KR101682165B1 - 세데니어 원사로 이루어진 편성포 기재를 이용한 인조피혁 제조용 결합 기재의 제조 방법, 이에 의하여 얻어진 결합 기재, 인조피혁 제조의 제조 방법, 및 이에 의하여 얻어진 인조피혁 - Google Patents

세데니어 원사로 이루어진 편성포 기재를 이용한 인조피혁 제조용 결합 기재의 제조 방법, 이에 의하여 얻어진 결합 기재, 인조피혁 제조의 제조 방법, 및 이에 의하여 얻어진 인조피혁 Download PDF

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최찬영
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Abstract

지지체의 적어도 일면을 이형제로 처리한 후 상기 지지체를 공급하는 단계; 상기 지지체의 이형제 처리면 위에 결합제를 도포하는 단계; 및 상기 지지체의 결합제 도포면 위에 단사 섬도 40 데니어 이하의 세데니어 원사로 이루어진 편성포 기재(knitted fabric substrate)를 공급한 후 압착하여, 상기 지지체와 상기 편성포 기재를 합포하고 결합함으로써 상기 지지체와 상기 편성포 기재의 결합 기재를 얻는 단계;를 포함하는 인조피혁 제조용 결합 기재의 제조 방법이 개시된다. 또한 이에 의하여 얻어진 결합 기재, 상기 결합 기재를 이용한 인조피혁의 제조 방법, 및 이에 의하여 얻어진 인조피혁이 개시된다. 본 발명에 따른 결합 기재의 제조 방법에 의하여 얻어진 초박지 결합 기재를 이용하는 인조피혁의 제조 방법에 따르면, 두께가 얇으면서도 신축성, 통기성 및 터치감이 모두 우수하여 천연피혁을 능가할 수 있는 초박지 인조피혁을 효과적으로 제조할 수 있다.

Description

세데니어 원사로 이루어진 편성포 기재를 이용한 인조피혁 제조용 결합 기재의 제조 방법, 이에 의하여 얻어진 결합 기재, 인조피혁 제조의 제조 방법, 및 이에 의하여 얻어진 인조피혁{Preparing method of bonding substrate for making man-made leather using knitted fabric substrate composed of ultra-fine denier filament yarns, bonding substrate obtained therefrom, preparing method of making man-made leather, and man-made leather obtained therefrom}
본 발명은 인조피혁 제조용 결합 기재(bonding substrate)의 제조 방법, 이에 의하여 얻어진 결합 기재, 상기 결합 기재를 이용한 인조피혁의 제조 방법, 및 이에 의하여 얻어진 인조피혁에 관한 것이다. 더 구체적으로, 본 발명은 두께가 얇으면서도 신축성, 통기성 및 터치감이 모두 우수하여 천연피혁을 능가할 수 있는 인조피혁을 효과적으로 제조할 수 있는 결합 기재의 제조 방법, 이에 의하여 얻어진 결합 기재, 인조피혁의 제조 방법, 및 이에 의하여 얻어진 인조피혁에 관한 것이다.
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인조피혁은 직포, 편성포 또는 부직포의 기재 위에 폴리비닐클로라이드(PVC), 폴리아미드 또는 폴리우레탄 등의 결합 수지를 나이프 코팅, 라미네이트, 발포 가공 또는 함침 등의 공법으로 코팅함으로써 천연피혁과 유사한 외관 및 촉감을 갖게 한 제품이다. 이러한 인조피혁은 천연피혁보다 가볍고, 표면 강도가 크고, 내마모성이 우수하며, 투습 방수성, 방부성이 좋고, 색상을 다양하게 구현할 수 있으며, 재단, 봉제 등의 작업이 용이하고, 품질이 균일하며, 대량생산이 가능하다는 장점을 갖는다.
최근, 인조피혁은 의류용, 생활용 및 산업용에 이르기까지 용도가 다양해졌으며, 천연피혁과 대등 또는 능가할 만큼의 고품질이면서, 저렴한 가격으로 많은 물량이 공급됨에 따라, 그 기능적인 성능 못지않게 중량감 및 촉감과 같은 감각적인 측면도 중요시되고 있다. 특히, 최근 고가 제품의 경우, 스마트폰 및 태블릿 PC 등의 케이스 액세서리, 자동차 내장재 등의 분야에서 사용이 급격히 증가하고 있는 추세이다.
그러나, 종래의 인조피혁 제품은 두껍고, 저신축성, 저통기성 및 나쁜 터치감의 단점 때문에 아직까지는 고가의 스마트폰 및 태블릿 PC 등의 케이스 액세서리, 또는 자동차 내장재에 적용하고자 하는 경우 개선해야 할 여지가 많다.
한국 등록특허공보 제10-1402783호(2014.06.02.)
한국 등록특허공보 제10-0845602호(2008.07.04)
따라서 본 발명의 일 목적은 두께가 얇으면서도 신축성, 통기성 및 터치감이 모두 우수하여 천연피혁을 능가할 수 있는 인조피혁을 효과적으로 제조할 수 있는 결합 기재(bonding substrate)의 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 두께가 얇으면서도 신축성, 통기성 및 터치감이 모두 우수하여 천연피혁을 능가할 수 있는 인조피혁을 효과적으로 제조할 수 있는 결합 기재를 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 두께가 얇으면서도 신축성, 통기성 및 터치감이 모두 우수하여 천연피혁을 능가할 수 있는 인조피혁의 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 두께가 얇으면서도 신축성, 통기성 및 터치감이 모두 우수하여 천연피혁을 능가할 수 있는 인조피혁을 제공하는 것이다.
상기 일 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 일 측면은,
지지체의 적어도 일면을 이형제로 처리한 후 상기 지지체를 공급하는 단계;
상기 지지체의 이형제 처리면 위에 결합제를 도포하는 단계; 및
상기 지지체의 결합제 도포면 위에 단사 섬도 40 데니어 이하의 세데니어 원사로 이루어진 편성포 기재(knitted fabric substrate)를 공급한 후 압착하여, 상기 지지체와 상기 편성포 기재를 합포하고 결합함으로써 상기 지지체와 상기 편성포 기재의 결합 기재를 얻는 단계;를 포함하는 인조피혁 제조용 결합 기재의 제조 방법을 제공한다.
본 발명의 일 실시형태에 있어서, 상기 이형제를 처리한 후 상기 지지체를 공급하는 단계 이후 결합제를 도포하는 단계 이전에 상기 지지체를 건조하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시형태에 있어서, 상기 지지체와 상기 편성포 기재를 합포하고 결합하는 단계 이후 상기 지지체와 상기 편성포 기재의 결합 기재를 건조하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시형태에 있어서, 상기 지지체와 상기 편성포 기재의 결합 기재를 건조하는 단계 이후 상기 결합 기재를 실린더 건조하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시형태에 있어서, 상기 지지체의 이형제 처리면 위에 결합제를 도포하는 단계는 그라비아 코팅 방식으로 실시될 수 있다.
본 발명의 일 실시형태에 있어서, 상기 편성포 기재의 적어도 일면은 후속 공정에서 폴리우레탄 수지가 효과적으로 함침될 수 있도록 기모 가공된 것이 바람직하다.
본 발명의 일 실시형태에 있어서, 상기 편성포 기재는 20 데니어(d) 내지 30 데니어(d)의 단사 섬도를 갖는 세데니어 원사로 이루어진 편성포 기재로서 실온에서 60 내지 120% 범위의 신축률을 갖는 고신축성 편성포 기재일 수 있다.
본 발명의 일 실시형태에 있어서, 상기 지지체는 원사 단사 섬도 200 d 내지 300 d 범위의 고섬도 원사로 이루어지고, 조직 밀도는 40x50 내지 60x70의 범위의 저밀도 조직을 갖는 고섬도 및 저밀도의 직포(woven fabric)인 것이 바람직할 수 있다.
본 발명의 일 실시형태에 있어서, 상기 지지체에서 건조 중량을 기준으로 상기 결합제의 도포량 : 상기 이형제의 처리량의 비율은 1:1 내지 1:2의 범위인 것이 편성포 기재와 지지체의 점착 결합성 및 이형성의 균형을 도모할 수 있는 측면에서 바람직할 수 있다.
본 발명의 일 실시형태에 있어서, 상기 이형제는 불소계 화합물, 실리콘계 화합물 및 아크릴계 화합물로부터 선택된 적어도 1종의 이형제일 수 있다.
본 발명의 일 실시형태에 있어서, 상기 결합제는 폴리우레탄계 접착제일 수 있다.
상기 다른 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 다른 측면은,
적어도 일면이 이형제로 처리된 지지체;
상기 지지체의 이형제 처리면 위에 형성된 결합제 층; 및
상기 결합제 층에 의하여 상기 지지체 위에 박리가능하게 결합된 편성포 기재(knitted fabric substrate)로서 단사 섬도 40 데니어 이하의 세데니어 원사로 이루어진 편성포 기재;를 포함하는 인조피혁 제조용 결합 기재를 제공한다.
본 발명의 일 실시형태에 있어서, 상기 지지체는 원사 단사 섬도 200 d 내지 300 d 범위의 고섬도 원사로 이루어지고, 조직 밀도는 40x50 내지 60x70의 범위의 저밀도 조직을 갖는 고섬도 및 저밀도의 직포일 수 있다.
상기 또 다른 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 또 다른 측면은,
지지체의 적어도 일면을 이형제로 처리한 후 상기 지지체를 공급하는 단계;
상기 지지체의 이형제 처리면 위에 결합제를 도포하는 단계;
상기 지지체의 결합제 도포면 위에 단사 섬도 40 데니어 이하의 세데니어 원사로 이루어진 편성포 기재를 공급한 후 압착하여, 상기 지지체와 상기 편성포 기재를 합포하고 결합함으로써 상기 지지체와 상기 편성포 기재의 결합 기재를 얻는 단계;
상기 결합 기재의 상기 편성포 기재 측면 위에 미세기공을 갖는 미세다공성 폴리우레탄 기공층을 형성하는 단계; 및
상기 폴리우레탄 기공층의 표면 위에 스킨층을 형성하는 단계를 포함하고,
상기 미세다공성 폴리우레탄 기공층을 형성하는 단계와 상기 스킨층을 형성하는 단계의 사이 또는 상기 스킨층을 형성하는 단계 이후에 상기 지지체를 상기 편성포 기재로부터 박리하여 제거하는 단계를 더 포함하는 인조피혁의 제조 방법을 제공한다.
본 발명의 일 실시형태에 있어서, 상기 미세다공성 폴리우레탄 기공층을 형성시키는 단계는,
상기 결합 기재의 상기 편성포 기재 측면 위에 폴리우레탄 수지 및 상기 폴리우레탄 수지를 용해할 수 있는 유기 용매를 포함한 제1 폴리우레탄 수지 코팅액을 도포하고, 그 결과물을 응고액에 침지하여 폴리우레탄 수지 코팅층을 응고시키는 단계; 및
상기 응고된 폴리우레탄 수지 코팅층을 수세 및 건조하여 상기 미세다공성 폴리우레탄 기공층을 형성하는 단계;를 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시형태에 있어서, 상기 스킨층을 형성하는 단계는,
이형지 상에 폴리우레탄 수지 및 상기 폴리우레탄 수지를 용해할 수 있는 유기 용매를 포함한 제2 폴리우레탄 수지 코팅액을 도포하고 건조하여 스킨층을 형성하는 단계;
상기 스킨층 위에 상기 제2 폴리우레탄 수지 코팅액을 다시 도포하여 상기 이형지 위에 형성된 접착층과 상기 미세다공성 폴리우레탄 기공층을 맞대고 압착하여 결합하는 단계; 및
상기 결합된 상태에서 상기 결과물을 경화 및 에이징한 후, 이형지를 분리하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 또 다른 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 또 다른 측면은,
편성포 기재로서 단사 섬도 40 데니어 이하의 세데니어 원사로 이루어진 편성포 기재;
상기 편성포 기재 위에 형성된 미세기공을 갖는 미세다공성 폴리우레탄 기공층; 및
상기 미세다공성 폴리우레탄 기공층의 위에 형성된 스킨층;을 포함하는 인조피혁을 제공한다.
본 발명의 일 실시형태에 있어서, 상기 미세다공성 폴리우레탄 기공층과 상기 스킨층의 사이에 접착제층을 더 포함할 수 있다.
본 발명에 따른 결합 기재의 제조 방법, 및 인조피혁의 제조 방법 등에 따르면, 원사 단사 섬도 40 데니어 이하의 세데니어 원사로 이루어진 고신축성이지만 저강도의 편성포 기재 및 이를 효과적으로 지지할 수 있는 지지체를 사용하고, 이들 양자를 점착 결합하여 후속의 습식 또는 건식의 폴리우레탄 함침 공정 등에 투입하되, 폴리우레탄 함침 공정 등에서는 이들 양자의 결합이 유지되면서도 폴리우레탄 함침 공정 이후에 지지체로부터 고신축성 편성포 기재를 효과적으로 박리할 수 있도록 양자의 점착성과 이형성의 균형을 제어할 수 있는 차별화된 새로운 공정이 고안된다.
따라서, 본 발명에 따른 결합 기재의 제조 방법에 의하여 얻어진 초박지 결합 기재를 이용하는 인조피혁의 제조 방법에 따르면, 두께가 얇으면서도 신축성, 통기성 및 터치감이 모두 우수하여 천연피혁을 능가할 수 있는 초박지 인조피혁을 효과적으로 제조할 수 있다.
따라서, 본 발명에 따른 결합 기재의 제조 방법, 및 인조피혁의 제조 방법 등에 따르면, 경량화 및 박막화의 요구 정도가 매우 큰 스마트폰 및 태블릿 PC 등의 정보 통신(IT) 기기 내외장용 또는 스포츠 용품, 가구용품 및 패션 소재에도 적용할 수 있는 인조피혁 소재를 효과적으로 대량생산 할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 측면에 따른 인조피혁 제조용 결합 기재의 연속적인 제조 공정을 설명하기 위한 모식적인 공정 단면도이다.
도 2는 본 발명의 일 측면에 따른 인조피혁 제조용 결합 기재를 이용하여 제조된 인조피혁의 모식적인 단면도이다.
이하, 첨부도면을 참조하여 본원 발명의 특정 실시형태를 중심으로 본원 발명의 인조피혁 제조용 결합 기재의 제조 방법, 이에 의하여 얻어진 결합 기재, 상기 결합 기재를 이용한 인조피혁의 제조 방법, 및 이에 의하여 얻어진 인조피혁에 대하여 더 상세하게 설명한다.
다음에 예시하는 실시형태들은 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본원 발명의 범위가 다음에 상술하는 실시형태에 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 실시형태는 당업계에서 평균적 지식을 가진 자에게 본원 발명을 더 완전하게 설명하기 위하여 제공되는 것이다. 첨부 도면에서 각 층의 크기 또는 두께는 명세서의 명확성을 위하여 과장된 것이다. 또한, 어떤 층이 다른 층의 "위"에 있다고 기재된 경우, 상기 어떤 층은 상기 다른 층의 위에 직접 존재할 수도 있고, 그 사이에 제3의 다른 층이 개재될 수도 있는 것을 의미한다.
본 발명의 일 측면에 따른 인조피혁 제조용 결합 기재의 제조 방법은, 지지체의 적어도 일면을 이형제로 처리한 후 상기 지지체를 공급하는 단계; 상기 지지체의 이형제 처리면 위에 결합제를 도포하는 단계; 및 상기 지지체의 결합제 도포면 위에 단사 섬도 40 데니어 이하의 세데니어 원사로 이루어진 편성포 기재를 공급한 후 압착하여, 상기 지지체와 상기 편성포 기재를 합포하고 결합함으로써 상기 지지체와 상기 편성포 기재의 결합 기재를 얻는 단계;를 포함한다.
도 1은 본 발명의 일 측면에 따른 인조피혁 제조용 결합 기재의 연속적인 제조 시스템(50) 및 공정을 설명하기 위한 모식적인 공정 단면도이다.
도 1을 참조하면, 먼저, 공급장치로부터 지지체(10)를 풀어주면서 화살표 방향을 따라 지지체를 공급한다. 지지체(10)는 고섬도 및 저밀도의 직포(woven fabric)인 것이 점착/박리의 측면에서 바람직할 수 있다. 지지체(10)가 직포인 경우, 지지체(10)는 원사 단사 섬도 200d 내지 300d 범위의 고섬도 원사로 이루어지고, 조직 밀도는 40x50 내지 60x70(본수/인치)의 범위의 저밀도 조직을 갖는 고섬도 및 저밀도의 직포인 것이, 단사 섬도 40 데니어 이하의 세데니어 원사로 이루어진 편성포 기재(18)를 폴리우레탄 함침 공정 등의 인조피혁 제조의 전공정 동안 효과적으로 결합하여 지지할 수 있는 측면에서 바람직하다. 지지체(10)를 구성하는 원사는 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트와 같은 폴리에스테르사; 나일론 6, 나일론 66 등의 폴리아미드사인 것이 일반적이며, 폴리비닐알콜사 등이 사용될 수도 있다. 지지체(10)가 직포인 경우, 이들 직포는 평직, 능직, 주자직 등의 기본 조직; 변화 평직, 변화 능직, 변화 주자직 등 상기 기본 조직으로부터 파생되는 변형조직; 또는 이중직포, 이랑직포, 축면직포, 파일직포, 또는 기타 특수 조직의 직포일 수 있다.
전처리 장치(12)에서 지지체(10)의 적어도 일면을 이형제로 처리한다. 전처리 장치(12)로서는 예를 들면, 맹글(mangle) 및 메쉬 롤(mesh roll) 등이 사용될 수 있다. 지지체(10)에 이형제를 처리한 후, 후속의 결합제를 도포하는 단계(16, 17) 이전에 제1 건조로(14)에서 지지체를 건조하는 것이 후속 결합제 도포 단계에서 결합제가 원활하게 도포될 수 있게 하는 측면에서 바람직하다. 제1 건조로(14)의 온도는 고착의 측면에서 130 내지 180℃, 예를 들면 130 내지 160℃, 구체적으로 130 내지 150℃로 조절될 수 있다. 계속해서, 지지체(10)를 공급하면서 지지체(10)의 이형제 처리면 위에 결합제를 도포한다. 지지체(10)의 이형제 처리면 위에 결합제를 도포하는 단계는 일시 점착의 측면에서 그라비아 코팅 방식으로 실시될 수 있다. 이를 위하여, 그라비아 코팅 장치(16)에 결합제 코팅액 공급조(17)로부터 결합제 코팅액을 공급하면서 통상적인 그라비아 코팅 방식 또는 그라비아 인쇄 방식으로 지지체의 이형제 처리면 위에 결합제를 도포한다. 후속의 인조피혁 제조 공정 중 미세다공성 폴리우레탄 기공층을 형성하기 위한 폴리우레탄 함침 공정에서 다른 종류의 수지에 의한 오염을 방지하기 위한 측면에서 상기 결합제는 폴리우레탄계 접착제인 것이 바람직하다.
지지체(10)에서 건조 중량을 기준으로 결합제의 도포량 : 이형제의 처리량의 비율은 1:1 내지 1:2의 범위, 바람직하게는 1:1 내지 1: 1.5의 범위, 더욱 바람직하게는 1:1 내지 1: 1.3의 범위, 더욱 바람직하게는 1:1 내지 1: 1.2의 범위인 것이 편성포 기재와 지지체의 점착 결합성 및 이형성의 균형을 도모할 수 있는 측면에서 바람직할 수 있다. 상기 비율이 1:1보다 작으면 코팅표면불량의 문제가 발생할 수 있으며, 1:2보다 크면 공정중 박리의 문제가 크게 발생할 수 있다. 이형제는 불소계 화합물, 실리콘계 화합물, 및 아크릴계 화합물로부터 선택된 적어도 1종의 이형제일 수 있다.
계속해서, 지지체(10)의 결합제 도포면 위에 편성포 기재(18)를 공급한 후 압착 롤러(20)로 압착하여, 지지체(10)와 편성포 기재(18)를 합포하고 결합함으로써 지지체(10)와 편성포 기재(18)의 결합 기재(26)를 얻는다. 본 발명에 있어서, 편성포 기재(18)는 단사 섬도 40 데니어 이하의 세데니어 원사로 이루어진 편성포이다. 편성포 기재(18)는 20 데니어 내지 30 데니어의 단사 섬도를 갖는 세데니어 원사로 이루어진 편성포 기재로서 실온에서 60 내지 120%의 범위 내의 신축률을 갖는 고신축성 편성포 기재인 것이 촉감의 측면에서 바람직하다. 편성포 기재(18)의 적어도 일면은 인조피혁 제조를 위한 후속 공정에서 폴리우레탄 수지가 효과적으로 함침될 수 있도록 기모 가공된 것이 바람직하다. 편성포 기재(18)를 구성하는 원사는 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트와 같은 폴리에스테르사; 나일론 6, 나일론 66 등의 폴리아미드사인 것이 일반적이며, 폴리비닐알콜사 등이 사용될 수도 있다. 특히, 폴리에스테르사를 사용하는 것이 수분 흡수를 최소화할 수 있고, 자체 내구성도 높다는 측면에서 바람직하다. 폴리에스테르사에 폴리아미드사, 및/또는 스판덱스와 같은 고탄성 섬유를 혼방하여 편성한 편성포도 사용될 수 있다. 편성포 기재(18)는 트리코트 편성포, 라쉘 편성포, 밀라니즈 편성포 등의 경편성포; 평편포, 고무편포, 펄편포, 양면편포, 더블저지포 등의 위편성포; 자카드편포; 환편포 등일 수 있다. 상기 편성포 기재(18)의 중량은 100 g/yd 내지 200 g/yd 정도가 일반적이며, 인장강신도의 측면에서 100 g/yd 내지 180 g/yd, 더 바람직하게는 130 g/yd 내지 180 g/yd일 수 있다.
지지체(10)와 편성포 기재(18)를 합포하고 결합하는 단계 이후 지지체(10)와 편성포 기재(18)의 결합 기재(26)를 건조하는 단계를 더 포함할 수 있다. 이를 위하여 압착 롤러(20)를 통과한 지지체(10)와 편성포 기재(18)의 결합 기재(26)를 계속하여 이송하여 제2 건조로(22)를 통과시킨다. 제2 건조로(22)의 온도는 세팅의 측면에서 130 내지 160 ℃로 조절될 수 있다.
선택적으로, 결합 기재(26)를 건조하는 단계 이후 결합 기재(26)를 실린더(24) 건조하는 단계를 더 포함할 수 있다. 이를 위하여 제2 건조로(22)를 통과한 결합 기재(26)를 계속 이송하여 실린더 건조기(24)를 접촉하도록 가이드하면서 통과시킨다. 실린더 건조기(24)는 통상의 건조로에 비하여 표면 평활화의 특징을 갖는다. 실린더 건조기(22)의 온도는 표면평활성의 측면에서 100 내지 150 ℃로 조절될 수 있다. 이어서 실린더 건조기(22)를 통과한 결합 기재(26)를 권취하면 본 발명에 따른 인조피혁 제조용 결합 기재를 얻을 수 있다.
상기와 같은 공정을 통하여 얻어질 수 있는 본 발명의 다른 측면에 따른 인조피혁 제조용 결합 기재는, 적어도 일면이 이형제로 처리된 지지체(10); 상기 지지체의 이형제 처리면 위에 형성된 결합제 층(미도시); 및 상기 결합제 층에 의하여 상기 지지체(10) 위에 박리가능하게 결합된 편성포 기재로서 단사 섬도 40 데니어 이하의 세데니어 원사로 이루어진 편성포 기재(18)를 포함한다.
지지체(10)는 고섬도 및 저밀도의 직포인 것이 접착/박리의 측면에서 바람직할 수 있다. 지지체(10)가 직포인 경우, 지지체(10)는 원사 단사 섬도 200d 내지 300d 범위의 고섬도 원사로 이루어지고, 조직 밀도는 40x50 내지 60x70의 범위의 저밀도 조직를 갖는 고섬도 및 저밀도의 직포인 것이, 단사 섬도 40 데니어 이하의 세데니어 원사로 이루어진 편성포 기재(도 1의 18, 도 2의 52)를 폴리우레탄 함침 공정 등의 인조피혁 제조의 전공정 동안 효과적으로 결합하여 지지할 수 있는 측면에서 바람직하다.
후속의 인조피혁 제조 공정 중 미세다공성 폴리우레탄 기공층을 형성하기 위한 폴리우레탄 함침 공정에서 다른 종류의 수지에 의한 오염을 방지하기 위한 측면에서 지지체(10)의 이형제 처리면 위에 형성된 결합제 층은, 폴리우레탄계 접착제를 포함하는 것이 바람직하다.
지지체(10)에서 건조 중량을 기준으로 결합제의 도포량 : 이형제의 처리량의 비율은 1:1 내지 1:2의 범위인 것이 편성포 기재와 지지체의 점착 결합성 및 이형성의 균형을 도모할 수 있는 측면에서 바람직할 수 있다. 이형제는 불소계 화합물, 실리콘계 화합물, 및 아크릴계 화합물로부터 선택된 적어도 1종의 이형제일 수 있다.
편성포 기재(18)는 단사 섬도 40 데니어 이하의 세데니어 원사로 이루어진 편성포이다. 편성포 기재(18)는 20 데니어 내지 30 데니어의 단사 섬도를 갖는 세데니어 원사로 이루어진 편성포 기재로서 실온에서 60 내지 120 %의 범위 내의 신축률을 갖는 고신축성 편성포 기재인 것이 바람직하다. 편성포 기재(18)의 적어도 일면은 인조피혁 제조를 위한 후속 공정에서 폴리우레탄 수지가 효과적으로 함침될 수 있도록 기모 가공된 것이 바람직하다.
도 2는 본 발명의 일 측면에 따른 인조피혁 제조용 결합 기재를 이용하여 제조된 인조피혁(100)의 모식적인 단면도이다.
도 2를 참조하면, 본 발명의 또 다른 측면에 따른 인조피혁(100)은, 편성포 기재(52)로서 단사 섬도 40 데니어 이하의 세데니어 원사로 이루어진 편성포 기재(52); 편성포 기재(52) 위에 형성된 미세기공을 갖는 미세다공성 폴리우레탄 기공층(54); 및 미세다공성 폴리우레탄 기공층(54)의 위에 형성된 스킨층(58)을 포함한다. 선택적으로, 미세다공성 폴리우레탄 기공층(54)과 스킨층(58)의 사이에는 접착제층(56)이 개재될 수 있다.
편성포 기재(52)의 상세에 대해서는 위의 인조피혁 제조용 결합 기재에서의 편성포 기재에 대한 설명이 그대로 적용될 수 있다.
미세다공성 폴리우레탄 기공층(54)은 무수히 많은 균일한 미세다공이 형성된 폴리우레탄 기공층이다. 이 층을 형성하는 데 사용되는 폴리우레탄은 폴리올 및 쇄연장제 등으로 구성된 폴리올 혼합물과 이소시아네이트를 반응시켜 형성된다. 이에 대해서는 아래에서 상세히 설명한다.
스킨층(58)은 폴리우레탄 기공층(54)을 구성하는 폴리우레탄과 동일한 폴리우레탄으로 이루어질 수 있지만, 폴리우레탄 기공층(54) 보다 기공도가 감소하여 폴리우레탄 기공층(54)을 보호할 수 있는 형태이다.
접착제층(56)은 선택적인 층으로서 폴리우레탄 기공층(54)과 스킨층(58)의 부착력을 강화하기 위한 역할을 하며, 당업계에서 사용하는 일반적인 접착제로 이루어질 수 있으며, 폴리우레탄계 접착제를 사용하는 것이, 바람직하게는 인, 질소 계열의 난연제가 첨가된 2액형 폴리우레탄 접착제를 사용하는 것이 인조피혁의 난연성을 부여할 수 있다는 면에서 바람직하다.
이와 같은 본 발명의 인조피혁(100)은 편성포 기재(52), 미세다공성 폴리우레탄 기공층(54), 및 스킨층(58)이 적층된 3층 형태 또는 편성포 기재(52), 미세다공성 폴리우레탄 기공층(54), 접착제층(56) 및 스킨층(58)이 적층된 4층 형태이다.
그리고, 본 발명의 인조피혁에 있어서, 편성포 기재(52) 평균두께 0.15 ~ 0.25 mm이고, 폴리우레탄 기공층(54)은 평균두께 0.15 ~ 0.25 mm이며, 스킨층(58)은 평균두께 0.05 ~ 0.10 mm인 것이 좋다.
본 발명의 또 다른 측면에 따른 인조피혁의 제조 방법은, 본 발명의 일 측면에 따른 인조피혁 제조용 결합 기재의 제조 방법 또는 본 발명의 다른 측면에 따른 인조피혁 제조용 결합 기재를 이용한다.
본 발명의 또 다른 측면에 따른 인조피혁의 제조 방법은, (a) 지지체의 적어도 일면을 이형제로 처리한 후 상기 지지체를 공급하는 단계; (b) 상기 지지체의 이형제 처리면 위에 결합제를 도포하는 단계; (c) 상기 지지체의 결합제 도포면 위에 단사 섬도 40 데니어 이하의 세데니어 원사로 이루어진 편성포 기재를 공급한 후 압착하여, 상기 지지체와 상기 편성포 기재를 합포하고 결합함으로써 상기 지지체와 상기 편성포 기재의 결합 기재를 얻는 단계; (d) 상기 결합 기재의 상기 편성포 기재 측면 위에 미세기공을 갖는 미세다공성 폴리우레탄 기공층을 형성하는 단계; 및 (e) 상기 폴리우레탄 기공층의 표면 위에 스킨층을 형성하는 단계를 포함하고, (d) 상기 미세다공성 폴리우레탄 기공층을 형성하는 단계와 (e) 상기 스킨층을 형성하는 단계의 사이 또는 (e) 상기 스킨층을 형성하는 단계 이후에 상기 지지체를 상기 편성포 기재로부터 박리하여 제거하는 단계를 더 포함한다.
본 발명의 또 다른 측면에 따른 인조피혁의 제조 방법에 있어서, (a) 단계 내지 (c) 단계는 본 발명의 일 측면에 따른 인조피혁 제조용 결합 기재의 제조 방법에 해당하는 단계로서 이들 단계에 대하여는 위에서 상세하게 설명한 바 있으므로 이들 단계에 대한 상세한 설명은 위에서의 설명으로 갈음하고 이하에서는 (d) 단계 및 (e) 단계에 대하여 상세하게 설명한다.
(d) 단계에서, (a) 단계 내지 (c) 단계를 통하여 얻은 결합 기재의 편성포 기재(52) 측면 위에 미세기공을 갖는 미세다공성 폴리우레탄 기공층(54)을 형성한다. 이를 위하여, 결합 기재의 편성포 기재(52) 측면 위에 폴리우레탄 수지 및 상기 폴리우레탄 수지를 용해할 수 있는 유기 용매를 포함한 제1 폴리우레탄 수지 코팅액을 도포한다.
구체적으로, 제1 폴리우레탄 수지 코팅액은 폴리우레탄 수지, 용매, 기공 조절제 및 토너를 100 : 30 ~ 60 : 0.5 ~ 2 : 0.1 ~ 1 : 5 ~ 15 중량비로 포함할 수 있다. 용매는 디메틸포름아미드(DMF), 에틸 아세테이트, 테트라하이드로푸란, 에틸렌글로콜모노에틸에테르 및 에틸렌글로콜모노에틸에테르아세테이트 중에서 선택된 1종 이상을 포함할 수 있으며, 폴리우레탄 수지에 대하여 100 : 30 ~ 60 중량비로, 바람직하게는 100 : 35 ~ 45 중량비로 사용하는 것이 좋다. 이때, 30 중량비 미만이면 용액의 점도가 높아 균일한 기공 형성이 어렵고, 60 중량비를 초과하면 용액의 점도가 너무 낮아 정밀하게 두께를 조절하기 어려우므로 상기 범위 내에서 사용하는 것이 좋다. 상기 용매는 바람직하게는 DMF이다.
기공 조절제는 폴리우레탄 기공층(54)에 균일한 기공을 형성하기 위한 것으로서, 음이온계 폴리우레탄 기공 조절제 및 비이온계 폴리우레탄 기공 조절제 중에서 선택된 1종 이상을 사용할 수 있다. 그리고, 그 사용량은 폴리우레탄 수지에 대하여 100 : 0.5 ~ 2 중량비로, 바람직하게는 100 : 0.5 ~ 1.5 중량비일 수 있다. 0.5 중량비 미만이면 폴리우레탄 기공층(54)에 충분한 기공 형성이 되지 않을 수 있고, 2 중량비를 초과하며 기공이 불균일해질 수 있으므로 상기 범위 내에서 사용하는 것이 좋다.
토너는 폴리우레탄 기공층(54)의 색상을 부여하는 안료로서, 그 사용량은 상기 폴리우레탄 수지에 대하여 100 : 5 ~ 15 중량비로, 바람직하게는 100 : 7 ~ 12 중량비일 수 있다. 5 중량비 미만이면 색상 구현이 어렵고, 15 중량비를 초과하며 제품의 제반 물성을 저하시키는 문제가 있을 수 있다.
또한, 제1 폴리우레탄 수지 코팅액은 당업계에서 일반적으로 사용되는 황변방지제, 산화방지제, 계면활성제 및 블로킹제(구체적으로, 메탄올 및 에탄올) 중에서 선택된 1종 이상을 더 포함할 수 있다.
또한, 폴리우레탄 수지는 폴리올, 쇄연장제, 및 디이소시아네이트를 용매 중에서 반응시켜 제조할 수 있다. 폴리올은 폴리에스테르계 폴리올(중량평균분자량 1,000 ~ 6,000), 폴리에테르계 폴리올(중량평균분자량 1,000 ~ 6,000) 및 폴리카보네이트계 폴리올(중량평균분자량 1,000 ~ 6,000) 3종의 폴리올을 포함할 수 있다. 그리고 폴리올은 폴리에스테르계 폴리올, 폴리에테르계 폴리올 및 폴리카보네이트계 폴리올을 10 ~ 60 : 20 ~ 80 : 5 ~ 60 중량비로, 바람직하게는 20 ~ 40 : 30 ~ 65 : 20 ~ 50 중량비로 사용하는 것이 내가수분해성 및 내약품성 향상 면에서 좋다. 폴리올은 폴리우레탄 제조시에 유해가스의 발생이 없으며 난연 효과가 우수한 반응형 인산 에스테르계 폴리올, 폴리에테르에스테르계 폴리올 등 1종 또는 2종 이상의 난연성 폴리올을 더 포함할 수 있다. 이를 통해 안정된 폴리우레탄 구조로 조정함으로써 난연제를 별도로 첨가하는 추가 공정이 필요치 않고 또한 양호한 난연 성능을 갖도록 폴리우레탄 기공층(54)을 형성시킬 수 있다.
또한, 쇄연장제는 당업계에서 사용하는 일반적인 것을 사용할 수 있으며, 특별히 한정하지는 않으나, 결정화도를 높이는데 유리한 짝수 개의 반복 단위를 갖는 저분자량 디올을 사용하는 것이 바람직할 수 있다. 구체적으로는, 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 1,4-부탄디올, 1,6-헥산디올 및 메틸펜탄디올 중에서 선택된 1종 이상을 포함할 수 있다. 그리고 그 사용량은 폴리올 100 중량부에 대하여 쇄연장제 1 ~ 15 중량부, 바람직하게는 2 ~ 10 중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 1 중량부 미만으로 사용하면, 내열성 및 접착력이 떨어지는 문제가 있을 수 있다. 15 중량부를 초과하여 사용하면, 미반응 쇄연장제가 너무 많이 발생하여 비경제적이다.
또한, 폴리우레탄 수지를 합성하는 데 사용되는 상기 용매는 당업계에서 사용하는 일반적인 것을 사용할 수 있으며, 특별히 한정하지는 않으나, 바람직하게는 DMF, 에틸 아세테이트, 테트라하이드로푸란, 에틸렌글로콜모노에틸에테르 및 에틸렌글로콜모노에틸에테르아세테이트 중에서 선택된 1종 이상을 포함할 수 있다. 그리고, 그 사용량은 폴리올 100 중량부에 대하여 용매 150 ~ 350 중량부, 바람직하게는 200 ~ 300 중량부, 더욱 바람직하게는 250 ~ 300 중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 150 중량부 미만으로 사용시 점도가 너무 높아 분자량을 증가시키기 어려운 문제가 있을 수 있고, 350 중량부를 초과하여 사용하면 점도가 낮아 적정한 점도와 분자량을 나타내는 폴리우레탄 수지를 합성하기 어려울 수 있다.
또한, 디이소시아네이트는 당업계에서 사용하는 일반적인 것을 사용할 수 있으며, 특별히 한정하지는 않으나, 4,4-디페닐메탄 디이소시아네이트(MDI), 변성 MDI, 헥사메틸렌 디이소시아네이트(HDI), 이소포론 디이소시아네이트(IPDI), 디시클로헥실 메탄 디이소시아네이트(H12 MDI) 및 자일렌 디이소시아네이트(XDI) 중에서 선택된 1종 이상을 포함할 수 있다. 그리고, 디이소시아네이트의 사용량은 폴리올과 디이소시아네이트의 NCO/OH 비가 0.95 ~ 1.05, 바람직하게는 1.0이 되도록 사용하는 것이 분자량 증가의 측면에서 바람직하다.
이후, 결합 기재의 편성포 기재(52) 측면 위에 제1 폴리우레탄 수지 코팅액을 도포한 결과물을 응고조에 침지하여 폴리우레탄 수지 코팅층을 응고시킨다. 이때, 편성포 기재(52)에 함침된 폴리우레탄 용액이 응고액의 용매 교환에 의해 응고됨으로써 폴리우레탄 용액의 폴리우레탄이 피혁구조로 변환된다. 구체적으로, 폴리우레탄 함침 편성포 기재(52)가 응고액에 침지되면, 편성포 기재(52)에 함침된 폴리우레탄 용액의 용매, 예를 들면 DMF가 응고액으로 용출되면서 용매교환되고 고형분인 폴리우레탄이 피혁구조로 응고된다. 폴리우레탄 함침 편성포 기재(52)를 용매교환하는 응고액의 조성을 조절함으로써, 편성포 기재(52)의 폴리우레탄 용액의 폴리우레탄이 응고되어 형성되는 인조피혁구조의 물성을 조절할 수 있다. 예를 들면, 폴리우레탄 함침 편성포 기재(52)를 용매 교환하는 응고액으로서 물 단독, 또는 물과 DMF가 일정한 혼합비로 혼합되어 형성되는 혼합 응고액이 사용되는 경우, 상기 혼합 응고액의 물과 DMF 사이의 혼합비를 조절함으로써 인조 피혁 구조의 물성을 조절할 수 있다.
상기와 같은 응고액에 폴리우레탄 함침 편성포 기재(52)가 함침되면, 상기 폴리우레탄 함침 편성포 기재(52)에 함침된 폴리우레탄 용액의 용매, 예를 들면 DMF가 용출되면서, 상기 폴리우레탄 용액에 용해된 폴리우레탄이 용매 교환되고 피혁구조로 응고되며, 상기 피혁구조로 응고된 폴리우레탄이 폴리우레탄 함침 편성포 기재(52)에 밀착됨으로써, 인조피혁의 형태를 얻을 수 있다.
인조피혁의 형태를 이루는 폴리우레탄 충전 편성포 기재(52)를 수세하고 자연건조하거나 열풍 등에 의하여 건식건조하여 폴리우레탄 충전 편성포 기재(52)의 표면에 잔존하는 수분이나 DMF를 제거함으로써 미세다공성 폴리우레탄 기공층(54)을 형성할 수 있다.
상기와 같이 구성되는 편성포 기재(52)를 사용하는 인조피혁은 가격이 매우 저렴한 폴리에스테르 모노필라멘트 장섬유, 고수축성 폴리에스테르 필라멘트 섬유를 사용하여 편성된 편성포 기재를 사용하므로, 종래의 부직포, 극세사 재료, 해도사 재료를 기재로 사용하여 제조되는 인조피혁에 비하여 제조원가를 대폭 절감할 수 있다.
(e) 단계에서, 미세다공성 폴리우레탄 기공층(54)의 표면 위에 스킨층(58)을 형성한다. 이를 위하여, 별도의 이형지 상에 폴리우레탄 수지 및 상기 폴리우레탄 수지를 용해할 수 있는 유기 용매, 예를 들면 DMF 및 메틸에틸케톤(MEK)의 혼합 용매를 포함하는 제2 폴리우레탄 수지 코팅액을 도포하고 건조하여 스킨층을 형성한다. 상기 스킨층 위에 상기 제2 폴리우레탄 수지 코팅액을 다시 도포하여 이형지 위에 형성된 접착층과 미세다공성 폴리우레탄 기공층(54)을 맞대고 압착하여 결합한다. 상기 결합된 상태에서 상기 결과물을 경화 및 에이징한 후, 이형지를 분리하면 미세다공성 폴리우레탄 기공층(54)의 표면 위에 스킨층(58)을 형성할 수 있다. 상기 상기 제2 폴리우레탄 수지 코팅액은 폴리우레탄 수지, 용매, 및 분산제를 포함하며, 황변방지제, 산화방지제 및 레벨링제 중에서 선택된 1종 이상을 함유한 첨가제를 더 포함할 수 있다.
그리고, 본 발명의 인조피혁에 있어서, 상기 접착제층은 당업계에서 사용하는 일반적인 접착제를 사용할 수 있으며, 특별히 한정하지는 않으나 폴리우레탄계 접착제를 사용하는 것이, 바람직하게는 인, 질소 계열의 난연제가 첨가된 2액형 우레탄 접착제를 사용하는 것이 인조피혁의 난연성을 부여할 수 있다는 면에서 좋다.
이때 (d) 상기 미세다공성 폴리우레탄 기공층을 형성하는 단계와 (e) 상기 스킨층을 형성하는 단계의 사이 또는 (e) 상기 스킨층을 형성하는 단계 이후에 상기 지지체(도 1의 10, 도 2에서는 미도시)를 상기 편성포 기재(52)로부터 박리하여 제거하면 본 발명의 또 다른 측면에 따른 인조피혁(100)을 얻을 수 있다.
이하 실시예에 기초하여 본 발명을 더 상세히 설명한다. 단, 하기 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것일 뿐, 본 발명의 내용이 하기 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
단사 섬도 20d의 나이론 원사(㈜ 효성 제품)를 이용하여 중량 약 130 g/yd의 트리코트 편성포(신도: 약 75% ~ 약 115%)를 제조(두께: 약 0.18 mm)한 후, 유압식 기모기를 이용하여 표면 기모를 진행하였다. 이후 통상의 산성염료를 사용하여 염색 공정을 진행하여 트리코트 편성포 원단(18)을 제조하였다. 이를 도 1에 도시된 본 발명에 따른 인조피혁 제조용 결합 기재의 연속적인 제조 시스템(50)에 공급하였다.
단사 섬도 250 d의 폴리에스테르사 원사를 이용하여 조직 밀도 65x45이고 폭 60인치인 매트(matt) 조직의 직포를 제조한 후, 이 직포(10)를 도 1의 제조 시스템에 공급하여 한쪽 면을 이형제로서 불소계 발수제(아사히가드 AG-7135)를 처리하고 제1 건조로(14)에서 건조하였다. 계속하여 불소계 발수제를 처리한 상기 직포 지지체(10)에 결합제로서 수용성 폴리우레탄(동성화학 W-ACE 3004A)을 250 메쉬의 그라비아 롤(16)로 코팅하였다.
건조 중량을 기준으로 상기 지지체에 도포된 상기 수용성 폴리우레탄 결합제의 도포량 : 상기 불소계 발수제 이형제의 처리량의 비율은 1:1.2로 조절하였다.
상기 직포 지지체(10)의 결합제 도포면 위에 트리코트 편성포 원단(18)을 공급한 후 압착하여, 직포 지지체(10)와 트리코트 편성포 원단(18)을 합포하고 이를 약 150℃의 제2 건조로(22) 및 약 130℃ 실린더 건조기(24)를 통과시킨 후, 양 모서리를 약 2 cm 커팅함으로써 직포 지지체(10)와 트리코트 편성포 원단(18)의 결합 기재(26)를 제조하였다.
상기 결합 기재(26)를 물:DMF 비율이 7:3으로 이루어진 배쓰에서 침지 맹글처리한 후, 통상적인 절차에 따라 습식 폴리우레탄(PU) 코팅액(강남화성제조, 제품명: MP 120K)을 코팅하였다. 그 결과물을 물:DMF 비율이 7:3으로 이루어진 응고액에 침지하여 PU 수지 코팅층을 응고시키고, 그 결과물을 다시 수세 및 건조하여 트리코트 편성포(도 1의 18 또는 도 2의 52) 위에 미세다공성 PU 기공층(54)을 형성하였다. 이후 직포 지지체(10)를 박리하였다.
이와 별도로, 이형지 상에 상기 PU 코팅액을 도포하고 건조하여 PU 스킨층을 형성하였다. 상기 미세다공성 PU 기공층(54) 위에 상기 PU 코팅액을 접착제로서 도포하고 그 위에 상기 PU 스킨층(58)을 맞대고 압착하여 결합하는 건식 라미네이팅 공정을 진행하여 PU 스킨층을 더 형성하였다. 상기 PU 스킨층(58)까지 형성된 상태에서 상기 결과물을 경화 및 에이징한 후, 이형지를 분리함으로써 약 0.40 mm 두께를 갖는 초박지 인조피혁(100)을 제조하였다.
실시예 2
트리코트 편성포(18)를 이용하여 실시예 1과 동일한 방식에 따라 초박지 인조피혁을 제조하되, 직포 지지체(10)와 트리코트 편성포 원단(18)의 결합 기재(26)를 제조할 때, 단사 섬도 30d의 나이론 원사(㈜ 효성 제품)를 이용하여 중량 약 150 g/yd의 트리코트 편성포를 제조(두께: 약 0. 22mm)하여 사용하였다. 이에 의하여, 0.45 mm 두께를 갖는 초박지 인조피혁(100)을 제조하였다.
비교예 1
트리코트 편성포(18)를 이용하여 실시예 1과 동일한 방식에 따라 초박지 인조피혁을 제조하되, 직포 지지체(10)와 트리코트 편성포 원단(18)의 결합 기재(26)를 사용하지 않고 실시예 1에서 제조한 단사 섬도 20d의 나이론 원사로 이루어지고 약 0.18 mm 두께의 트리코트 편성포(18) 만을 이용하여 초박지 인조피혁을 제조하였다.
구체적으로, 먼저 트리코트 편성포(18) 위에 바로 실시예 1에서 설명한 순서에 따라 폴리우레탄 함침 공정을 이용하여 미세다공성 PU 기공층을 형성하였다. 그러나 트리코트 편성포(18)의 강도가 충분하지 않아서 함침 공정중 트리코트 편성포(18)가 파괴되어 공정을 진행할 수 없었다.
비교예 2
트리코트 편성포(18)를 이용하여 실시예 1과 동일한 방식에 따라 초박지 인조피혁을 제조하되, 직포 지지체(10)와 트리코트 편성포 원단(18)의 결합 기재(26)를 제조할 때, 단사 섬도 50d의 나이론 원사(㈜ 효성 제품)를 이용하여 중량 약 180 g/yd의 트리코트 편성포를 제조(두께: 약 0. 25mm)하여 사용하였다. 이에 의하여, 0.58 mm 두께를 갖는 초박지 인조피혁(100)을 제조하였다.
비교예 3
트리코트 편성포(18)를 이용하여 실시예 1과 동일한 방식에 따라 초박지 인조피혁을 제조하되, 직포 지지체(10)와 트리코트 편성포 원단(18)의 결합 기재(26)를 제조하였다. 다만, 건조 중량을 기준으로 상기 지지체에 도포된 수용성 폴리우레탄 결합제의 도포량 : 불소계 발수제 이형제의 처리량의 비율은 1:0.9로 변경한 점만 하였다. 그 결과, 미세다공성 PU 기공층(54)을 형성한 이후, 직포 지지체(10)를 박리할 때, 박리가 원활하게 진행되지 않아서 인조피혁이 부분적으로 뜯겨져 파괴되는 코팅표면불량의 문제가 발생하였다.
비교예 4
트리코트 편성포(18)를 이용하여 실시예 1과 동일한 방식에 따라 초박지 인조피혁을 제조하되, 직포 지지체(10)와 트리코트 편성포 원단(18)의 결합 기재(26)를 제조하였다. 다만, 건조 중량을 기준으로 상기 지지체에 도포된 수용성 폴리우레탄 결합제의 도포량 : 불소계 발수제 이형제의 처리량의 비율은 1:2.2로 변경하였다. 그 결과, 트리코트 편성포(18) 위에 바로 실시예 1에서 설명한 순서에 따라 폴리우레탄 함침 공정을 이용하여 미세다공성 PU 기공층을 형성할 때, 함침액의 작용에 의하여 결합 기재(26)의 직포 지지체(10)와 트리코트 편성포 원단(18)의 결합이 부분적으로 박리되는 문제가 발생하여 폴리우레탄 함침 공정을 원활하게 진행할 수 없었다.
터치감 평가
실시예 1-2 및 비교예 2에서 얻어진 인조피혁에 대하여 터치감을 손의 촉감에 의하여 하기 평가기준에 따라 평가하였다.
◎: 아주 부드럽다
○: 부드럽다
△: 약간 딱딱하다
×: 아주 딱딱하다
촉감 두께
실시예 1 ◎ 0.40 mm
실시예 2 ◎ 0.45 mm
비교예 2 ○ 0.58 mm
표 1을 참조하면, 본 발명에 따른 결합 기재를 이용하여 제조된 인조피혁의 두께가 더 얇고 터치감이 더 부드러운 것을 확인할 수 있다.
10: 지지체
12: 전처리 장치
14: 제1 건조로
16: 그라비아 코팅 장치
17: 결합제 코팅액 공급조
18: 편성포 기재
20: 압착 롤러
22: 제2 건조로
26: 결합 기재
50: 본 발명에 따른 인조피혁 제조용 결합 기재의 연속적인 제조 시스템
52: 편성포 기재
54: 미세다공성 폴리우레탄 기공층
56: 선택적인 접착제층
58: 스킨층
100: 인조피혁

Claims (16)

  1. 지지체의 적어도 일면을 이형제로 처리한 후 상기 지지체를 공급하는 단계;
    상기 지지체의 이형제 처리면 위에 결합제를 도포하는 단계; 및
    상기 지지체의 결합제 도포면 위에 단사 섬도 40 데니어 이하의 세데니어 원사로 이루어진 편성포 기재(knitted fabric substrate)를 공급한 후 압착하여, 상기 지지체와 상기 편성포 기재를 합포하고 결합함으로써 상기 지지체와 상기 편성포 기재의 결합 기재를 얻는 단계;를 포함하는 인조피혁 제조용 결합 기재의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 이형제를 처리한 후 상기 지지체를 공급하는 단계 이후 결합제를 도포하는 단계 이전에 상기 지지체를 건조하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 인조피혁 제조용 결합 기재의 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 지지체와 상기 편성포 기재를 합포하고 결합하는 단계 이후 상기 지지체와 상기 편성포 기재의 결합 기재를 건조하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 인조피혁 제조용 결합 기재의 제조 방법.
  4. 제3항에 있어서, 상기 지지체와 상기 편성포 기재의 결합 기재를 건조하는 단계 이후 상기 결합 기재를 실린더 건조하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 인조피혁 제조용 결합 기재의 제조 방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 지지체의 이형제 처리면 위에 결합제를 도포하는 단계는 그라비아 코팅 방식으로 실시되는 것을 특징으로 하는 인조피혁 제조용 결합 기재의 제조 방법.
  6. 제1항에 있어서, 상기 편성포 기재의 적어도 일면은 기모 가공된 것을 특징으로 하는 인조피혁 제조용 결합 기재의 제조 방법.
  7. 제1항에 있어서, 상기 편성포 기재는 20 데니어 내지 30 데니어의 단사 섬도를 갖는 세데니어 원사로 이루어진 편성포 기재로서 실온에서 60 내지 120 %의 범위 내의 신축률을 갖는 고신축성 편성포 기재인 것을 특징으로 하는 인조피혁 제조용 결합 기재의 제조 방법.
  8. 제1항에 있어서, 상기 지지체는 원사 단사 섬도 200d 내지 300d 범위의 고섬도 원사로 이루어지고, 조직 밀도는 40x50 내지 60x70(본/인치)의 범위의 저밀도 조직을 갖는 고섬도 및 저밀도의 직포(woven fabric)인 것을 특징으로 하는 인조피혁 제조용 결합 기재의 제조 방법.
  9. 제1항에 있어서, 상기 지지체에서 건조 중량을 기준으로 상기 결합제의 도포량 : 상기 이형제의 처리량의 비율은 1:1 내지 1:2의 범위인 것을 특징으로 하는 인조피혁 제조용 결합 기재의 제조 방법.
  10. 적어도 일면이 이형제로 처리된 지지체;
    상기 지지체의 이형제 처리면 위에 형성된 결합제 층; 및
    상기 결합제 층에 의하여 상기 지지체 위에 박리가능하게 결합된 편성포 기재(knitted fabric substrate)로서 단사 섬도 40 데니어 이하의 세데니어 원사로 이루어진 편성포 기재;를 포함하는 인조피혁 제조용 결합 기재.
  11. 제10항에 있어서, 상기 지지체는 상기 지지체는 원사 단사 섬도 200d 내지 300d 범위의 세섬도 원사로 이루어지고, 조직 밀도는 40x50 내지 60x70(본/인치)의 범위의 저밀도 조직을 갖는 고섬도 및 저밀도의 직포인 것을 특징으로 하는 인조피혁 제조용 결합 기재.
  12. 지지체의 적어도 일면을 이형제로 처리한 후 상기 지지체를 공급하는 단계;
    상기 지지체의 이형제 처리면 위에 결합제를 도포하는 단계;
    상기 지지체의 결합제 도포면 위에 단사 섬도 40 데니어 이하의 세데니어 원사로 이루어진 편성포 기재(knitted fabric substrate)를 공급한 후 압착하여, 상기 지지체와 상기 편성포 기재를 합포하고 결합함으로써 상기 지지체와 상기 편성포 기재의 결합 기재를 얻는 단계;
    상기 결합 기재의 상기 편성포 기재 측면 위에 미세기공을 갖는 미세다공성 폴리우레탄 기공층을 형성하는 단계; 및
    상기 폴리우레탄 기공층의 표면 위에 스킨층을 형성하는 단계를 포함하고,
    상기 미세다공성 폴리우레탄 기공층을 형성하는 단계와 상기 스킨층을 형성하는 단계의 사이 또는 상기 스킨층을 형성하는 단계 이후에 상기 지지체를 상기 편성포 기재로부터 박리하여 제거하는 단계를 더 포함하는 인조피혁의 제조 방법.
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