの、隣接する凸部との間に形成される間隔ｄ１（凸）は７０～１０００μｍであることが好ましく、特に２２０～５００μｍであることが好ましい。間隔ｄ１（凸）が２２０μｍ未満、特に７０μｍ未満では、凸部３ｂ間に汚れが詰まりやすくなる。また筋状の凸部３ｂの間隔ｄ１（凸）が５００μｍ、特に１０００μｍを超えると、エンボス加工部３における光を反射する面が狭くなる為、柄立ちが悪くなる。
尚、筋状の凸部３ｂは、図１に示すように、凹部３ａの幅方向に延びるものでもよいが、凹部３ａと略平行に伸びるものでもよく、凹部３ａと一定の角度を形成するものであってもよい。いずれの場合でも間隔ｄ１（凸）は７０～１０００μｍであることが好ましい。

図２に示す化粧シート１は、凸部３ｂが格子状である。該格子の一辺ｄ２（凸）－１、ｄ２（凸）－２はいずれも１５０～１０００μｍであることが好ましく、特に３００～５００μｍであることが好ましい。格子の間隔ｄ２（凸）－１、ｄ２（凸）－２が３００μｍ未満、特に１５０μｍ未満では、凸部３ｂ間に汚れが詰まりやすくなる。また格子の間隔ｄ２（凸）－１、ｄ２（凸）－２が５００μｍ、特に１０００μｍを超えると、エンボス加工部の柄立ちが悪くなる。
尚、エンボス加工部３は、凹部の幅ｄ（凹）－１、ｄ（凹）－２がいずれも０．１～１５ｍｍであれば、図２に示すように、化粧シート内に複数形成されていても良い。

図３に示す化粧シートは、凸部３ｂが突起状である。凸部３ｂの、隣接する凸部との間隔ｄ３（凸）－１、ｄ３（凸）－２は、耐汚染性と柄立ちを考慮すると、いずれも３０～１０００μｍであることが好ましく、特に１００～５００μｍであることが好ましい。
化粧シート１が複数のエンボス加工部３を備える場合、各エンボス加工部は幅ｄ（凹）－１、ｄ（凹）－２がいずれも０．１～１５ｍｍであれば、概略平行でなくても良く、例えば図３に示すように十字状に配されていても良い。

［化粧シートの製造］
本発明の化粧シートの製造方法は、特に限定されるものではないが、例えば、Ｔダイ－キャストエンボス法を採用することができる。具体的には、まず化粧シート用の樹脂組成物を押出機に投入し、これを溶融させてＴダイへ供給し、次いでＴダイから溶融状態の樹脂組成物を流下させ、キャスティングロールを兼ねるエンボスロールによって引き取ると同時にエンボス加工を付与する方法を採用できる。

［化粧金属板］
本発明の化粧金属板は、金属板の表面に上述した化粧シートを貼合することにより得られる。金属板は、従来、化粧金属板に用いられてきたものを特に制限なく使用することができ、例えば、冷延鋼板、メッキ鋼板、ティンフリースチール、ステンレス鋼板等の各種鋼板やアルミニウム系合金板、ニッケル系合金板、チタン系合金板、マグネシウム系合金板等を使用できる。化粧シートを金属板に貼合する方法は特に限定されないが、熱硬化型接着剤による貼合が一般的である。また金属板を予め加熱しておき、接着剤を解すことなく、貼合する、いわゆる熱ラミネート法を採用することもできる。
また化粧シートと金属板の間に、接着剤を介してバッカー材をドライラミネート方式で積層してもよい。

次に、本発明を実施例により詳細に説明するが、本発明はこれらにより何ら限定されるものではない。本発明における評価方法は以下の通りである。
［平滑性］
化粧シートの表面を手で撫でる。凹凸を感じたものは×、感じなかったものは○と評価する。
［耐汚染性］
初めにカーボンブラックを含む染色液を化粧シート表面に滴下し、これを化粧シート表面に押し広げる。次いで、洗浄成分を含む布帛にて、化粧シート表面の染色液を拭き取る。化粧シートのエンボス加工部の５０％以上の面積が黒く染まったものは×、エンボス加工部の１０％以上５０％未満の面積が黒く染まったものは△、染色液が残った面積が１０％未満であったものは○と評価する。

［実施例１］
ポリブチレンテレフタレートを用い、Ｔダイ－キャストエンボス法にて、１００μｍの化粧シートを製造した。エンボス加工部は、幅０．５～０．８ｍｍの凹部と、該凹部間に形成された複数の凸部とからなり、凸部は図１に示すような、凹部の幅方向に延びる筋状とし、隣接する凸部との間に形成される間隔（図１におけるｄ１（凸）に相当）は２２５μｍとした。また凸部の上面と鏡面部の面との差（α）は０μｍとした。
［実施例２］
隣接する凸部との間に形成される間隔（図１におけるｄ１（凸）に相当）を７５μｍとした以外は、実施例１と同様にして化粧シートを製造した。

［実施例３～５］
ポリブチレンテレフタレートを用い、Ｔダイ－キャストエンボス法にて、１００μｍの化粧シートを製造した。凸部は図２に示すような格子状とした。凹部の幅、格子の一辺の長さ（図２ｄ２（凸）－１、ｄ２（凸）－２に相当）は、表１に記すとおりである。
［実施例６、７］
ポリブチレンテレフタレートを用い、Ｔダイ－キャストエンボス法にて、１００μｍの化粧シートを製造した。凸部は図３に示すような突起状とした。凹部の幅、隣接する凸部との間に形成される間隔（図３ｄ３（凸）－１、ｄ３（凸）－２に相当）は、表１に記すとおりである。

［比較例１］
図１２に記すような凹部のない化粧シートを製造した。エンボス加工部を複数の凸部から形成した以外は、実施例１と同様にして化粧シートを製造した。尚、各凸部の間隔は３５μｍであった。

実施例１乃至７、比較例１の化粧シートの平滑性と耐汚染性を評した。結果を表１に併せて記す。実施例１乃至７の化粧シートは、エンボス加工部が幅０．１～１５ｍｍの凹部と、該凹部内にある複数の凸部からなり、手で触ったときに凹凸を感じることがなかった。比較例１の化粧シートは、エンボス加工部が鏡面部よりも突出した凸部から形成されており、手で触ったときに凹凸を感じた。また実施例１、３、６の化粧シートは、凸部の間隔が十分に広く、耐汚染性に優れるものであった。

実施例１の化粧シートの表面形状を、高い位置にあるものが薄い色、低い位置にあるものが濃い色となるように画像処理したものを図４に記す。同様に、実施例２～比較例１の表面形状の画像処理されたものを図５～図１１に記す。
また、実施例１乃至７を比較すると、隣接する凸部との間隔が一定の場合、突起状の凸部が最も耐汚染性に優れ、次いで筋状の凸部が優れ、格子状の凸部は最も汚染し易いことが推察される。これは、凹部に浸入した染料のかき出し易さに起因するものと推察する。

１ 化粧シート
２ 鏡面部
２ａ、２ａ’ 鏡面部の端縁
３ エンボス加工部
３ａ 凹部
３ｂ 凸部

Claims (2)

1. 算術平均粗さＲａ（ＪＩＳ Ｂ０６０１ ２０１３）が０．５μｍ以下である鏡面部と、エンボス加工部とを備える金属板貼合用化粧シートにおいて、
   前記鏡面部の面積が、シート全体の面積の５０％を超え、
   前記エンボス加工部が、凹部と、該凹部内にある複数の凸部とからなり、
   該凸部の上面が鏡面部の面を上回らず、
   前記凸部が、以下のａ）～ｃ）のいずれかに該当することを特徴とする金属板貼合用化粧シート。
   ａ）前記凸部が略筋状であり、隣接する凸部との間に形成される間隔が７５～２２５μｍである
   ｂ）前記凸部が略格子状であり、格子の一辺の長さが１１０～３２５μｍである
   ｃ）前記凸部が突起状であり、隣接する凸部との間に形成される間隔が３５～１１０μｍである
2. 金属板に請求項１記載の金属板貼合用化粧シートを貼合したことを特徴とする化粧金属板。

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